油罐施工组织设计方案

施工组织设计方案（转）第一章工程概况1. 工程简介：本项目为乌石化公司原油罐区内30000 m3浮顶原油罐的制作及配套的工艺、电仪、土建等。

施工工期三个月2. 编制依据：一、乌石化新增两座30000 m3 原油储罐施工合同文件。

二、乌石化新增两座30000 m3 原油储罐施工图：02目624－1／总目。

三、《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046-92。

四、《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90。

五、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。

六、《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》GB50236-98。

七、《石油化工装置工艺管道安装设计施工图册》第三分册。

八、《化工工程建设起重施工规范》HGJ201-83。

九、《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-97。

十、其他国家和部颁的施工验收规范及质量验评标准。

3. 工程内容：依据招标文件中规定的工程内容：1、30000 m3浮顶原油罐1台（单台总重：566.7T，设备内径：46m，总高：20.35m）2、罐体防腐。

3、储罐内设备、仪表、阀门。

4、工艺部分。

5、自控、电气。

6、土建部分。

第二章施工总体部署2.1 项目管理组织结构乌石化设备安装公司针对承担的乌石化公司新增30000方原油罐工程成立项目部，技术、质量、经营计划、材料、施工安全等均由专人负责。

组织机构图附后。

2.2 施工部署原则乌石化公司新增30000方原油罐工程共分五个专业进行施工，分别是：土建专业、电气专业、仪表专业、设备安装专业、工艺管线安装专业。

主要完成两个罐基础、防火墙和管墩管架的施工、罐体制做、工艺管线和仪电的安装。

其中因现场、设备、材料、供货等问题，可能影响工程进展，在这种情况下，只要我们分头落实及早制定措施，作好充分的思想准备，加强与有关单位的协调力度，与设计部门、监理部门、物资供应部门齐心协力共同有预见性的创造条件，相信一定可以确保工程按期完成。

2.3 施工方面情况我公司对施工进行了统筹规划，同时加大同有关单位的协调力度，给工程施工创造有利的施工条件。

2.4 施工统筹施工统筹见施工统筹图。

2.5 施工总平面规划原则乌石化公司新增30000方原油罐项目施工，力求节约，方便施工，利用现有场地，本着少建、必须、合理实用的原则进行规划。

2.6 施工总图管理为了加强现场的管理，做到有条不紊地按程序组织施工，总图由项目部统一调度管理，搞好配合协作，坚持“先地下，后地上，先土建后安装”的原则，有重点地合理交叉安排，做到均衡施工。

2.6.1 进入现场的设备必须按要求的区域摆放整齐，保证道路畅通。

2.6.2 施工测量的方格网、水准点、标桩，应按测量要求设置保护，施工中不得擅自移动，碰撞或拆除。

2.6.3 凡增加或修改临时设施，需经项目部批准，以使各专业协调。

2.6.4 施工中需要堵塞和占用道路，切断水源、电源时，应提前报告项目部以便统一采取措施。

第三章主要项目的施工方法3.1 土方工程3.1.1 管墩、管架基础及室外给排水管线土方开挖应采用人工开挖，其深度按设计要求不超过基底标高（必须坐落在戈壁土上），基底应留20—30厘米，然后用人工清理，严禁开挖后再用土填平。

3.1.2基槽挖到设计深度时，须经设计单位、建设单位及有关部门检查验收，合格后，方可进行下一道工序。

3.1.3基槽挖完后，基底平整度用水准仪检查，高低差不超过4厘米。

3.1.4为了保证工程质量，尽量减少塌方后的重复劳动，挖土方后要抓紧下一道工序的准备工序。

3.1.5基础回填土方采用电动打夯机夯实（每30公分夯实一次）。

3.2 基础工程3.2.1 砌筑前检查，清理基槽，放出轴线和边线。

3.2.2 片石基础砌筑时双面挂线，砌筑宽度可放大2—3厘米，为了使材料不造成浪费，不得超出规定。

3.2.3 每0.7平方米内放一块拉结石，上下层拉结石要错开。

片石首层砌筑采用坐浆法，不准先铺片石后灌浆。

片石砌体灰缝控制在2—3厘米，分段砌筑时，须留踏步槎。

3.2.4 基础中预留孔洞要预先留准，不准事后再凿。

3.2.5安装模板前，先复查标高、尺寸，轴线位置，弹出边线，按设计尺寸，进行支模。

3.2.6支模板时，必须注意保证钢模足够的整体稳定性，柱模用斜撑，拉结石牢靠，以保证支模的部位，形成一个稳定的整体。

3.2.7 模板安装后应仔细检查，浇灌混凝土的过程中，要经常检查，如发现胀模、移动等现象，要及时处理加固。

3.2.8加工后的半成品钢筋，应按规定分区域堆放好，并有专人负责核对数量和质量，为下道工序，创造方便。

3.2.9绑扎前应核对钢筋的直径、钢号、形状、尺寸、数量等是否与料单、图纸相符，如有差错必须认真纠正。

3.2.10 一般用预制水泥整块垫在钢筋模板之间，用来控制钢筋混凝土的保护层厚度。

3.2.11 钢筋绑扎完毕后，必须经监理人员检查无误后，方可浇筑混凝土，并做好隐蔽工程的验收记录。

3.2.12 混凝土开盘前按要求建立搅拌站，现场设置磅秤，悬挂配合比标示牌，应设专人负责搅拌，专人上料，计量登记，专车上料，确保砼及砂浆的质量。

3.2.13 混凝土搅拌应使各种组成材料混合均匀，颜色一致，搅拌筒中的混凝土搅拌时间，不得少于1.5分钟。

3.2.14 混凝土在运输过程中，应保持其匀质、不分层、不离析、不漏浆，运至建筑地点，应具有规定的坍落度，如果发生离析现象，必须进行人工二次拌合后，方可进行浇灌。

3.2.15 浇灌混凝土应确保钢筋位置正确，不准踩踏，移动预埋螺栓、铁件等。

3.2.16 振捣器振捣点，可采用“行列式”或“交错式”的次序进行振捣，每次移动，应不大于震动棒作用半径的1.5倍。

不允许将棒头振动钢筋，或靠近模板振动。

3.3 砌筑工程3.3.1 根据轴线在片石基础上弹出兰线，先进行摆砖。

砌砖采用“三一”砌法，灰缝均匀一致，灰缝厚度控制在8—12毫米之内，作到三皮一吊，五皮一靠。

3.3.2 砌筑砂浆采用重量比，材料要过磅，搅拌要均匀。

砂浆饱满度不低于80%。

3.4 安装工程3.4.1给水管道安装完毕后，必须进行管道清洗，及管道水压试验，并请监理人员检验合格后，方可进行回填土方。

3.4.2 室内外排水系统安装完毕后，必须进行灌水试验，以各个承插口不漏、不渗为标准，经有关部门检验合格后，方可进行下道工序。

3.5 工艺管道安装为保证施工质量，管道施工时在严格遵循设计和有关施工规范进行的同时，必须在焊接等方面采取一定措施，以确保施工质量。

3.5.1 施工时严格执行焊接工艺。

3.5.2 管道在安装前必须将管内部污物清除干净，经检查人员检查合格后，再进行组对，安装后的管口必须封闭，严防杂物进入。

3.5.3 DN80以下管道一律采用机械切割，DN80以上碳钢管道用氧乙炔切割，切割后用砂轮磨去氧化层及热影响区。

3.5.4所有阀门安装之前应经检验和试压，检验合格后两端封闭，作好标记，严防杂物进入。

3.6 电气仪表施工3.6.1罐区照明设高干灯2套，电源由原油罐区照明回路（光控）并接引出。

3.6.2在新建工艺管墩上设一趟电缆桥架，所有电缆沿新旧桥架敷设，局部直埋敷设。

3.6.3 由配电室引一根专用接地线与桥架可靠连通，新旧桥架连成电气通道，并与罐区接地网连通，所有设备金属外壳均可靠接地，接地电阻不大于4欧。

3.7储罐制安3.7.1底板组对:3.7.1.1底板铺设前应按排板图在基础上放实样,放出每块钢板的位置,大小,搭接量等,并核实板块的尺寸,焊缝之间的距离是否满足规范要求，底板实样直径（排版直径）应放大0.1%∽0.2%即放大100mm。

3.7.1.2 边缘板延罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm，弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。

外侧间隙宜为6∽7mm；内侧宜为8∽12mm，3.7.1.3 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm。

3.7.1.4 底板铺设，应先铺设中幅板，由中心向边缘进行铺设，搭接量按40mm，并用临时连接板固定，边缘板与中幅板采用搭接，搭接尺寸为60mm，边缘板每道焊缝下有一块垫板。

3.7.1.5 每条焊缝处应设适量的固定背板,以保证底板焊接后的平整度。

3.7.1.6 底板铺设前,其下表面应按照设计要求进行防腐处理，每块底板边缘50mm范围内，不刷。

3.7.1.7 搭接接头三层钢板重叠部分，宜将上层底板切角。

切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。

在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。

3.7.2 浮顶组对3.7.2.1 浮顶的组对应在底板焊接,检查,检验合格后进行。

3.7.2.2 先在底板上按照浮顶排板图放实样,并检查板块的大小,焊缝的间距是否符合规范要求.3.7.2.3 浮顶铺设前应根据单盘钢板到货实际尺寸放实样，搭设单盘临时支撑，中心高度为1608mm，向心坡度按设计要求的0.5%.船舱支撑为周向两圈,两圈之间径向在船舱底板接头位置焊接∠63×5角钢支撑。

3.7.2.4 单盘板铺设宜在临时支撑架上进行，其方法和顺序同底板中幅板。

3.7.2.5 船舱组对(1)先铺船舱搭接底板并焊接；(2)安装内外侧板及框架,隔板；(3) 安装船舱上盖板并焊接。

3.7.2.6 单盘与船舱组对焊接。

3.7.3 壁板的组对要求:3.7.3.1 壁板组装前，应对预制的壁板进行复检，合格后方可组装。

3.7.3.2 壁板组装应按设计批准的排版图进行组对。

3.7.3.3 底圈壁板（1）相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。

在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；（2）壁板的铅垂度允许偏差，不应大于3mm；（3）组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差，±25mm；3.7.3.4 其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%；3.7.3.5 壁板接头的组装间隙，应按照图纸要求为准。

（1）纵向焊缝错边量：当板厚小于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm（2）环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。

3.7.3.6 组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，符合下列规定：板厚δ≤12mm，角变形e≤10mm板厚12mm<δ≤25mm，角变形e≤8mm板厚δ>25mm，角变形e≤6mm3.7.3.7 组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且应符合下列规定：板厚δ≤25mm，罐壁的局部凹凸变形≤13mm板厚δ>25mm，罐壁的局部凹凸变形≤10mm3.7.3.8 壁板焊接前，应设弧形防变形肋板，防止焊接时发生变形。