摩擦衬块的标准厚度是多少

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制动器设计-计算说明书

制动器设计-计算说明书三、课程设计过程（一）设计制动器的要求：1、具有良好的制动效能—其评价指标有：制动距离、制动减速度、制动力和制动时间。

2、操纵轻便—即操纵制动系统所需的力不应过大。

对于人力液压制动系最大踏板力不大于（500N ）（轿车）和700N （货车），踏板行程货车不大于150mm ，轿车不大于120mm 。

3、制动稳定性好—即制动时，前后车轮制动力分配合理，左右车轮上的制动力矩基本相等，汽车不跑偏、不甩尾；磨损后间隙应能调整！4、制动平顺性好—制动力矩能迅速而平稳的增加，也能迅速而彻底的解除。

5、散热性好—即连续制动好，摩擦片的抗“热衰退”能力要高（指摩擦片抵抗因高温分解变质引起的摩擦系数降低）；水湿后恢复能力快。

6、对挂车的制动系，还要求挂车的制动作用略早于主车；挂车自行脱钩时能自动进行应急制动。

（二）制动器设计的计算过程：设计条件：车重2t ，重量分配60%、40%，轮胎型175/75R14，时速70km/h ，最大刹车距离11m 。

1. 汽车所需制动力矩的计算根据已知条件，汽车所需制动力矩：M=G/g ·j ·r k （N ·m ） 206.321j ）（v S ?=(m/s 2）式中：r k —轮胎最大半径 (m)；S —实际制动距离 (m)；v 0 —制动初速度 (km/h)。

217018211 3.6j ??=?=(m/s 2) m=G/g=2000kg查表可知，r k 取0.300m 。

M=G/g ·j ·r k =2000·18·0.300=10800（N ·m ）前轮子上的制动器所需提供的制动力矩：M ’=M/2?60%=3240（N ·m ）为确保安全起见，取安全系数为 1.20，则M ’’=1.20M ’=3888（N ·m ）2. 制动器主要参数的确定（1）制动盘的直径D制动盘直径D 希望尽量大些，这时制动盘的有效半径得以增大，就可以降低制动钳的夹紧力，降低摩擦衬块的单位压力和工作温度。

摩擦衬垫更换标准

摩擦衬垫更换标准
摩擦衬垫的更换标准主要取决于其磨损程度。

一般来说，当摩擦衬垫的磨损达到以下任一条件时，应考虑更换：
1.摩擦衬垫的最小剩余厚度小于钢丝绳的直径，这意味着衬垫的厚度已经无法有效覆盖钢丝绳，可能影响其正常工作。

2.绳槽磨损深度超过规定值，例如超过70mm。

过深的绳槽可能会影响钢丝绳的正常运转，增加摩擦和磨损，从而降低设备的使用寿命。

此外，一些衬垫在长期使用后可能会发生变形、硬化或出现裂纹等现象，这些也需要及时更换。

更换衬垫时，应先检查并确认所有衬垫的磨损情况，然后按照规定的顺序和操作方法逐个更换。

在更换过程中，应注意保护钢丝绳和其他设备不受损伤，并确保更换后的设备能够正常、稳定地运转。

摩擦衬垫标准

摩擦衬垫标准
摩擦衬垫是安装于矿用摩擦式提升机摩擦轮（主导轮）上的衬垫，是摩擦式提升机用来驱动钢丝绳、提升载荷的一个非常重要的零件，摩擦性能的好坏，会直接影响提升机的工作能力、工作效率等。

摩擦衬垫的现行标准只要求牵引钢绳与摩擦衬垫之间的摩擦系数(μ)不小于0.25,以满足摩擦牵引系统(矿井提升、楼宇电梯、架空索道等)的防滑验算，同时达到降低防滑配重而避免主机型号升级的目标[1.2],而摩擦衬垫的工作压强(τ)与许用压强([τ])及其计算方法等均无限定，本工作则表明，摩擦衬垫的标准还应考虑其它因素。

汽车制动系的维修

桑塔纳前制动盘
• (4)制动盘厚度的检查 • 制动盘使用磨损会使其厚度减小，厚度过小会引起制动踏板振动、制动噪声及颤动。 • 检查制动盘厚度时，可用游标卡尺或千分尺直接测量。桑塔纳轿车前制动盘标准厚度为10mm，使用极限为8 mm，超过极限尺寸时应予更换。
• (5)制动盘端面圆跳动的检查 • 制动盘端面圆跳动过大会使制动踏板抖动或使制动衬片磨损不均匀。
•
检查制动盘端面圆跳动可用百分表进行。轴向跳动量应不大于0.06mm。不符合要求可进行机加工修复（加工后的厚度不得小于8 mm）或更换。
2)制动块浮钳盘式制动器的制动块总成的摩擦块与摩擦块背板均采用粘结方式连接，为一次性使用件，如有损坏应更换制动块总成。在许多车辆上采用了报警装置，提醒驾驶员及时更换制动块。
(4)检查制动鼓、制动蹄和制动蹄衬片是否有裂纹，铆钉头的沉入量不得小于O．5mm，摩擦表面应清洁无油污，严禁在制动蹄与凸轮接触面加垫片。 (5)按规定对轮毂补给润滑脂。 (6)车轮制动器装复后，按规定调整制动蹄与制动鼓的间隙。气压制动系在制动状态下，制动气室推杆与调整臂应保持垂直。
•
2)制动鼓磨损的圆度和圆柱度可采用百分表或弓形内径规测量, 如图所示。测量制动鼓内径，其内圆表面的圆柱度误差不得大于0.05mm，直径不得超过规定的极限值。进口汽车制动鼓内一般都标有允许最大直径，超过规定应更换。
• 3)制动鼓内工作表面对旋转轴线的径向全跳动误差不得大于0.10mm。
• 二、鼓式车轮制动器的修理 • 1、鼓式车轮制动器拆装要点 • 分解时先支起前桥，用轮胎螺母拆装机拆去轮胎螺母，拆下前轮；再拆去前轮毂盖，剃平锁紧螺母锁片，拧下锁紧螺母，取下锁片及锁止垫圈；然后拧出轮毂轴承预紧度调整螺母，用拉器从转向节上拉下轮毂及制动鼓。 • 再用拉簧钩拆下制动蹄回位弹簧，取下支承销的垫板，拆下支承销，制动凸轮，调整臂总成及制动气室。 • 最后拆下制动底板。后轮制动器的拆卸基本与前轮相同。

本科毕业设计_盘式制动器设计说明

本科毕业设计SQR6468轻型客车前制动器设计某某某燕山大学2015年 6 月22日本科毕业设计SQR6468轻型客车前制动器设计学院：专业：车辆工程学生：某某某学号： 3指导教师：某某某答辩日期： 2015.6.22燕山大学毕业设计任务书摘要本文首先对汽车制动器原理和对各种各样的制动器进行分析,详细地阐述了各类制动器的结构,工作原理和优缺点.再根据轻型客车的车型和结构选择了适合的方案.根据市场上同系列车型的车大多数是滑钳盘式制动器,而且滑动钳式盘式制动器结构简单,性能居中,设计规,所以我选择滑动钳式盘式制动器.本文探讨的是一种结构简单的滑动钳式盘式制动器,对这种制动器的制动力,制动力分配系数,制动器因数等进行计算.对制动器的主要零件如制动盘、制动钳、支架、摩擦衬片、活塞等进行结构设计和设计计算,从而比较设计出一种比较精确的制动器.本文所采用的设计计算公式均来自参考资料。

本设计主要针对轻型客车前制动器设计，首先计算数据，完成二维装配图和二维零件图绘制，然后利用CATIA软件进行三维建模。

以更清楚的表达盘式制动器结构。

关键词盘式制动器；制动力；制动力分配系数；制动器因数；CATIA软件AbstractThis paper first principle of the car brake and brake on a wide range of analysis,a detailed exposition of the structure of various types of brake, and the advantages and disadvantages of working principle. Accordance with Minibus models and structure chosen for the program Under series models on the market with most of the cars leading trailing, and leading trailing simple structure, performance, middling, design specifications, so I chose to receive from the Sliding Disc brake. This paper is a simple structure recipients from the Disc brake, the brake system of this power, braking force distribution coefficient, such as brake factor calculation. brake on the main parts such as brake pan, brake caliper, bracket, friction linings, piston for structural design and design, design and comparison A more precise brake used in the design of this formula are calculated from the reference.This design mainly in view of the light bus front brake design, calculation data first, finish 2 d assembly drawing and 2 d part drawing, And then using CATIA software for 3 d modeling, to more clearly express the structure of disc brake.Key words Disc brakes；Power system；Power distribution coefficient systemBrake factor CATIA software目录摘要 (II)Abstract (II)第1章绪论 (1)1.1 课题背景 (1)1.2 研究目的及意义 (1)1.3 盘式制动器结构形式及其选择 (3)1.3.1 盘式制动器的结构形式 (3)1.3.2 盘式制动器的优缺点 (4)1.3.3 本设计盘式制动器的选择 (5)1.4 浮钳盘式制动器 (5)1.4.1 浮钳盘式制动器的结构 (5)1.4.2 浮钳盘式制动器的工作原理 (6)1.4.3 制动间隙调整原理 (7)1.5 本文研究容 (8)第2章制动系的主要参数及其选择 (9)2.1 任务书给定设计基本参数 (9)2.2 受力分析 (9)2.3 同步附着系数的确定及计算 (13)2.4 制动力、制动强度、附着系数利用率的计算 (15)2.4.1 满载时的情况 (15)2.4.2 空载的情况 (17)2.5 制动器最大制动力矩的计算 (19)2.6 本章小结 (19)第3章盘式制动器的结构设计 (20)3.1 盘式制动器结构设计的任务和步骤 (20)3.2 盘式制动器的主要零部件设计和三维造型 (20)3.2.1 制动盘 (21)3.2.2 制动衬块 (22)3.2.3 制动钳 (23)3.2.4 制动钳支架 (24)3.2.5 盘式制动器总成装配图 (26)3.3 本章小结 (26)第4章盘式制动器的校核计算 (27)4.1 摩擦衬块的磨损特性计算 (27)4.2制动器的热容量和温升的核算 (28)4.3 盘式制动器制动力矩的校核 (29)4.4 本章小结 (32)结论 (33)参考文献 (34)致 (36)附录1 (38)附录2 (364)附录3 (48)第1章绪论1.1 课题背景对制动器的早期研究侧重于试验研究其摩擦特性，随着用户对其制动性能和使用寿命要求的不断提高，有关其基础理论与应用方面的研究也在深入进行。

盘式制动器设计计算

盘式制动器的设计计算4.1相关主要技术参数整备质量 1570 kg载客人数 5 人最大总质量 2470 kg轴距 2737 mm载荷分配：空载：前 800 Kg 后 770 Kg满载：前 990 Kg 后 1310 Kg重心位置： Hg（满）=725Hg（空）=776轮胎型号 245/45 R184.2盘式制动器主要参数的确定4.2.1制动前盘直径D制动盘直径D应尽可能取大些，这使制动盘的有效半径得到增加，可以降低制动钳的夹紧力，减少衬块的单位压力和工作温度。

受轮辋直径的限制，制动盘的直径通常选择为轮辋直径的70%～79%。

根据在给出的汽车轮胎半径为18in，即轮辋直径为18×25.4=457.2≈457mm，同时参照一些车型的制动盘直径后选定该轻型较车盘式制动器的制动盘直径为356mm（制动盘的直径取轮辋直径的77.9%）。

4.2.2制动前盘厚度h制动盘在工作时不仅承受着制动块作用的法向力和切向力，而且承受着热负荷。

为了改善冷却效果，钳盘式制动器的制动盘有的铸成中间有径向通风槽的双层盘这样可大大地增加散热面积，降低温升约20％一30％，但盘的整体厚度较厚。

而一般不带通风槽的客车制动盘，其厚度约在l0mm—13mm之间。

为了使质量小些，制动盘厚度不宜取得很大。

这里取厚度为12mm。

4.2.3前盘摩擦衬块外半径2R与内半径1R摩擦衬块的外半径R2与内半径R1的比值不大于1.5。

若此比值偏大，工作时摩擦衬块外缘与内缘的圆周速度相差较大，则其磨损就会不均匀，接触面积将减小，最终会导致制动力矩变化大。

根据前面制动盘直径的确定：R初取168mm。

由于制动盘的半径为178mm，而摩擦衬块的外半径要比制动盘的半径小，2R为124mm。

则1R，对于常见的具有扇行摩擦表面的衬块，若其径向宽度不很大，取R等于平均半径m同时也等于有效半径e R ，而平均半径mm R R R m 146221=+= 而式中1R 、2R 也就是摩擦衬块的内外半径，即mm R R 29221=+ 擦衬块的有效半径文献[3]R e =()()mm R R R R 14712848*32835008*2*3*221223132==-- (4—1)与平均半径R m =146mm 的值相差不大，且满足m=738.016812421==R R <1,()()4124.0738.1738.0122<==+m m 的要求，所以取R=146mm 。

卷扬机制动器设计

目录1前言 (1)2盘式制动器的结构方案分析 (2)2.1 钳盘式制动器的分类 (2)2.2盘式制动器的选择 (3)2.3盘式制动器的功用和要求 (4)2.4滑动钳式制动器的工作原理 (4)3盘式制动器的设计与计算 (6)3.1制动力矩的计算 (6)3.2 制动器表面温升 (7)3.3 摩擦片单位压力 (8)3.4 性能约束 (9)4盘式制动器主要参数的确定 (11)4.1制动盘直径与厚度 (11)4.2摩擦衬块半径 (11)4.3制动衬块面积 (11)5Solidworks的盘式制动器设计 (12)5.1 制动器零件的绘制（附主要零件的立体效果图） (12)5.2 制动器的装配图 (16)5.2 制动器爆炸图的生成（附立体效果图） (17)5.4 制动器工程图的生成（附总装配图） (18)结论 (19)致谢 (20)参考文献 (21)1 前言汽车工业的百年发展史，1886年真是不同寻常的一年，这一年，德国人卡尔·奔驰研制的0.9马力的三轮汽车取得了帝国专利证书，同年，另一名德国人戴姆勒也试驾了他发明的四轮汽油汽车。

从此，汽车开始改变这个世界。

1906年美国的杜里埃兄弟制造并出售了13辆以汽油为燃料的四轮汽车。

1914年，福特汽车公司已经实现了汽车的流水线生产。

1928年，通用公司雪佛兰汽车的年产量就达到了120万辆。

汽车很快就成了时尚的宠儿。

中国汽车工业从1953年兴建第一汽车制造厂开始，1956年第一辆解放牌载货汽车驶出一汽的大门，中国不能制造汽车的历史从此结束。

如今汽车品牌之多，汽车生产技术之先进，已是人们有目共睹的事实。

21世纪是汽车工业飞速发展的时代，汽车工业逐步成为许多国家的支柱产业。

我国随着国民经济的快速发展，汽车的年产量和社会保有量也都在迅速增加。

汽车质量的优劣，关系到我国汽车产业能否冲出国门，走向世界。

因此，对汽车以及相关产品的改进也是相当重要的。

从汽车诞生时起，车辆制动系统在车辆的安全方面就扮演着至关重要的角色。

盘式制动器设计

盘式制动器设计(总20页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--目录绪论 (2)一、设计任务书 (2)二、盘式制动器结构形式简介 ........................................ 错误!未定义书签。

、盘式制动器的分类.................................................. 错误!未定义书签。

、盘式制动器的优缺点.............................................. 错误!未定义书签。

、该车制动器结构的最终选择 .................................. 错误!未定义书签。

三、制动器的参数和设计 ................................................ 错误!未定义书签。

、制动盘直径 ............................................................. 错误!未定义书签。

、制动盘厚度 ............................................................. 错误!未定义书签。

、摩擦衬块的内半径和外半径 .................................. 错误!未定义书签。

、摩擦衬块面积 ......................................................... 错误!未定义书签。

、制动轮缸压强 ......................................................... 错误!未定义书签。

、摩擦力的计算和摩擦系数的验算 .......................... 错误!未定义书签。

浮动钳盘式制动器相关技术参数说明书

3.2 浮动钳盘式制动器相关技术参数表3-2 汽车技术参数［5］数据/车型贵州云雀GHK7060长×宽×高(mm) 3265×1400×1350 轴距(mm) 2255轮距前/后(mm) 1215/1200整备质量(kg) 575总质量(kg) 945最大功率(kw/rpm) 24/6000最大扭矩(Nm/rpm) 43/3500轮胎型号(mm) 145/70R12S 驱动形式前驱前悬弹性支柱后悬斜置摆臂,弹性支柱制动前盘后鼓最高时速(km/h) 105表 3-3云雀GHK7060型微型轿车的制动力分配特性［5］制动力分配系数β汽车轴距L/㎜质心至后轴中心距离b/㎜汽车质心高度h g/㎜同步附着系数制动强度q( =0.8)空载0.8 2355 1385 520 0.806 0.80满载1205 510 1.175 0.69表 3-4浮动钳盘式制动器技术参数制动盘直径（mm）210制动盘平均有效直径（mm）177.4制动盘厚度（mm）13.2使用限度（mm）8制动摩擦衬块厚度（mm）10使用限度（mm） 1制动块有效摩擦面积A1（cm2）53.4你看看这些参数进行计算校核是否可以。

你自己再查阅一些资料。

认真填写开题报告。

第 1 章制动系统基础1．1 引言汽车行驶时能在短距离内停车且维持行驶方向稳定性和在下坡时能稳定一定车速的能力，称为汽车的制动性制动系统是汽车的最重要系统之一，是为使高速行驶的汽车减速或停车而设计的。

汽车的制动性是汽车的主要性能之一。

制动性直接关系到交通安全，重大交通事故往往与制动距离太长、紧急制动时发生侧滑等情况有关，故汽车的制动性是汽车安全行驶的重要保障。

1.2 制动系统对汽车起到制动作用的是作用在汽车上，其方向与汽车行驶方向相反的外力。

作用在行驶汽车上的滚动阻力、上坡阻力、空气阻力都能对汽车起到阻力作用，但这些外力的大小都是随机的、不可控制的。

浮动钳盘式制动器相关技术参数说明书

3.2 浮动钳盘式制动器相关技术参数表3-2 汽车技术参数［5］数据/车型贵州云雀 GHK7060长×宽×高(mm) 3265×1400×1350 轴距(mm) 2255轮距前/后(mm) 1215/1200整备质量(kg) 575总质量(kg) 945最大功率(kw/rpm) 24/6000最大扭矩(Nm/rpm) 43/3500轮胎型号(mm) 145/70R12S 驱动形式前驱前悬弹性支柱后悬斜置摆臂,弹性支柱制动前盘后鼓最高时速(km/h) 105表 3-3云雀GHK7060型微型轿车的制动力分配特性［5］制动力分配系数β汽车轴距L/㎜质心至后轴中心距离b/㎜汽车质心高度h g/㎜同步附着系数制动强度q( =0.8)空载0.8 2355 1385 520 0.806 0.80满载1205 510 1.175 0.69表 3-4浮动钳盘式制动器技术参数制动盘直径（mm）210制动盘平均有效直径（mm）177.4制动盘厚度（mm）13.2使用限度（mm）8制动摩擦衬块厚度（mm）10使用限度（mm） 1制动块有效摩擦面积A1（cm2）53.4你看看这些参数进行计算校核是否可以。

你自己再查阅一些资料。

认真填写开题报告。

汽车的制动性是汽车的主要性能之一。

制动性直接关系到交通安全，重大交通事故往往和制动距离太长、紧急制动时发生侧滑等情况有关，故汽车的制动性是汽车安全行驶的重要保障。

1.2 制动系统对汽车起到制动作用的是作用在汽车上，其方向和汽车行驶方向相反的外力。

作用在行驶汽车上的滚动阻力、上坡阻力、空气阻力都能对汽车起到阻力作用，但这些外力的大小都是随机的、不可控制的。

鼓式制动器参考资料

目录一、设计任务书 (1)二、制动方案的拟定 (2)三、各种形式制动器现状比较 (4)四、整个传动系统运动和动力参数的选择与计算 (5)五、传动零件的设计计算 (12)六、总体布局 (13)七、总结 (17)八、参考资料 (17)一、设计任务书题目：已知条件：（1）假设地面的附着系数足够大；（2）车重2.2t（3）前后重量分配：40%，60%（4）蹄、盘正压力的分布状态可由自行假设（5）轮胎型号195/80R14（6）制动初速度100km/h（7）最大急刹车距离为18m（8）工作环境：设定为高温状态（9）制动摩擦系数取值范围：0.25≤f≤0.55（10制动器具体结构可参考汽车实验室相关制动器结构，也自行设计。

前后轮重量分配示意图二、制动方案的拟定汽车制动系是用以强制行驶中的汽车减速或停车、使下坡行驶的汽车车速保持稳定以及使已停驶的汽车在原地(包括在斜坡上)驻留不动的机构。

随着高速公路的迅速发展和车速的提高以及车流密度的日益增大，为了保证行车安全，汽车制动系的工作可靠性显得日益重要。

也只有制动性能良好、制动系工作可靠的汽车，才能充分发挥其动力性能。

汽车制动系至少应有两套独立的制动装置，即行车制动装置和驻车制动装置；重型汽车或经常在山区行驶的汽车要增设应急制动装置及辅助制动装置;牵引汽车应有自动制动装置。

任何一套制动装置均由制动器和制动驱动机构两部分组成。

制动器有鼓式与盘式之分。

行车制动是用脚踩下制动踏板操纵车轮制动器来制动全部车轮，而驻车制动则多采用手制动杆操纵，且具有专门的中央制动器或利用车轮制动器进行制动。

中央制动器位于变速器之后的传动系中，用于制动变速器第二轴或传动轴。

行车制动和驻车制动这两套制动装置必须具有独立的制动驱动机构。

行车制动装置的驱动机构，分液压和气压两种型式。

用液压传递操纵力时还应有制动主缸和制动轮缸以及管路；用气压操纵时还应有空气压缩机、气路管道、贮气筒、控制阀和制动气室等。

UOP3-25-6（耐磨衬里施工规范中文版）

UOP3-25-6（耐磨衬里施工规范中文版）2 总则2.1 范围a 本标准用于描述内部施衬的容器、设备、管道所用的耐火材料及锚固钉的材料及施衬方法，以及厚度在19或25mm 的单层耐磨衬里锚固板的使用方法。

烧结过程加热炉、烟囱及相关设备耐火衬里不在本规范要求范围内。

b 耐火材料与水应在搅拌器内混合。

完成后的混料运送到现场进行施工。

施衬后采用振捣的方式去除料中的气泡并使混料凝结。

c 本标准介绍的耐火材料及附件是用于加工质密的耐磨性衬里，而不适合加工防腐绝热衬里。

d 本标准不适合用于塑料耐火材料。

e 本标准不适用于需泵送、自平的材料及类似材料。

f UOP工程标准优先级高于本标准。

g 当供应商关于锚固钉施工、焊接标准高于本标准或与本标准产生分歧时，以供应商的标准为准。

h 当供应商关于耐火材料的存储、搅拌、施衬、成型及烘干标准高于本标准时，以供应商标准为准。

2.2 参考文献除非有特殊声明，其余以下所有引用文件及修改单应当是本标准颁布日期之前的最新版本。

如果一个参考文献中包含一个文件，则在调用该文件时，应使用参考文献中对该文件所规定的版本。

a 美国材料试验协会（ASTM）（1）A 240《用于压力容器及一般用途的铬-铬镍不锈钢板、薄钢板和带钢的标准规范》（2）A 820《钢纤维混凝土用钢纤维》（3）C 71 《有关耐火材料的术语》（4）C 113《耐火砖二次加热试验方法》（5）C 133《耐火砖冷碎强度及断裂模量试验方法》（6）C 134《耐火砖和隔热耐火砖尺寸、尺寸测量及体积密度试验方法》（7）C 309《养护混凝土用液态膜化合物规格》（8）C 704《室温下耐火材料抗磨性的试验方法》（9）C 865《耐火混凝土样品烧制规程》（10）D 4285《压缩空气中油、水试验方法》（11）E 220《用比较基数校准热电偶的试验方法》b 美国焊接协会（AWS）A 5.4/ASME SFA-5.4，《不锈钢焊条屏蔽金属电弧焊接标准》c 美国焊接协会（AWS）A 5.9/ASME SFA-5.9，《无外皮不锈钢焊条焊棒标准》d 美国石油协会（API）标准936 《耐火材料安装质量控制--单片耐火衬里及材料检查及测试程序》e 美国防护涂料协会（SSPC）SP-7 《喷砂处理标准》f 国家、州及地方政府相关法律法规。

瑞风的保养

保养一、推荐润滑剂1、规格零件规格备注发动机油 API 分级 SG 以上若需详细资料，请参阅SAE 粘性序号手动变速器 API 分级 GL-4 SAE 等级编号:SAE 75W/90自动变速器现代原产驱动桥油,原产 DIAMOND ATF SP-II M制动器 DOT 3 或 DOT 4浓度标准 50% (普通) 冷却系统高品质乙烯基乙二醇浓度标准 40% (热带) 动力转向 PSF-3多功能润滑脂 NLGI grade #2驱动桥连杆、驻车制动器拉索机械装置、发动机罩锁和吊钩、门锁、座椅调节装置、行李箱锁、车门铰链、行李箱铰链2、加注量容量（L）说明2.5 （L4 ） 2.4 （L4）油底壳 5.8 3.7 机油机油滤清器 0.7 0.3总计 6.5 4.0 冷却系统 8.7 7手动变速器 2.5 2.5自动变速器 8.2 8.5动力转向 1.0 1.0二、空气滤清器的更换使用过程中空气滤清器会变脏，过滤效果会大幅下降。

根据需要用新滤清器进行更换。

1、拆开进气管口处的两个固定螺栓，松开固定空气滤清器盖的夹子。

2、卸下空气滤清器盖，取出空气滤清器滤芯。

小心：小心拆卸空气滤清器盖因为进气管包含空气流量传感器。

3、如滤芯上有灰尘，用压缩气体从内向外吹干净，如果脏污则更换新的空气滤清器。

4、检查空气滤清器壳体是否有灰尘，用压缩气体吹干净。

三、发动机机油的更换1、检查发动机机油1)将车辆停放在一个水平面上。

2）关闭发动机。

注意：如果车辆长期没有使用，动转发动机几分钟，关闭发动机并等待至少5分种，然后检查机油高度。

3）拔出机油油尺，检查发动机机油是否在机油至低限（“L”标记），重新注油至“F”标记。

注意：当再注油时，使用正确等级的发动机机油。

4）检查机油有没有被弄脏或与冷却液或汽油混合并且检查是否具有合适的粘度。

2、发动机机油的选择推荐API分类：SD或SD以上，SE或SE以上推荐SAE粘度等级：注意：为了所有类型的操作在到最好的性能及最大限度的保护，必须选择满足下列要求的润滑油： 1）很好地满足API分类的要求2）对预期的大气温度范围有合适的SAE等级编号不应使用在润滑剂容器上没有SAE等级号和API服务分类的润滑剂。

摩擦试样尺寸标准

摩擦磨损实验中个人准备的试样尺寸标准
摩擦磨损实验需由个人提供上下摩擦副试样，试样标准如下：
一、上摩擦副
1、室温实验上摩擦副：
1）球：直径6.3mm、9.5mm、12.7mm三种规格（可参考Si3N4材料）。

2）销：直径6.3mm，长度22mm。

3）盘：尺寸如下：
2、高温实验上摩擦副：
1）球：直径6.3mm（实验室材料为Si3N4陶瓷，硬度1500-2000维氏硬度）。

2）销：尺寸如下：
二、下摩擦副
1、室温往复下摩擦副矩形试样尺寸：
矩形试样长43mm，宽30mm ，高5mm。

无孔。

2、高温往复下摩擦副尺寸：
长度35.6mm，宽度25.4mm，厚度9mm的矩形块。

其中两固定销孔直径为3.2mm，深度3.8mm（建议打3.8-5mm之间），两孔间距为28mm。

示意图如下：
3、室温/高温旋转下摩擦副尺寸：
圆盘外径50mm，厚度6.5mm，中心孔直径6.5mm（如果高温实验打M8螺纹孔，防止式样与基座粘连），销孔直径2.5mm，深度4mm（不是通孔），两孔间距12mm。

4、润滑旋转下摩擦副尺寸：。

盘式制动钳强度和可靠性试验方法（采用日本标准编制）

盘式制动钳强度和可靠性试验方法1.适用范围本标准规定了正常工作的主制动器中，盘式制动器中制动钳总成（以下简称“制动钳总成”）的强度和可靠性试验方法。

摩擦特性测功机试验和制动钳总成基本性能试验不包括在本标准内。

注释：在本标准中，{ }内的单位和数值为常用单位制，以供参考。

2.制定标准的目的制定本标准是为了统一主制动器中制动钳总成强度和可靠性的试验方法。

3.术语的定义根据制定标准的目的，做如下定义。

(1)所需液量为保持制动钳体内一定液压所需注入的制动液液量。

(2)制动器拖滞扭矩制动器液压解除后，残留的制动盘转动阻力扭矩。

(3)衬块半磨损状态是不包括衬块底板的摩擦材料的厚度磨到新品一半的状态。

(4)衬块2/3磨损状态是不包括衬块底板的摩擦材料的厚度磨掉新品2/3的状态。

(5)衬块全磨损状态摩擦材料厚度为1mm的状态。

(6)力矩等于0.8G车辆以7.84m/s2{0.8G}的减速度停车时，其载荷传递到每一个车轮上的制动器所需要的力矩，按下列公式计算。

前进时制动：前轮：Tff=0.8/2(Wf +0.8.H/L.W).rf (1)后轮：Trf=0.8/2(Wr -0.8.H/L.W).rr (2)倒车时制动：前轮：Tfr=0.8/2(Wf - 0.8.H/L.W).rf (3)后轮：Trr=0.8/2(Wr+0.8.H/L.W).rr (4)其中，Tff：每个前轮在车辆前进时制动所需的力矩；N·m{kgf·m} Trf：每个后轮在车辆前进制动时所需的力矩；N·m{kgf·m}Tfr：每个前轮在车辆倒退制动时所需的力矩；N·m{kgf·m}Trr：每个后轮在车辆倒退制动时所需的力矩；N·m{kgf·m}W：车辆总质量的载荷；N{kgf}Wf：车辆前轴满载时的载荷；N{kgf}Wr：车辆后轴满载时的载荷；N{kgf}H：重心高度；mL：轴距；mrf：前轮轮胎动力半径；mrr：后轮轮胎动力半径；m4.通用事项 4.1试验装置在没有特殊要求的情况下，试验用的装置和器具如下。

制动器制动间隙的概念

任务描述
本次任务要求学生掌握因为两前轮制动盘与摩擦片间隙过小，引起转向轮拖滞，行驶转向不灵敏的故障，学习两前轮制动盘与摩擦片间隙的检查方法。
1
学习目标
通过本任务学习，应能：
掌握两前轮制动盘与摩擦片间隙的检查方法；
2
任务实施
一、制动器制动间隙的概念：
1. 制动器制动间隙：是指在制动器不工作的原始位置时，制动块与
一、判断题
1.更换完制动块，在车辆没有行走之前，要踏几次制动踏板，使制动间隙恢复到正常，以免车辆起动运行后，第一制动时，因制动间隙过大导致制动失效，出现碰撞事故。（√ )
2.制动器制动间隙：是指在制动器工作的位置时，制动块与制动盘或制动鼓与制动蹄摩擦片之间的间隙。（ X )
14
1、拆卸车轮
4
任务实施
2、检查盘式制动器间隙进入驾驶室内，多次踩踏制动踏板后，用塞尺检查衬块与制动盘
的单边间隙应在0.05至0.15mm范围内。
5
任务实施
3、拆下后制动拉索、回位弹簧。
6
任务实施
4、用开口扳手固定前盘制动器制动缸滑销，拆下制动缸总成两个固定螺栓，取下制动器制动缸总成。
7
任务实施
5、用压缩空气拆下活塞。
8
任务实施
6、检查活塞与缸筒之间的间隙，活塞密封情况是否良好。
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任务实施
7、用游标卡尺测量衬块厚度，标准厚度12.0mm，最小厚度 10.0mm，如小于最小厚度应更换。
10
任务实施
8、用螺旋测微器测量前制动盘外边缘10mm处厚度，前制动盘标准厚度22.0mm，最小厚度19.0mm.如小于最小厚度应更换。
11
学习小结
1. 制动器制动间隙是指在制动器不工作时，制动块与制动

鼓式制动器设计

目录一.选定车型 (3)整车性能参数 (3)二．制动器的设计计算 (4)2.1 地面对车轮的法向反作用力 (4)2.2汽车前后轴制动力 (5)2.3同步附着系数的确定 (7)2.4制动器最大制动力矩 (7)三．制动器结构设计与计算 (8)3.1制动鼓内径D (8)3.2制动鼓厚度n (8)3.3摩擦村片宽度b和包角β (9)3.4摩擦衬片起始角β0 (10)3.5制动器中心到张开力P作用线的距离a (10)3.6制动体制动蹄支撑点位置坐标k和c (10)3.7 摩擦片摩擦系数f (11)四．制动器主要零部件的结构设计 (11)4.1 制动鼓 (11)4.2 制动蹄 (11)4.3制动底板 (12)4.4制动蹄的支承 (12)4.5制动轮缸 (12)4.6制动器间隙 (12)五．校核 (13)5.1校核制动器的热容量和温升的核算 (13)5.2制动器的校核 (14)参考文献 (15)一．选定车型：比亚迪整车性能参数：轴距 2600mm车轮滚动直径： 615mm轮距前/后 1480/1460整备质量 1200kg空载时前轴分配负荷 60%空载时质心高度 600mm最高车速 180km/h最大爬坡度 21%（12°左右）最小转向直径 10.2m最大功率/转速 78/6000 kw/rpm最大转矩/转速 134/4500N*m/rpm轮胎型号 195/60R15手动5挡二．制动器的设计计算2.1 地面对车轮的法向反作用力B F ——地面作用于车轮上的制动力，即地面与轮胎之间的摩擦力，又称为地面制动力，其方向与汽车行驶方向相反，N ；e r ——车轮有效半径，m 。

令 ef f r T F =并称之为制动器制动力，它是在轮胎周缘克服制动器摩擦力矩所需的力，因此又称为制动周缘力。

f F 与地面制动力B F 的方向相反，当车轮角速度ω>0时，大小亦相等，且f F 仅由制动器结构参数所决定。

即f F 取决于制动器的结构型式、尺寸、摩擦副的摩擦系数及车轮有效半径等，并与制动踏板力即制动系的液压或气压成正比。

摩擦衬片厚度标准值

摩擦衬片厚度标准值嘿，你知道吗？在汽车的世界里，就像超级英雄要有无敌装备一样，摩擦衬片也有它的“神秘标准值”，要是不了解，小心你的爱车在路上变成“瘸腿大侠”！**“厚度大作战：不能输的关键一役”**在摩擦衬片的战场上，厚度就是决定胜负的关键因素！“别把摩擦衬片的厚度不当回事儿，它就像战士的铠甲，太薄了可没法抵御敌人的攻击。

”摩擦衬片的厚度标准值可不是随便定的。

想象一下，摩擦衬片就像是汽车刹车系统的“贴身保镖”，过薄的话，在你紧急刹车时，它可能就会“掉链子”，没法给你足够的摩擦力，导致刹车距离变长，那可就危险啦！比如说，当你在高速公路上疾驰，突然前方出现状况，需要急刹车，要是摩擦衬片厚度不够，那后果简直不堪设想！一般来说，不同车型的摩擦衬片厚度标准值会有所不同。

就像不同的超级英雄有不同的专属装备一样。

一些常见的家用轿车，新的摩擦衬片厚度可能在 10 毫米到 15 毫米之间，而当它磨损到一定程度，比如低于 3 毫米时，那就得赶紧更换啦！**“精准测量：分毫必争的艺术”**“测量摩擦衬片厚度，这可是个分毫必争的精细活儿！”要准确知道摩擦衬片的厚度，那得有专业的工具和技巧。

这就好比是大厨做菜，量勺得精确，火候得拿捏好。

我们可以使用卡尺这样的专业工具来测量，把卡尺的脚放在摩擦衬片的不同位置，多测几次，取平均值，这样才能得到比较准确的结果。

而且，测量的时候要注意避开磨损不均匀的地方，不然就像算错数学题一样，得出错误的结论。

**“保养秘籍：让厚度持久在线”**“想要摩擦衬片厚度稳稳当当？那得有保养的秘籍！”就像人要养生保持健康一样，汽车也需要好好保养。

平时开车的时候，避免急刹车和频繁刹车，这就像是让战士避免过度劳累。

定期检查摩擦衬片的状况，及时清理上面的灰尘和杂物，给它一个干净舒适的“工作环境”。

另外，选择质量好的摩擦衬片也是关键。

别为了省钱买那些劣质的产品，不然就像给战士穿上了劣质的铠甲，关键时刻掉链子。

好啦，摩擦衬片厚度标准值就像是汽车行驶安全的“守护神”，掌握了它，你就能让你的爱车在道路上一路畅行，远离那些因为摩擦衬片问题引发的“惊险大片”啦！朝着这些标准努力吧，让你的爱车成为道路上的“安全之星”，闪瞎那些不注重保养的“小眼睛”！你难道不想让自己的出行总是稳稳当当、平平安安吗？那就赶紧重视摩擦衬片厚度标准值吧！。