机加工基础知识
机械加工基础知识
基础知识一、基本概念1．生产过程的概念机械产品的生产过程是指将原材料转变为成品的所有劳动过程。
这里所指的成品可以是一台机器、一个部件，也可以是某种零件。
对于机器制造而言，生产过程包括：⑴原材料、半成品和成品的运输和保存；⑵生产和技术准备工作，如产品的开发和设计、工艺及工艺装备的设计与制造、各种生产资料的准备以及生产组织；⑶毛坯制造和处理；⑷零件的机械加工、热处理及其它表面处理；⑸部件或产品的装配、检验、调试、油漆和包装等。
由上可知，机械产品的生产过程是相当复杂的。
它通过的整个路线称为工艺路线。
2．工艺过程的概念工艺过程是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为半成品或成品的过程。
它是生产过程的一部分。
工艺过程可分为毛坯制造、机械加工、热处理和装配等工艺过程。
机械加工工艺过程是指用机械加工的方法直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件或部件的那部分生产过程，它包括机械加工工艺过程和机器装配工艺过程。
本书所称工艺过程均指机械加工工艺过程，以下简称为工艺过程。
在机械加工工艺过程中，针对零件的结构特点和技术要求，要采用不同的加工方法和装备，按照一定的顺序集资进行加工，才能完成由毛坯到零件的过程。
组成机械加工工艺过程的基本单元是工序。
工序又由安装、工位、工步和走刀等组成。
⑴工序一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程，称之为工序。
由定义可知，判别是否为同一工序的主要依据是：工作地点是否变动和加工是否连续。
生产规模不同，加工条件不同，其工艺过程及工序的划分也不同。
图1-1所示的阶梯轴，根据加工是否连续和变换机床的情况，小批量生产时，可划分为表1-1所示的三道工序；大批大量生产时，则可划分为表1-2所示的五道工序。
图1-1 阶梯轴简图表1-1 小批量生产的工艺过程表1-2 大批大量生产的工艺过程⑵安装在加工前,应先使工件在机床上或夹具中占有正确的位置，这一过程称为定位；工件定位后，将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧；将工件在机床或夹具中每定位、夹紧一次所完成的那一部分工序内容称为安装。
机械零件加工工艺过程的基本知识
机械零件加工工艺过程的基本知识机械零件加工工艺过程是指通过一系列的工艺方法和工艺流程，对零件进行材料加工、成形和加工表面处理等过程，最终使得零件达到所需的形状、尺寸、质量和表面粗糙度等要求。
下面将介绍机械零件加工工艺过程的基本知识。
一、机械零件加工工艺过程的基本流程1.零件装夹零件装夹是指将待加工的零件固定在加工设备上，以保证零件在加工过程中的位置准确，加工过程中不产生相对位移。
2.车削车削是通过旋转工件，以刀具与工件相对运动的方式，将工件外表面旋削下来，使其达到所需的形状和尺寸要求。
3.镗削镗削是通过将刀具在工件内孔中做径向运动，去除内孔表面的金属材料，使其达到所需的直径、圆度和光洁度要求。
4.铣削铣削是通过将刀具在工件上做径向和周向运动，去除工件表面的金属材料，使其达到所需的平面度、垂直度和光洁度要求。
5.火花加工火花加工是利用电火花放电原理进行零件加工的一种加工方法。
通过电极与工件之间产生电火花放电，将工件上的材料溶解和熔化，并通过水冷剂迅速冷却，使其达到所需的形状和尺寸要求。
6.磨削磨削是通过在工件表面和砂轮之间进行相对运动，将工件表面的金属材料去除，以达到所需的平面度、圆度、光洁度和尺寸要求。
7.锤击锤击是通过将锤击力作用于工件上，去除工件上的金属材料，以达到所需的形状和尺寸要求。
8.切割切割是通过机械力或热能，将工件切割成所需的形状和尺寸。
常用的切割方法有剪切、火焰切割、激光切割等。
二、常见机械零件加工工艺方法1.塑性加工塑性加工是通过在零件上施加外力，使其发生塑性变形，以改变其形状和尺寸。
常见的塑性加工方法有拉伸、压缩、弯曲、冲压等。
2.热处理热处理是通过加热和冷却过程，改变零件内部组织结构，以改变其性能和硬度。
常见的热处理方法有淬火、回火、退火、时效等。
3.表面处理表面处理是对零件表面进行物理或化学处理，以提高其耐磨性、耐腐蚀性及美观度。
常见的表面处理方法有镀铬、镀镍、镀锌、喷涂、抛光等。
机加工应知应会基础知识
机加工应知应会基础知识（1）图纸（2）加工流程（3）刀具选择（4）产品定位夹紧（5）程序编制（6）车床对刀方法（7）切削液（8）机器人基础（9）机器人安全（10）设备维护保养部分（11）LOTO相关知识（12）SMED相关知识（一）图纸1、公制与英制之间的单位转换：1in=25.4mm。
2、英制粗糙度与公制粗糙度之间的换算：公制粗糙度（µm）=（25.4/1000）×英制粗糙度（µin）英制粗糙度1 英制粗糙度2例如：公制粗糙度=（25.4/1000）×125=3.175粗糙度下面的符号“⊥”表示走到路线（进给路线）与刀纹垂直粗糙度下面的符号“C ”表示走到路线与刀纹成同心圆3、形位公差：跳动度： ↗ 加工的时候圆不可能加工完美，肯定是一个椭圆或更加不规则的形状，但是误差极小就认为是圆。
随便画一条过圆心的直线，转动这个圆，直线不转动，转过一周后查看圆周和直线交点的最大位移，这就是跳动度。
走刀路线走刀路线圆跳动: 是指被测实际表面绕基准轴线作无轴向移动的回转时,在指定方向上指示器测得的最大读数差。
跳动度是对表面的控制，因此一般采用一个百分表来测量全跳动：是指被测实际表面绕基准轴线无轴向移动的回转,同时指示器作平行或垂直于基准轴线的移动,在整个过程中指示器测得的最大读数差；全跳动是对同轴度（或同心度）及圆柱度的综合控制。
如果形体的圆柱度是完美的，那么它的同轴度就完全由跳动度偏差决定（不需要乘以或除以2）。
根据不圆度的种类，零件的圆柱度越差，就要求它的同轴度越好。
位置度：⊕位置度是限制被测要素的实际位置对理想位置变动量的指标。
它的定位尺寸为理论正确尺寸。
位置度公差在评定实际要素位置的正确性, 是依据图样上给定的理想位置。
独立原则延伸原则复合位置度的理解：位置度即表征实际位置于理论位置间的公差大小。
复合位置度即有两个位置公差联合控制孔组或实际轴线的位置。
老师当时讲的是；复合位置度相当于有一组确定公差，一组浮动公差。
机床加工基础知识
性较差，切削刃成形困难。
(3) 钨钴钛类硬质合金由于含碳化钨较多，其红硬性
较好，具有较高的耐热性和耐磨性。
(4) 硬质合金刀具的切削速度一般选 120~160m/min ， 甚至还可以更高一些，对于提高加工效率有着重要的影 响。
常见硬质合金的性能
5.其他材料
（1）陶瓷。陶瓷是氧化铝的基础上添加一些微量添
2.导向部分（或校准部分）
在刀具中，有的具有导向部分（如麻花钻、铰刀、
立铣刀等），这些刀具一般用于内孔、沟槽和内螺纹
加工。
3.夹持部分（刀体）
夹持部分用于把刀具装夹在刀架或套筒内，以便将 机床的动力传给刀具，完成切削工作 （1）实体夹持。刀具的夹持部分做成实体，使用 时直接将刀具装在刀架或锥套内，如车刀、刨刀、钻 头、立铣刀等。 （2）刀轴装夹夹持。刀具的夹持部分做成圆柱孔，
孔内加工有键槽，切削时将刀具装在刀轴上，通过刀
轴使刀具进行切削加工。这类刀具有圆柱铣刀、三面 刃铣刀等。
§1-5 刀具材料
一、刀具材料的性能要求
1.较高的硬度和耐磨性 2.有足够的强度和韧性 3.耐热性高 4.良好的工艺性能
二、常用刀具材料的种类
1.碳素工具钢 碳素工具钢是指含碳量为 0.6%~1.2% 的优质钢， 淬火后的硬度 60~64HCR。含碳量越高，硬度与耐 磨性越高，但韧性会降低。 2.合金工具钢 在碳素工具钢中加入一定量的合金元素，如钨、铬、 钼、钒、锰、硅等，即成为合金工具钢。
机械夹固式刀具；
按刀片使用后是否重磨，又可分为机夹重磨式和机夹 可转位式（不重磨）两种； 按刀具切削部分的材料不同，可分为工具钢刀具、高 速钢刀具、硬质合金刀具。
二、刀具组成
1.切削部分
刀具的切削部分是刀具最
机加工培训资料
汇报人：日期:•机加工基础知识•机加工操作技巧•机加工质量控制目录•机加工安全与维护•实际案例分析01机加工基础知识机加工定义与分类机加工是利用机械力量对原材料进行加工、切削、磨削等操作，以获得预定形状、尺寸和表面质量的零件的加工方法。
分类机加工可分为切削加工、磨削加工、电加工、超声波加工等多种类型。
其中切削加工是最常见的机加工方式，包括车削、铣削、钻削、磨削等多种操作。
车床是一种基础切削加工设备，主要用于圆柱形、圆锥形等旋转体零件的加工。
车床铣床是一种通过铣刀对工件进行切削加工的机床，适用于平面、曲面、槽口等多种形状的加工。
铣床钻床是一种基础孔加工设备，通过钻头对工件进行钻孔加工。
钻床磨床是一种高精度加工设备，利用砂轮对工件进行磨削加工，可获得高精度、高表面质量的零件。
磨床常见机加工设备介绍表面处理对零件进行去毛刺、清洗、防锈等表面处理，确保零件质量和外观。
精度检验利用测量工具对加工完成的零件进行精度检验，确保零件符合图纸要求。
切削加工根据零件图纸要求，选择合适的切削工具和切削参数，对工件进行切削加工。
工艺准备明确加工要求，准备原材料、设备、工具、夹具等。
零件装夹将原材料固定在机床工作台上，确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
机加工工艺流程02机加工操作技巧在操作前，应对所使用设备的结构、性能、操作方式等进行全面了解，确保正确、安全地操作设备。
熟悉设备每日工作前，应对设备进行全面检查，包括电源、传动系统、切削系统、冷却系统等，确保设备正常运行。
设备检查严格遵守设备的操作规范，避免违规操作导致设备损坏或人身伤害。
操作规范定期进行设备的保养与维护，确保设备的稳定、高效运行，延长设备使用寿命。
保养与维护设备操作规范根据加工材料、刀具类型、设备性能等因素，合理选择切削速度、进给量、切削深度等切削参数。
切削参数选择参数调整加工监控在实际加工过程中，根据加工效果及时调整切削参数，确保加工质量、效率与刀具寿命的平衡。
机械加工基础知识(ppt 48页)
油石的形状
第一章 机械加工基础知识
1.4 磨具与磨削过程
二、磨削过程
比较凸出的和比较锋利的磨粒起 切削作用
凸出高度较小或较钝的磨粒起刻 划作用
磨钝的或比较凹下的磨粒与工件 表面产生滑擦，起摩擦抛光作用
比较锋利且凸出的单个磨粒，其 切削过程大致也可分为三个阶段
1.3 切削过程及控制
3、切削用量的合理选择
所谓“合理”的切削用量是指充分利用切削性能和机床 动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产 率和低的加工成本的切削用量。
(1)选择背吃刀量ap (2)选择进给量f
(3)选择切削速度vc 切削用量选择的基本原则是：粗加工时在保证合理的刀
具寿命的前提下，首先选尽可能大的背吃刀量ap，其次选尽 可能大的进给量f，最后选取适当的切削速度vc；精加工时， 主要考虑加工质量，常选用较小的背吃刀量和进给量，较高 的切削速度，只有在受到刀具等工艺条件限制不宜采用高速 切削时才选用较低的切削速度。
切削温度的高低取决于切削热的产生和传散情况。 影响切削温度的主要因素有
切
切削液
乳化液
切削油
第一章 机械加工基础知识
1.3 切削过程及控制
五、刀具磨损和刀具寿命 1.刀具磨损形态
后刀面磨损
• 后刀面磨损量以后刀面上磨损宽度值VB表示
前刀面磨损
• 前刀面的磨损量以月牙洼的最大深度KT表示
积屑瘤的形成与脱落
第一章 机械加工基础知识
1.3 切削过程及控制
一、积屑瘤 2.积屑瘤对切削加工的影响
粗加工时可利用积屑瘤；精加工时应尽量避免积屑瘤产生
3.积屑瘤的控制 影响积屑瘤形成的主要因素有：工件材料的力学性能、
机加工基础知识培训ppt课件
工序能力分析
通过对加工工序能力的评 估和分析，了解工序的稳 定性和一致性，确定最佳 工艺参数和操作方法。
质量问题的分析与解决
问题识别与分析
通过观察、检测和分析，确定质量问题产生的原因和影响因素。
改进措施制定
根据问题分析结果，制定相应的改进措施，包括工艺优化、设备更 新、操作规程调整等。
效果评估与持续改进
良好的运行状态。
润滑保养
按照机床的使用说明定 期进行润滑保养，保证 机床的正常运转和延长
使用寿命。
维修保养
对于出现故障的机床部 分，应及时进行维修保 养，避免影响正常的生
产加工。
03
机加工刀具
刀具的种类
车刀
主要用于车削工件，包括外圆 刀、内圆刀、螺纹刀等。
铣刀
用于铣削平面、沟槽等，包括 立铣刀、面铣刀等。
表面质量
表面质量是指加工表面微观几何形状和物理、化学性能的优劣程度。表面质量对零件的耐磨性、耐腐蚀性和疲劳 强度等有显著影响，也是影响产品性能和使用寿命的重要因素。
质量控制的方法与手段
检验与测量
通过使用各种量具、量仪 对零件进行测量和检验， 以判断其是否符合设计要 求和加工标准。
统计过程控制
通过收集和分析加工过程 中的数据，运用统计方法 来控制加工过程，预测和 预防质量问题的发生。
机加工的分类
总结词
机加工可以根据不同的加工方式和工艺特点进行分类。
详细描述
根据不同的分类标准，机加工可以分为多种类型。按加工方式可分为切削加工和 磨削加工；按工艺特点可分为车、铣、刨、磨、钻等类型。这些类型各有不同的 应用范围和加工特点。
机加工的应用领域
总结词
机加工广泛应用于汽车、航空、能源、电子等众多领域。
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铣床
01
02
03
定义
铣床是一种主要用于加工 平面、沟槽、成形表面的 机床，通过刀具的旋转和 进给实现切削加工。
工作原理
工件固定在工作台上，通 过工作台的移动和刀具的 旋转和进给实现切削加工 。
应用范围
适用于加工平面、沟槽、 成形表面等，如板类、模 具类零件等。
钻床
定义
钻床是一种主要用于加工 孔的机床，通过钻头的高 速旋转实现钻孔加工。
智能化与自动化趋势明显
随着信息技术和人工智能技术的快速发展，机加工技术的智能化和自动
化趋势日益明显。智能化的机加工设备能够实现自动调整、自动补偿等
功能，提高生产效率和加工精度。
03
定制化与个性化需求增长
随着消费者需求的多样化，机加工技术的定制化和个性化需求也在增长
。机加工设备需要具备更高的灵活性和可变性，能够适应不同的材料和
工件尺寸。
对机加工技术未来发展的展望与建议
提升设备性能与可靠性
未来，机加工技术的发展将更加注重设备的性能 和可靠性。通过研发更先进的机加工设备，提高 加工精度、降低误差率，提升产品质量和生产效 率。
适应绿色环保要求
随着环保意识的提高，机加工技术的发展需要更 加注重环保和节能。研发低能耗、低污染的机加 工设备，推广清洁生产技术，实现绿色制造。
其他机加工设备
数控机床
数控机床是一种采用数字控制技 术的机床，具有高精度、高效率 的特点，适用于加工各种复杂零
件。
激光切割机
激光切割机是一种采用激光束切割 材料的机床，具有切割速度快、精 度高的特点，适用于切割各种金属 材料。
水切割机
水切割机是一种采用高压水流切割 材料的机床，具有切割效果好、无 热影响区的特点，适用于切割各种 非金属材料。
机械加工基础知识
材料性能对加工的影响
硬度
硬度较高的材料加工困难，容易 损坏刀具；硬度较低的材料易于 加工，但可能影响工件加工精度；韧性差的 材料容易开裂，加工困难。
热导率
热导率高的材料在加工过程中散 热快，可减小工件变形；热导率 低的材料散热慢，工件容易变形。
刀具几何形状对加工的影响
合理的刀具几何形状可以提高加工效率、延长刀具使用寿命、提高加工 精度和减小表面粗糙度。
刀具磨损和寿命
刀具磨损的形式
包括磨料磨损、粘着磨损和热损伤等。磨料磨损是由于切屑与刀具表面之间的摩擦造成的 ；粘着磨损是由于切屑与刀具表面粘着后被撕脱造成的；热损伤是由于切削温度过高引起 的刀具表面组织变化。
、提高加工精度和减小表面粗糙度。
切削液
切削液的定义
切削液是一种用于切削加工过 程中的冷却和润滑剂，可以减 小切削力、降低切削温度、减 少刀具磨损和提高加工质量。
切削液的种类
包括油基切削液和水基切削液 两大类，其中水基切削液又可 以分为乳化液和合成切削液等 。
切削液的作用
切削液可以起到冷却、润滑、 清洗和防锈等作用，可以提高 加工效率、延长刀具使用寿命 、提高加工精度和减小表面粗 糙度。
03
机械加工工艺
切削运动
80%
切削运动定义
切削运动是指刀具与工件之间产 生相对运动，使材料被切除的过 程。
100%
切削运动的种类
包括主运动和进给运动。主运动 是刀具切入工件的主要运动，进 给运动是使切削连续进行，使多 余材料不断被切除的运动。
80%
切削运动的作用
切削运动是实现切削加工的必要 条件，通过刀具与工件的相对运 动，实现工件材料的去除和加工 表面的形成。
切削用量
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复合材料
玻璃纤维增强塑料
金属基复合材料
由玻璃纤维和有机高分子材料复合而 成，具有轻质、高。
碳纤维增强复合材料
由碳纤维和有机高分子材料复合而成 ，具有高强度、轻质和抗疲劳性。
04
CHAPTER
机加工工艺流程
毛坯准备
毛坯类型
毛坯的类型包括铸件、锻件、焊 接件和型材等，选择合适的毛坯 类型取决于零件的形状、尺寸和
机加工的应用领域
要点一
总结词
机加工广泛应用于汽车、航空、能源、电子、医疗器械等 领域。
要点二
详细描述
汽车制造业是机加工应用的重要领域，涉及发动机、变速 器、底盘等关键零部件的制造；航空工业对机加工要求极 高，需要高精度、高质量的零部件；能源领域的核工业、 太阳能和风能等领域也需要大量的机加工零件；电子工业 中的印刷电路板、精密机械件等也需要机加工；医疗器械 领域对机加工精度和质量要求极高，以确保安全性和有效 性。
以高效地去除余量。
粗加工精度
粗加工对零件的尺寸和形状精度 要求不高，但要保证足够的加工 余量，为后续精加工做好准备。
粗加工表面质量
粗加工后的表面质量应满足一定 的要求，如表面粗糙度等，以确
保精加工的顺利进行。
精加工
尺寸精度
精加工的主要目的是达到零件的最终尺寸精度要求，包括长度、宽 度、高度和孔径等。选择合适的加工方法和刀具，确保尺寸精度达 标。
材料。
毛坯余量
为了满足后续加工的需要，毛坯上 应保留一定的余量。根据零件的加 工要求，确定适当的毛坯余量。
毛坯检验
对毛坯进行检验，确保毛坯的尺寸 、形状和材料符合设计要求，及时 发现并处理不合格的毛坯。
粗加工
去除余量
机械加工工艺基础知识点总结
机械加工工艺基础知识点总结一、机械零件的精度1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。
理解配合制、公差等级及配合种类。
掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。
1。
1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸)公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高;IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）.1.2配合制：（1）基孔制、基轴制;配合制选用;会区分孔、轴基本偏差代号。
（2）了解配合制的选用方法.（3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合（4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带,判断配合类型.1.3公差与配合的标注（1)零件尺寸标注（2）配合尺寸标注2。
了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。
理解形位公差及公差带。
2。
1几何公差概念:1）形状公差:直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。
2）位置公差：位置度、同心度、同轴度.作用：控制形状、位置、方向误差。
3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。
4）跳动公差：圆跳动、全跳动。
2。
2几何公差带：1）几何公差带2）几何公差形状3）识读3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。
3.1常用量具:(1）种类:钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。
（2)识读：刻度，示值大小判断。
（3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。
3.2专用量具:(1）种类：螺纹规、平面角度样板。
（2)调整与使用及注意事项3。
3量具的保养（1）使用前擦拭干净（2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯（3）用力适度，不测高温工件（4）摆放，不能当工具使用(5）干量具清理（6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内.二、金属材料及热处理1。
机械加工技术基础
机械加工技术基础机械加工技术是制造业中常用的一种生产方法，它可以对各种材料进行切削、成形和加工。
本文将介绍机械加工技术的基础知识。
1.切削工艺切削是机械加工技术中最常见的工艺，它通过将刀具对工件进行切削和削除材料，来达到加工的目的。
常见的切削工艺包括车削、铣削和钻削。
1.1 车削车削是一种通过旋转工件来对其进行切削的工艺。
它使用车床上的刀具，将刀具沿着工件表面进行移动，从而削除材料，达到加工的目的。
车削可用于加工直径较大的工件，如轴和轮毂。
1.2 铣削铣削是一种通过旋转刀具来对工件进行切削的工艺。
它使用铣床上的刀具，在工件表面上按照特定路径进行移动，削除材料，实现加工。
铣削可用于加工各种形状的工件，如平面、凸台和齿轮。
1.3 钻削钻削是一种通过旋转刀具来对工件进行切削的工艺。
它使用钻床上的钻头，将刀具沿着工件表面进行旋转和进给，削除材料，实现加工。
钻削常用于加工孔洞或在工件表面形成凹槽。
2.成形工艺成形是机械加工技术中另一种常见的工艺，它通过对材料进行塑性变形，来实现加工的目的。
常见的成形工艺包括锻造、压力成型和焊接。
2.1 锻造锻造是一种通过对金属材料施加压力和冲击，将其塑性变形成所需形状的工艺。
锻造通常使用锻压机和模具，将材料加热至一定温度后进行成形。
锻造可用于制造各种金属零件，如车轮、曲轴和锤头。
2.2 压力成型压力成型是一种通过对材料施加压力，使其塑性变形成所需形状的工艺。
常见的压力成型工艺包括冲压和注塑。
冲压是将金属板料通过模具进行压制，形成所需形状的工艺。
注塑是将熔融塑料注入模具中，通过冷却固化成所需形状的工艺。
2.3 焊接焊接是一种通过加热和加压，将材料熔接在一起的工艺。
焊接常用于连接金属材料，以形成强固的连接。
常见的焊接工艺包括电弧焊、气体保护焊和激光焊接。
3.加工设备机械加工技术需要使用各种加工设备来实现加工工艺。
常见的加工设备包括车床、铣床、钻床、锻压机、冲压机和焊接设备。
这些设备在加工过程中起到了至关重要的作用，提供了加工力和动力，并能实现各种运动路径和操作方式。
机加工基础知识培训ppt课件
汇报人：可编辑
2023-12-24
2023
机加工概述机加工设备机加工刀具机加工工艺机加工质量控制机加工安全与环保
目 录
CATALOGUE
2023
PART
01
2023
机加工是一种利用机械设备对原材料进行加工，使其成为所需形状和尺寸的工艺过程。
机加工是制造业中不可或缺的一环，它能够将原材料转化为具有特定性能和用途的零件或产品，广泛应用于汽车、航空、能源、医疗等领域。
总结词：了解质量管理体系的构成和作用，如何建立和实施质量管理体系，以及质量管理体系认证的意义和流程。
PART
06
机加工安全与环保
2023
在操作机加工设备前，应检查设备是否正常，确保安全装置完好无损。
操作前检查
严格按照设备操作规程进行操作，不得擅自更改或省略操作步骤。
遵守操作规程
操作时应穿戴符合规定的防护用品，如防护眼镜、口罩、手套等。
表面质量影响因素
表面质量包括表面粗糙度、表面完整性和表面力学性能等，受到切削用量、刀具材料和工件材料等因素的影响。
PART
05
机加工质量控制
2023
了解误差产生的原因，如机床精度、刀具磨损、操作不当等，以及采取相应的控制措施，如定期维护、选择合适的刀具、规范操作等。
详细描述
在进行机加工过程中，由于各种因素的影响，加工结果可能会与预期存在一定的偏差，即加工误差。误差产生的原因有很多，如机床的精度问题、刀具的磨损、操作员的操作不当等。为了减小误差，需要采取一系列的控制措施。首先，应定期对机床进行维护和保养，确保其处于良好的工作状态；其次，根据加工需求选择合适的刀具，避免因刀具问题导致的误差；最后，规范操作员的操作，避免因人为因素导致的误差。
机加工基础知识培训ppt课件
05
机加工安全与环保
机加工安全操作规程
遵守安全操作规程
在进行机加工时，必须严格遵守安全 操作规程，确保人员和设备安全。
穿戴防护用品
根据需要，穿戴合适的防护眼镜、手 套、耳塞等防护用品，以减少意外伤 害的风险。
检查设备安全
在操作机加工设备前，应检查设备的 安全装置是否完好，确保设备处于安 全状态。
刀具和切削参数选择
根据加工阶段和材料特性，选择合适的刀具和切削参数，如切削速 度、进给量、切削深度等。
典型零件的加工工艺流程
轴类零件
通常采用车削或磨削的方 式加工，先进行粗加工， 再进行精加工，最后进行 抛光和表面处理。
盘类零件
通常采用铣削或磨削的方 式加工，根据零件的厚度 和精度要求选择不同的加 工方式。
04
注意刀具的磨损和破损 情况，及时更换和修复 刀具，以保证加工质量 和效率。
04
机加工工艺
工艺流程设计
01
02
03
工艺流程
根据零件的加工要求，制 定合理的工艺流程，包括 粗加工、半精加工和精加 工等阶段。
加工顺序
合理安排各道工序的加工 顺序，确保加工过程的顺 利进行和零件质量的稳定 。
切削参数
防止设备故障。
03
机加工刀具
刀具的种类
铣刀
用于铣削平面、沟 槽和各种曲面。
铰刀
用于精加工孔，提 高孔的尺寸精度和 减小表面粗糙度。
车刀
主要用于车削工件 的外圆、内孔和端 面等。
钻头
主要用于在工件上 钻孔。
丝锥
用于加工螺纹。
刀具的材料
高速钢
具有良好的韧性和耐磨性，常用于制造复杂 刀具。
陶瓷
机械加工工艺基础知识点
机械加工工艺基础知识点机械加工工艺是指利用机床及其附件对工件进行切削、成型及其运动控制的过程。
在机械制造中，机械加工工艺是最常用、最基本的制造方法之一，它广泛应用于各行各业，包括汽车、航空航天、电子、机械制造等领域。
以下是机械加工工艺的基础知识点：1.切削原理：机械加工的基本原理是利用刀具对工件进行切削，通过切削削除工件上多余材料，从而得到所需的形状和尺寸。
2.切削力：切削力是指在切削过程中刀具对工件所产生的力。
切削力的大小受到多种因素的影响，包括工件材料的硬度、切削速度、进给量等。
3.切削液：切削液是指在机械加工过程中用于冷却和润滑的液体。
切削液可以起到降低切削温度、减少切削力、清洗切屑等作用，提高切削质量和工具寿命。
4.主要切削工艺：主要的机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削、铣削、线切割等。
不同的工艺适用于不同的工件形状和材料。
5.机床：机床是进行机械加工的主要设备，它是将刀具固定在一定位置并控制其运动的装置。
常用的机床有车床、铣床、钻床、磨床等。
6.数控机床：数控机床是一种能够自动控制和执行加工程序的机床。
通过预先编写好的加工程序，数控机床可以自动完成复杂的加工操作，提高加工效率和精度。
7.加工工艺规程：加工工艺规程是对加工过程进行详细描述和规定的文件。
它包括工艺路线、工艺参数、刀具选用、切削速度、进给量、切削液使用等内容，是保证加工质量和效率的重要依据。
8.模具加工：模具加工是一种专门用于制造模具的机械加工工艺。
模具是用于制造复杂零件的工装，它具有高精度和复杂的形状，需要经过多道工序来完成。
9.表面处理：表面处理是对加工件表面进行涂覆、镀层或其他处理，以改善表面的性能和质量。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、氮化、磷化等。
10.加工误差和精度：由于加工过程中受到各种因素的影响，加工件的尺寸和形状往往难以完全符合设计要求。
加工误差是指加工件与设计要求之间的差距，而精度是指加工件的尺寸和形状与设计要求的接近程度。
机加工基础知识培训ppt课件
轴类零件
毛坯准备→车削外圆→铣端面、 钻中心孔→热处理→磨削→检验
。
套类零件
毛坯准备→钻孔→扩孔→铰孔→ 热处理→检验。
板类零件
毛坯准备→铣平面→钻孔→攻丝 →热处理→检验。
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机加工质量与检测
机加工质量的影响因素
材料特性
材料的硬度、韧性、热处理状态等对加工质 量有直接影响。
机床精度
机床的几何精度、运动精度、热稳定性等对 加工精度有重要影响。
误差补偿技术
采用试切法、测量法和计算法等误差补偿技术，提高加工精度。
加工质量的检测与评价
检测工具
使用各种测量仪器和量具进行尺寸、形状、位置 等参数的测量。
检测方法
采用主动测量、被动测量和工序检测等检测方法 ，确保加工质量。
质量评价
根据测量数据，分析加工误差产生的原因，评价 加工质量，并提出改进措施。
分类
按照加工方式，机加工可以分为 铣削、车削、钻削、磨削等；按 照加工对象，可以分为金属加工 、非金属加工等。
机加工的应用领域
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汽车制造
机加工是汽车制造过程中不可 或缺的一环，涉及到发动机、 底盘、车身等部件的制造。
航空航天
航空航天领域对零部件的精度 和性能要求极高，机加工是制 造这些零部件的关键技术。
04
对设备进行日常清洁和 维护，延长设备使用寿 命。
03
机加工工艺流程
毛坯准备
毛坯类型选择
根据零件材料、形状、尺 寸和加工要求，选择合适 的毛坯类型，如铸件、锻 件、焊接件等。
毛坯余量确定
根据加工余量标准，确定 毛坯各表面的加工余量， 以确保加工后零件符合设 计要求。
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刀具的材料和性能
高硬度材料
如碳化钨、碳化钛等，具有较高的硬度和耐 磨性，适用于加工硬度较高的材料。
涂层材料
如TiN、TiCN等，涂层能够提高刀具表面的 硬度和耐磨性，延长刀具使用寿命。
韧性材料
如高速钢、硬质合金等，具有较好的韧性和 抗冲击性能，适用于加工脆性材料。
机加工基础知识培训
汇报人：可编辑 2023-12-23
目 录
• 机加工概述 • 机加工设备 • 机加工刀具 • 机加工工艺 • 机加工操作规程和安全防护 • 机加工质量检测与控制
01
机加工概述
机加工的定义和作用
定义
机加工是指使用机床对原材料或半成 品进行切削、磨削、钻孔、攻丝等加 工，以改变其形状、尺寸、表面质量 等，满足设计要求的过程。
控制系统
控制机床的加工过程，实现自 动化加工。
辅助装置
如冷却系统、排屑系统等，提 高加工效率和安全性。
机床的选用和维护
01
根据加工需求选择合适 的机床类型和规格。
02
定期检查机床精度和维 护保养，确保稳定运行 。
03
遵循操作规程，确保安 全加工。
04
对机床进行定期保养和 维修，延长使用寿命。
03
机床的种类和特点
数控机床
高精度、高效率，适用于复杂 零件的加工。
普通机床
操作简单、成本低，适用于简 单零件的加工。
加工中心
自动化程度高，可进行多轴联 动加工。
车床、铣床、磨床等
针对特定加工需求的专业机床 。
机床的组成和结构
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机械加工工艺基本知识
其余 3.2 倒角1×45°
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安装 在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分 工序称为安装。
工位——工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工 序称为工位。
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图2-4 多工位加工
1：装卸工件 2：钻孔 3：扩孔 4：绞孔
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工步：在加工表面（或装配时的连接表面）不变、加工（或装配）工具不
加工方案一 小批量生产：车—铣、去毛刺
加工方案二 大批量生产： 1、粗车小端面、外圆、倒角 2、粗车大端面、外圆、倒角 3、精车小外圆 4、精车大外圆 5、铣键槽、去毛刺
为简化工艺文件，对于那些连续进行的若干个相 同的工步，通常都看作一个工步。如图加工的零件， 在同一工序中，连续钻四个Ф 5mm的孔，就可看作 一个工步。
机械加 械加工、热处理、电镀、装配等工艺过程。 本课程主要是研究
工工艺过程中的系列问题。
2.工艺规程
同一零件（产品）可以采用不同的加工过程，零件依次通过的全部加工过程称 之工艺路线或工艺流程；它是制定工艺过程和进行车间分工的重要依据。
工艺规程：技术人员根据工件要求、设备条件和工人技术情况等，确定采用的 工艺过程，并将其写成工艺文件。
工艺规程的形式：
① 机械加工工艺过程：由毛坯机加工变为成品的过程。 ② 机械加工工艺规程：将合理的机械加工过程以文件的形式写出。
三、工艺过程的组成 由一个或若干个顺序排列工序组成
工序 可分为若干个安装、工位、工步、走刀
工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时几个工件所连续完成的
那一部分工艺过程。它是组成工艺过程的基本单元。
小型机械
单件生产 < 5
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车工1.切削用量就是指切削速度m/min 进给量min/r 吃刀深度mm2、工艺装夹方式一般分为:三爪卡盘四爪卡盘3、车床装夹工件的附件包括:跟刀架中心架花盘弯板顶尖鸡心夹4.车床加工的工艺范围:端面外圆锥体内外螺纹特型面中心孔攻丝切断切槽镗孔5、在各种工具与机器零件手柄上压花的目的就是？美观增大摩擦力6、车刀前角的主要作用:能使车刀锋利7.卧式车床有哪几部分组成？主轴变速箱进给箱溜板箱方刀架光杠丝杠大中小溜板8、您实习所用的车床型号,各种指标:CA618K-2 C:车床类A:第一次改进6:普通卧式18:加工最大工件直径360mm K:快速-2:马鞍9、普通车床上加工零件达到精度等级:IT6~IT8(01~18共20级)10、安装车刀时,车刀伸出长度为车刀厚度的2倍。
11.车端面时,车刀从工件周围表面向中心走刀时,其切削速度的变化逐渐减小。
12.车床车削的工艺特点:①直线的回转体②斜线的回转体③曲线的回转体13、您实习的车床型号CA618K-2,能加工的工件的最大直径360MM,工件最长可达880MM,车床最高转速可达1000多转,最低转速为30多转,最小进给量0、06MM,车刀中心高190mm,车床丝杠螺距6MM。
机械拆装1、装配的概念:将合格的零部件按照技术要求组装成整体产品,最后通过检验、调整、试车最终达到使用性能与使用精度要求。
2、装配的方法有哪几种及其适用的场合:①完全互换法-适用标准化、系列化大批量生产,为了提高生产效率;②选择法-适用于装配精度要求较高的产品,一般指批量生产;③修配法-适用于单机生产,试制产品,以弥补选择法出现的缺陷;④调整法-用于调整机构中调整体的相对位置来保证装配精度。
3、修配法适用于哪种情况,见上③。
4、一般装配工艺过程:检验调整试车应按照从上向下,从外向内的顺序依次拆卸！钳工1、锉刀的种类及锉刀的适用范围:粗中细板锉---平面、圆弧面圆锉---平面、内圆弧、外圆半圆锉---带角度的孔三角锉---圆孔方锉---方孔、平面2、钳工常用设备:钻床、虎口钳、砂轮机、工作台3、钳工划线种类:平面划线、立体划线4、锯切不同工作时锯条选择:起锯角小于15度40次/min软---粗齿硬、薄---细齿5、钳工的操作包括哪些？划线锯切锉削錾切刮研钻孔攻丝套扣装配6、钳工的特点工具简单制造刃磨方便;大部分由手持操作,加工方便操作灵活;能够完成机械加工不方便或难以完成的工作;劳动强度大效率低对技术工人要求高7、钻孔扩孔角孔的区别钻孔就是加工孔的一种方法,在实体上打孔,精度差;扩孔扩大圆底孔的直径,精度较差;角孔用铰刀对圆孔进行精加工,精度高于以上两种。
8、钳工划线作用及所用工具:作用:确定毛坯上的孔槽,凸缘的相对坐标位置与加工面的界限;及时发现与处理不合格的毛坯;用借料法合理分配加工面的余料。
工具:平板尺高度划线尺千斤顶划针v形铁方箱划规9、攻螺丝底孔直径的算法:脆D。
=D-(1、05~1、11)P 韧D。
=D-P 螺杆圆杆直径D。
=D-0、13P10、怎样检验锉后平面平直度与角度？用透光法检验工件的平直度,用直角尺万能角度尺检查角度11、加工1mm用粗齿交叉锉特种加工1、特种加工工艺就是直接利用电磁声光与化学能量等各种能量进行加工的一类方法的总称2、常用特种加工方法:电烧成型穿孔加工超声波加工激光加工等3、电火花成形穿孔加工就是一种直接利用电能与热能进行加工的工艺4、线切割加工中常用的电极丝就是有钼丝钨丝铜丝, 其中钼丝与钨丝用于快速走丝线切割钼丝用于慢速走丝线切割5、线切割加工中工件的装夹方式有悬臂式两段支撑式桥式支撑板式支撑等1、铣床的种类较多,常用的有卧式与方式两种。
2、常用的铣床附件有平口钳分度头万能铣头回转工作台3、铣削平面的常用方法有端铣与同铣两种4、常见的铣刀有锯片锯刀柱铣刀键槽铣刀齿轮铣刀镶端铣刀T形槽铣刀V型槽铣刀三角刃铣刀鱼尾槽铣刀5、用切削加工方法加工齿轮,按加工原理可分为成型法与展成法两种,常用设备有插床滚齿机床卧式机床6、常用的磨床种类有平面磨床外圆磨床内圆磨床7、外圆磨削时,工件的装夹方法有顶尖装夹卡盘装夹心轴装夹8、砂轮的特性包括硬度粒度结合剂形状磨料尺寸组织9、牛头刨床可以加工的表面有平面垂直面直槽斜面T形槽V形槽10、刨削类机床有铁刨床插床龙门刨床11、再牛头刨床上加工水平面时,主运动就是滑枕带动刀架,刀架带动刨刀做往复直线运动,进给运动就是工作台在横梁上做间歇直线运动12、经过粗刨精刨后,工作平面的尺寸精度可达IT8-IT9表面粗糙度Ra=3、2mm(细) 12、5mm(粗)13、牛头刨床组成:滑枕刨刀刀架底座主运动就是通过摇臂机构工作台的间歇运动棘轮机构铸造实习考试范围:1、手工制造根据铸件的结构特点及起模要求有哪几种:6种。
按模样、整模造型、分模、活块、挖沙、假箱、刮板。
2、捣沙时上下箱的砂型紧实度的要求就是:均匀一致3、手工造型时,型砂捣得过紧或过松会产生什么缺陷？过紧易产生气孔与缩孔,过松容易塌箱,工件容易变形。
4、特种铸造工艺有:金属型铸造,压力铸造,离心铸造,熔模铸造,消失模铸造5、挖沙造型时,挖沙深度的要求:上下分型面要挖到模样最大截面处,分型面坡度尽量小,并应修抹的平,光滑。
6、铸造实习期间接触了哪几种手工造型方法,简述各自的使用范围:整模造型-适用于较广、分模-回转类、活块-各种单件小批中小件、挖沙-适用于中小件单件小批、假箱-需挖沙成批生产的铸件、刮板-大小型轮类管类单件小批、两箱-较广、三箱-较广焊接焊接的方法种类很多,按焊接过程的特点可分为熔焊、电阻焊与钎焊三大类。
常见的溶化焊方法有气焊、电弧焊、CO2保护焊、激光焊与氩弧焊等。
焊接电弧由阳极区、阴极区与弧度区组成。
在焊接时,药皮的作用主要有:1、就是电弧易引燃,保护电弧燃烧稳定,2、产生气体熔渣隔离空气,保护融化金属不被氧化。
实习时,您使用的焊条型号就是THJ422,其符号含义就是:TH:碱性、J:结构钢用、42:拉强、2:直流交流两种焊机均可使用。
焊条电弧焊中,常用的焊接接头形式有对接接头、搭接接头、角接接头与丁字接头等。
焊条电弧焊的工艺参数主要包括输入端电压、输出端空载电压、工作电压、电流调节范围与负载持续率等。
气焊生产中,最常用的气体就是乙炔气与氧气。
根据其混合比例不同,可以得到三种不同性质的火焰:碳化焰、中性焰、氧化焰。
手工电弧焊采用直流焊机时,正接为工件接负,焊条接正。
反接为焊条接负,工件接正。
简述焊接工艺的感念、特点及应用范围概念:通过加热或加压或两者并用,使被焊材料之间的原子结合起来,达到分离的工作不可拆的连接方式特点:1、连接工作方便、灵活、牢固、应用广泛。
2、可采用拼焊结构,使大型复杂工件以小拼大,以繁为简。
3、可焊接双金属结构,节约贵重金属。
可实现异种技术或材料连接。
4、连接性能好,达到与母材等强度。
5、不可拆分,更换不方便。
应用:连接同种金属、异种金属,某些烧结合以及非金属连接,还可以用于修补铸镀件缺陷与磨损零件。
被气割的材料必须具备哪些条件？满足气割条件的金属有哪些(举例说明)条件:1、金属熔点高于燃气温度。
2、氧化物熔点低于金属本身熔点。
3、金属氧化物应易溶化,流动性好,否则不易被氧气流吹走,难切割。
4、金属导热性不能太高,否则预热火焰的热量与切割中发出的热会迅速结合扩散,使切割热不足。
举例:纯铁、低碳钢、低合金结构钢先进制造技术机床代码:G00 快速点定位G01 直线插补G02 圆弧插补(顺时针)G03圆弧插补(逆时针)G90 绝对坐标编程G54 对刀坐标系M03 主轴正转M04 主轴反转M08 冷却液开M09 冷却液关M30 程序结束F_ 进给倍率S_ 主轴转速T_ 刀具号1、卧式车床有哪几部分组成？主轴变速箱进给箱溜板箱方刀架光杠丝杠大中小溜板2、钳工的操作包括哪些？划线锯切锉削錾切刮研钻孔攻丝套扣装配3、钳工的特点工具简单制造刃磨方便;大部分由手持操作,加工方便操作灵活;能够完成机械加工不方便或难以完成的工作;劳动强度大效率低对技术工人要求高4、钻孔扩孔铰孔的区别钻孔就是加工孔的一种方法,在实体上打孔,精度差;扩孔扩大圆底孔的直径,精度较差;铰孔用铰刀对圆孔进行精加工,精度高于以上两种。
5、装配的概念:将合格的零部件按照技术要求组装成整体产品,最后通过检验、调整、试车最终达到使用性能与使用精度要求。
6、装配的方法有哪几种及其适用的场合:①完全互换法-适用标准化、系列化大批量生产,为了提高生产效率;②选择法-适用于装配精度要求较高的产品,一般指批量生产;③修配法-适用于单机生产,试制产品,以弥补选择法出现的缺陷;④调整法-用于调整机构中调整体的相对位置来保证装配精度。
7、铣床的种类？常用的铣床附件？铣床的适用范围？常用的有卧式与方式两种。
平口钳分度头万能铣头回转工作台可以加工平面、斜面、垂直面,各种沟槽与成型面,也可以分度工作,有时钻孔锤加工,也可以在铣床上进行。
8、切削液在平面摩砚时所起的主要作用？冷却9、手工造型时,型砂捣得过紧或过松会产生什么缺陷？过紧易产生气孔与缩孔,过松容易塌箱,工件容易变形。
10、怎样检验锉后平面平直度与角度？用透光法检验工件的平直度,用直角尺万能角度尺检查角度11、简述数控机床的加工工艺过程、特点与应用范围。
加工工艺过程:把刀具与工件的运动坐标分割成一些最小位移量,由数控系统按照零件程序的要求,以数字量作为指令进行控制,驱动刀具或工件以最小位移量做相对运动,从而完成加工工艺。
特点:1、适应性强,适合加工单件小批量、复杂零件。
2、加工精度高,产品质量稳定。
3、自动化程度高,劳动强度低。
4、生产侠侣高,减少辅助时间与机动时间。
5、良好的经济效益。
6、有利于生产管理的现代化应用范围:单件小批量、复杂零件,加工精度要求高的产品。
2011-12-16机加工基础知识以下无正文仅供个人用于学习、研究;不得用于商业用途。
толькодля людей, которые используются для обучения, исследований и не должны использоваться в коммерческих целях、For personal use only in study and research; not for commercial use、Nur für den persönlichen für Studien, Forschung, zu kommerziellen Zwecken verwendet werden、Pour l 'étude et la recherche uniquement à des fins personnelles; pas à des fins commerciales、。