车削加工4H-5Q
4H曲轴工艺流程
BSC-02T
215 精磨连接法兰轴颈 220 探伤 230 动平衡 240 去除重孔、边缘毛刺 250 曲轴抛光 255 清洗所有油孔 260 清洗曲轴油孔及外表 265 吹风并清除白斑 270 加热压装油泵齿轮
加热装配设备
280 终检 290 防锈 300 包装
锻件 设备型号 CK1463/SSCK6 3 CK1463 RJ-GAKL-C GPM240F2-3 SUC8149d RX-065 DM-3 NCL2001-270 HSQZH100 BH5S H197 3SPL-A Z5140B BSC-02T-M SSCK50 QS40 SUC8114 G1/2B(M565) KA500/1000 BJ-GAKL QS40 GZ-108 H-175 CJW-4000E BRK-0164 TFK1300 F08279
装正时销孔，加热压装正时齿轮和 专用热装压机 法兰 精车止推面及后油封倒角 精抛光油孔口 加工定位销孔和两端孔系 精磨所有主轴颈 数控车床 风动砂轮机 两端孔专机 主轴颈磨床 连杆颈磨床 打标机 风动砂轮机
190 精磨所有连杆颈 195 打标记 200 抛光油孔口 210
精磨齿轮，前油封，皮带轮轴颈及 斜头架磨床 端面 主轴颈磨床 探伤机 动平衡机 抛光机 清洗机
零件号 工序号
10BF11-05020/05021 工序名称 05J 毛坯检查
毛坯种类 设备名称
15 粗车1,4,5,主轴颈，粗精车小头端 数控车床 20 粗精车后端头和精车1,4,5主轴颈 25 打流水号 30 内铣所有的连杆颈和2,3主轴颈 40 钻全部油孔机孔口倒角 60 去毛刺 70 中间清洗 80 轴颈和圆角淬火 90 回火并热校直 100 抛丸处理 110 修整中心孔 120 半精磨1,5主轴颈 130 精磨后端头外圆 140 加工正时销孔 150备 油孔钻 清洗机 淬火机 回火炉 抛丸机 卧式加工中心 主轴颈磨床 斜头架磨床 立式钻床
M4、M5铣床作业指导书
车间名称： 机加工班 工序名称：铣削
铣床
碳钢材料
不锈钢材料
垫铁
锉刀
游标卡尺、千分尺
刀具紧固扳手
塑料锤 铣刀、麻花钻
产品检验标准总工时：根据工件图纸技术要求决定
具体操作步骤
挑选母材
切割下
料
工件装夹
工件装夹
铣床断路器开关
铣床主电源开关
M4铣床刀具装夹
横向进给自动进给速度调节旋钮
主轴转速调节
安装直线检测
工作台纵向进给手柄
工作台横向进给手柄 刀具与工件轻碰
工作台径向自动进给按钮
工作台径向进给手柄
主轴开关
数显表
1.身体、手被工件铁屑烫伤、绞伤等
2.脚被工件、工具砸伤。
3.误操作造成的伤害等。
检测
检测
关闭设备电源关闭设备主电源开关
操作流程图。
切削加工实验实验报告
一、实验目的1. 了解切削加工的基本原理和工艺过程。
2. 掌握切削加工的基本操作方法和刀具选择。
3. 掌握切削参数的合理选择，以提高加工效率和工件质量。
二、实验器材1. 数控车床：CK-400Q型一台2. 刀具：车刀一把3. 工件：铝棒工件一根4. 测量仪器：游标卡尺一把5. 毛刷一把三、实验步骤1. 工件安装（1）利用三爪卡盘钥匙拧开卡盘，送入工件的部分，留出适当的长度，再用钥匙拧紧卡盘，卡住工件，必要时可采用加力杆进行加力拧紧。
（2）取出工件，同样也是如此操作，按照上面的方法，可以将工件夹紧，完成工件的安装。
2. 刀具安装（1）数控车床的刀具安装跟普通车床的刀具安装类似，都是利用螺钉将刀具压紧在四方刀架上，卡住数控车床车刀至少要用两个螺钉，并轮流逐个拧紧，拧紧力量要适当。
3. 对刀操作（1）通过刀具试触切削工件样品棒料边缘，读入相应位置坐标，可以得出相应的X、Z轴的对刀零点。
（2）载入相应数据到控制面板，完成机床的工件坐标零点设置。
4. 数控系统操作面板的熟悉及操作（1）机床MDI操作：可以简单输入编程指令，运行机床，试看机床是否能够按照指令进行加工。
5. 切削加工（1）选择合适的切削参数，包括切削速度、切削深度、进给量等。
（2）启动数控车床，进行切削加工。
6. 测量与评价（1）使用游标卡尺测量加工后的工件尺寸，与设计尺寸进行对比，评估加工精度。
（2）观察加工表面质量，评估加工表面粗糙度。
四、实验结果与分析1. 工件加工尺寸与设计尺寸的对比根据实验数据，工件加工尺寸与设计尺寸的误差在允许范围内，说明加工精度较高。
2. 加工表面质量通过观察加工表面，发现表面粗糙度较小，加工表面质量较好。
3. 切削参数对加工效果的影响（1）切削速度：切削速度的提高可以降低切削温度，减少工件变形，提高加工效率，但过高的切削速度可能导致刀具磨损加剧。
（2）切削深度：切削深度的增加可以提高加工效率，但过大的切削深度可能导致工件变形和刀具磨损。
47821-00机械制造技术基础(第四版)司乃钧 思考题与作业题参考答案
切削热传散到工件上，可使工件产生热变形，影响尺寸和几何精度，传散到刀具上将使切 削部分温度升高，加快刀具磨损。
19．刀具磨损形式有哪几种？刀具耐用度的含义和作用是什么？用什么措施保证规定的刀 具耐用度？
后刀面磨损、前刀面磨损和前后刀面同时磨损。 刀具两次刃磨之间允许进行的总切削时间，称为刀具耐用度，用 T（分）表示。生产中不 能经常去测量后刀面的磨损值来判断刀具是否达到了磨损限度，这很不方便。用允许进行切削 总时间来判断刀具磨损限度的标准，既方便又科学合理。主要用调整切削用量，特别是限制切 削速度，调整刀具角度，使用切削液等措施来保证规定的刀具耐用度。 20．零件的加工质量包括哪些内容？举例说明。对高精度零件，能否选用 Ra 值大些的表 面粗糙度？为什么？有没有表面粗糙度值小而精度低的零件？若有，试举 2～3 例。 含加工精度和表面质量。表面质量含粗糙度、变形强化、残留应力的大小和性质、全相组 织。加工精度包括尺寸精度和几何精度。 零件精度高，Ra 值一定小，否则大的 Ra 值会影响零件尺寸和几何精度，以及配合性质的 稳定性和耐腐蚀。 有粗糙值小，但精度低的零件，例如机床操纵手柄，要求表面光滑，但尺寸精度和几何精 度低，还有一些电镀的零件等。 21．试述表面粗糙度的选用原则及其测量方法。试说明表面粗糙度对零件质量的影响。 上列情况应选用 Ra 值小的粗糙度： 摩擦面、速度高、单位面积压力大、承受变载荷的表面，以及圆角、沟槽处，配合性质要 求稳定可靠，公差等级和几何精度要求高的表面，有防腐、密封、装饰要求的表面。 尺寸公差、几何公差越小，粗糙度值越小。 生产中常用粗糙度标准样块与被测表面进行比较进行测量。也可用目测或抚摸、指甲划动 来判断粗糙度值大小。当要求测量小于 Ra 0.1μm 的粗糙度值时，需用粗糙度检测仪器、仪表 进行测量。 粗糙度值大小对零件耐磨性、疲劳强度、耐腐蚀性、配合性质和密封性、美观均有影响。 通常这些性能要求越高，Ra 值应越小。 22．何谓技术经济效果？切削加工的技术经济指标主要有哪几个？ 技术经济效益是指在实现技术方案时，输出的使用价值或效益与输入的劳动耗费之间的比 值。使用价值是指生产中创造出的劳动成果，含数量和质量两个方面因素；劳动耗费是指生产 中消耗与占用的劳动量、材料、动力、工具和设备等，这些以货币形式表示，称为费用消耗。 影响切削加工技术经济效益的因素较多，很复杂，主要是加工质量、生产率和生产成本。 23．提高生产率的途径有哪些？粗、精加工时选择切削用量的原则是什么？切削用量的选 择与提高生产率有何关系？ 缩短基本工艺时间，例如合理选用刀材、刀具角度和切削液，提高刃磨质量，采用先进、 高效、自动化、大功率、刚性好的设备等。
4米立车加工参数 -回复
4米立车加工参数-回复如何正确设置4米立车的加工参数。
立车是一种常见的金属加工设备，适用于各种规格的工件加工。
在进行4米立车加工时，正确设置加工参数是至关重要的，它直接影响到加工质量和效率。
下面将一步一步回答如何正确设置4米立车的加工参数。
首先，进行4米立车加工前，需要对工件进行合理的夹紧和定位。
确保工件牢固且稳定地固定在夹紧装置中，避免在加工过程中产生松动或位移。
同时，根据工件的形状和特点选择合适的夹具和定位方法，确保加工过程中工件的位置和方向正确。
其次，选择合适的切削工具和切削速度。
切削工具的选择应根据工件的材料和形状来确定。
一般情况下，硬质合金转刀头是常用的选择，因其具有较好的切削性能和耐磨性。
切削速度的选择应根据工件材料的硬度和切削工具的性能来确定。
一般来说，硬度较高的材料需要较低的切削速度，以减少刀具磨损和热变形的影响，而硬度较低的材料则可以使用较高的切削速度来提高加工效率。
再次，确定切削深度和进给速度。
切削深度是指每次切削过程中刀具接触工件表面的深度。
在4米立车加工中，切削深度的选择一般应控制在合适的范围内，以充分利用切削刃的切削能力，同时避免过度负荷刀具。
进给速度是指工件相对于刀具的运动速度，在4米立车加工中，进给速度的选择应根据工件材料的硬度、切削深度和切削速度来确定。
一般来说，进给速度的选择应平衡加工效率和刀具寿命的需求，以获得较好的加工效果。
最后，定期检查和调整4米立车的加工参数。
在加工过程中，由于切削刃的磨损和工件的变化，加工参数可能需要进行调整。
因此，在进行4米立车加工时，需要定期检查加工质量和刀具状况，并根据实际情况进行相应的调整。
以上就是如何正确设置4米立车的加工参数的一些基本步骤。
正确设置加工参数可以提高加工质量和效率，减少切削刃和工件的损伤，同时降低设备运转的故障率。
在实际操作中，还应根据具体情况和经验不断优化和调整加工参数，以获取更好的加工效果。
车削加工课件教材
机床类别代号（车床类）
其他牌号：C6132A、C616、C6140（C620）等
工程实践培训中心
2 车床主要组成部分及其功用
2.1 车床组成部分
编号
1 2 3 4 5 6 7 8
名称
变速箱 进给箱 主轴箱 床鞍 刀架 尾座 导轨 丝杠
9
10
光杆
溜板箱 收屑槽
机床外形结构简图
视频演示
车外螺纹
车内螺纹
工程实践培训中心
5 车床安全操作规程
操作规范
1.开始实习前，必须穿好工作服，扣好衣领、袖口，长发 需戴好安全帽，严禁戴手套工作。 2.学生必须熟悉车床性能，掌握操作手柄的功用，否则不 得动用车床或未经指导人员许可、不得擅自开动车床。 3.装夹工件和刀具时，必须停车、装夹必须牢固可靠。工 件夹紧后，不要忘记取下卡盘扳手，并放入安全开关 上，以免扳手飞出伤人，检查后方可开车。 4.工作时勿将头部靠近工件及卡盘，站立位置应偏离铁屑 飞出方向。 5.开车时禁止用手拉铁屑，不准用棉纱擦拭工件，禁止测 量工件，禁止用手触摸工件和卡盘。 6.工作中欲停车不准用倒车代替刹车。也不准用手压住卡 盘。 7.工作时不得随意离开车床，有事需停车或发现有异常现 象应停车，切断电源，报告指导人员。 8.工作场地保持整洁，刀具、工具、量具要放在规定地方。
11
工程实践培训中心
2 车床主要组成部分及其功用
2.2 机床各部分功用
编号 1 2 3 部分名称
变速箱 进给箱 主轴箱
功用
安装变速机构，由电机驱动经滑移齿轮变速后由皮带传动至主轴箱，使主轴获得不 同的转速。 主轴的运用由齿轮传入进给箱，再由箱内齿轮组合变速后传动光杆或丝杠，进而调 整进给量的大小，或在车螺纹时调整螺距。 用以支承主轴及安装主轴变速机构，使之按不同的转速旋转。主轴右端有外螺纹用 以安装卡盘等附件。源自金工实训之车削加工
QT500-7球墨铸铁调质处理后车削优选
QT500-7球墨铸铁调质处理后车削优选常佳佳【摘要】以QT500-7球墨铸铁为研究对象.针对调质后车削刀具寿命短、生产成本高,提出对其进行车削加工试验.本次通过对车削加工切削用量的调整试验,得出此类产品合理的车削参数,进而提升刀具寿命,降低生产成本.【期刊名称】《机械研究与应用》【年(卷),期】2019(032)002【总页数】3页(P150-151,154)【关键词】球墨铸铁;车削参数;提升刀具寿命【作者】常佳佳【作者单位】恒星集团,浙江杭州 311200【正文语种】中文【中图分类】TG2550 引言球墨铸铁是通过球化和孕育处理得到球状石墨，有效地提高了铸铁的机械性能，特别是提高了塑性和韧性，从而得到比碳钢还高的强度[1]。
球墨铸铁同时拥有多种热处理方式，如调质、正火、淬火、表面处理，热处理方式的多样性，使得球墨铸铁的工程应用非常广泛。
本文以调质处理QT500-7球墨铸铁为研究对象，在满足生产需求的前提下，通过调整车削参数，提升刀具寿命。
1 调质处理前后性能对比力学性能中抗拉强度对切削性能影响非常大，因此在制定车削参数的时候必须了解球墨铸铁调质前后力学性能。
根据表1和表2得知，调质处理后较调质处理前抗拉强度增加了将近一倍左右，抗拉强度越高切削性能越差，在相同的车削参数情况下，调质处理前后，刀具使用寿命相差七倍左右，应在粗车后进行调质处理，尽量减少精车余量。
表1 单铸试块的力学性能[2]牌号GB抗拉强度σb(MPa)屈服点σs(MPa)伸长率δ(%)最小值min供参考硬度HBS主要金相组织QT500-75003207170～230铁素体+珠光体表2 球墨铸铁调质处理的力学性能[2]热处理工艺金相组织抗拉强度σb(MPa)断后伸长率δ(%)冲击韧度αk(J/cm3)硬度HBS调质回火索氏体789～9811.7～2.725.5～31.4240～3402 工件的基本情况及加工难点分析2.1 工件的基本情况以我公司某减速机蜗轮加工为例，该零件为环形工件，材料为QT500-7球墨铸铁，调质处理硬度为HRC28-30(272-287HBS)，壁厚为18 mm，所有外圆与一档内孔同轴度为φ0.02，一档外圆圆度为0.007 mm。
焊接式滑轮加工工艺分析
（ ０ ０ ７ １ ２ １０ ２ ）
与法兰三部分焊接后机械加工 而成 的。虽然 它具有加工 余量小 、材料利用高及加工质量高 等优 点 ， 因生产工 但
３ 组焊与时效 ．
由于滑轮 中的绳槽板与法兰采用是中碳钢 （５ 钢） ４ ，
６ ．探伤检测
探伤主要是检 测绳槽 表面有 无缺 陷，一 般情 况下 ，
探伤检测都能合格。这项探伤 检测 以前 主要 是针对铸造 滑轮 ，不合格时，又不能补焊 ，往往造成滑轮报废 。 通过一系列 的工 序，就可 以完成 焊接 滑轮 的加工 。 由于焊接滑轮结构工艺合理 ，加工工艺 流程 清晰 ，通过 工艺攻关 ，已掌握 了焊接滑轮 的加工工艺 中每一个技 术
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焊 接 式 滑 轮 加 工 工 艺分 析
湖北第 四石油机械厂 （ 荆州 ４４ ２ ） 胡 ３０ ４ 顺
石油钻机滑轮 是钻机 提升 系统 的关 键零 部件之 一 ， 它 的结构类型一般 为铸造式 、板件整体式 和焊件式 。为 了便于叙 述 ，将 滑轮 结 构分 为绳 槽 、辐板 与 法兰 三部
环节 。
辐板为 Ｑ ３，所以在组焊时 ， ２ ５ 根据焊接工艺 ，先要进行 零件的预热 （ 见图 ３ ， ） 然后进行焊接 ，我们工厂使用专
用焊接预热炉和滑轮类 产品 自动焊机 （ 见图 ４ ，组焊完 ）
图４ 自动焊机
１０ｍ 在高温 切割 下料 时，由于板 料较 厚 ，圆环 内 ００ ｍ， 孑容易造成局部表面淬火 ， Ｌ 淬火层一般 为 ｌ ｍ ，硬度 为 ｍ
4H缸体加工
Hale Waihona Puke 设备粗铣底面、前后端面、瓦盖结合面、 瓦座侧面，镗曲轴半圆孔 底平面及主副油道孔加工 卧式加工中心 铣顶面，钻缸盖螺栓孔、推杆孔、挺 DM800IIB 杆孔、水孔 底面孔系及前后端面部分孔系加工 粗镗缸孔 粗镗床EQZ777 半精铣前后端面 卧式加工中心 机冷器面孔系及斜油孔加工 挺杆侧及顶面部分孔系加工 瓦盖拧紧、打瓦盖标记 主凸孔、前后端面及孔加工 打标记（打标机、清洗机） 缸体吸铁屑、刷油道 中间清洗 终清洗 人工吸铁屑 人工压装砂孔堵盖及油孔堵盖 压凸轮轴衬套 衬套压床EP5003-1 水套试漏 总成试漏机DFCY04 终检下线 防锈
大矢高凸柱面的超精密车削轨迹计算方法研究
DOI: 10.12086/oee.2021.200192大矢高凸柱面的超精密车削 轨迹计算方法研究雷茸粮1,2，李 云1,2*，林妩媚1,2， 张 帅1,2，青建宏1,2，唐林峰31中国科学院光电技术研究所，四川 成都 610209； 2中国科学院大学，北京 100049； 3西南石油大学，四川 成都 610500摘要：阵列微结构光学元件广泛用于各种光束匀化场合，而常规的加工方法难以满足大矢高凸柱面阵列的精度要求。
本文采用超精密车削成型法，分析了影响金刚石车削的主要因素，设计了顺序搜索法和二分搜索法寻找车削轨迹，并对比了两种方法的优缺点，结合Matlab 软件用二分搜索法成功找到车削轨迹及数控程序，并在超精密车床上进行了车削实验，得到了表面轮廓误差在135 nm 的大矢高阵列微结构。
证明了二分搜索法能够准确获得车削轨迹，并且此法可同时适用于球面轮廓和非球面轮廓，具有重要的工程应用价值。
关键词：大矢高阵列微结构；凸柱面；超精密车削；半径补偿中图分类号：O439 文献标志码：A雷茸粮，李云，林妩媚，等. 大矢高凸柱面的超精密车削轨迹计算方法研究[J]. 光电工程，2021，48(3): 200192Lei R L, Li Y , Lin W M, et al. Research on the calculation method of the ultra-precision turning trajectory of large-vector high-convex cylinders[J]. Opto-Electron Eng , 2021, 48(3): 200192Research on the calculation method of theultra-precision turning trajectory of large-vector high-convex cylindersLei Rongliang 1,2, Li Yun 1,2*, Lin Wumei 1,2, Zhang Shuai 1,2, Qing Jianhong 1,2, Tang Linfeng 31Institute of Optics and Electronics, Chinese Academy of Sciences, Chengdu, Sichuan 610209, China; 2University of Chinese Academy of Sciences, Beijing 100049, China; 3Southwest Petroleum University, Chengdu, Sichuan 610500, ChinaAbstract: Array microstructure optical elements are widely used in various beam homogenization occasions, but conventional processing methods cannot meet the accuracy requirements of large-sagittal convex cylindrical arrays. In this paper, the ultra-precision turning forming method is used to analyze the main factors affecting diamond turning, the sequential search method and the binary search method are designed to find the turning track, and the ad-vantages and disadvantages of the two methods are compared. Furthermore, the binary search method is suc-cessfully found by combining the Matlab software turning trajectory and the numerical control program. As/mmi )Q ″i (x Q ″′i (x ——————————————————收稿日期：2020-05-28； 收到修改稿日期：2020-09-24作者简介：雷茸粮(1995-)，女，硕士研究生，主要从事仪器仪表工程的研究。
车削加工实验报告答案
一、实验目的1. 了解车削加工的基本原理和操作步骤。
2. 掌握车床的基本结构及操作方法。
3. 熟悉车削加工中的安全注意事项。
4. 通过实际操作，提高车削加工技能。
二、实验设备1. 车床：CK-400Q型数控车床一台。
2. 车刀：一把。
3. 工件：铝棒工件一根。
4. 毛刷：一把。
三、实验步骤1. 车床及工件准备（1）打开车床电源，检查机床各部件是否正常。
（2）将工件安装在三爪卡盘上，确保工件固定牢固。
（3）根据工件形状和尺寸，选择合适的刀具。
2. 车削加工（1）启动车床，调整转速至适宜速度。
（2）将刀具与工件接触，调整刀具与工件的相对位置。
（3）缓慢移动刀具，进行车削加工。
（4）观察工件表面质量，根据需要进行调整。
3. 车削加工中的安全注意事项（1）操作过程中，必须佩戴安全帽、防护眼镜等防护用品。
（2）严禁用手触摸旋转的工件和刀具。
（3）操作过程中，严禁突然停车或启动，以免发生意外。
（4）加工过程中，保持机床清洁，避免杂物进入机床内部。
4. 车削加工完成后，清理工件表面及刀具。
四、实验结果与分析1. 实验结果通过本次实验，掌握了车削加工的基本原理和操作步骤，熟悉了车床的基本结构及操作方法，提高了车削加工技能。
2. 实验分析（1）在车削加工过程中，工件表面质量与刀具选择、加工参数等因素密切相关。
本次实验中，通过调整刀具与工件的相对位置、转速等参数，较好地完成了工件表面的车削加工。
（2）在实验过程中，注意了安全操作，确保了人身和设备安全。
五、实验心得1. 车削加工是一项技术性较强的工作，需要掌握一定的理论知识，熟悉车床结构及操作方法。
2. 实践是检验真理的唯一标准，通过本次实验，对车削加工有了更深入的了解，提高了自己的实际操作能力。
3. 在实验过程中，要注意安全操作，遵守实验规程，确保人身和设备安全。
4. 不断总结经验，提高自己的车削加工技能，为今后的工作打下坚实基础。
六、实验总结本次车削加工实验，使我掌握了车削加工的基本原理和操作步骤，熟悉了车床的基本结构及操作方法。
零件的数控车削编程及加工
实训八 典型零件的数控车削 编程及加工
液压卡盘的使用
用内六角板手松 开卡爪
液压卡盘的使用
调整卡爪到液压卡 盘夹紧行程内可以 加紧工件的位置后 ，紧固卡爪
液压卡盘的使用
调整液压卡盘夹紧 力
零件检测:外径千分尺
零件检测:内径千分尺
零件检测:万能游标角度尺
典型零件一
例：编制图示零件的加工程序。工艺条件：工件材质为45#钢，或铝；毛坯为直 径Φ54mm，长200mm 的棒料；刀具选用：1 号刀加工工件端面，2 号粗加工工 件轮廓，3 号精加工工件轮廓，4 号刀加工导程为3mm，螺距为1mm。
典型零件一
N390 M03 S200 N400 G00 X30 Z5 N410 G92X19.3Z-20F3 N420 X18.9 N430 X18.7 N440 X18.7 N470 G00 X100 Z80 N480 M30
//主轴以200r/min正转 //到简单螺纹循环起点位置 //加工螺纹，吃刀深0.7 //加工螺纹，吃刀深0.4 //加工螺纹，吃刀深0.2 //光整加工螺纹 // //返回程序起点位置 //主轴停、主程序结束并复位
典型零件一
N210 Z-33 //精加工螺纹外径 N220 G01 X30 //精加工Z33处端面 N230 Z-43 //精加工Φ30外圆 N240 G03 X42 Z-49 R6 //精加工R6圆弧 N250 G01 Z-53 //精加工Φ42外圆 N260 X36 Z-65 //精加工下切锥面 N270 Z-73 //精加工Φ36槽径 N280 G02 X40 Z-75 R2 // //精加工R2过渡圆弧 R2 N290 G01 X44 //精加工Z75处端面 N300 X46 Z-76 //精加工倒1×45°角 N310 Z-84 //精加工Φ46槽径 N320 G02 Z-113 R25 //精加工R25圆弧凹槽 N330 G03 X52 Z-122 R15 //精加工R15圆弧 N340 G01 Z-133 //精加工Φ52外圆 N350 G01 X54 //退出已加工表面，精加工轮廓结束 N360 G00 G40 X100 Z80 //取消半径补偿，返回换刀点位置 N370 M05 //主轴停 N380 T0404 //换四号螺纹刀，确定其坐标系 N390 M03 S200 //主轴以200r/m6 Z-22 //精加工D-E N220 X30 //精加工E-F N230 G00 X100 Z80 //粗加工后，到换刀点位置 N240 T0303 //换三号外圆精加工刀，确定其坐标系 N250 G00 G42 X70 Z3 S800 //到精加工始点，加入刀尖园弧半径补偿 N260 G70 P160 Q220 N270 G00 G40 X100 Z80 //粗加工后，到换刀点位置 N280 T0404 // //换四号尖头刀，确定其坐标系 N290 M03 S500 //主轴以200r/min正转 N300 G00 X32 Z-27 N310 G73 U3.8 W0 R2 N320 G73 P330 Q370 U0.3 F0.4 //有凹槽封闭粗切循环加工 N330 G01 G41 X30 F0.2 N340 X28 N350 G02 X28 Z-47 R15 N360 G01 X30 N370 G40 X32 N380 G70 P330 Q370 N390 G28 M05 N410 M30 //主轴停、主程序结束并复位
提高工艺系统刚性消除车削振动
动的几率较大，大约占５ ％；另外一家是砂型铸造，硬 ０ 度较低，发生车削振动的几率较小，大约占１％。虽然 ０
硬度低 ，振动强度减弱 ， 但还是不能完全消除振动 。
上面分析得知 ，以上三方面 因素 不是 车削振动产生 的主要 因素 。从工艺系统 刚性着 手 ，寻找要 因。图 ２是 轮毂在数控立车上 的加工示意 图，以法兰外 圆及下端 面 定位 ，现用卡盘直径是 ４０ ｍ，与工件最大外径 ３４ ０ｒ ａ ７ ｍｍ
中途不能随意更 改 ，否则会乱齿 。下 面以某齿 轮为例 在 Ｙ １０ ３ ５ Ｅ滚齿机上加 工。其参数 为 ：ｍ ７ ｔ ０ ，ｚ ＝ ，Ｏ ＝２ 。
＝
及 ，而如何在普通 滚齿机上 不用差 动交换齿 轮也 能加工 出斜齿轮 ，更 能全 面地考 量 一个 人 的综合 水平 与能 力。 因此在普通滚齿机上掌握无差动滚齿法也是很有必要的。 加工斜齿圆柱齿轮时 ，工作 台除了要有 一个 与滚刀
一
呈！ 堡笪 ！ 塑
ＷＷＷ． ｍｅｔ ｗｏｒ ｉ ｇ１ ａｌ ｋ ｎ ９５０ ｃｏ ． ｍ
蔼 工冷 工 加
无 差 动 滚 齿 法
株洲齿轮有 限责任公 司 （ 湖南 ４ ２０ ） 漆益龙 １０ ０ 林义光 赵 浩 尹兴鹏
尽管新技术 、新工艺发展 很快 ，数控滚 齿机 已经普
成整体式 ，选用 ４ Ｃ 锻压 材料 ，并调质 处理 （ ０ｒ 硬度 ３ ５
～
４Ｈ Ｃ 。刀杆设计成 ８ｒ ９ｒ 的方形结构 ，刀 ０ｔ ） ０ ｍ× ０ ｍ ａ ａ
杆有效长度为 ２８ ｍ ７ｍ ，长径 比约为 ３５ （ 于 ４ 。刀体 ． 小 ）
选 用２ ｍ × ５ ｍ的大 车 刀 ， 体 安装 采 用三 颗 Ｍ１ ５ ｍ ２ｍ 刀 ２
机械制造基础基础金属切削加工基本方式New
拉刀制造困难，成本高，但是拉刀耐用度高。
第四十页，编辑于星期日：十一点 十四分。
拉削的特点
由于拉刀制造困难，成本高，制造周期长， 所以仅适用于成批或大量生产；
在单件、小批生产中，对于某些精度要求较 高，形状特殊的成形面，以及用其他方法加 工困难的表面，也可采用拉削加工；
但对于盲孔、深孔、阶梯孔和有障碍的外表 面，则不能采用拉削加工。
第三十八页，编辑于星期日：十一点 十四分。
拉削加工
拉削是刨削的发展，拉刀可以看成是多把刨刀的组合体。 拉削运动：只有拉刀的主运动，没有进给运动，切削速度为v，
进给运动是由后一刀齿高出前一刀齿（齿升量af）来合成的， 从而能在一次行程中，一层一层的从工件上切出多余的金属 层，而获得所要求的表面。
第十五页，编辑于星期日：十一点 十四分。
比较扩孔与钻孔的特点
扩钻孔没有横刃，避免了横刃对切削的不利影响； 扩孔余量小（一般为孔径的 1/8 左右），因此容屑槽
较浅，刀体承载能力高，刚度好，能采用较大的切削 速度和进给量； 扩孔钻一般有3～4刀齿，导向性好切削比较平稳。
第十六页，编辑于星期日：十一点 十四分。
第二十页，编辑于星期日：十一点 十四分。
第二十一页，编辑于星期日：十一点 十四分。
镗孔
是利用镗刀对已有的孔进行加工的过程。
直径较大孔（D>80～100mm） 内成形面 孔内的环形槽
孔系加工
镗床还适于加工大型箱件
平行孔
垂直孔 同轴孔
第二十二页，编辑于星期日：十一点 十四分。
卧式镗床
第二十三页，编辑于星期日：十一点 十四分。
铰孔
铰孔是用铰刀对孔进行精加工的过程；
铰刀又分手用和机用铰刀两种，它们结构上有 所不同：
车削五种加工工艺流程
车削五种加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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一、粗车。
1. 检查毛坯尺寸和表面质量。
2. 安装毛坯。
车削加工5h-6q
1.在花盘上车削工件技术
图6-4 双孔连杆装夹方法 1—双孔连杆 2—压紧螺钉 3—压板 4—V形块 5—花盘
1.在花盘上车削工件技术
图6-5 在花盘上找正中心距的方法 1—专用心轴 2—定位套 3—螺母
1.在花盘上车削工件技术
图6-6 双孔连杆
2.在角铁上车削工件技术
图6-7 各种角铁 a)内角铁 b)外角铁 c)带圆孔角铁 d)带燕尾槽角铁 e)带V形槽角铁 f)带凹槽角铁
1)工件图样如图5-29所示(材料来源于上例实训)。
2)加工步骤。
① 将上例中的工件调头，夹持螺纹外圆柱面，台阶端面靠卡盘 的卡爪，夹紧。
② 车平端面；粗、精车外圆柱面至ϕ55.8mm，长50mm至尺寸 要求。
③ 倒角C1.5。
④ 在42mm处刻线痕。
⑤ 粗、精车螺纹M56×2至要求。
3.掌握蜗杆的车削技术。
4.学会分析车蜗杆时产生废品的原因，并能提出预防措施。
1.项目任务 2.任务流程图
二、学习任务
1.项目任务
2.任务流程图
三、环境设备
表5-19 学习所需设备、刀具、量具和实训材料
三、环境设备
图5-42 蜗杆传动 1—蜗杆 2—蜗轮
四、学习过程
1.蜗杆基本要素及其尺寸计算 2.蜗杆的齿形 3.车蜗杆时的装刀方法 4.单头蜗杆车削实训
2.在角铁上车削工件技术
图6-8 用百分指示表检查角铁的工作平面
2.在角铁上车削工件技术
图6-9 角铁的装夹要求
2.在角铁上车削工件技术
图6-10 在角铁位置下方安装压板 1—花盘 2—角铁 3—压板
2.在角铁上车削工件技术
图6-11 轴承座
2.在角铁上车削工件技术
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4.滚花实训
表格
5Z.TIF
一、学习目标 二、学习任务 三、环境设备 四、学习过程
项目一 螺纹基础知识
一、学习目标
1.熟悉螺纹的基本要素。 2.了解螺纹的分类和螺纹车刀切削部分的材料及角度的变化。 3.掌握螺纹的标记和车螺纹时车床的调整及乱牙的预防。 4.掌握螺纹和蜗杆的检测方法。 5.学会分析车螺纹及蜗杆时产生废品的原因，并能提出预防措 施。
1.项目任务 2.任务流程图
二、学习任务
1 学习所需设备、刀具、量具和实训材料
四、学习过程
1.成形面的车削方法 2.成形面车削实训(单球手柄) 3.滚花技术基础 4.滚花实训
1.成形面的车削方法
图4-30 圆弧刃车刀
1.成形面的车削方法
图4-31 单球手柄的车削 a)尺寸标注 b)车削方法
3.滚花技术基础
图4-44 滚花刀的种类 a)单轮滚花刀 b)双轮滚花刀 c)六轮滚花刀 1—直纹滚轮 2、6—刀柄 3、4—不同旋向的滚轮 5—浮动联接头
3.滚花技术基础
图4-45 滚花刀的安装 a)平行安装 b)倾斜安装
3.滚花技术基础
图4-46 滚花刀的横向进给位置 a)正确 b)错误
4.滚花实训
③ 粗、精车外圆柱面ϕ3mm、长30mm至要求，倒角C1。 ④ 钻ϕ23mm 孔，深30mm 左右。 ⑤ 控制总长28mm，切断。 ⑥ 调头垫铜片，找正并夹紧。 ⑦ 车端面，保证总长27mm ，倒角C1。 ⑧ 粗、精车内圆锥面，控制配合间隙(3±0.2)mm。 项目二 成形面的车削及滚花 项目一 螺纹基础知识 项目二 三角形螺纹的车削
③ 粗、精车外圆柱面ϕ3mm、长30mm至要求，倒角C1。
④ 钻ϕ23mm 孔，深30mm 左右。
⑤ 控制总长28mm，切断。
⑥ 调头垫铜片，找正并夹紧。
⑦ 车端面，保证总长27mm ，倒角C1。
⑧ 粗、精车内圆锥面，控制配合间隙(3±0.2)mm。
项目二 成形面的车削及滚花
一、学习目标 二、学习任务 三、环境设备 四、学习过程
⑥ 精车外圆锥面，圆锥面大端离台阶面距离不大于1.5mm。
⑦ 倒角C1，去毛刺。
⑧ 控制工件总长41mm,切断。
⑨ 调头垫铜片，找正并夹紧。
⑩ 车端面，保证总长40mm，倒角C1。
2)件2车削步骤如下：
① 用三爪自定心卡盘夹持毛坯棒料外圆柱面，使其伸出长度3 5～40mm，找正并
② 车端面，车平即可。
4H-5Q
主编
1)件1车削步骤如下: ① 用三爪自定心卡盘夹持毛坯棒料外圆柱面，使其伸出长 度50mm，找正并夹紧。 ② 车端面，车平即可。 ③ 粗、精车外圆柱面ϕ3mm、长度30mm至要求，并车平台 阶平面。 ④ 粗、精车外圆柱面ϕ3mm、长度大于10mm(工件总长40m m)至要求。 ⑤ 调整小滑板转角，粗车外圆锥面。
1.熟悉螺纹的基本要素。
2.了解螺纹的分类和螺纹车刀切削部分的材料及角度的变化。
3.掌握螺纹的标记和车螺纹时车床的调整及乱牙的预防。
4.掌握螺纹和蜗杆的检测方法。
5.学会分析车螺纹及蜗杆时产生废品的原因，并能提出预防措 施。
1.项目任务 2.任务流程图
⑥ 精车外圆锥面，圆锥面大端离台阶面距离不大于1.5mm。 ⑦ 倒角C1，去毛刺。 ⑧ 控制工件总长41mm,切断。 ⑨ 调头垫铜片，找正并夹紧。 ⑩ 车端面，保证总长40mm，倒角C1。 2)件2车削步骤如下： ① 用三爪自定心卡盘夹持毛坯棒料外圆柱面，使其伸出长 度35～40mm，找正并 ② 车端面，车平即可。
1.成形面的车削方法
图4-41 用蜗杆副车内外成形面 1— 车刀 2—刀架 3—圆盘 4—手柄
1.成形面的车削方法
表4-8 车削成形面时产生废品的种类、原因及预防方法
2.成形面车削实训(单球手柄)
图4-42 单球手柄
3.滚花技术基础
图4-43 滚花的种类 a)直纹滚花 b)网纹滚花 c)滚花的各部分尺寸 表4-9 滚花的各部分尺寸(GB/T 6403.3—2008)(单位：mm)
1.成形面的车削方法
图4-35 圆轮成形刀的使用 a)圆轮成形刀 b) =0° c) >0° 1—前面 2—主切削刃 3—端面齿 4—弹性刀柄 5—圆轮成形刀
1.成形面的车削方法
图4-36 尾座靠模仿形法 1—工件 2—圆头车刀 3—长刀夹
4—标准样件 5—靠模杆
1.成形面的车削方法
图4-37 靠模板仿形法 1—工件 2—拉杆 3—滚柱
1.成形面的车削方法
图4-32 带锥柄的单球手柄
1.成形面的车削方法
图4-33 整体式成形刀及其使用 a)、b)整体式高速工具钢成形刀 c)整体式成形刀的使用
1—成形面 2—整体式成形刀
1.成形面的车削方法
图4-34 棱形成形刀及其使用 a)棱形成形刀 b)棱形成形刀的使用 1、5—刀头 2、6—燕尾块 3、8—弹性刀柄 4、7—紧固螺栓
一、学习目标
1.掌握成形面有关计算方法，能合理选用成形面的车削方法。 2.会分析车成形面时废品产生的原因，能提出预防措施。 3.掌握滚花刀的选择、安装及滚花方法。
1.掌握成形面有关计算方法，能合理选用成形面的车削方法。
2.会分析车成形面时废品产生的原因，能提出预防措施。
3.掌握滚花刀的选择、安装及滚花方法。
1)件1车削步骤如下:
① 用三爪自定心卡盘夹持毛坯棒料外圆柱面，使其伸出长度50 mm，找正并夹紧。
② 车端面，车平即可。
③ 粗、精车外圆柱面ϕ3mm、长度30mm至要求，并车平台阶平 面。
④ 粗、精车外圆柱面ϕ3mm、长度大于10mm(工件总长40mm) 至要求。
⑤ 调整小滑板转角，粗车外圆锥面。
4—靠模板 5—支架
1.成形面的车削方法
图4-38 圆筒形刀具车圆球面 a)圆筒形刀具 b)车圆球面
1—圆球面工件 2—圆筒形刀具 3—销轴 4—特殊刀柄
1.成形面的车削方法
图4-39 用铰链推杆车球面内孔 1—有球面内孔的工件 2—圆弧刃车刀
3—刀柄 4—推杆 5—刀架
1.成形面的车削方法
图4-40 内外成形面的车削原理 a)车外圆球面 b)车外圆弧面 c)车内圆球面