工序分析法
产品工序分析案例
距离 m
时间 分
人员 人
日期 工序记 号
切割机 吊车
60
1
20
5
2
游标卡尺 吊车 研磨机 吊车
10
2
10
3
2
15
1
20
5
2
游标卡尺
吊车
15
仓库
5
2
4
2
9个工 序
2次 4次 2次 1次
（75 （17 （25
65M 117分 14人 分） 分） 分） （0分）
加工 搬运ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ检查 停滞 合计
改善后整理表
工序数 时间
60
1
吊车
20
5
2
游标卡尺
10
2
袋
70
2
吊车
10
3
2
研磨机
15
1
吊车
20
5
2
游标卡尺
5
2
吊车
20
5
2
10
2
吊车
15
4
2
60
1
仓库
13个工 序
2次 5次 （75 （22 85M 252分 21人 分） 分）
3次 （25 分）
3次 （130分）
加工 搬运 检查 停滞 合计
改善前整理表
工序数 时间
2
75
5
22
3
25
3
130
13 252
距离 85
85
人员 2 10 6 3 21
表题 作业 名称
别针的定尺 1 切割、倒角 2 搬运
测定长短、 3 检查倒角 4 搬运 5 外径研磨 6 搬运
工序过程能力分析
工序过程能力分析工序过程能力分析是对生产过程的能力进行评估和分析，以确定其在制造产品过程中的效率、质量和可靠性。
这种分析可以帮助企业识别潜在的问题和改进机会，并采取相应的措施来提高工序的能力和效果。
首先，工序过程能力分析要考虑到工序中的关键要素，如人力资源、设备、原材料和工艺流程等。
通过对这些要素的评估和分析，可以确定工序过程的强项和改进的空间。
其次，工序过程能力分析需要收集和分析相关的数据和信息。
这包括生产数据、质量数据、故障数据、维修数据等。
通过对这些数据进行统计分析和趋势分析，可以揭示工序过程中存在的问题和瓶颈，并找出导致这些问题的根本原因。
然后，工序过程能力分析需要进行实地考察和观察。
通过亲临现场，观察工序操作过程中的情况和现象，可以发现操作员的技能水平、设备的运行状态、流程的合理性等方面存在的问题和不足。
最后，通过工序过程能力分析得出的结果，可以制定相应的改进措施和行动计划。
这些措施可以包括改进工艺流程、提升操作员的技能和意识、优化设备的性能和维护计划等。
同时，还需要制定相应的指标和评价体系，以便对改进措施的效果进行跟踪和评估。
总之，工序过程能力分析是一个系统性的工作，需要综合运用统计分析、实地观察和经验判断等方法。
通过对工序过程能力的评估和分析，可以发现潜在的问题和改进机会，并采取相应的措施来提高工序的能力和效果。
这将有助于企业提高生产效率，降低成本，提升产品质量和市场竞争力。
工序过程能力分析是企业管理和生产控制中的重要环节。
通过对工序过程的评估和分析，可以确定生产过程中的强项和不足之处，并采取相应的措施来改进和优化工序的能力和效果。
下面将详细介绍工序过程能力分析的相关内容。
1. 收集和整理数据：首先，进行工序过程能力分析需要收集和整理相关的数据和信息。
这些数据包括生产数据、质量数据、设备状态数据等。
通过收集足够的数据，并进行整理和梳理，可以对工序过程进行全面、客观的评估。
2. 统计分析和趋势分析：收集到的数据可以通过统计分析和趋势分析进行进一步的处理。
工序分析法的实施步骤
工序分析法的实施步骤1. 概述工序分析法是一种用于分析和改进工作流程的方法。
它通过详细地分解工作流程，并对每个工作步骤进行评估，发现潜在的问题和改进机会。
本文将介绍工序分析法的实施步骤，并提供相应的指导，以帮助组织有效地使用这一方法。
2. 步骤2.1 确定需要分析的工作流程首先，需要确定需要进行分析的具体工作流程。
这可以是整个组织的主要流程，也可以是某个具体部门或项目的特定流程。
2.2 选取合适的工序分析法工具根据分析的目标和工作流程的特点，选择合适的工序分析法工具。
常用的工具包括流程图、价值流图、流程表等。
根据需要，可以选择单一工具或结合多个工具使用，以获得更全面的分析结果。
2.3 分解工作流程将选定的工作流程进行详细分解，并按照每个工作步骤逐一记录。
确保每个步骤都被准确地描述和记录，这将为后续的分析提供必要的基础。
2.4 观察和记录实际工作流程观察实际的工作流程，记录每个工作步骤的具体操作和所花费的时间。
此步骤的目的是获取真实的数据，以便能够准确地分析和改进工作流程。
2.5 评估工作流程中的问题根据观察和记录的数据，评估工作流程中存在的问题。
这些问题可能包括冗余步骤、瓶颈、资源浪费等。
通过分析这些问题，寻找潜在的改进机会，并制定相应的解决方案。
2.6 制定改进计划基于对工作流程的评估和问题分析，制定改进计划。
这个计划应该包括具体的改进目标、计划的执行步骤和时间表，以及分配的责任人。
2.7 实施改进计划根据制定的改进计划，逐步执行改进措施。
确保计划的执行得到持续的监督和跟踪，以确保改进的效果能够有效地实现。
2.8 持续改进工序分析法并不是一次性的过程，而是一个持续不断的循环。
在实施改进计划后，需要不断监测和评估工作流程的效果，并根据实际情况进行调整和优化。
这将帮助组织不断改进并提升工作效率。
3. 总结工序分析法是一种有效的工作流程分析和改进方法。
通过逐步分解工作流程、观察和记录实际工作流程、评估问题并制定改进计划，组织可以发现潜在的问题和改进机会，并实施相应的改进措施。
装配式建筑施工中的施工定额与工序分析
装配式建筑施工中的施工定额与工序分析一、概述在现代建筑领域，装配式建筑作为一种新兴的施工方式受到了越来越多的关注。
与传统的施工方式相比，装配式建筑具有快速、灵活和高效等优势。
然而，在实际施工过程中，如何准确制定合理的施工定额和进行科学的工序分析仍然是一个重要且复杂的问题。
本文将围绕装配式建筑施工中的施工定额和工序分析展开深入探讨。
二、施工定额分析1. 施工定额的定义与意义施工定额是指在特定条件下完成单位任务所需的劳动力、材料、机械设备等资源消耗量及时间成本等方面所规范确定的数值。
通过制定合理的施工定额，可以有效地控制和管理装配式建筑项目中各项资源消耗，确保项目按时按质完成。
2. 施工定额制订方法（1）经验法：根据历史数据和类似项目经验进行估算，并结合专家判断确定最终数值。
（2）计划法：根据详细的施工方案和工序计划，通过对每项工作任务进行分析和计算，逐步确定施工定额。
（3）标准法：根据相关的国家或行业标准，参考设备性能、人力资源等因素，结合实际情况进行调整。
3. 施工定额制订要点在制订施工定额时，需要考虑以下因素：（1）装配式建筑项目的特点：包括建筑类型、规模、难度等。
（2）材料与设备的选择：不同材料和设备对施工过程及效率有显著影响。
（3）技术工艺及操作方法：合理选择和运用先进的施工技术和装配方式。
（4）规范与标准要求：遵循相关国家或行业的规范和标准，确保质量和安全。
三、工序分析1. 工序分析方法在装配式建筑施工中，通过科学的工序分析可以明确每个施工阶段的具体任务，并合理安排工艺流程。
常用的工序分析方法包括：（1）过程流分析法：将整个装配过程按照时间顺序划分为若干个子阶段，并详细描述每个子阶段所需的工序和要求。
（2）作业分析法：从每个工人参与的角度出发，分析其具体的工作内容、时间和要求，以及与其他工序之间的协调关系。
（3）任务拆解法：将整个装配过程拆解为若干个子任务，并分析每个子任务所需的操作步骤和时间。
工序能力分析与评价
工序能力分析与评价工序能力分析与评价是企业在生产过程中对所采用的工序进行分析与评价的过程。
通过工序能力分析与评价，企业可以了解工序的稳定性和可靠性，以及工序是否能够达到预期的质量要求。
以下是对工序能力分析与评价的一些介绍和方法。
一、工序能力分析方法1. 数据收集：收集关于工序的数据，包括工序的输入、输出、过程参数等信息。
2. 统计分析：利用统计学方法对数据进行分析，包括计算工序过程的平均值、标准差、偏度、峰度等指标。
3. 测量能力指标：通过计算能力指标来评估工序的稳定性和可靠性，常用的能力指标包括过程能力指数（Cpk）、过程性能指数（Ppk）等。
4. 制定改进措施：根据分析的结果，确定改进工序的措施，提高工序的能力。
二、工序能力评价方法1. Cpk评价法：Cpk评价法是一种常用的工序能力评价方法，通过计算工序的Cpk值来评估工序的稳定性和可靠性。
Cpk值越大，代表工序的能力越高。
2. 直方图分析法：通过绘制工序数据的直方图，观察数据的分布情况，评估工序的稳定性和可靠性。
直方图的形状和偏度等指标可以反映工序的能力水平。
3. 控制图分析法：控制图是一种常用的工序能力评价方法，通过绘制工序数据的控制图，监控工序的稳定性和可靠性。
控制图中的各种规则和异常点可以帮助企业发现工序中的问题，并及时采取措施加以改进。
三、工序能力分析与评价的意义1. 提高工序质量：通过工序能力分析与评价，企业可以及时发现工序中的问题，并采取措施加以改进，从而提高工序的质量。
2. 降低不良率：工序能力分析与评价可以帮助企业预测工序中的不良率，并制定相应的控制策略，减少不良品的产生。
3. 提高企业竞争力：工序能力分析与评价可以帮助企业了解自身的工序能力水平与其他企业的差距，通过改进工序，提高企业的竞争力。
四、工序能力分析与评价的局限性工序能力分析与评价只能在已有数据的基础上进行，对于新工序或者缺乏足够数据的工序，难以进行准确的分析与评价。
工序能力分析与评价
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contents
目录
• 工序能力分析的概念与目的 • 工序能力分析的步骤与方法 • 工序能力评价的指标与标准 • 工序能力分析与质量管理体系 • 工序能力分析与持续改进 • 工序能力分析案例研究
01
工序能力分析的概念与 目的
工序能力分析的定义
• 工序能力分析是指对产品制造过程中各个工序的能力进行调 查、分析、评价，以确定工序能力是否满足产品质量要求及 能否实现产品制造的目标。它是对工序加工过程进行质量控 制的一种有效方法。
05
工序能力分析与持续改 进
持续改进的概念与目的
概念
持续改进是一种不断优化生产过程、提高产品质量和生产效 率的哲学和方法。它以不断追求卓越为目标，强调在改进中 寻找机会，通过持续改进实现企业价值的最大化。
目的
持续改进的目的是提高企业的竞争力，降低生产成本，缩短 交货期，提高产品质量和客户满意度，同时提高企业的社会 声誉和品牌价值。
01 收集数据
02 分析数据
03 制定改进措施
04 实施改进措施
05 循环改进
通过对生产过程中的各项 数据进行收集和分析，了 解生产过程的实际情况， 为后续的工序能力分析和 持续改进提供数据支持。
通过对收集到的数据进行 整理和分析，发现生产过 程中的瓶颈和问题，找出 影响工序能力的关键因素 。
根据分析结果，制定相应 的改进措施，包括优化工 艺流程、提高设备精度、 改善工作环境等。
分析工序能力状况
分析工序能力指数
根据计算出的工序能力指数，评估工序能力的状况。如果工序能力指数接近1，则工序能力充足；如果工序能力 指数远小于1，则工序能力不足。
分析关键因素
工序分析的概要
(4)并行：考虑设备、作业内容的并行，构思最正确化。
(1)在各工序上选定最正确的加工条件；
(2)在各工序上考虑最正确(低费用、高性能、自动化)设备；
(3)简化(生手也容易做到)各工序的作业内容。
(1)作业方法、工具不完备，作业者不熟练、注意力不集中；
(2)检查工序往哪里、用什么方法、如何样反馈？
表I3—3【复合分析符号】
图I3—3
通过预备分析，把握生产形状，产品特点等，确认调查方法。
(1)确认工序分析的目的及对象。
(2)对对象产品的样品，设计图，零件图，操作说明书，顺序表等进行理论研究。
(3)看一下工厂布置图，听一听工段长及治理人员的说明，把握工序的概要。
差不多分析
(1)依照工序的顺序，留意物品移动的情形，观看每一个工序的作业情形。
检查
数量检查
□
对原料、材料、部件或产品的量或者是个数进行确认，对其与基准数进行比较，以此来把握差异的过程
检查
质量检查
◇
对原料、材料、部件或产品的质量特性进行实验，对其结果与基准进行比较，以此来判定产品是否合格，或者是判定产品的良与不良的过程
停滞
存放
▽
依照打算对原料、材料、部件或产品进行堆积存放的过程
在工序分解中重要的是在工序分析上如何样捕捉到的作业看成是1个工序；把握工序的方法分为下面3个时期，应依照工作单位构成的概念去考虑会便利一些。
NO
工 作 单 位
说 明
备 注
1
动 作
作为作业的最小单位来分叫做差不多动作或者单位作业。
◇向材料伸手
◇手拿材料
◇搬运材料等都属于动作
2
作 业
工序分析的实施步骤有哪些
工序分析的实施步骤1. 确定分析目标在进行工序分析之前，首先需要明确分析的目标和范围。
确定需要分析的工序是哪个，以及想要达到的分析结果是什么。
这有助于为后续的分析工作提供指导。
2. 收集工序资料收集相关的工序资料是进行工序分析的重要一步。
可以通过查阅现有的工序文件、工序说明书、作业指导书等来获取相关资料。
此外，还可以与从业人员、工艺工程师等进行交流，了解实际操作中的注意事项和特殊情况。
3. 绘制流程图绘制流程图是进行工序分析的一种有效方式。
通过流程图可以清晰地呈现出工序的具体流程以及各个环节之间的关联关系。
在绘制流程图时，可以使用各种绘图工具，如Microsoft Visio等。
4. 确定工序要素在分析工序时，需要确定相关的工序要素。
工序要素可以包括人员、机器设备、工艺参数、工艺材料等。
通过对工序要素的分析，可以找出影响工序效率和质量的关键因素，从而提出改进措施。
5. 分析工序效率对工序效率进行分析是工序分析的关键一步。
可以通过观察实际操作过程，计算工序所需时间，评估工序的效率。
同时还可以通过与其他类似工序进行比较，找出优化工序的可能性。
6. 分析工序质量除了分析工序效率，工序分析还需要对工序质量进行评估。
可以通过收集和分析产品的质量数据，如缺陷率、不合格品率等，来评估工序的质量水平。
同时还可以对工序的关键环节进行专项检测，找出可能存在的问题，并提出改进建议。
7. 提出改进措施根据工序分析的结果，提出相应的改进措施是工序分析的最终目的。
改进措施可以包括调整工艺参数、改进操作方法、更新设备等方面的改进。
在提出改进措施时，需要考虑到改进的可行性、成本效益以及实施的可操作性。
8. 实施改进措施最后一步是实施改进措施。
根据提出的改进措施，进行设备调整、工艺改进等操作。
在实施改进措施时，需要注意对新工序进行评估，以确保改进措施的有效性和可持续性。
以上就是工序分析的实施步骤。
通过对工序进行全面的分析和评估，可以帮助企业找出存在的问题，提出改进建议，并最终优化工序的效率和质量。
工序能力的确定与分析方法
C pk = min(C pl , C pu ) C pu USL μ μ LSL = , C pl = 3σ st 3σ st
长期工序能力指数
Ppk = min( Ppl , Ppu ) USL μ μ LSL Ppu = , Ppl = 3σ lt 3σ lt
27
另外一组工序能力
短期工序能力指数
11
B 工 序
LSL USL
计算工序能力指数之前需要做的事
从过程中收集一批数据x1,x2,…,xn； 利用这批数据检验过程的输出特性是否服 从正态分布即判断过程是否稳定，这有许 多统计检验方法，一种简易的方法是利用 正态概率纸来判断； 若过程稳定，则可用这批数据估计输出特 性的标准差σ，将其乘以6即得过程能力的 估计值。
23
USL μ μ LSL C pk = min( , ) 3σ st 3σ st |μM | = Cp 3σ st
M USL
LSL
μ
24
练习 计算 Cp 、Cpk
某零件尺寸标准要求为 8
+0.10 0.05
随机抽样后的样本特性值为：x = 7 .945 , s = 0 .00519 计算工序能力指数：
Z st = 3C pk
USL μ μ LSL , ) = min(
σ st
σ st
长期工序能力指数
USL μ μ LSL , ) Z lt = 3Ppk = min(
σ lt
σ lt
28
Zlt = Zst 1.5
LSL USL
短期工序能力指数 USL M M LSL Z st = min( , )
批次
1 1 1 2 2 2 3 3 3 4 4 4 5 5 5
工序能力分析
工序能力分析工序能力分析是对某项工作的具体工序进行分析和评估，以确定工作人员的能力和技能，以及工作过程中的优化空间和改进措施。
本文将对工序能力分析进行详细的解析和阐述。
一、工序能力分析的定义和意义工序能力分析是指对某项工作中的具体工序进行深入分析和评估，以确定各个工作环节的能力需求和要求，进而确定工作人员的能力和技能，以及工作过程中的优化和改进措施。
工序能力分析是组织管理和人力资源开发的重要工具，对提高工作效率和质量有着重要的意义。
工序能力分析的意义主要体现在以下几个方面：1. 确定能力需求：通过对工作流程和工序的分析，可以明确每个环节所需的专业技能和能力要求，从而更加准确地确定人员的能力和技能要求。
2. 优化工作流程：分析工序能力还可以发现工作流程中存在的问题和瓶颈，进而提出改进措施，优化工作流程，提高工作效率和质量。
3. 提高工作效率：通过对工序能力的分析，可以准确衡量和评估员工的工作能力，合理分配和配置工作任务，提高工作效率。
4. 促进职业发展：通过对工序能力的分析，可以为员工提供明确的职业发展方向，促进员工的职业发展和晋升。
二、工序能力分析的步骤和方法工序能力分析需要按照以下步骤进行：1. 确定工作任务和目标：明确需要进行能力分析的工作任务和目标，确定分析的范围和重点。
2. 分析工作流程：详细描述和分析工作流程，将工作流程分解为不同的工序和环节，明确每个工序所需的能力和技能。
3. 识别关键工序：根据工作流程和目标，识别出关键的工序，即对工作成果和效率产生重要影响的环节。
4. 评估能力要求：根据每个关键工序的要求，明确工作人员所需的能力和技能，进行能力要求评估。
5. 评估人员能力：根据对工作人员所需能力的要求，进行实际人员能力评估，确定每个人员的能力和技能水平。
6. 优化改进措施：根据评估结果，确定工作流程中存在的问题和改进空间，提出相应的优化和改进措施。
7. 实施和跟踪：将优化和改进措施付诸实施，并进行跟踪和监控，评估效果并适时进行调整和改进。
工业工程七大手法标准工时的计算方法
工业工程七大手法标准工时的计算方法引言工业工程是一门关注如何改进和优化生产过程的学科。
而标准工时的计算方法在工业工程中起到了举足轻重的作用。
标准工时的准确计算可以帮助企业有效衡量生产效率和工时成本，进而优化生产过程，提高生产效率和产品质量。
本文将介绍工业工程中常用的七大手法以及它们在标准工时计算中的应用。
七大手法1.时间测量法：时间测量法是通过观察和记录工作任务的各个步骤所花费的时间来计算标准工时。
通过对多个工人进行观察和测量，可以计算出标准工时的平均值。
这种方法适用于任务比较简单和重复性高的工作。
2.工序分析法：工序分析法是通过将一个复杂的工作过程细分为多个工序，然后对每个工序进行分析和计算标准工时。
通过对每个工序的时间测量和工艺要求的评估，可以得出每个工序的标准工时，再进行累加得出整个工作过程的标准工时。
3.工作抽样法：工作抽样法通过随机选取一定数量的样本来观察工作任务的执行情况，然后根据观察结果计算标准工时。
这种方法适用于工作内容比较繁杂和复杂的情况，可以减少整个工作过程的测量时间。
4.分析比较法：分析比较法是通过对相似工作任务的时间数据进行比较和分析，来推测出新工作任务的标准工时。
这种方法适用于没有充分时间进行细致测量和分析的情况，可以快速估计出标准工时。
5.工时调查法：工时调查法是通过对工人进行访谈和调查来获取工作任务的工时数据，然后进行分析和计算标准工时。
这种方法适用于工作任务比较复杂，难以测量的情况，可以直接从工人口中获取关键数据。
6.工时测定法：工时测定法是通过实地观察和测量来获取工作任务的工时数据，然后进行分析和计算标准工时。
这种方法比较准确，但需要耗费较多的时间和资源。
7.标准时间法：标准时间法是通过统计和分析大量的历史工时数据，来估计新工作任务的标准工时。
这种方法适用于工作任务比较规范和重复性高的情况，可以通过历史数据的模型来进行标准工时的计算。
标准工时的计算方法在实际应用中，以上七大手法可以根据具体情况进行组合和调整，以得出准确的标准工时。
工序统计分析七种工具
排列图
• 用 MINITAB 作 Pareto图
9
排列图
• 用 MINITAB 作 Pareto图 报废情况统计
100
4000 80
3000
60
2000
40
Count Percent
1000
20
0
Defect
Count Percent Cum %
铸 欠
1746 36.8 36.8
隔 冷
1537 32.4 69.2
4. 对于主要的、关键的要因，分别用显著符号标记出来，以示突出和重要。
• 2、3、4找出的关键因素(要因，以3-5个为宜），用圆圈“○”或方框“□” 框 起来，作为制订质量改进措施的重点考虑对象。
5. 注明画图者，参加讨论分析人员、时间等可供参考的事项。
15
因果图
• 绘图注意事项：
1. 因果图只能用于单一目的研究分析。一个主要质量问题只画一张因果图。 2. 集思广益，一般以召开各种质量分析会共同分析，整理出因果分析图。讨论
7. 在图上注明累计频数，累计百分数；注明排列图的名称、收集数据的时间， 以及绘图者可供参考的其他事项。
8. 利用排列图确定对质量改进最为重要的项目。
6
排列图
• 排列图的观察分析
– 首先观察柱形条高的前2~3项，一般说来这几项是影响质量的重要因素。 – 一般把因素分成A、B、C三类
• A类因素：主要因素。累积频率在0%~80%的那些因素是影响产品报废的主要者， 一般情况下，A类因素不多于3个。
3
排列图
排列图示例
项目
50欠00铸
45冷00隔
小400砂0 眼
废 35粘00砂 品 30其00他 数 25合00计
关键工序分析报告
关键工序分析报告1. 引言本报告旨在对企业生产过程中的关键工序进行分析，以确定其对产品质量和生产效率的影响。
通过对关键工序的分析，可以帮助企业进行合理的资源配置和工艺改进，从而提高产品质量和生产效率。
2. 关键工序定义在开始分析之前，首先对关键工序的定义进行说明。
关键工序可以被定义为生产过程中对产品质量和生产效率具有重要影响的工序。
关键工序的良好控制可以确保产品质量的稳定性和一致性，并提高生产效率，减少生产成本。
3. 关键工序分析方法对关键工序进行分析有多种方法，下面介绍其中两种常用的方法：3.1 流程图法流程图法是一种用图形表示和分析工序之间关系的方法。
通过绘制工序之间的连线和箭头，可以清晰地展示工序之间的流程和依赖关系。
通过分析流程图，可以识别出关键工序，并分析其对整个生产过程的影响。
3.2 时间分析法时间分析法是通过对工序进行时间测量和分析，确定工序的时间要求和效率水平。
通过比较不同工序的时间要求，可以确定哪些工序对整个生产过程的时间影响最大，从而识别出关键工序。
4. 关键工序分析实例为了更好地理解关键工序分析的过程和方法，下面以一个汽车制造企业为例进行具体分析。
4.1 工序流程图首先，我们绘制了该汽车制造企业的工序流程图。
图中展示了从零部件到完成车辆的生产过程，其中包括了多个工序。
通过观察流程图，可以看出涂装工序和总装工序对整个生产过程的影响最大。
4.2 时间分析接下来，我们对涂装工序和总装工序进行了时间分析。
通过对两个工序进行时间测量和比较，我们发现涂装工序的时间要求更高，而且对整个生产过程的时间影响更大。
因此，我们可以确定涂装工序为关键工序。
4.3 影响因素分析为了进一步分析涂装工序的影响，我们对涂装工序进行了影响因素分析。
我们发现涂装工序的质量控制和设备维护对产品质量和生产效率有着重要影响。
因此，我们需要加强对涂装工序的质量控制和设备维护，以确保产品质量和生产效率的稳定性。
5. 结论通过对关键工序的分析，我们确定了涂装工序为汽车制造企业生产过程中的关键工序。
工序(过程)能力分析
工序(过程)能力分析工序（过程）能力分析是对一个工序（过程）的能力进行评估和分析的过程。
通过对工序的能力进行分析，可以了解工序的优点和缺点，找出改进的方向和方法，从而提高工序的效率和质量。
工序能力分析涉及以下几个方面：1. 目标设定：首先需要明确工序的目标和要求，包括工序的产出物品、数量和质量等方面的要求。
只有明确了目标，才能对工序的能力进行有针对性的评估和分析。
2. 流程分析：对工序进行详细的流程分析，包括每个环节的工序内容、工时和操作规范等。
通过流程分析，可以了解各个环节的重要性和关键性，找出可能存在的问题和瓶颈。
3. 能力评估：对工序的能力进行评估。
可以采用各种评估方法，如数据分析、性能测试、问卷调查等。
评估的重点是确定工序各个环节的效率、准确性和稳定性等方面的指标，并与目标进行对比。
4. 问题分析：分析工序存在的问题和不足。
通过对评估结果的分析，找出各个环节存在的问题，如效率低下、错误率高、资源浪费等。
同时，还要找出问题的原因，包括人员、设备、工具、工艺等方面的原因。
5. 改进措施：提出改进工序能力的措施。
根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，如优化工序流程、改进操作规范、提高员工技能等。
改进措施应该具体可行，并且能够解决实际问题和提高工序能力。
6. 实施和跟踪：将改进措施付诸实施，并进行跟踪和监控。
将改进措施逐步引入工序，在实施过程中进行监控和评估，及时调整措施以保证改进的效果。
通过工序能力分析，可以全面了解工序的能力水平，并找出问题和改进的方向。
这样可以帮助企业提高工序的效率和质量，降低成本，满足客户的要求，提升竞争力。
7. 资源管理：工序能力分析还需要对所需的资源进行管理。
这包括人力资源、物资资源和设备资源等。
从人力资源的角度来看，需要确保有足够的人手，并且具备相应的技能和经验。
从物资资源的角度来看，需要及时准确地供应所需的物料和材料。
从设备资源的角度来看，需要保证设备的正常运转和可靠性。
工序(程序)分析
時
間
以25mm為主
一
指節 手指 手指節之長度
1 最少 最弱 最小
0.0016分
二
手腕 + 手掌 手掌之張度
2 少 弱 小
0.0017分
三
肘 + 前臂 前臂之長度
3 中 中 中
0.0018分
四
肩 + 上臂 上臂之長度
4 多 強 大
0.0026分
五
身軀 +肩 上臂+身軀彎曲
5 最多 最強 最大
五、工序分析的方法
五、工序分析的方法
动作改善四原则
序号 改善原则
目的
事例
1
排除
▘排除浪费
①合理布置，减少搬运。
Eliminate ▘排除不必要的作业 ②取消不必要的外观检查。
2
组合 Combine
▘配合作业 ▘同时进行 ▘合并作业
①把几个印章合并一起盖。 ②一边加工一边检查。 ③使用同一种设备的工作，集中在一起。
3
二、工序分析的常用符号
表1工序分析常用符号
二、工序分析的常用符号
在实际工作中，除了上述5种表示的单一活动符号以外，还有两种活动 同时发生的情况。为此，还派生出如表2所示的一些复合活动符号。
表2复合活动符号
三、工序分析的种类
◆工序分析的种类
工序分析按照研究对象的不同，可以分为：工艺程序分析、流程程序分 析、布置与经路分析以及管理事务分析这四种，具体如图所示。
◆特点
■"对生产过程的宏观分析 ■"对生产过程全面、系统而概略的分析
一、工序分析概述
◆目的
改善生产过程中不经济、不合理、不科学的作业方法、内容 以及现场布置，以达到提高生产效率的目的。
工序分析的方法和实施步骤
工序分析的方法和实施步骤1. 概述工序分析是指将生产过程拆解为独立的工序，并对每个工序进行详细的分析和评估，以找出潜在的问题和改进机会。
本文将介绍工序分析的方法和实施步骤，帮助读者了解如何进行工序分析。
2. 工序分析的方法2.1 流程图分析法流程图是一种图形化表示方法，可以清晰地展示工序之间的先后关系和流程。
在工序分析中，流程图被广泛应用于分析工序之间的依赖关系和瓶颈点。
以下是使用流程图分析工序的步骤：•绘制整个生产过程的流程图；•标识每个工序的起止时间和所需资源；•分析每个工序的时间和资源利用率；•确定瓶颈工序，并考虑相应的改进措施。
2.2 价值流图分析法价值流图是对整个价值流程进行绘制的图表，用于识别价值增加和价值浪费的活动。
通过使用价值流图，可以找到改进生产过程的机会。
以下是使用价值流图分析工序的步骤：•绘制整个生产过程的价值流图；•标识每个工序的价值增加和价值浪费活动；•分析每个工序的价值增加时间和价值浪费时间；•提出减少或消除价值浪费的改进措施。
2.3 效能图分析法效能图是一种图表，用于显示工序的效能和产出。
通过使用效能图，可以快速识别效能低下的工序并进行改善。
以下是使用效能图分析工序的步骤：•绘制每个工序的效能图；•标识每个工序的效能水平和产出；•分析每个工序的效能和产出；•提出提高效能的改进措施。
3. 工序分析的实施步骤3.1 收集数据在进行工序分析之前，需要收集相关的数据，包括生产过程的流程图、价值流图、效能图以及工序的时间和资源利用率等。
这些数据将用于后续的分析和评估。
3.2 绘制图表根据收集到的数据，绘制相应的流程图、价值流图和效能图。
通过绘制这些图表，可以清晰地了解生产过程中各个工序之间的关系和效能情况。
3.3 分析和评估基于绘制的图表，对每个工序进行详细的分析和评估。
通过分析，可以找出潜在的问题和改进机会，并确定瓶颈工序和价值浪费活动。
3.4 提出改进措施根据分析和评估的结果，提出相应的改进措施。
工序分析法
工序分析法工序分析法教育实践资料产品工序分析法深圳3A企业管理顾问有限公司编制：苏迎斌工序分析法1．工序分析法a)定义：在工厂里，原材料按照一定的顺序进行各种加工，最终形成产品上市。
在各个过程中，包括加工、搬运、验货、甚至待工、搁置等作业。
这种产品生产过程称之为“工序”。
对一系列的工序进行调查、分析的手法称之为“工序分析法”工序分析法是生产现场IE管理的基本方法之一b)目的：消除工序流程中存在的浪费、勉强、不均的流程和作业现象。
使作业变得更加舒适、快捷、低成本，生产高质量的产品。
c)种类：1）产品工序分析法（以产品为主要对象）2）作业工序分析法（以作业者为主要对象）3）联合分析析法（以人机共同作业、多台设备同时作业、多人共同作业为分析对象）4）事务工序分析法（以办公流程、手续流程、信息流程为主要对象）2．工序图记号在工序分析中，工序流程使用规定的记号来表示，其方便之处在于人人很容易学会看懂，一目了然，能够非常清楚表达和进行统计说明。
序号工序记号名称记号解释备注1 加工加工○使原材料、零部件或者产品的形状、基本记号性质进行改变的过程基本记号2 搬运搬运♉使原材料、零部件或者产品的位置进行改变的过程3 停滞贮藏▽将原材料、零部件或者产品按计划贮基本记号藏的过程基本记号4 滞留 D 原材料、零部件或者产品未能按计划进行而处于滞留状态5 检查数量检查□对原材料、零部件或者产品的数量进基本记号行核算，将结果与标准要求相比较，判别差异的过程基本记号6 质量检查 检验原材料、零部件或者产品的品质特性，并将结果和标准要求相比较，判定批量的合格率和单个体的优劣7 数量检查□◇数量检查为主，同时检查质量混合记号8 质量检查◇□质量检查为主，同时检查数量混合记号9 加工加工/数量检查○□加工为主，同时检查数量混合记号10 加工/质量检查○◇加工为主，同时检查质量混合记号11 加工/搬运♋加工为主，同时进行搬运混合记号12 流程流程线—表示主要工序的顺序关系辅助记号13 区分﹋表示在工序流程中的管理上的区分辅助记号14 省略═表示工序流程的某一部分省略辅助记号产品工序分析法a)目的：以原材料、零部件或者产品为对象，着眼于物流，分析各工序如何进行，达到设计和改善下列内容的目的：1）是否有不必要的停滞：2）搬运的次数是否太多；3）搬运的距离是否太长；4）搬运的方法是否存在问题；5）检查和加工是否可以同时进行；并研究下列个项目是否适当，以寻求更好的作业方法：6）设备配置；7）作业顺序；8）作业分配。
工序(过程)能力分析与评价
工序(过程)能力分析与评价工序能力分析与评价工序能力是指企业在生产过程中，通过合理配置资源和优化流程，以达到高效、高质量和高产能的能力。
对工序能力进行分析与评价，可以帮助企业发现问题、改进流程，提高生产效率和产品质量。
分析工序能力的首要任务是明确工序的目标和要求。
在进行分析之前，需要确定工序的具体任务和所需的技能、技术和资源。
这些目标和要求可以通过与相关部门和员工沟通、参考已有的标准和指导文件等方式来明确。
接下来，对工序进行能力评估，主要包括以下几个方面：1. 设备与工具能力评估：评估工序所需的设备及工具是否达到要求，并分析其性能和可靠性。
通过检查设备运行状态、工具的完好程度和使用效果，可以评估其对工序能力的影响。
2. 技术与知识能力评估：评估员工的技术水平和知识储备是否满足工序要求。
通过观察员工的工作能力、技术证书和培训记录等，可以评估其是否具备完成工序任务所需的技术与知识能力。
3. 流程与组织能力评估：评估工序的流程和组织方式是否合理和高效。
通过观察工序流程图、工作安排和部门间的协调情况，可以评估工序是否具备良好的流程与组织能力。
4. 质量控制能力评估：评估工序对产品质量的控制能力。
通过检查工序中是否有有效的质量控制措施和工艺监控方法，可以评估工序对产品质量的影响。
在进行工序能力评估的同时，可以采用一些评价指标来量化评估结果：1. 生产效率指标：如工序产出量、生产周期、利用率等，用以评估工序的生产效率。
2. 质量指标：如工序缺陷率、不合格品率、退货率等，用以评估工序的质量控制能力。
3. 成本指标：如工序成本、产能利用效率、能源消耗等，用以评估工序的经济效益和成本控制能力。
4. 创新指标：如工序改进率、新产品导入速度等，用以评估工序的创新和改进能力。
通过分析和评估工序能力，企业可以更好地发现问题、改进流程，提高工序的效率和质量，从而进一步提升整体生产效能和竞争力。
工序能力分析与评价工序能力分析与评价是企业管理中的一项重要工作。
工序分析法——精选推荐
⼯序分析法⼯序分析法教育实践资料产品⼯序分析法深圳3A企业管理顾问有限公司编制：苏迎斌⼯序分析法1．⼯序分析法a)定义：在⼯⼚⾥，原材料按照⼀定的顺序进⾏各种加⼯，最终形成产品上市。
在各个过程中，包括加⼯、搬运、验货、甚⾄待⼯、搁置等作业。
这种产品⽣产过程称之为“⼯序”。
对⼀系列的⼯序进⾏调查、分析的⼿法称之为“⼯序分析法”⼯序分析法是⽣产现场IE管理的基本⽅法之⼀b)⽬的：消除⼯序流程中存在的浪费、勉强、不均的流程和作业现象。
使作业变得更加舒适、快捷、低成本，⽣产⾼质量的产品。
c)种类：1）产品⼯序分析法（以产品为主要对象）2）作业⼯序分析法（以作业者为主要对象）3）联合分析析法（以⼈机共同作业、多台设备同时作业、多⼈共同作业为分析对象）4）事务⼯序分析法（以办公流程、⼿续流程、信息流程为主要对象）2．⼯序图记号在⼯序分析中，⼯序流程使⽤规定的记号来表⽰，其⽅便之处在于⼈⼈很容易学会看懂，⼀⽬了然，能够⾮常清楚表达和进⾏统计说明。
产品⼯序分析法a)⽬的：以原材料、零部件或者产品为对象，着眼于物流，分析各⼯序如何进⾏，达到设计和改善下列内容的⽬的：1）是否有不必要的停滞：2）搬运的次数是否太多；3）搬运的距离是否太长；4）搬运的⽅法是否存在问题；5）检查和加⼯是否可以同时进⾏；并研究下列个项⽬是否适当，以寻求更好的作业⽅法：6）设备配置；7）作业顺序；8）作业分配。
b)产品⼯序分析的步骤：现场把握表（附表1）1、产品内容2、原材料（种类、单耗）3、⽣产量（计划量、实际量）4、质量标准5、检查标准6、设备配置7、⼯序流程（分⽀、合流情况）1、现场分析的基本要求a)对具体事实进⾏全⾯地、毫⽆遗漏的调查；基于5W1H来进⾏：b)达到“现场、现实、现物”，三者缺⼀不可。
2、改善四原则3、改善着眼点a)整体1）从整体和各⼯序的时间、搬运距离、⼈数进⾏考虑，找出改善的重点所在；2）是否有可以取消的⼯序3）是否有可以同时进⾏的作业4）是否可以通过调整⼯序顺序，达到减少⼯序数、时间量、搬运距离、作业⼈员b)加⼯（○）1）是否有花费时间太长的⼯序，特别要对那些正在⽤⼤量时间进⾏加⼯的⼯序进⾏核查，针对这些⼯序，进⼀步采取其他分析⼿法（动作分析、时间分析等）努⼒谋求改善；2）是否可以提⾼设备的加⼯能⼒3）是否可以和其他⼯序同时进⾏加⼯4）调整⼯序顺序是否可以达到改善⽬的5）⽬前的加⼯批量是否适当c)搬运（）1）是否可以减少搬运次数2）必要的搬运能否和加⼯同时进⾏（采⽤传送带等）3）是否可以缩短搬运距离4）改变作业场所是否可以取消搬运5）是否可以通过加⼯和检查组合作业取消搬运6）是否可以通过增加搬运批量，达到减少搬运次数（不建议使⽤）7）是否搬运前后的装卸花费了⼤量时间8）搬运设备是否存在改善的余地9）包装、夹具是否存在改善的余地d)检查（□）1）是否可以减少检查的次数2）是否存在可以省略的检查3）必要的检查能否和加⼯同时进⾏，以此减少⼯序数、作业时间和节省搬运4）品质的检查和数量的检查是否在不同⼯序进⾏，能否同时作业5）检查的⽅法是否适当，能否缩短时间e)停滞（▽D）1）尽量缩短停滞的次数2）通过组合加⼯和检查场所，是否可以取消停滞3）特别是滞留是因前后⼯序所需时间不平衡引起的，尽量平衡前后⼯序时间，消除滞留4）是否可以缩短停滞时间改善⽅案⼀览表（附表4）。
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工序分析法教育实践资料产品工序分析法
深圳3A企业管理顾问有限公司
编制：苏迎斌
工序分析法
1．工序分析法
a)定义：
在工厂里，原材料按照一定的顺序进行各种加工，最终形成产品上市。
在各个过程中，包括加工、搬运、验货、甚至待工、搁置等作业。
这种产品生产过程称之为“工序”。
对一系列的工序进行调查、分析的手法称之为“工序分析法”
工序分析法是生产现场IE管理的基本方法之一
b)目的：
消除工序流程中存在的浪费、勉强、不均的流程和作业现象。
使作业变得更加舒适、快捷、低成本，生产高质量的产品。
c)种类：
1）产品工序分析法（以产品为主要对象）
2）作业工序分析法（以作业者为主要对象）
3）联合分析析法（以人机共同作业、多台设备同时作业、多人共同作业为分析对象）
4）事务工序分析法（以办公流程、手续流程、信息流程为主要对象）
2．工序图记号
在工序分析中，工序流程使用规定的记号来表示，其方便之处在于人人很容易学会看懂，一目了然，能够非常清楚表达和进行统计说明。
产品工序分析法
a)目的：
以原材料、零部件或者产品为对象，着眼于物流，分析各工序如何进行，达到设计和改善下列内容的目的：
1）是否有不必要的停滞：
2）搬运的次数是否太多；
3）搬运的距离是否太长；
4）搬运的方法是否存在问题；
5）检查和加工是否可以同时进行；
并研究下列个项目是否适当，以寻求更好的作业方法：
6）设备配置；
7）作业顺序；
8）作业分配。
b)产品工序分析的步骤：
现场把握表（附表1）1、产品内容
2、原材料（种类、单耗）
3、生产量（计划量、实际量）
4、质量标准
5、检查标准
6、设备配置
7、工序流程（分支、合流情况）
1、现场分析的基本要求
a)对具体事实进行全面地、毫无遗漏的调查；基于5W1H来进行：
b)达到“现场、现实、现物”，三者缺一不可。
2、改善四原则
3、改善着眼点
a)整体
1）从整体和各工序的时间、搬运距离、人数进行考虑，找出改善的重点所在；
2）是否有可以取消的工序
3）是否有可以同时进行的作业
4）是否可以通过调整工序顺序，达到减少工序数、时间量、搬运距离、作业人员
b)加工（○）
1）是否有花费时间太长的工序，特别要对那些正在用大量时间进行加工的工序进行核查，针对这些工序，进一步采取其他分析手法（动作分析、时间分析等）努力谋求改善；
2）是否可以提高设备的加工能力
3）是否可以和其他工序同时进行加工
4）调整工序顺序是否可以达到改善目的
5）目前的加工批量是否适当
c)搬运（ ）
1）是否可以减少搬运次数
2）必要的搬运能否和加工同时进行（采用传送带等）
3）是否可以缩短搬运距离
4）改变作业场所是否可以取消搬运
5）是否可以通过加工和检查组合作业取消搬运
6）是否可以通过增加搬运批量，达到减少搬运次数（不建议使用）
7）是否搬运前后的装卸花费了大量时间
8）搬运设备是否存在改善的余地
9）包装、夹具是否存在改善的余地
d)检查（ □）
1）是否可以减少检查的次数
2）是否存在可以省略的检查
3）必要的检查能否和加工同时进行，以此减少工序数、作业时间和节省搬运
4）品质的检查和数量的检查是否在不同工序进行，能否同时作业
5）检查的方法是否适当，能否缩短时间
e)停滞（▽D）
1）尽量缩短停滞的次数
2）通过组合加工和检查场所，是否可以取消停滞
3）特别是滞留是因前后工序所需时间不平衡引起的，尽量平衡前后工序时间，消除滞留4）是否可以缩短停滞时间
改善方案一览表（附表4）
产品工序分析汇总表（附表7）。