降低冷轧轧制油消耗的措施
冷轧工序能源管理制度范文
冷轧工序能源管理制度范文冷轧工序能源管理制度范文目录1. 引言2. 能源管理制度目标3. 能源管理制度范围4. 能源管理职责和权利5. 能源管理计划6. 能源计量和数据收集7. 能源效率评估和改进8. 员工培训和意识提升9. 能源监测和报告10. 审核和持续改进11. 总结和结论1. 引言冷轧工序是金属加工的一种重要工艺，但同样也是能源消耗较大的工艺。
针对冷轧工序的能源管理进行规范和优化是提高能源效率、降低能源消耗的有效途径。
本文将制定一套冷轧工序能源管理制度，旨在规范能源管理行为，提高能源利用效率，减少能源浪费。
2. 能源管理制度目标本能源管理制度的目标是有效利用能源资源，降低能源消耗，提高能源效率，减少能源费用。
具体目标包括：- 降低能源消耗，达到可持续发展的要求；- 提高设备能源利用率，减少能源浪费；- 开展能源节约评估和改进，并设立节能目标；- 提高员工对能源管理的意识，增强节约意识。
3. 能源管理制度范围本能源管理制度适用于冷轧工序的各个环节，包括能源使用设备、能源消耗过程、运输等。
范围包括但不限于：- 冷轧机组；- 整流变压器；- 照明设施；- 制冷设备；- 压缩空气系统等。
4. 能源管理职责和权利- 管理层应制定能源管理政策和目标，并落实到各个层级；- 相关部门负责能源管理的计划和实施，定期进行检查和评估；- 员工有权提出能源管理改进意见，并配合相关工作的开展；- 承包商和供应商应积极参与能源管理活动，并提供相应的支持。
5. 能源管理计划能源管理计划是能源管理的核心环节，确保能源管理的持续有效开展。
能源管理计划包括以下内容：- 制定能源消耗目标和指标；- 制定能源节约措施和行动计划；- 制定能源消耗报告和监测计划；- 制定能源管理绩效评估计划。
6. 能源计量和数据收集能源计量是能源管理的基础，通过对能源消耗进行计量和分析，可以实现对能源使用情况的监测和控制。
能源计量包括以下方面：- 确定能源消耗的计量方法和标准；- 配置能源计量设备并进行校准；- 定期收集能源消耗数据，并进行分析和报告；- 依据能源消耗数据进行能源效益评估和改进。
冷轧带钢工厂节能要求
冷轧带钢工厂节能要求
1.优化设备布局：根据生产工艺和能源传递特点，合理布局设备，减
少能源传递过程中的能量损失。
2.采用高效设备：选择节能型设备和技术，如高效的冷轧机组、高效
电机等，以提高能源利用效率，减少能源消耗。
3.进行设备检修和维护：定期检查、保养和维修设备，确保设备处于
良好状态，减少设备能量损耗。
4.合理调度生产计划：根据市场需求和能源利用效率，合理安排生产
计划，避免不必要的能源浪费。
5.优化能源供应系统：对能源供应系统进行优化，包括改进供热设备、建立能源回收系统等，以提高能源利用效率。
6.优化工艺流程：通过改进工艺流程，减少能源消耗，增加能源利用
效率。
7.推广节能技术和设备：引进和推广新的节能技术和设备，以提高工
厂的能源利用效率。
8.加强能源监测与管理：建立完善的能源监测系统，对能源消耗进行
监测和分析，制定相应的节能措施和管理办法。
9.培训和宣传：加强员工的节能意识，进行节能知识的培训和宣传，
使员工能够主动参与节能活动。
综上所述，冷轧带钢工厂需要从设备优化、工艺改进、能源管理等方
面入手，通过科学合理的措施和方法来实施节能减排工作，提高能源利用
效率，降低能源消耗，实现可持续发展。
关于单机架冷轧节能降耗技术探讨
关于单机架冷轧节能降耗技术探讨摘要：为了提升冷轧企业的经济效益，增加企业的市场竞争力，相关人员对于单机架冷轧机组的节能降耗工作更加关注。
基于此，本文分析了单机架冷轧机组的主要消耗指标，阐述了优化单机架冷轧机组的参数、选择合适的电机、优化轧制规程、轧辊结构的优化设计、轧辊的润滑与冷却这些单机架冷轧机组节能降耗的策略。
关键词：单机架冷轧；节能降耗技术；参数优化引言：目前，我国的钢铁行业处于发展的困境中，产能过剩、效益下降等都是这一阶段中存在的问题，冷轧行业也不例外。
为了摆脱目前的发展困境，实现更好的发展，除了要进行市场的开拓以及创新产品的开发之外，还要降低生产运行的成本，提升产品的利润。
节能降耗就是一种有效降低单机架冷轧机组生产运行成本的措施，受到了相关人员的重点关注。
本文就单机架冷轧机组的主要消耗指标进行了分析，并提出了针对性的节能降耗措施，为相关人员提供参考。
一、单机架冷轧机组的主要消耗指标分析在冷轧机组实际的生产运行中，主要的成本来源与两个部分：第一，固定生产成本，这其中最主要的项目为冷轧机组的折旧费用，通过确定项目的建设成本以及折旧年限，就能够完成固定生产成本的稳定。
第二，可变生产成本。
这一项成本中主要有人力资源费用和冷轧机组的消耗。
其中，冷轧机组的消耗包含的项目较多，例如电能的消耗、水资源的消耗、轧辊的消耗、轧制油以及空气压缩机的消耗等等。
而在这些费用中，有85%的消耗来自于电能的消耗、轧辊运行的消耗[1]。
所以，对以上项目的消耗指标进行优化和降低，就能够显著的降低单机架冷轧机组的成本费用。
单机架冷轧机组的电能消耗主要受到机组的参数、主电机的参数、轧制规程以及电气配置的影响；轧辊的消耗主要受到辊系设计、轧辊的特性、润滑冷却、轧制规程、操作维护的影响；轧制油的消耗主要受到乳化液系统的设计与应用、乳化液喷射梁的设计以及吹扫装置设计的影响；压缩空气的消耗主要受到吹扫装置的影响；齿轮油的消耗主要受到润滑系统设计的影响。
冷轧生产线降本增效措施
冷轧生产线降本增效措施一、设备改造升级冷轧生产线的设备是生产的核心，通过对设备的改造升级，可以提高设备的稳定性和效率，降低故障率和维修成本。
例如，可以采用先进的自动化控制系统，实现设备的自动化操作和监控，减少人为操作的误差和能源浪费。
同时，可以使用高效节能的设备替代旧有设备，降低能源消耗和生产成本。
二、优化生产工艺生产工艺是冷轧生产线的关键环节，通过优化生产工艺，可以提高生产线的效率和产品质量，降低生产成本。
例如，可以优化生产流程，减少中间环节和不必要的工序，提高生产效率和产能利用率。
同时，可以研究并应用新的工艺技术，提高产品的质量和市场竞争力。
三、加强人员培训和管理人员是冷轧生产线的重要资源，通过加强人员培训和管理，可以提高员工的技术水平和工作效率，降低人员管理成本。
例如，可以组织定期的培训课程，提升员工的专业知识和技能，增强员工的团队合作意识和责任心。
同时，可以建立科学的绩效考核和激励机制，激发员工的工作积极性和创造力。
四、优化供应链管理供应链管理是冷轧生产线的重要环节，通过优化供应链管理，可以提高物资和信息的流动效率，降低采购成本和库存成本。
例如，可以与供应商建立长期稳定的合作关系，实现供应链的优化和资源共享。
同时，可以应用信息技术和物流管理工具，实现供应链的信息化和智能化，提高供应链的响应速度和灵活性。
五、加强质量控制和品牌建设质量控制是冷轧生产线的关键要素，通过加强质量控制和品牌建设，可以提高产品的质量和市场竞争力，降低售后服务成本。
例如，可以建立完善的质量管理体系，严格执行质量标准和流程，确保产品的一致性和稳定性。
同时，可以加强品牌宣传和市场营销，提高品牌的知名度和美誉度，拓展市场份额和销售额。
冷轧生产线降本增效需要从设备改造升级、优化生产工艺、加强人员培训和管理、优化供应链管理以及加强质量控制和品牌建设等方面入手。
通过采取有效的措施，可以降低生产成本，提高生产线的效率和竞争力，实现可持续发展。
降低冷轧工序能耗方案措施
图 ３ 工 序 能 耗 构 成 比例 图 由 图 ３可 以 看 出 来 ． 在 冷轧工序能耗消费 中． 燃气 、 电耗 、 蒸 汽 成 份 始 终 占据 主 要 地 位 ． 三者 所 占 比例 达 到 ９ ９ ． ９ ６ ％。
表 １ 电耗、 燃 气 耗 和 蒸 汽 耗 在 各 个 机 组 中 比 例
优化项目
故障频率
（）
４ ． １
降低 电耗
电 耗 占整 个 工 序 能 耗 的 ３ ３ ％ ．而 轧 机 电耗 占整 个 电耗 的 ５ ５ ％． 因此 降 低 轧 机 电耗 是 重 点 。
机、 计算机 、 微机保护等装置可靠运行 ， 不发生误动现象 ， 同时 大 幅 度 的 降 低 了 电 耗
４ ． １ ． ２ 加 强 对 轧 机 整 流 变 低 压 动 补 柜设 备 的 技 改 及 维 护
种钢 ． 各辅助工 况都匹配时 ， 轧机 的轧速接 近理论轧速 ， 轧 机
动 补 柜 补 偿 轧 机 电源 的 功 率 因 数 由 ０ ． ２ ０ － ３升 至 ０ ． ８ ～ ０ ． ９ ， 极
退 火 时 间偏 长 ． 参数设置不合理的情况。 一 期 罩 式 退 火 炉 群 有 １ ２座 德 国 Ｌ Ｏ Ｉ 罩式退火炉 ． 但 是 现 在 进 口炉 子 和 国产 炉 子 使
用 同一 退 火 工 艺 ．无 差 异 的工 艺 没 有 让 进 口炉 子 设 备 性 能 优 势 得 到充 分 发 挥
大 的减 少 有 功 电 耗 ４ ． ２ 优 化 退火 工艺 ． 提 高炉 台生产效率 ， 降低 煤 气吨 钢
表 ２ 高低 压 动 态 无 功 补 偿设 备投 入前 后 电 耗对 ｂ
降低冷轧轧制油消耗的措施
882017年6月上 第11期 总第263期在冷轧带钢应用材料的生产加工制造过程中,作为最为主要技术表现类型的润滑剂和冷却剂,对冷轧带钢应用材料的实际生产质量水平的获取状态具备极其深刻的影响和制约作用[1]。
而在冷轧生产过程中乳化液消耗规模长期居高不下的技术背景下,将会导致冷轧带钢应用材料的生产技术成本支出规模长期处于较高水平,给企业实际获取的生产经营造成明显不良影响。
有鉴于此,本文将会围绕降低冷轧轧制油消耗的措施展开简要阐释。
1 轧制油发生异常消耗技术现象的基本原因第一,轧机设备机组系统存在表现程度较为严重的漏油技术现象,以及频繁发生的撇油现象。
现阶段包钢集团配备运行的冷连轧机组生产技术系统,属于全液压压下机组技术设备应用形态,实现了对轴承间润滑应用技术系统,但是由于上述具备液压技术应用功能和润滑技术应用功能的技术系统,在实际运行过程中均存在一定程度的油品泄漏现象,而且泄漏出的油品中包含的破乳剂以及表面活性剂等化学物质成分,通常能对乳化液化学物质技术稳定性表现状态造成不良影响,引致轧辊生产应用技术组件的润滑技术性能表现状态发生显著破坏,导致冷轧带钢应用材料产成品,表面反射率参数表现水平明显降低。
第二,在平床过滤器应用设备的整体性技术组成结构中,液位计测量性技术组件,通常被安装设置在平床过滤器技术设备主箱体结构中滤纸支架的下方空间点位,因而导致滤纸发生一定表现程度的堵塞技术现象条件下,出现的大量乳化液物质将被集中蓄积到滤纸的上方位置,无法顺利借由滤纸中孔洞结构进入滤纸下部的技术控制之中,导致滤纸与平床过滤器技术设备之间存在一定程度的真空性技术环境,并导致实际安装配置的液位计测量技术组件无法准确检测平床过滤器箱体技术结构中实际表现的乳化液液位参数数值水平,在一定程度上给冒液技术事故现象的发生提供了技术可能。
2 降低轧制油总体消耗数量的技术措施现阶段包钢集团生产的冷轧带钢应用材料,其基础性的厚度参数设定范围介于0.25mm-3.00mm之间,因而在实际生产技术作业过程中,通常需要设定较宽覆盖范围的润滑技术参数标准,在实际进行润滑技术参数水平设置过程中,为切实避免发生润滑技术实现程度不足或者是实现程度过度现象,通常需要采取适当类型的技术干预措施,确保能够准确确定冷轧带钢生产设备机组的边界性润滑技术条件设定结构,从而在有效改善优化冷轧带钢应用材料表面反射率,降低实际生产过程中的轧制油消耗数量规模的前提条件下,确保企业整体性生产经营活动经济收益获取规模实现程度显著的改善优化[2]。
轧钢工序能耗影响因素分析及节能措施分析
轧钢工序能耗影响因素分析及节能措施分析在轧钢的生产加工过程中，温度的提高对工序的能耗有着非常重要的影响。
此外经研究发现在对轧钢生产的检测和统计过程中，吨钢燃耗、吨钢电耗在不同的加热温度下产生的能耗都做了数据分析和统计，并做出粗略的计算。
结果表明，在轧钢生产中质量和电力都有保障的前提下，减少钢坯在加热过程中的温度便可以用来降低轧钢工序的能耗。
与此同时要加强节能措施的研发和实施，从而保障轧钢工序的正常运作。
标签：轧钢工序；能耗影响；节能措施0 引言随着时代的进步和发展，我国的钢铁工业发展的十分迅猛，据统计在2011 年时钢产量就达到了68326.5万t，在世界上排名第一位，但和国际领先的水平相比较而言，依然有着很大的差距。
单就轧钢工序能耗就占冶金工业总能耗大概12%左右。
因此，本文就主要研究了轧钢工序能耗的影响因素以及节能的一些措施。
1 目前我国轧钢工序能耗发展的形式在当前行业中钢铁工业是最高能耗的行业之一，在全国的能源消耗中钢铁工业大概占据了总能耗的11%左右，在工业部门则占据了能耗量的大约15%～25%左右，这些数据表明我国的钢铁能耗是非常大的。
然而當前中国在不断的加速现代化工业建设和经济建设的过程中，能源生产的增长速度已经远远不能满足市场需求量的增长，尤其是在市场经济不断发展的今天，能源的价格仍然呈现出了上升的趋势，这一现象对于能源费用占据企业生产的总成本20%～30%左右的钢铁企业来讲必定是一次新的挑战，此外能耗的水平和环境的保护也有着相当大的直接影响。
在钢铁工序的能源节约方面、以及降低消耗、提高效益来讲都是钢铁工业的未来发展的长期的战略目标和任务。
2 轧钢工序能耗影响因素分析首先要掌握轧钢工序能耗，那么轧钢工序能耗指的是什么呢？我们通常所指的轧钢工序能耗包含了电耗、燃耗和氧化烧损三个方面。
虽然，对轧钢工序能够产生影响的因素比较多，但是其中最主要的因素是轧钢工序生产加工时的加热温度。
我们对于轧钢工序能耗影响的分析首先要从轧钢工序的节能环节进行划分，能够划分为轧机，轧钢加热炉，和一些附属设备，例如轧辊、机械构件等一些构成部分。
降低二十辊森吉米尔轧机轧钢油耗的探索
中 ，冷轧产品的表面质量是反映产品质量的重要 指 标 ，在冷轧带钢的表面附着大量的油污，除油不 良 的 板 带 经 退 火 后 ，油 污 会 成 为 碳 化 物 残 留 ，既有 损 外 观 又 对 后 期 工 序 产 生 影 响 ，尤其会造成表面 涂 、镀层不均匀，产品耐蚀性差等缺陷。
原 有 的 功 能 ，于是挑选了备用擦拭器中相对变形 设 定 具 体 还 要 操 作 人 员 根 据 除 油 的 效 果 换 ，安装时保证与擦拭器辊之 调 。压 力 会 有 一 个 细 微 的 调 整 范 围 ，在一定的范
间的松紧度。
围内正常都可保证良好的除油效果。
设备问题对除油的干扰。
度 会 造 成 带 钢 中 间 位 置 除 油 效 果 差 ，凸度增大会
(2)
新增压缩空气管路:为了保证空气吹扫系使 带 钢 边 部 的 除 油 效 果 变 差 ，说明凸度和压力之
统 介 质 的 供 应 ，在乳机传动侧新增了提供压缩空 间 存 在 一 定 的 平 衡 关 系 ，而不是压力越大除油效
回装。
—46 —
技术改造与改进
第 39卷 2021年第3期(总第213期〉
图 3 带 钢 边 部 会 有 3~8mm宽的纵向油条
5 实施后的效果 5.1 直观效果对比
从 目 前 现 场 带 钢 残 油 的 直 观 表 现 来 看 ，带钢 表 面 残 油 量 降 低 明 显 ，边 部 甩 油 问 题 也 基 本 解 决 。 从 近 三 个 月 的 残 油 检 测 结 果 上 看 ，残油数据趋于 稳 定 状 态 ，平 均 残 油 量 为 800mg/m 2。调整前后效 果见图4(a)~(b)。
轧钢厂节能降耗建议
轧钢厂节能降耗建议以轧钢厂节能降耗为题，以下是我为您列举的10个建议：1. 完善轧钢工艺：通过对轧钢工艺的优化，可以减少能量消耗。
例如，合理设计轧制工艺参数，控制轧制温度和速度，以减少能量损耗和材料浪费。
2. 使用高效节能设备：采用先进的节能设备和技术，如高效电机、变频器、节能照明等，可以降低能耗，提高生产效率。
3. 废热回收利用：轧钢过程中会产生大量的废热，可以通过废热回收系统将废热转化为热能或电能，用于供暖或发电，实现能源的再利用。
4. 优化能源管理：建立科学的能源管理体系，制定能源消耗指标，对各个环节进行监控和管理，及时发现和纠正能源浪费现象，提高能源利用效率。
5. 推广节能意识：加强员工的节能意识培训，提高员工的节能意识和能源管理能力。
通过激励措施，鼓励员工积极参与节能行动。
6. 优化物流管理：合理规划原材料和产品的运输路线，减少运输距离和时间，降低能源消耗。
使用高效的物流设备和技术，提高运输效率。
7. 引进节能技术：关注国内外轧钢行业的先进节能技术，积极引进和应用，不断提高生产线的能源利用效率。
8. 加强设备维护：定期对轧钢设备进行检修和维护，确保设备的正常运行和高效节能。
及时更换老旧设备，采用新型节能设备。
9. 加强能源监测：建立完善的能源监测系统，对能源消耗进行实时监测和分析。
通过对数据的分析，发现和解决能源浪费问题。
10. 加强与政府合作：与政府相关部门合作，共同制定和实施节能政策。
争取政府的支持和资金，推动轧钢厂的节能降耗工作。
通过以上的建议，轧钢厂可以有效地降低能源消耗，提高生产效率，实现可持续发展。
同时，这些节能降耗措施也可以为企业带来经济效益和环境效益。
希望以上建议对您有所帮助。
轧机油耗高的原因分析与改善措施
（ Ｃ ｏ ｌ ｄ Ｒ ｏ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ Ｐ ｌ ａ ｎ ｔ ｏ ｆ Ｍｅ ｉ ｓ ｈ ａ ｎ Ｉ ｒ ｏ ｎ＆ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｃ ｏ ． ， Ｎ ａ ｎ ｊ ｉ ｎ ｇ ２ １ ０ ０ ３ ９ ）
Ｋｅ ｙ ｗ ｏ ｒ ｄ ｓ ： ｒ ｏ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ ｍｉ ｌ ｌ ； ｈ ｙ ｄ ｒ ａ ｕ ｌ ｉ ｃ ； ｌ ｕ ｂ ｒ ｉ ｃ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ； ｏ ｉ ｌ ｌ ｅ ａ ｋ ａ ｇ ｅ ； ｏ ｉ ｌ ｃ ｏ ｎ ｓ ｕ ｍ ｐ ｔ ｉ ｏ ｎ ； ｓ ｅ ａ ｌ ； ｊ ｏ ｉ ｎ ｔ
了摩擦 且振 动加 强 ；
厚薄 不均 和管 路上存 在裂 缝 ， 使 承 载能力 降低 ； 软 管则 主要 表现 为橡 胶 质 量 差 、 钢 丝 缠绕 层拉 力 不
足 以及 编织不 均 ， 使 承载 能力 不足 ， 在压 力油 的 冲 击 下容 易造成 管路 损坏 而漏 油 。 １ ． ２ 管路安 装不 符合 要求 １ ． ２ ． １ 管路 弯 曲不 良
润滑 性 能 ， 进 而严 重影 响 了机 组 的正常 运行 。
１ 原 因分析
１ ） 在安 装油 管 时 ， 不顾 管路 的长 度 、 角度 、 螺 纹是 否合 适强 行进行 装 配 ， 使 管路 变形 ， 产生 了安 装应 力 ， 同时很 容 易碰伤 管路 ， 导致 其强 度下 降 ；
ａ ｏ
・ ３ ７・ ， 见图 １ （ ｄ ） ； 双 向受 力
管 的破裂 是一 种疲 劳 破 坏 ， 所 以在 管路 上 必管
路 要 承受 较高 的压 力 ， 再 加 上压 力 不 稳 定 产 生 的 交 变应 力 、 设备 振 动 产 生 的 振 动应 力 和装 配 应 力
轧钢生产液压润滑系统节能降耗技术应用
轧钢生产液压润滑系统节能降耗技术应用摘要：我国经济建设所需要的轧钢生产量逐渐增大，并且对于轧钢生产的质量要求也逐渐提高。
然而轧钢生产过程中也需要利用到各种轧钢机械以及专业轧钢工具。
与此同时为了进一步提高轧钢生产效率，也需要不断改进相关的轧钢生产技术、改进相关的轧钢生产机械，并且随着我国“节约资源、保护环境”基本国策的逐渐深入推行，轧钢生产过程之中的能源消耗问题以及过度耗能问题也日益明显。
这也就意味着相关的轧钢生产企业需要重点关注轧钢生产过程中的节能降耗问题。
并且轧钢生产过程中的能源消耗过度问题也必须要得到及时的解决。
也正因如此，笔者将在文章的以下内容中重点分析轧钢生产过程中各种节能降耗技术的具体应用问题。
关键词：轧钢生产；液压润滑系统；节能降耗；技术引言：在轧钢生产的过程之中需要采用各种生产技术以及生产工艺，尤其是面对各式各样的大型钢材，也的确会利用到各种轧钢机械以及轧钢技术。
然而在此过程中，也就会有一部分轧钢生产企业忽视了轧钢生产节能降耗方面的诸多问题。
虽然我国的轧钢生产技术经历了几十年的发展之后已经初具规模，但是这并不意味着我国轧钢生产已经可以完全满足节能降耗生产的相关要求，并且在这其中也会有一小部分轧钢生产企业根本没有意识到轧钢生产节能降耗方面的各种问题。
与此同时，在轧钢生产之中液压润滑系统的应用也非常广泛，并且液压润滑系统的相关节能降耗技术也应该得到更为深入的技术研究。
面对着轧钢生产过程中的巨大能源消耗问题，笔者初步认为仔细研究轧钢生产液压润滑系统的具体应用方法以及液压润滑系统的节能降耗工艺具有极大的现实意义。
一、液压系统1、液压系统属于轧钢生产中工艺设备的重要组成部分之一。
并且液压系统在使用的过程中需要格外注意到操作现场的各种技术要求。
首先需要相关技术操作人员要重点检查液压系统的使用情况，尤其要注意液压系统之内是否存在着液压缸的磨损问题，与此同时也需要根据液压系统的原理图结合不同的技术操作需要选择合适的液压压力。
伯恩斯港厂降低轧辊消耗量的措施
伯恩斯港厂降低轧辊消耗量的措施伯恩斯港厂降低轧辊消耗量的措施安赛乐米塔尔集团在全球共运营24 家碳钢热轧带钢厂（HSM），每座带钢厂都有自己特定的产品与用户。
由于每一个厂的历史和当地市场需求的差异，这些带钢厂处在技术的不同发展阶段。
无论发展差异如何，安赛乐米塔尔集团已具备为各种问题交流解决方案的知识与经验。
自2006 年以来，安赛乐米塔尔伯恩斯港厂在热轧带钢生产方面已经与美国国内与国外各厂交流了知识与经验。
随着这一过程进行，在欧洲、南美和北美的三个厂被看成这方面的标杆：Gent（比利时）、Tubarao（巴西）和Dofasco（加拿大），作为这一活动的结果，制定出“结对工程”。
这一对标过程对所有涉及到的热轧带钢厂都非常有益。
通过钢厂总经理和部门经理的研究讨论，进行了一些改进，从而优化轧机稳定性，最终提高了带钢质量。
2008 年，当检查分析伯恩斯港厂HSM 计划外的换辊数量时，发现该厂在轧辊更换方面绩效差。
2009 年内，经过方法论途径，使用源于团队会议、头脑风暴和统计分析产生的理念，改变了轧辊更换频率高的状况。
仅采用几项技术，在没有资本投入的情况下实现了良好结果。
这一结果是通过结构性试验、知识共享以及改善作业而实现的。
以下将具体介绍在2009 年使用的方法和采取的一些技术。
在10 个月的时间内，实现了质量改善与轧辊费用降低。
2010 年，安赛乐米塔尔集团努力维持在2009 年通过标准化和自动化所实施的工艺变更而赢得的利益。
轧辊车间采取系列措施，使轧辊研磨量降低，同时在轧机的最后机架采用耐磨性更好的轧辊，如在F5 用高Cr 轧辊，F4用高速钢复合（HSS-CPC）轧辊等。
1 伯恩斯港厂80 英寸热轧带钢生产线伯恩斯港厂是安赛乐米塔尔在美国最大的钢厂，是一座联合钢铁厂。
该厂有2 座高炉，具备年产500 万t 钢水的能力。
安赛乐米塔尔伯恩斯港厂前身为伯利恒钢厂。
伯恩斯港厂的主要用户为汽车工业，主要产品为热轧、冷轧和涂层薄板。
轧钢工艺中的节能
轧钢工艺中的节能
轧钢工艺中的节能指的是通过优化工艺流程、提高设备效率和采用节能技术等手段，降低能源消耗，减少能源损失，达到节能的目的。
具体的节能措施包括：
1. 设备优化：通过改进设备结构和工艺参数，提高设备的运行效率和能源利用率，减少能源的浪费。
2. 燃烧优化：对燃烧设备进行优化，提高燃烧效率，减少燃料的消耗和废气的排放。
3. 热能回收利用：通过烟气余热回收系统，将燃烧废气中的热能回收利用，用于加热水、发电或供给其他工艺流程。
4. 换热器应用：在工艺流程中采用换热器进行热量的转移和回收，提高能源利用效率。
5. 低能耗设备应用：选择低能耗的设备和技术，如高效节能的轧机、电机、压缩机等设备。
6. 节能技术应用：采用先进的节能技术，如变频调速、高效照明、能量管理系统等，减少能源的使用和浪费。
7. 废气治理：对产生的废气进行有效的处理和治理，减少环境污染，提高能源利用效率。
通过以上节能措施的应用，可以有效降低轧钢工艺中的能源消耗，减少环境负荷，提高工艺的经济效益和环境效益。
实际轧制生产中与轧制油有关的问题及处理办法
实际轧制生产中与轧制油有关的问题及处理办法1.轧制中的划伤：主要是润滑不足引起的划伤。
（一）由于高速轧钢在大压下的过程中，产生大量的变形热，使轧辊与钢板的温度升高或乳化液喷射量不够的情况下轧辊与钢板之间的油膜厚度变薄，油膜量变小，使轧辊与钢板直接接触而引起的缺陷：称之为热划伤。
（二）如果在轧制条件比较好的情况下，出现热划伤，轧制油膜有可能强度不够。
（三）轧制速度偏高，压下率偏大，材料硬度过大，可适当降速，变轧制工艺（道次压下重新设定）（四）解决方法：提高乳化液温度提高乳化液浓度提高乳化液喷射量（针对上下辊表面）改变轧辊粗糙度（降低）2.打滑现象（一）打滑与热划伤的现象相反，由于钢板与轧辊之间的油膜厚度过大或流体润滑的范围增加，降低了摩擦系数，摩擦系数降到一定值的时候，就会出现打滑现象。
打滑伤痕很深只有换辊才能解决。
轧制生产中值的重视。
（二）解决方法：降低浓度、温度、减少铁粉含量（撇油、开磁过滤）改变轧辊粗糙度（增大）3.轧制力上升（一）轧制极薄板压下量过大或轧制钢板硬度过大时非常容易引起轧制力上升，当然有必要考虑压下率和张力的分配情况，因为张力可以改变金属的变形抗力。
此外，润滑方面还可以采取的方法：因为润滑能改变变性区的应力状态，使轧制变形变的容易。
（二）解决方法适当提高乳化液的温度和浓度，以提高钢板表面乳化液的附着量、增强润滑、增加油性剂极压剂的反应能力，降低钢板的变形抗力，提高轧辊的热膨胀程度等效果来降低轧制力降低轧辊的粗糙度降低摩擦系数减少轧制负荷检查乳化液中是否有大量异油等杂质冷却器和加热器等泄露进入碱性物质或自来水等（排放部分或全部更新）4.轧制钢板发黑（一）乳化液温度过高或过低（二）乳化液浓度过低或轧制力大（三）原料材质有缺陷或酸洗清洗不洁（四）乳化液中铁粉过多（五）轧辊粗糙度改进（降低粗糙度）（六）检查是否有杂油流入（即使清除排液）5.轧制钢板生锈或斑迹（乳斑）（一）轧制过程没有清除掉乳液、水、是产生最大原因（二）轧机周围环境的湿度大（三）钢板酸洗没有清洗干净或带锈（四）提高油的抗氧化能力（五）解决方法a.检查酸洗的清洗段和烘干设备钢板表面氯离子过高b.提高板型减少中间浪、二肋浪的产生c.对轧出钢板进行有效的挤干或压缩空气催扫（检查挤干辊及压缩空气压力和干燥情况）d.适当提高乳化液温度，提高钢板温度，增加水分蒸发e.保证液位正常，切勿低液位轧钢，定期撇油6.震动现象，震动使钢板厚度有波动以及引起张力波动容易造成断带原因：（一）轧制速度过高成品道次厚度薄、压力低、变形量小（二）带钢前张力可能大（三）润滑情况可能太好或太差（四）工作辊粗糙度可能不够（五）支承辊、中间辊可能有损伤（六）轧辊轴承内和轴承座间隙可能大及牌坊窗口间隙可能大（七）轧制工艺参数发生变化（突变）（八）提高乳化液温度（九）改变轧辊粗糙度（增大）周静春二零一零年三月十六日乳化液指标对轧钢的实际影响一、浓度浓度是分散在乳化液当中的油含量，它对轧制油的性能有很大影响。
QC成果降低轧制油消耗
撇油能力≥机械油漏油量
李能钢、赵刚
2011.3.15
3
排杂油方式不合理
现场调查循环系统排杂油 情况
现场调查系统排杂油是否 有效，排杂油后的乳化液 皂化值是否满足工艺标准
皂化值≥150mgKOH/g
刘光辉 2011.2.28
4
反冲洗过滤系统无 现场调查反冲洗过滤系统
回收
合理性
现场调查反冲洗过滤器冲 洗后的乳化液有无回收
武钢股份冷轧总厂二酸轧车间 “舞龙”QC小组
降低轧制油消耗
课题类型
现场型
2010年12月29日
活动时间 2011年1月-2011年10月
11人
QC教育时间 年人均组内分工
专科
乳化液班长
组长
全面负责
本科
质量主管
组员
要因分析
本科
主任助理
组员
组织策划
本科
乳化液主管
组员
工艺改进
反冲洗乳化液排放量为0
罗军
2011.3.31
5
操作人员技能不达 标
调查职工操作技能水平
调查人员持证上岗情况
100%职工获得高级工以上 证书
李名钢
2011.2.28
6
工艺纪律违规
调查操作人员工艺纪律执 调查操作人员有无工艺纪
行情况
律违规现象
工艺纪律违规为0
肖晟
2011.2.28
7
磁棒过滤器功能不 现场调查磁棒过滤器功能 现场跟踪磁棒过滤器功能
2010年6月轧制油消耗达到0.282kg/t的最好 水平。
四、目标设定
一年预计可减少工艺原
材料成本4.76%，完成 厂部下达的3%目标
降低冷轧工序能耗方案措施
降低冷轧工序能耗方案措施引言随着工业化进程的加快，冷轧工序已经成为金属加工领域中不可或缺的一环。
然而，冷轧工序在能耗方面存在一定的挑战，如何有效降低冷轧工序的能耗成为了工程师和研究人员们亟待解决的问题。
本文将基于现有的研究成果和经验，提出一些降低冷轧工序能耗的方案措施。
优化轧制参数1.轧制力控制轧制力是冷轧工序中非常重要的参数，它直接影响到轧制负荷和能耗的大小。
合理地控制轧制力，可以降低能耗的同时确保成品质量。
2.辊缝控制辊缝是冷轧工序中另一个关键参数，辊缝的大小和形状直接决定了轧制过程中的变形程度和能耗。
通过优化辊缝的设计和控制，可以降低能耗并提高产品质量。
加强设备维护和管理1.设备巡检和保养及时发现和修复设备故障是降低能耗的关键。
工厂应建立健全的设备巡检和保养机制，定期对冷轧设备进行检查和维护，确保设备的正常运行。
2.设备合理配置冷轧工序中涉及很多设备，合理配置设备能够提高生产效率，降低能耗。
工厂可以通过优化生产线布局和设备使用方案，来达到降低能耗的目的。
推行节能技术1.节能照明系统冷轧车间通常需要24小时持续运行，采用高效节能照明系统可以大幅度降低照明能耗，提高能源利用效率。
2.节能传动系统冷轧设备在运行过程中需要大量的传动设备，采用高效的节能传动系统可以减少能源损耗，降低能耗。
优化工序管理1.优化排产计划合理的排产计划可以降低设备闲置时间和能耗。
工厂可以通过制定合理的排产计划，充分利用设备，提高生产效率，降低能耗。
2.设备大数据分析通过对设备运行数据的采集和分析，可以发现设备运行中的不稳定因素和能耗波动的原因。
利用大数据技术，可以进行智能化的设备管理和能耗优化。
结论通过对冷轧工序能耗的分析和总结，本文提出了一些降低冷轧工序能耗的方案措施。
通过优化轧制参数、加强设备维护和管理、推行节能技术和优化工序管理，可以降低冷轧工序能耗，提高生产效率，实现可持续发展。
希望本文可以为冷轧工序能耗的改善提供一些启示和借鉴。
降低冷轧机组轧制油消耗的措施
降低冷轧机组轧制油消耗的措施崔晓虎;赵爱伟;王海燕【摘要】降低轧制油消耗,应在保证冷轧产品质量的前提下,优化轧制油配方,使乳化液的状态适应轧机实际工况,保持乳化液理化指标的稳定性,同时对乳化液系统设备进行改造和优化,防止乳化液跑冒滴漏.【期刊名称】《新疆钢铁》【年(卷),期】2012(000)004【总页数】3页(P38-40)【关键词】反射率;轧制油配方;液位计;运行方式【作者】崔晓虎;赵爱伟;王海燕【作者单位】新疆工程学院【正文语种】中文【中图分类】TF335.12联系人：崔晓虎，男，40岁，大学，模型工程师，乌鲁木齐（830022）新疆八一钢铁股份有限公司轧钢厂冷轧分厂E-Mail:**************.cn在冷轧带钢生产过程中，乳化液作为轧制工艺润滑和冷却剂被广泛应用，直接影响带钢表面质量和轧制稳定性。
八钢冷轧厂使用的是STUART的RK AS2200XJ2轧制油，与脱盐水配制后形成阳离子型、半稳定性乳化液，能够充分满足冷轧带钢轧制条件及产品质量要求，但是由于RK AS2200XJ2轧制油消耗成本偏高，且轧制油吨钢消耗高居不下，导致八钢冷轧厂生产成本升高。
为了提高八钢冷轧产品市场竞争能力，实现降本增效，冷轧积极探索如何降低轧制油的消耗量。
八钢五机架冷连轧机组是全液压压下机组，并使用动静压油膜轴承润滑系统和轧辊轴承甘油润滑系统，这些液压和润滑系统都不同程度地存在泄漏。
泄漏的杂油多为抗乳化油，含有破乳剂或影响HLB(水油两亲平衡)的表面活性剂，侵入乳化液中会破坏乳化液的稳定性，降低乳化液的皂化值，造成轧辊润滑不良，产生更多的铁粉，使带钢表面残留的铁粉量增加，反射率降低。
为了提高带钢表面反射率，增强乳化液的润滑性能，就必须加强撇除浮油的操作，开启磁性过滤器除去铁粉及所吸附的油。
若泄漏量较大，必须将乳化液部分排放甚至全部排放后重新配制，从而造成轧制油消耗的增加。
平床过滤器属于乳化液精过滤设备，其滤纸过滤精度为30～60微米，可以有效过滤乳化液中的颗粒物，保证乳化液的清洁度。
轧制油雾损耗率
轧制油雾损耗率
关于轧制油雾损耗率介绍如下：
轧制油雾损耗率是指轧制过程中，轧制油雾散逸到大气中造成的轧制油损耗量与轧制油总用量的比值。
其具体数值可能因生产设备、操作工艺和轧制材料的不同而有所差异。
轧制油雾损耗率的数值一般需要通过对现场数据进行采集和分析才能获得。
在实际生产中，为了降低轧制油雾损耗率，可以采取一系列措施，如改进轧机设备、优化操作工艺、加强设备维护等。
这些措施可以提高轧制效率、减少环境污染，并为企业节约生产成本。
如需获取更具体的信息，建议咨询轧制油雾损耗率的相关工作人员，获取更专业的解答。
轧钢生产液压润滑系统节能降耗技术应用探析罗仕源
轧钢生产液压润滑系统节能降耗技术应用探析罗仕源发布时间：2021-12-03T07:22:29.727Z 来源：基层建设2021年第26期作者：罗仕源[导读] 轧钢生产液压润滑系统节能降耗技术，分析各类技术的优点与缺陷，为切实解决好轧钢最后一道工序的液压润滑系统节能降耗。
针对不同情况采用不同的技术，用最少的资金投入取得最好的节能效果。
宝钢湛江钢铁有限公司广东湛江 524000摘要：轧钢生产液压润滑系统节能降耗技术，分析各类技术的优点与缺陷，为切实解决好轧钢最后一道工序的液压润滑系统节能降耗。
针对不同情况采用不同的技术，用最少的资金投入取得最好的节能效果。
关键词：节能降耗技术；液压润滑系统；轧钢生产引言润滑系统对设备运行尤为重要，主要有稀油润滑、干油润滑、油气润滑、自润滑四种方式。
热、冷轧工艺润滑主要是为减少轧辊磨损，降低轧制压力和改善产品表面质量。
国内轧钢生产线的液压与润滑系统的节能改造虽然取得了显著成绩，但与国外发达国家的先进水平相比，在各方面还存在着较大差距，需掌握新的节能降耗技术，尽快因地制宜推广应用。
一、液压系统分析1.1技术描述根据现场工艺要求，首先需选用合理地液压系统原理图，对不同压力要求的液压缸，尽量采用不同的泵提供不同压力的液压介质，高、低压泵进行并联，这样可以降低能源系统的造价、减少维护成本，避免“大马拉小车”，减少电力浪费。
尽量选用国内外先进的液压元件、电控部件、节能电动机。
液压系统制造、装配时严格按照有关规定进行，严把质量关，现场施工时，严格按图纸要求，管路采用氩弧焊焊接，管路焊接完毕，进行压力试验，试验压力：15～20MPa。
管路在线进行循环脱脂、酸洗、中和、钝化处理，管路清洗清洁度等级：19/16（YBJ207－85）。
管路尽量选用不锈钢管，可以减少管路清洗的工作量，提高液压系统的使用寿命。
所有工作均应符合YBJ207－85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统》的有关规定。
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降低冷轧轧制油消耗的措施
作者：韩玉龙
来源：《中国科技纵横》2017年第11期
摘要：冷轧带钢生产技术过程中的油耗问题，是深刻影响冷轧产品生产成本水平和质量技术水平的代表性因素，本文围绕在实际生产过程中既提升冷轧带钢表面质量同时又降低冷轧轧制油消耗的措施论题，设备上选取了控制冷轧轧机轴承润滑泄露以及工艺上选取了轧钢最佳浓度控制两个具体方面展开了简要的分析论述。
关键词：冷轧带钢；轧制；油品消耗；降低策略
中图分类号：TG335 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）11-0088-01
在冷轧带钢应用材料的生产加工制造过程中，作为最为主要技术表现类型的润滑剂和冷却剂，对冷轧带钢应用材料的实际生产质量水平的获取状态具备极其深刻的影响和制约作用[1]。
而在冷轧生产过程中乳化液消耗规模长期居高不下的技术背景下，将会导致冷轧带钢应用材料的生产技术成本支出规模长期处于较高水平，给企业实际获取的生产经营造成明显不良影响。
有鉴于此，本文将会围绕降低冷轧轧制油消耗的措施展开简要阐释。
1 轧制油发生异常消耗技术现象的基本原因
第一，轧机设备机组系统存在表现程度较为严重的漏油技术现象，以及频繁发生的撇油现象。
现阶段包钢集团配备运行的冷连轧机组生产技术系统，属于全液压压下机组技术设备应用形态，实现了对轴承间润滑应用技术系统，但是由于上述具备液压技术应用功能和润滑技术应用功能的技术系统，在实际运行过程中均存在一定程度的油品泄漏现象，而且泄漏出的油品中包含的破乳剂以及表面活性剂等化学物质成分，通常能对乳化液化学物质技术稳定性表现状态造成不良影响，引致轧辊生产应用技术组件的润滑技术性能表现状态发生显著破坏，导致冷轧带钢应用材料产成品，表面反射率参数表现水平明显降低。
第二，在平床过滤器应用设备的整体性技术组成结构中，液位计测量性技术组件，通常被安装设置在平床过滤器技术设备主箱体结构中滤纸支架的下方空间点位，因而导致滤纸发生一定表现程度的堵塞技术现象条件下，出现的大量乳化液物质将被集中蓄积到滤纸的上方位置，无法顺利借由滤纸中孔洞结构进入滤纸下部的技术控制之中，导致滤纸与平床过滤器技术设备之间存在一定程度的真空性技术环境，并导致实际安装配置的液位计测量技术组件无法准确检测平床过滤器箱体技术结构中实际表现的乳化液液位参数数值水平，在一定程度上给冒液技术事故现象的发生提供了技术可能。
2 降低轧制油总体消耗数量的技术措施
现阶段包钢集团生产的冷轧带钢应用材料，其基础性的厚度参数设定范围介于0.25mm-3.00mm之间，因而在实际生产技术作业过程中，通常需要设定较宽覆盖范围的润滑技术参数标准，在实际进行润滑技术参数水平设置过程中，为切实避免发生润滑技术实现程度不足或者是实现程度过度现象，通常需要采取适当类型的技术干预措施，确保能够准确确定冷轧带钢生产设备机组的边界性润滑技术条件设定结构，从而在有效改善优化冷轧带钢应用材料表面反射率，降低实际生产过程中的轧制油消耗数量规模的前提条件下，确保企业整体性生产经营活动经济收益获取规模实现程度显著的改善优化[2]。
本次研究中，通过选取和运用如下技术处置方法的形式，确定了冷轧带钢生产技术作业过程中，乳化液物质的最佳浓度参水平技术确定方案：要在确保2号箱技术组成结构内部的技术参数设置水平稳定不变的前提技术条件下，通过将1号箱技术空间之内的实际浓度参数设定水平梯度增加0.20%的技术处理模式，分别完成针对0.35mm、0.80mm，以及1.20mm技术参数设定标准层级的冷轧带钢产品生产作业技术环节，并且借由测定实际产出形成的冷轧带钢产品的反射率技术参数表现水平，具体确认1号箱中承载的乳化液物质的边界润滑技术参数构成体系，并且获取了实验性参数成果如表1所示。
在针对参数标准水平为0.80mm的冷轧带钢应用材料组织开展生产作业环节过程中，如果1号箱内部的浓度参数设置值在3.61%之下，通常会导致带钢应用材料的实际反射率参数稳定处于较低水平，而在浓度参数设置值在3.61%以上条件下，通常会导致实际生产形成的带钢应用材料的反射率参数表现水平显著提升，直接表明3.61%是边界浓度设置条件。
3 结语
针对降低冷轧轧制油消耗的措施问题，本文择取轧制油发生异常消耗技术现象的基本原因，以及降低轧制油总体消耗数量的技术措施，两个具体方面展开了简要的分析论述，旨意为相关领域的研究人员提供借鉴。
参考文献
[1]高金林，杨法江，李兵.不锈钢冷轧带钢车间轧制油回收及油污染的防治[J].特钢技术，2012，01：52-54.
[2]崔晓虎，赵爱伟，王海燕.降低冷轧机组轧制油消耗的措施[J].新疆钢铁，2012，04：38-40.。