工艺管道焊接技术标准 (1)

工业管道的焊接标准及施工工艺

工业管道的焊接标准和施工工艺1.1.1管道组成件必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验。

1.1.2焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证明书或质量复验报告。

1.1.3焊接工程中应优先选用已列入国家标准或部颁标准的母材和焊接材料。

1.1.4如设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明该材料的可焊性，并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。

1.2.1焊接设备：包括交流电焊机、直流电焊机、氩弧焊机。

1.2.2机具包括：坡口加工机、切割机、角向磨光机、台式钻诃、等离子弧切割机、焊矩。

1.2.3计量器具包括：柜式水平仪、焊接检验尺，内外径千分尺、内外径卡尺、深度游标尺、高度游标尺、万能角度尺、光学水准仪、光学经纬仪。

1.2.4液压千斤顶、液压式万能材料试验机、热处理设备、微控电子式拉力试验机、便携式数显里氏硬度计、光谱分析仪。

1.2.5探伤设备及其它： X 射线擦伤机、超声波探伤仪、梯粉探伤机、智能化 X 射线探伤机、远红外线干燥机。

1.3.1与管道有关的土建工程、金属结构工程检验合格，满足管道安装要求。

1.3.2与管道连接的机械设备，容器已找正固定，或已确定管口方位及标高。

1.3.3管道组成件已清理完毕，并满足设计规定的特殊清理要求。

1.3.4管道加工及预制完成，并编号。

1.3.5焊接平台按工程要求制作完成。

备料施焊1.4.1 工艺流程：1.4.2 焊工1．压力管道所用焊工必须取得由长沙市技术监督局批准颁发的《锅炉压力容器焊工合格证》，且只限于焊接《合格证》内规定的项目。

2 ．“压力容器焊工合格证”有效期为三年，超过有效期后必须重新办理，否则视为无效。

3．焊工累计合格项目满足 GB235-82 中表 4.4.1 规定的所有材质的焊接。

4．焊工操作评定：焊工操作评定考试的技术要求，由技术人员制订，要求符合有关规范、标准、管理法令及用户的技术条件。

每一焊工都应有鉴别的编号，且对焊工应不断观察其操作状况与重新评定的需要。

管道焊接施工工艺标准

管道焊接施工工艺标准1.适用范围本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。

2.引用标准2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-20082.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-19942.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-19922.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-952.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日）2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-20002.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-20052.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-20012.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-892.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-20082.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-20002.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-20042.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-19892.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M）2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-20042.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-19892.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版）2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-20022.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-932.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版）2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册3.术语.3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。

工艺标准管道焊接工艺标准要求

5.6工艺管道焊接工艺要求一、管道焊接施工要求1、管道切口质量应符合下列规定：⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；⑵ 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3 mm；⑶ 有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。

2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。

4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。

5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。

&制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。

支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。

二、管道安装1、管道安装前应具备下列条件：⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。

2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。

安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。

3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。

4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。

管道焊接施工工艺标准

全面讲解管道焊接施工工艺标准1、焊接方法优缺点及主要使用场合2、焊接材料3、手工电弧焊及CO2 气体保护焊3.1 适用范围本焊接方法适用于无缝钢管及焊接钢管的焊接。

3.2 两种工艺的特点3.3.焊接要领（1）二氧化碳气体保护半自动焊焊接示意图如下所示。

（2）焊接燃弧点位置如果燃弧位置过小时，背面成型焊缝有呈漏出现象不是熔合焊缝且成型焊缝两交界有明显的凹痕界线未有过渡熔合。

当间隙过大时，即产生焊瘤，甚至焊穿无法正常成型，所以燃弧点位置掌握非常关健的操作技术，燃弧点每次焊接都要在距底部1～2mm 处进行连续燃弧焊接。

（3）用月牙形横向摆动手法，在两边坡口处稍作停留运条焊接，当装配间隙大于4mm 时，可采用月牙形增大往后回复弧度摆动手法，使背面焊缝能正常成型，可视对背部面焊缝的技术要求而定。

（4）根部击穿小孔在0.5～1mm 范围内击穿小孔是确保背面焊透成型的重要方法，其根部击穿小孔，即可控制背面成型焊缝高度尺寸。

（5）层焊缝接头方法：应在弧坑前2～3mm 处引弧后焊至弧坑前方边界时即把焊枪向下压1～2mm使焊缝增加重力，背面焊缝接头处重新熔出接上，不会产生内凹或脱节现象，也可在弧坑上进斜削打磨，减薄弧坑也可接上。

（6）当管道焊接环形密封接头时，应先在已焊弧坑处用砂轮打磨一个斜度，当焊接此斜度时焊枪向下压1～2mm即可接上背面成型焊缝无内凹和脱节现象。

（7）为使焊接稳定，焊机选用NBK—350 焊机和使用较轻巧的焊枪，操作灵活。

（8）由于在坡口内焊接根部时，焊丝伸出长度会增加，此时焊枪导电与喷嘴内缩为0.5～1mm 以便使焊接过程稳定。

（9）若使用混合气体，Ar+CO2 混合比80%∶20%焊接可使焊接电弧更稳定和飞溅明显减少，且颗粒细小。

（10）由于采用短路过渡小电流低电压，规范焊接其焊机的外部接线必须牢固可靠尤其接工件回路线。

（11）采用反极性接法：即“－”接工件，“+”接焊枪，否则极点压力增大产生严重飞溅。

管道焊接工艺要求

一．钢材及焊接材料1. 焊接前必须查明所焊材料的钢号，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺和热处理工艺。

2. 钢材必须符合国家标准（或部颁标准、专业技术标准）、进口钢材符合该国国家标准或合同规定的技术标准。

3. 焊接材[焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气（电石）和焊剂]的质量符合国家标准（或相关标准）。

4. 钢材、焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。

凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验。

合格后方可使用。

5. 焊条、焊丝的选用，应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用条件综合考虑。

5.1 同种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：5.1. 焊缝金属性能和化学成分与母材相当。

5.2. 工艺性能良好。

5.2 异种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：（1）两侧之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条（焊丝）。

（2）两侧钢材均为非奥氏体不锈钢时，可选用成分介于二者之间或合金含量低的一侧相配的焊条（焊丝）。

6. 钨极氩弧焊用的电极、宜采用铈钨棒，所用的氩气纯度不低于99.95%。

7. 氧-乙炔焊所用的氧气纯度应在98.5%以上。

乙炔气纯度应符合GB6819-86《溶解乙炔》的规定。

如以电厂制备乙炔气，电石应有出厂证明书，其质量可采用检查焊缝金属中的硫、磷含量（按被焊金属标准）的方法来确定；用于焊接的乙炔气，应进行过滤，未经检查或杂质含量超过标准的电石，不得用于受监部件的焊接。

8. 埋弧自动焊用的焊剂应符合有关标准技术要求。

二．焊前准备1.焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理，一般应符合下列要求：1.1锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。

1.2管道对接焊口、其中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径，且不小于100mm（焊接、锻制、铸造成型管件外），距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距离不得小于管子的直径，且不得小于150mm。

管道组对和焊接施工工艺标准

管道的组对和焊接施工工艺标准1.适用范围本章适用于工作压力不大于1.0MPa 的民用及一般工业建筑的室内给水（包括热水）、消防、室内外供热管网手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和氧—乙炔焊的焊接施工工艺标准。

2.施工准备2.1 原材料、半成品的检验及验收：2.1.1焊接工程所采用的材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定；2.1.2焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性；2.1.3焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117、《低合金焊条》GB5118的规定，同时焊条应干燥。

2.1.4焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300的规定；2.1.5施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。

2.1.6氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96% 。

2.1.7氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。

2.2 主要工机具：2.2.1焊机，砂轮锯，切割机，焊条烘干箱，焊条保温桶，焊钳，氩弧焊把，面罩和滤光玻璃，焊缝检验尺，管道坡口机，管道对口器等。

2.3 作业条件：2.3.1 焊接前应对被焊材料进行焊接工艺评定；2.3.2焊工必须持有相应项目的资格证书，现场施焊的钢材种类，焊接方法，焊接位置，有效期等均应与焊工本人的焊工证书相符。

2.3.3需焊的管节应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙等应符合要求；钢管对口检查合格后，方可进行点焊；2.3.4在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：2.3.4.1清除管道上的冰、雪、霜等；2.3.4.2当工作环境的风力大于5级、雪于或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；2.3.4.3焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；2.3.4.4冬季焊接时，当焊件温度低于0℃时，所有钢材应在施焊处100 mm范围内预热到15℃以上。

焊接管道的技术标准

焊接管道的技术标准一、焊接材料选择焊接材料的选择应基于管道的材质、规格、使用条件和焊接工艺等因素进行综合考虑。

应选择符合质量要求、焊接性能良好且经济合理的焊接材料。

焊接材料的选用应符合相关标准和规范的要求。

二、焊接工艺评定在焊接管道之前，应对选用的焊接工艺进行评定。

评定的内容包括焊接接头的力学性能、化学成分、金相组织等方面的试验和检测。

通过评定，确定焊接工艺的可行性和合理性，并为焊接接头的质量控制提供依据。

三、焊接接头的质量要求焊接接头应具有足够的强度、致密性和耐腐蚀性。

接头应符合设计要求，并应通过无损检测、压力试验等手段进行检验。

接头的质量应符合相关标准和规范的要求。

四、焊接缺陷的防止和处理焊接过程中可能出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

为了防止这些缺陷的产生，应采取相应的预防措施，如选择合适的焊接工艺、清理坡口及焊缝等。

若出现焊接缺陷，应及时进行处理，如打磨、补焊等。

五、焊接检验与验收焊接完成后，应对焊接接头进行检验与验收。

检验的内容包括接头的外观质量、尺寸偏差、无损检测结果等。

接头的质量应符合相关标准和设计要求，对于不符合要求的接头，应进行返修或重新焊接。

六、焊接安全要求焊接操作应遵守安全规定，采取安全防护措施。

操作人员应经过培训并取得相应的资格证书。

在焊接过程中，应注意防火、防爆、防电击等安全事项。

七、焊接操作人员资格要求从事管道焊接的操作人员应取得相应的资格证书，并具备相应的技能和经验。

在焊接过程中，操作人员应遵守职业道德和操作规范，确保焊接质量和安全。

八、焊接工艺文件管理管道焊接的工艺文件应包括焊接工艺评定报告、焊接作业指导书、焊接质量检验报告等。

这些文件应完整、准确并易于查阅。

工艺文件的管理应符合档案管理的要求。

管道焊接、安装技术标准

管道焊接、安装及支架加工、安装标准一、技术准备1.技术准备2.熟悉和审查图纸，参加设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集，制定施工技术措施，组织技术交底。

3.了解管道的总体布置，对每个管道的规格、材质、连接形式及垫片的选用、防腐、保温等应做到心中有数。

4.施工依据《工业金属管道工程施工及验收规范》GB20235—97；《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126—89；《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93；《工业设备及管道绝热工程施工质量检验评定标准》GB50185—93；《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256—95；《建设工程防腐管材技术标准》Q/BGJ015-2002；施工图纸及有关技术文件上的技术、质量要求。

二、材料的要求1.对材料进行货到检验和验收检查，检验材质证明、生产厂家、规格型号，确认原材料与设计图纸、规程要求无误后方可进行切割、组装焊接.2.固定支架、导向支架、滑动支架的制作和安装应有技术交底，根据技术交底下料，组装焊接。

3.各工序应按施工技术标准进行质量控制,每道工序完成后应进行检查，合格后方可进行下道工序施工。

三、施工机具汽车起重机、载重汽车、直流电焊机、氩弧焊机、砂轮切割机、空气压缩机、坡口机、焊条烘干箱、手握砂轮机、电动试压泵、导链、千斤顶、气焊工具、扳手、水平尺、铅锤、直角尺、手锤。

四、质量要求(一)焊接质量要求1.在施工过程中，焊接质量检验应按下列次序进行:（1）对口质量检验；（2）表面质量检验;（3）无损探伤检验；（4）强度和严密性试验;2.对口质量应检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置,检验标准应符合表3-2和3-3的规定。

3.焊缝表面质量检验应符合下列规定：（1）检查前,应将焊缝表面熔渣清理干净；（2）焊缝尺寸应符合设计要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过度；（3）不得有表面裂纹、气孔、夹渣及融合性飞溅物等缺陷；（4）咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长度的10％；（5）表面加强面的高度不得大于该管道壁厚度的30％，且小于或等于5mm，焊缝加强面宽度应焊出坡口边缘2—3mm。

管道对口焊接工艺标准

管道对口焊接工艺标准火电工程工艺标准版本№.1 专业焊接标准号权法Q/GHG-104-02.16-2002 工艺标准名称管道对口焊接工艺标准工艺质量目标以施工过程焊接缺陷预防为主，确保受监焊口无损探伤一次合格率达96%以上，实现安装管道无焊口渗漏。

施工工艺过程施工工艺标准图示说明序号工艺步骤1 施工班组填写《焊接施工任务委托单》施工部门技术人员按要求填写表格，提前三天委托焊接部门。

管道焊前模拟练习位置5G2 焊接部门主管下发《焊接施工任务单》焊接技术人员按要求填写表格，由部门主管签发焊接施工班组。

3 专业人员依《焊接施工作业指导书》向施工人员技术交底焊接技术人员在项目开工前依有关标准和焊接工艺评定编写《焊接施工作业指导书》、并在开工前与有关专业管理人员一起向施工人员技术交底。

2G 6G图一序号坡口形式焊件厚度适用范围4 焊接机具及焊材准备和领用根据施工需求合理布置焊接机具，按《焊材管理细则》进行焊材准备和领用5焊前模拟练习对应项目合格焊工按施工技术交底要求，进行各种位置的模拟焊接，结构件模拟练习1G、2G、3G、4G四种位置。

管道模拟练习5G、6G、2G三种位置。

（见图一）并经无损探伤合格后方可上岗工作。

mm1 I形<3容器和一6 焊接对口要求及检查1.对口人员按图纸设计要求加工坡口，如设计无要求时，可按管壁厚度采用机械法（合金管或壁厚大于16mm以上管道）加工为I、V、X、U、U+V、V+V型坡口。

（见表一）2.并对坡口及其附近10-15mm范围内用电动磨光机清理至无油漆、锈、水、垢、氧化铁等，直至露出金属光泽.3.对口管口偏斜度≤0.5-2mm，（详见图二和表二）错口值≤10%且≯1 mm。

4．施工钳工对对口尺寸记录并签字，焊工签字认可。

般钢结构2V形≤16管道，压力容器，六道，承重钢结构3U形≤60中、厚壁汽5．氩弧焊场所必须搭设防风雨寒工棚，且管内无穿堂风。

水管道4双V形16/60中、厚壁汽水管道5V+U形>60中、厚壁汽水管道6 X>16双面焊接接头基本形式及适用范围形焊接的大型容器和结构 7 T 形≤20管座和构件表一管子外径（mm ） Δƒ （mm ） ≤60 0. 5 >60――1591Δƒ图二7 4Mpa以下一般中低压焊口对口执行对口要求第6条规定。

工业管道碳钢焊接工艺标准

工业管道碳钢焊接工艺标准1、使用范围：本工艺标准适用于承建工程中的碳钢16Mn等非低温钢管材类采用氩弧焊和焊条电弧焊的焊接。

2、施工准备2.1材料要求：2.1.1施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。

2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干：2.1.3焊丝使用前，应去除表面的油脂、锈等杂物。

2.1.4保温材料性能应符合预热及其热处理要求。

2.2机具要求：2.2.1焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏。

2.2.2预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内2.2.3焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。

2.2作业条件2.2.1人员资格：焊工必须持有相应施焊对象的合格证。

2.3.2环境条件:施焊前应确认环境符合下列要求：a ）风速：焊条电弧焊小于8m）ZS;氩弧焊小于2m/Sb ）相对湿度：相对湿度小于90%c ）坏境温度：当环境温度小于0C时，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15C以上，当环境温度低于-10 C时，必须采取保暖措施。

当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。

3、焊接3.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-20023.2组对时质量要求：内壁整齐，其错口量不超过下列规定：SHA 级管道小于0.5mmSHB级管道不超过1mm其它管道小于1.5mm。

组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽。

3.3焊接方法：1 ）管径小于等于DN50的采用氩弧焊进行焊接；2 ）管径大于DN50的管道采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面。

3 ）承插或角焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。

4 ）对有熔透性要求的接管焊缝采用氩弧焊打底、焊条电弧焊盖面，对非熔透性接管焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。

管道焊接技术要求与标准

管道焊接技术要求与标准管道焊接是工业领域中常见的一种连接方式，其质量直接影响着管道的使用效果和安全性。

为了确保管道焊接质量，提高工程施工的可靠性和安全性，制定了一系列的技术要求与标准，下面将对其进行详细介绍。

首先，管道焊接技术要求包括焊接工艺、焊接材料、焊接设备等方面。

在进行管道焊接时，应根据管道材料的种类和厚度选择合适的焊接方法和工艺参数，确保焊接接头的牢固性和密封性。

同时，焊接材料的选择也至关重要，应符合相关标准，保证焊接接头的材质和性能满足工程要求。

此外，焊接设备的使用和维护也是管道焊接技术要求中的重要内容，必须保证设备的正常运行和操作人员的技术水平。

其次，管道焊接的标准主要包括国家标准、行业标准和企业标准。

国家标准是管道焊接的基础，包括了焊接工艺、焊接材料、焊接设备的要求和规定，是管道焊接的基本依据。

行业标准是在国家标准的基础上，根据具体行业的特点和需求进行制定的，可以更好地满足特定行业的要求。

企业标准是针对具体企业的生产实际和管理需求，对管道焊接进行了更为详细和具体的规定，是企业自身质量管理的重要依据。

在实际工程中，要严格按照相关的技术要求和标准进行管道焊接，确保焊接质量。

首先，要严格控制焊接工艺参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等，确保焊接接头的牢固性和外观质量。

其次，要选择符合要求的焊接材料，保证焊接接头的材质和性能符合设计要求。

同时，要对焊接设备进行定期检查和维护，确保设备的正常运行和使用安全。

最后，在进行管道焊接时，要严格按照相关标准的要求进行操作，确保焊接质量符合规定。

总之，管道焊接技术要求与标准对于工程施工的质量和安全至关重要，只有严格执行相关要求和规定，才能确保管道焊接质量，提高工程的可靠性和安全性。

希望各相关行业的从业人员能够认真学习和遵守相关要求，共同提升管道焊接水平，为工程的顺利进行和安全运行做出贡献。

管道焊接、安装技术标准

管道焊接、安装及支架加工、安装标准一、技术准备1.技术准备2.熟悉和审查图纸，参加设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集，制定施工技术措施，组织技术交底。

3.了解管道的总体布置，对每个管道的规格、材质、连接形式及垫片的选用、防腐、保温等应做到心中有数。

4.施工依据《工业金属管道工程施工及验收规范》GB20235-97；《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89；《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93；《工业设备及管道绝热工程施工质量检验评定标准》GB50185-93；《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256-95；《建设工程防腐管材技术标准》Q/BGJ015-2002；施工图纸及有关技术文件上的技术、质量要求。

二、材料的要求1.对材料进行货到检验和验收检查，检验材质证明、生产厂家、规格型号，确认原材料与设计图纸、规程要求无误后方可进行切割、组装焊接。

2.固定支架、导向支架、滑动支架的制作和安装应有技术交底，根据技术交底下料，组装焊接。

3.各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后应进行检查，合格后方可进行下道工序施工。

三、施工机具汽车起重机、载重汽车、直流电焊机、氩弧焊机、砂轮切割机、空气压缩机、坡口机、焊条烘干箱、手握砂轮机、电动试压泵、导链、千斤顶、气焊工具、扳手、水平尺、铅锤、直角尺、手锤。

四、质量要求(一)焊接质量要求1.在施工过程中，焊接质量检验应按下列次序进行：（1）对口质量检验；（2）表面质量检验；（3）无损探伤检验；（4）强度和严密性试验；2.对口质量应检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置，检验标准应符合表3-2和3-3的规定。

3.焊缝表面质量检验应符合下列规定：（1）检查前，应将焊缝表面熔渣清理干净；（2）焊缝尺寸应符合设计要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过度；（3）不得有表面裂纹、气孔、夹渣及融合性飞溅物等缺陷；（4）咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长度的10%；（5）表面加强面的高度不得大于该管道壁厚度的30%，且小于或等于5mm，焊缝加强面宽度应焊出坡口边缘2-3mm。

长输管道焊接施工工艺标准

长输管道焊接施工工艺标准1 目的为了规范公司长输管道下向焊接施工工艺，提高焊接效率，确保焊接质量，特制定本工艺标准。

2 适用范围本工艺标准适用于公司承接的大口径长输管道工程的下向焊接施工。

焊接工艺方法包括：①全纤维素焊条下向手工焊；②纤维素焊条下向手工根焊、热焊，再用低氢焊条下向手工焊填充、盖面；③纤维素焊条下向手工根焊，药芯焊丝自保护半自动下向焊填充、盖面。

本工艺标准与下列技术条件同时使用：a)产品图样；b)工程技术标准中有关的焊接技术条件。

3 引用标准GB50369 《油气长输管道工程施工及验收规范》SY/T4071 《管道下向焊接工艺规程》SY/T4103 《钢质管道焊接及验收》SY-0401 《输油输气管道线路施工及验收规范》4 施工准备：4.1 焊工资格焊工应具有相应的资格证书。

焊工能力应符合SY/T4103-1995《钢质管道焊接及验收》中的有关规定。

4.2 机具要求4.2.1 管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并具有良好的安全性能，适合于野外工作条件。

4.2.2 手弧焊应配备满足纤维素焊条对电源静特性要求的直流弧焊机，焊机应达到小电流打底焊时不断弧，熄弧时不粘条，焊接过程中电弧稳定等。

目前一般选用满足上述要求的逆变式手弧焊机。

4.2.3 药芯焊丝自保护半自动焊目前主要是选用国外进口设备，一般选用美国林肯（LINCOLN）公司生产的DC-400、DC-600电源及LN-23P送丝机和米勒（MILLER）公司生产的XMT304电源和SP32封闭式送丝机。

用于返修焊的焊机一般选用燃油弧焊机。

4.2.4 焊件组对采用内对口器或外对口器。

4.2.5 焊工所用的焊条保温筒、角向磨光机、砂轮片、钢丝轮、锉刀齐全。

4.3 材料要求4.3.1 管道焊接用焊条和焊丝，必须有产品合格证和同批号的质量证明书。

4.3.2 管道全位置下向焊接用国外焊条的选用，应符合SY/T4071-93 《管道下向焊接工艺规程》附录B的要求。

管道焊接技术要求与标准

管道焊接技术要求与标准管道焊接技术是指在管道工程中，通过焊接工艺将管道连接起来，以确保管道系统的安全、密封和稳定运行。

在进行管道焊接工作时，需要严格遵守相关的技术要求与标准，以确保焊接质量和工程安全。

本文将就管道焊接技术的要求与标准进行详细介绍。

首先，管道焊接技术要求应符合国家相关标准和规范，包括焊接工艺规程、焊接工艺评定、焊接操作规程等。

在进行管道焊接前，焊工应熟悉并掌握相关标准和规范，确保焊接工艺的合规性和可行性。

其次，管道焊接技术要求还包括对焊接材料、设备和环境的要求。

焊接材料应符合相关标准，具有良好的焊接性能和机械性能，确保焊接接头的质量和可靠性。

焊接设备应经过检测和维护，确保设备的正常运行和焊接质量。

焊接环境应保持清洁、干燥，避免风、雨、雪等恶劣天气对焊接质量的影响。

另外，管道焊接技术还要求焊接工艺应符合管道工程的实际情况和要求。

在进行管道焊接前，应对管道材料、管道直径、管道壁厚、管道材质等进行全面的了解和分析，选择合适的焊接工艺和焊接方法，确保焊接接头的质量和稳定性。

此外，管道焊接技术还要求焊接工艺应符合安全生产的要求。

在进行管道焊接时，应严格遵守相关的安全操作规程，佩戴个人防护用具，确保焊接作业的安全性和稳定性。

最后，管道焊接技术要求还包括焊接接头的检测和评定。

在进行管道焊接后，应对焊接接头进行全面的检测和评定，确保焊接接头的质量和可靠性，防止焊接缺陷和隐患对管道工程的影响。

综上所述，管道焊接技术要求与标准是管道工程中至关重要的一环，只有严格遵守相关要求和标准，才能确保管道焊接质量和工程安全。

希望广大从事管道焊接工作的同行，能够重视管道焊接技术的要求与标准，不断提升自身的技术水平，为管道工程的安全运行贡献自己的力量。

管道焊接工艺技术及质量控制措施

管道焊接工艺技术及质量控制措施一、引言管道焊接是工程建设中常见的一项技术活动，对于管道系统的安全性和稳定性至关重要。

在管道工程中，焊接是连接管道材料的主要方法，而焊接质量直接关系到管道系统的安全运行。

管道焊接工艺技术及质量控制措施成为了工程建设中的重要环节。

二、管道焊接工艺技术1. 材料准备在进行管道焊接前，首先要对焊接材料进行准备工作。

材料的准备工作包括对管道及配件的清洁、去除氧化皮和油污等工作。

只有保证焊接材料的表面干净、光亮，才能保证焊接质量。

2. 工艺设计管道焊接工艺设计是管道焊接的前期准备工作，包括焊接方式、焊接序列、焊接参数等内容。

根据管道的材质、壁厚、管径等因素，选择合适的焊接方式、焊接序列和焊接参数，保证焊接质量。

3. 焊接设备良好的焊接设备是保证焊接质量的重要保障。

在管道焊接中，通常采用的焊接设备包括焊机、焊枪、气体保护设备等。

选择合适的焊接设备，保证焊接参数的稳定和均匀，对提高焊接质量至关重要。

4. 焊接操作焊接操作是管道焊接的核心环节。

在进行管道焊接时，焊工应该严格按照工艺要求进行操作，保证焊接质量。

焊工在进行管道焊接时，需要注意以下几点：（1）焊接位置：焊接位置应选择平整、稳定的工作台面，确保焊接操作的稳定性和安全性。

（2）焊接方法：根据工艺设计要求，选择合适的焊接方法，包括手工焊接、气体保护焊接、电弧焊接等。

（3）焊接速度：控制好焊接速度，保证焊缝充满。

焊接速度过快会导致焊缝不充分，而焊接速度过慢则容易引起过热和气孔等问题。

（4）维护设备：在焊接过程中，需要定期检查和维护焊接设备，确保设备的正常运行，避免设备故障对焊接质量造成影响。

5. 焊接验收焊接完成后，需要进行焊缝的外观质量验收和焊缝的力学性能检测。

外观质量验收主要包括焊缝的形状、平整度等方面的检查，而力学性能检测主要包括焊缝的拉伸强度、冲击韧性等性能指标的检测。

通过焊接验收，可以对焊接质量进行评估，找出存在的问题并及时进行修复。

GB50236-98_焊接规范[1]

现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236－82目录第一章总则第一节概述第二节一般规定第二章碳素钢及合金钢的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四节焊前预热及焊后热处理第三章铝及铝合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四章铜及铜合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第五章焊接工艺试验第一节试验原则第二节试验要求第三节试验评定第六章焊工考试第一节一般规定第二节焊工操作技能考试第三节附则第七章焊接检验第一节焊接前检查第二节焊接中间检查第三节焊接后检查第四节焊接工程交工验收附录附表1附表1-1附表1-2附表2附表3附表4附表5附表6附表7附表8附表9附表10附表11附表12附表13附表14附表15编制说明主编部门：化学工业部批准部门：国家基本建设委员会实行日期：1982年8月1日国家基本建设委员会文件(82)建发施字25号关于颁发《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的通知国务院有关部、总局，各省、市、自治区建委，基建工程兵：由我委委托化学工业部负责组织有关单位编写的《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》，经有关部门会审,现批准为国家标准施工及验收规范，编号为GBJ236—82，自一九八二年八月一日起实行。

本规范由化学工业部基建局管理和解释。

一九八二年一月二十日第一章总则第一节概述第 1.1.1条为指导设备和工业管道的焊接工程特制定本规范。

它适用于石油、化工、电力、冶金、机械和轻纺等行业工程建设的施工现场。

第1.1.2条本规范适用于碳素钢(含碳量小于或等于0.3%)、合金钢(普通低合金结构钢、低温用钢、耐热钢及奥氏体不锈钢)、铝及铝合金(工业纯铝及防锈铝合金)、铜及铜合金(紫铜及黄铜)的手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊和氧－乙炔焊。

第1.1.3条用于现场焊接作业的其他标准和设计文件中的技术要求和规定，不得低于本规范。

第1.1.4条焊接作业的安全技术、劳动保护等应按现行有关规定执行。

管道焊接技术要求与标准

管道焊接技术要求与标准
管道焊接是工业生产中常见的一种连接方式，其质量直接关系到工程的安全和
稳定。

为了确保管道焊接的质量，必须严格遵守相关的技术要求与标准。

本文将就管道焊接技术要求与标准进行详细介绍。

首先，管道焊接的技术要求包括焊接材料、焊接设备、焊接工艺等方面。

在选
择焊接材料时，应根据管道材质和使用环境来选择合适的焊接材料，确保其与管道材料具有良好的相容性和焊接性能。

焊接设备的选择应符合管道的规格和要求，保证设备的稳定性和精度。

在焊接工艺方面，应严格按照相关的工艺规程进行操作，包括预热、焊接参数的控制、焊接速度的掌握等，确保焊接质量达到标准要求。

其次，管道焊接的标准主要包括焊接质量标准、检测标准、验收标准等方面。

焊接质量标准是衡量焊接质量优劣的重要依据，包括焊缝的牢固性、密度、外观等方面的要求。

检测标准是对焊接质量进行检测和评定的依据，包括焊缝的无损检测、金相组织分析、力学性能测试等方面。

验收标准是对焊接质量进行最终验收的依据，包括焊接工艺评定、焊接质量合格证书的颁发等方面。

在管道焊接过程中，还需严格遵守相关的安全规定和操作规程，确保焊接过程
安全可靠。

同时，要加强对焊接工艺的管理和控制，建立健全的质量管理体系，提高焊接质量和效率。

总之，管道焊接技术要求与标准是保证管道焊接质量的重要依据，只有严格遵
守相关要求和标准，才能确保管道焊接质量达到规定的要求，从而保障工程的安全和稳定运行。

希望大家能够重视管道焊接技术要求与标准，不断提高焊接技术水平，为工程建设质量和安全保驾护航。

管道焊接技术标准

管道焊接技术标准金属管道种类繁多、数量大，使用工况千差万别。

我国不同行业采用不同的应用标准体系，标准之间差别很大。

当然，由于金属管道的工况，如温度、压力、介质、环境等不同，标准有差距是客观存在的。

例如，电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器，按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压，按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。

船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不同的工况条件下运行。

以下择要介绍一些基本标准。

一、压力管道分类1. 压力管道的定义压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。

①输送GB5044①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。

②输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。

③最高工作压力不小于0.1MPa（表压，下同），输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。

④最高工作压力不小于0.1MPa，输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。

⑤上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备，还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。

① GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害（1级）＜0.1mg/m3；高度危害（2级）0.1～1mg/m3；中度危害（3级）1.0～10mg/m3；轻度危害（4级）＞10mg/m3。

② GB5016标准对可燃气体火灾危险性分甲、乙两类，甲类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不大于10％（体积），乙类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不小于10％（体积）。