调节阀检查试验
阀门的检验安装及常见故障及预防
一、阀门的检验安装及常见故障及预防（一）阀门的检验1、阀门的外观检查阀门安装前，应逐个检查填料函，填料是否充实，其压盖螺栓是否有足够的调节余量，铸铁阀体是否有裂纹，砂眼等缺陷，阀杆无锈蚀，弯曲，螺纹无缺陷。
2、阀门压力试验（1）低压阀门应从每批（同厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10％（不少于1个）进行压力试验，如有不合格，再抽查20％，仍有不合格，则逐个进行压力（强度与严密性）试验。
（2）高、中压和有毒、乙类火灾危险的介质上的阀门均应逐个进行强度、严密性试压。
（3）强度试验压力值在阀门的公称压力32MPa时，应取1.5的公称压力，公称压力32MPa，阀门强度试验压力应取1.3～1.4倍的公称压力，且时间不少于5分钟。
（4）公称压力小于1.0MPa，同时公称直径600毫米的闸阀，可以不单独进行强度、严密性试验，在工艺系统试压时一齐完成。
对焊阀门的严密性试压必须单独进行，强度试压在系统试压时进行。
（5）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面涂上防锈漆，关闭阀门，封闭出入口，用塑料布包好，编好号，填写好阀门试压记录，入库备用。
（6）试验不合格的阀门，应解体检查，重新组装试压。
（7）强度与严密性试压时，应尽量排净体腔内的气体后再起压。
止回阀试压时压力应从进口端引入，出口端堵塞。
试验截止阀，闸阀、阀瓣与阀板应打开。
（二）阀门安装1、阀门安装的一般要求（1）法兰式螺纹连接的阀门应在关闭状态下进行。
（2）焊接阀门与管道焊接时要用氩弧焊打底，以保证其内部光洁平整。
焊接时，阀门应处在开启状态，以防局部过热变形。
焊接高压注水阀门时要把阀体打开，把胶皮垫圈挑出，防止胶圈被烫坏。
（3）安装阀门前，应根据介质流动方向，确定其安装方向。
（4）安装在水平管道上的阀门，要垂直向上，水平向上或向下倾斜45，其中心线要尽量取齐。
（5）安装铸铁阀门（黑色、银色）时，须防止强力连接或受力不均引起损坏。
2、安全阀安装的要求（1）安全阀安装与调试必须按下列要求进行：①垂直，不得倾斜；②在管道投入试运时，安全阀应及时进行调校。
3阀门检验试验工艺指导书
限责任公司阀门检验和试验工艺指导书xxxx-03目录一、阀门的检验和试验1.阀门检验的一般要求2.阀门传动机构的检验和试验3.阀门的压力试验二、安全阀调试1.安全阀的壳体试验和密封试验2.安全阀的动作性能试验3.安全阀的性能调整三、其它阀门调试1.减压阀和疏水阀调试2.调节阀调试阀门检验和试验工艺指导书DFHJ/PIQW-03一.阀门的检验和试验1．阀门检验的一般要求①⑴阀门必须具有制造厂铭牌, 标明阀门型号、公称压力、公称通径, 工作温度, 工作介质和出厂日期等。
公称直径大于、等于50mm的阀门, 在阀体上必须铸造有公称通径、公称压力、介质流向和制造厂名或商标。
在安全阀的铭牌上还应有下列标志:②阀门设计的允许最高工作温度；③整定压力；④依据的标准号；⑤制造厂的基准型号；⑥额定排量系数或对于基准介质的额定排量；⑦流道面积；⑧开启高度；⑨超过压力百分数；制造单位名称, 制造注册证编号；检验合格标记, 监检标记；出厂日期。
阀门质量证明书应包括如下内容:——制造厂名称和出厂日期；——产品名称、型号及规格:——公称压力、公称通径、适用介质和温度:——依据标准、检验结论和检验日期；——出厂编号；——剧毒、可燃介质管道阀门试验证明文件。
合金钢阀门应逐号进行光谱分析并作标识。
设计要求作低温密封试验或材料晶间腐蚀试验的阀门, 应有制造厂的低温密封性试验或材料晶间试验合格证明书。
安全阀的质量证明书中除铭牌中的内容外, 还应有检验报告, 监检证书和其他特殊要求的资料。
①⑵对新到货或库存阀门, 其关闭件位置应符合下列要求：②闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀的关闭件应处于全关闭的位置；③旋塞阀、球阀的关闭件应完全处于全开启位置, 以防止灰尘沾染密封面；④隔膜阀应为关闭位置, 但不可关得过紧, 以防止损坏隔膜；⑤止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。
阀门内应无积水。
锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷, 阀门两端应有防护盖保护。
自力式调节阀检定规程
自力式调节阀检定规程
1 外观检查
调节阀的铭牌应完整、清晰、应注明产品名称、型号、规格、测量范围等主要技术指标，还应标明制造厂的名称或商标、出厂编号、制造年月。
2 检定
2.1在线调压：
2.1.1阀前调压：
利用设备内本身的压力，阀后必须要有流体流动，拧动调压螺丝，观察阀前的压力表的压力值，如压力低，拧松调压螺丝，调节至所要求的压力为止。
如压力高，拧紧调压螺丝，调节至所要求的压力为止。
注意：调压时要慢慢调，避免把压力表损坏。
2.1.2 阀后调压：
利用设备内本身的压力，阀后必须要有流体流动，拧动调压螺丝，观察阀后的压力表的压力值，如压力低，拧紧调压螺丝，调节至所要求的压力为止。
如压力高，拧松调压螺丝，调节至所要求的压力为止。
2.2 安装前的调压试验：
用带有1/
2″NPT内螺纹的盲板（或带有1/
4
″NPT内螺纹的盲板），封住调节
阀的两端，接上氮气瓶及连接钢管、控制阀、压力表，按提供的参数（阀前及阀后压力）进行调压试验。
调压方法与在线调压相同。
图示：
3 检定完毕，打扫现场，对在检定过程中所产生的垃圾及废弃的工具应按照公司的《废弃物收集、标识、处置控制程序》进行处理。
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浅谈调节阀检查试验
浅谈调节阀检查试验1 前言调节阀是石油化工行业中应用最多的装置之一，它安装在工艺管道上，调节阀响应外部输入信号，并与其成比例的方式，使阀杆移动至对应位置，通过改变阀芯与阀座之间的间隙实现节流，改变流体通过的流通面积，达到控制流量的目的，从而控制系统的压力、温度和液位等。
根据国家标准《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002“仪表试验”中11.1.1规定“仪表在安装和使用前，应进行检查、校准和试验，确认符合设计文件要求以及产品技术文件所规定的技术性能”和11.1.8条“仪表校准和试验的条件、项目、方法应符合产品技术文件的规定和设计文件要求”。
调节阀性能的好坏直接关系到装置试车和生产能否正常进行，对调节阀的检验是检查其性能指标的重要手段。
有时因为参数模糊或标准不一，造成检定结论不同。
检验的程序和手段以及内容应该符合有关规范的规定，对规范中没有规定的项目也应视不同的阀门类型而扩展。
2 国内外规范标准对检查项目的比较随着引进装置和技术的加快，国内常用的一些技术参数与国外参数有时容易混乱。
在规范中，对调节阀的检验规定了检查项目，包括阀体压力试验、阀座密封试验、膜头(气缸)泄漏、行程和全行程时间等项目。
2.1 阀体压力试验阀体压力试验是检验阀体耐压，包括铸体本身是否有砂眼、机械连接部位是否严密以及有无变形是由专门的部门、专用的设备进行的，试验用的介质是洁净水，试验压力是工作压力的1.5倍，在规定时间内无泄漏为合格。
国内外常用阀门强度试验压力一览表2.2 阀座密封试验阀座密封试验是为了检查阀座和阀芯之间的严密性，调节阀的结构形式决定了其阀芯与阀座的密封等级，密封检查是在调节阀完全关闭的前提下，实际上是检查阀座的泄漏量：在规定的实验条件下，试验流体通过一个装配好的处于关闭状态下的阀门的数量，使用的介质根据实验的程序选定，一般使用洁净水，切断阀使用空气。
要清楚调节阀的泄漏计算方法，首先必须要明确流量系数这个概念，在国内和国外表示方法和定义的不同以及它们之间的关系。
调节阀性能实验
调节阀性能实验一、实验目的要求1、了解调节阀的构造，掌握其操作和调节方法；2、测定调节阀基本误差、回差、死区、始终点极限偏差与额定行程偏差3、测定调节阀固有流量特性曲线；二、实验基本原理调节阀又名控制阀，通过接受调节控制单元输出的控制信号，借助动力操作去改变流体流量。
调节阀一般由执行机构和阀门组成。
如果按其所配执行机构使用的动力，调节阀可以分为气动调节阀、电动调节阀、液动调节阀三种，另外，按其功能和特性分，线性特性，等百分比特性及抛物线特性三种。
调节阀用于调节介质的流量、压力和液位。
根据调节部位信号，自动控制阀门的开度，从而达到介质流量、压力和液位的调节。
调节阀由电动执行机构或气动执行机构和调节阀两部分组成。
调节阀通常分为直通单座式调节阀和直通双座式调节阀两种，后者具有流通能力大、不平衡办小和操作稳定的特点，所以通常特别适用于大流量、高压降和泄漏少的场合。
三、实验内容1 外观及清洁度检查清洁度是指零件、整机的影响产品可靠性部位被杂质污染的程度。
可用采集的杂质大小、数目等来展示。
若特定部位杂质过多，则会沉积在管道中，堵塞流道，使实际测得的流量变小。
杂质也会使造成比较大的摩擦损害，如弹簧、密封材料的损坏，严重影响阀门的使用寿命及工作的可靠性。
阀门外观应该清洁、光滑。
不得有任何铁屑、污垢、粉尘、绣点及其他异物；紧固件不得有松动、损伤等。
调节阀清洁度检查参考JB/T4058中6.2.8节的规定执行，壳体内壁及零部件表面清洁度要求检查结果填入表中。
结果如表1所示。
从表1检查结果来看，在阀门壳体内壁、加工零部件未观察到微小颗粒、异物、杂质，清洁度符合相关标准要求，说明阀门特定部位杂质及颗粒不会成为影响试验结果的重要因素。
1调节阀表面清洁度检查记录表2.动作灵活性及程序控制开关功能验证试验1、将调节阀调手动状态，检查阀门转动部件动作灵活性，看是否卡滞、转动不灵活等现象发生；记录结果于表2中。
2、接通调节阀电源，投电动状态，观察其动作灵活性，并记录阀门在升程与降程区间行程位移及时间，试验不得少于3次，记录结果于表2中。
调节阀试验报告范文
调节阀试验报告范文一、试验目的本次试验的目的是测试和评估调节阀的性能和稳定性，以确保其能够满足设计要求和运行条件。
二、试验装置本次试验采用以下试验装置：1.压力控制器：用于控制试验介质的压力，并监测和记录压力参数。
2.流量计：用于测量和记录试验介质的流量。
3.温度计：用于测量和记录试验介质的温度。
4.数据采集系统：用于采集并记录试验过程中的各种参数。
5.压力表和温度计：用于监测和记录试验介质的压力和温度。
6.调节阀：待测试的调节阀。
三、试验步骤1.将调节阀安装在试验装置中，并确保密封良好。
2.调整压力控制器，使试验介质的压力达到设计要求的范围。
3.打开调节阀，记录初始状态下的流量和压力参数。
4.通过改变调节阀的阀位，逐步调节流量，并记录流量和压力参数。
5.对不同的阀位，重复步骤4，并记录相应的流量和压力参数。
6.根据记录的数据，分析调节阀的性能和稳定性。
四、试验结果与分析根据所采集并记录的数据，我们对调节阀的性能和稳定性进行评估和分析。
1.流量特性分析：通过记录的数据，绘制调节阀的流量-阀位曲线，以评价其流量特性。
根据曲线的斜率和变化趋势，我们可以确定调节阀的调节精度和稳定性。
在曲线的线性范围内，斜率越小，调节精度越高。
2.压力特性分析：通过记录的数据，绘制调节阀的流量-压力曲线，以评价其压力特性。
根据曲线的变化趋势，我们可以确定调节阀的调节响应速度和压力稳定性。
在曲线的平稳区域内，压力变化越小，调节响应速度越快。
3.稳定性分析：通过对流量和压力参数的统计分析，计算调节阀的稳定性指标，如流量波动率和压力波动率。
较低的波动率表示较好的稳定性。
根据以上分析，我们可以得出对调节阀性能和稳定性的评价。
五、结论根据试验结果和分析，我们得出以下结论：1.调节阀的流量特性良好，在整个阀位范围内呈现较小的斜率，调节精度高。
2.调节阀的压力特性良好，在整个阀位范围内呈现较小的压力波动，调节响应速度快。
3.调节阀具有较好的稳定性，流量和压力的波动率较低。
阀门的检验及试验规定
目录一、适用范围 (1)二、检查、检验和补充检验 (1)三、压力试验 (4)四、压力试验程序 (8)五、合格证书 (10)API Std 598-1996阀门的检验和试验规定一、适用范围1.本标准适用于对闸阀、截止阀、旋塞阀、球阀、止回阀、蝶阀的检查、检验，补充检验和压力试验的要求。
但经采购方与阀门制造厂商定，API598也可用于其它类阀门。
2.检查要求适用于由制造厂进行的检验和试验及采购方要求在制造厂内进行任何补充试验。
试验要求的适用于在制造厂内进行的需要的和任选的压力试验。
3.本标准所规定的试验和检验如下：a.壳体试验b.上密封试验c.低压密封试验d.高压密封试验e.铸件的外观检验f.高压气体壳体试验二、检查、检验和补充检验1、在阀门制造厂内的检查。
采购方将在订单中规定要在制造厂内检查阀门，并见证阀门的检验和试验，可自由进入制造厂内与其有关的任何部门。
2、在阀门制造厂外的检查当采购方规定，检查包括在制造厂外制造的壳体部件时，应在制造地接受采购方检查。
3、检查范围检查范围可在订单中规定，除另外说明外，检查应限于下列各项。
1)在装配过程中对阀门进行检查，以保证符合订单中的规定，检查可包括使用规定的无损检验方法。
2)现场见证需要和规定任选的压力试验和检验。
3)现场见证任何补充检验。
∙各种补充检验仅在订单中规定时，并仅在规定范围内进行。
∙铸钢件或锻钢件的MT、RT、PT、UT应符合ASME B16.34 第8章或采购方自己的验收准则。
∙这些检验应在采购方现场见证的情况下，由阀门制造厂进行。
4)审查加工记录和无损检验记录（包括规定的RT记录）.4、阀门检验1)制造厂应对所有的阀体、阀盖和密封件的铸件进行外观检验，以保证符合MSS SP-55的规定。
2)制造厂应对每个阀门进行检验，以保证符合本标准和采购规范。
3)所有的检验均应按根据相应标准编制的书面程序进行。
5、检验内容(此条参照SH3518规定)1)阀体上应有制造厂铭牌：型号、公称压力、公称通径及制造厂名称等标识。
气动调节阀执行器的检验标准及方法
气动执行器机构检验标准和方法一、校验准备及外观检查1、所有测试用仪器均须提前30分钟通电预热；2、试验气源压力要满足0.6±0.1 MPa；3、执行机构外观无明显损伤，导气铜管无明显瘪痕且装配牢固；二、检验标准和方法1、将气动执行机构(气动执行器)固定于校验台上，分别接好气源、控制气源和位移检测连杆；将校验台上仪表调校准确；2、机械零点校准：输入4mA电流信号（0%），控制气信号应为0.02 MPa，此时气缸活塞行程应为零；如果不为零，可通过调整调零螺杆上的螺帽调整零点（零点高了紧螺帽）；零点和量程需要反复调整；零点误差要≤1%；3、机械满量程校准：输入20mA电流信号（100%），控制气信号应为0.1 MPa，此时气缸活塞行程应为上限值；如果不为上限值，可通过调整量程拉簧的松紧来调整量程（量程小了松拉簧，量程大了紧拉簧）；零点和量程需要反复调整；满量程误差要≤1%；4、机械量程中点定位：零点和量程调准后，输入12mA电流信号（50%0.06 MPa，），调整位置变送器连接杆的位置，使其在该点要保持与水平面垂直；5、全行程偏差校准：输入控制气信号0.02 MPa（0%），然后逐渐增加输入信号0.036 MPa（20%）、0.052 MPa（20%）、0.068 MPa（60%）、0.084 MPa（80%）、0.1 MPa（100%），使气缸活塞走完全行程，各点6、非线性偏差测试：输入控制气信号0.02MPa（0%），然后逐渐增加输入信号直至0.10 MPa（100%），再将信号降至为0.02 MPa（0%），0.008 MPa使执行机构走完全行程控制工程网版权所有，并记录下每增减信号压力对应的行程值，其实际压力━行程关系与理论值之间的非线性偏差要≤1%；7、正反行程变差测试：与非线性偏差测试方法相同，实际正反压力━行程关系中，同一气压值下的气缸活塞正反行程值的最大差值要≤1%；8、灵敏度测试：分别在信号压力0.03、0.06、0.09 MPa的行程处，增加和降低气压，测试在气缸活塞杆开始移动0.1mm时所需要的信号压力变化值，其最大变化要≤0.2%；9、活塞气缸的密封性测试：将0.5 MPa的压力接入气缸的任一气室中，然后切断气源，在分10钟内，气缸内压力的下降值不应超过0.01 MPa；10、位置变送器电气零点检测：打开位置变送器上盖，接好电线；输入12mA电流信号（0.06 MPa），此时调整变送器内圆形偏心轮，使其上面的黑线与线路板上面的白线对齐；然后再输入4mA电流（0.02 MPa），此时可调整变送器内调零电位器使输出电流为4mA；电气零点误差应≤1%；11、位置变送器电气满量程检测：输入20mA电流信号（0.1 MPa），此时可调整变送器内调量程电位器使输出电流为20mA；电气满量程12、位置反馈电流全行程偏差校准：输入4mA电流（0%），然后逐渐增加输入信号8mA电流（25%）、12mA电流（50%）、16mA电流（75%）、20mA电流（100%），考虑到直线位移转换成角度变化的非线性误差，0%、50%、100%点反馈电流误差应≤1%，25%、75%点反馈电流误差应≤2%；13、位置反馈电流正反行程变差测试：同气缸正活塞反行程变差测试方法相同，实际正反位置反馈电流━行程关系中，同一反馈电流值下的气缸活塞正反行程值的最大差值要≤1%；14、作好校验记录，按校验记录表上的内容逐项认真填写，检验人员必须签字；15、上述各项测试做完合格后，应将位置变送器内接线端子插好，拧紧后盖，然后将气动阀门定位器气源入口用塑料堵头堵好.。
手动对开多叶调节阀检验标准
手动对开多叶调节阀检验标准手动对开多叶调节阀检验标准一、引言手动对开多叶调节阀是工业控制系统中常用的关键元件之一，用于调节流体介质的流量、压力、温度等参数。
在使用过程中，为了确保其正常运行和安全性，需要进行定期的检验和维护。
本篇文章将对手动对开多叶调节阀的检验标准进行全面评估，并探讨其在工程实践中的重要性。
二、手动对开多叶调节阀的检验标准概述手动对开多叶调节阀的检验标准主要包括以下几个方面：1. 外观检验：包括阀门外壳、连接螺纹、密封面等部位的外表面质量、表面处理和防腐蚀情况的检查。
2. 尺寸和安装尺寸检验：包括阀门的外形尺寸、连接尺寸和与管道连接的符合性检验。
3. 密封性能检验：包括阀门在正常工作压力下的密封性能检验，确保阀门在关闭状态下不发生泄漏。
4. 操作力检验：包括手动操作阀门时所需的力矩或旋转力的检验，确保阀门的操作力符合标准要求。
5. 通径流量特性检验：包括阀门的流体流量特性曲线的绘制和检验，确保阀门在不同开度下的流量特性符合要求。
6. 耐久性检验：包括阀门在频繁使用或长时间工作条件下的耐久性检验，确保阀门寿命和性能稳定性。
三、手动对开多叶调节阀检验标准的重要性手动对开多叶调节阀的检验标准的制定和执行对于保证工业生产安全和产品质量具有重要意义。
通过严格执行检验标准，可以有效保证手动对开多叶调节阀的质量和性能稳定性。
只有确保阀门符合标准要求，才能保证其在工程实践中的可靠性，避免因阀门故障导致的生产事故和损失。
检验标准的执行可以帮助工程技术人员全面评估阀门的性能优劣。
通过对阀门外观、尺寸、密封性能、操作力、通径流量特性等方面的检验，可以有效评估阀门的整体性能，并进行合理使用和维护。
检验标准的执行也有利于促进行业技术水平的提高。
通过对手动对开多叶调节阀的检验标准的不断完善和执行，可以促进阀门制造企业的技术创新和质量管理，推动整个行业技术水平的提升。
手动对开多叶调节阀的检验标准对于保障工业生产安全和产品质量、提高阀门整体性能、促进行业技术水平的提高等方面具有重要意义，必须引起足够重视。
浅谈调节阀检查试验
浅谈调节阀检查试验1 前言调节阀是石油化工行业中应用最多的装置之一，它安装在工艺管道上，调节阀响应外部输入信号，并与其成比例的方式，使阀杆移动至对应位置，通过改变阀芯与阀座之间的间隙实现节流，改变流体通过的流通面积，达到控制流量的目的，从而控制系统的压力、温度和液位等。
根据国家标准《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002“仪表试验”中11.1.1规定“仪表在安装和使用前，应进行检查、校准和试验，确认符合设计文件要求以及产品技术文件所规定的技术性能”和11.1.8条“仪表校准和试验的条件、项目、方法应符合产品技术文件的规定和设计文件要求”。
调节阀性能的好坏直接关系到装置试车和生产能否正常进行，对调节阀的检验是检查其性能指标的重要手段。
有时因为参数模糊或标准不一，造成检定结论不同。
检验的程序和手段以及内容应该符合有关规范的规定，对规范中没有规定的项目也应视不同的阀门类型而扩展。
2 国内外规范标准对检查项目的比较随着引进装置和技术的加快，国内常用的一些技术参数与国外参数有时容易混乱。
在规范中，对调节阀的检验规定了检查项目，包括阀体压力试验、阀座密封试验、膜头(气缸)泄漏、行程和全行程时间等项目。
2.1 阀体压力试验阀体压力试验是检验阀体耐压，包括铸体本身是否有砂眼、机械连接部位是否严密以及有无变形是由专门的部门、专用的设备进行的，试验用的介质是洁净水，试验压力是工作压力的1.5倍，在规定时间内无泄漏为合格。
国内外常用阀门强度试验压力一览表2.2 阀座密封试验阀座密封试验是为了检查阀座和阀芯之间的严密性，调节阀的结构形式决定了其阀芯与阀座的密封等级，密封检查是在调节阀完全关闭的前提下，实际上是检查阀座的泄漏量：在规定的实验条件下，试验流体通过一个装配好的处于关闭状态下的阀门的数量，使用的介质根据实验的程序选定，一般使用洁净水，切断阀使用空气。
要清楚调节阀的泄漏计算方法，首先必须要明确流量系数这个概念，在国内和国外表示方法和定义的不同以及它们之间的关系。
气动调节阀的检验标准
气动调节阀的检验标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：气动调节阀是一种常见的控制阀门，在工业生产和流程控制中起着至关重要的作用。
为了确保气动调节阀的正常运行和安全性，需要对其进行定期的检验和维护。
而检验标准则是评估气动调节阀质量和性能的重要依据。
一、外观检验在进行气动调节阀检验时，需要对其外观进行检查。
外观检验主要是检查阀门本体、执行机构、附件等零部件的表面是否有明显的损坏、腐蚀或变形现象，是否存在漏气、漏液的情况。
如果发现外观存在明显缺陷，应及时对其进行修理或更换，确保气动调节阀的正常使用。
二、性能检验除了外观检验外，性能检验也是气动调节阀检验的重要内容。
性能检验主要包括以下几个方面：1. 密封性能检验：检验气动调节阀的密封性能，包括密封材料的密封性能、密封面的平整度等。
通过压力测试和泄漏测试等方法来评估密封性能是否符合要求。
2. 流量特性检验：检验气动调节阀的流量特性，包括调节范围、调节精度等。
通过模拟实际工作条件下的流量变化，评估气动调节阀的实际工作性能。
3. 耐压性能检验：检验气动调节阀的耐压性能，包括阀门本体和执行机构的耐压性能。
通过加压测试来评估气动调节阀在不同压力下的安全性。
4. 操作性能检验：检验气动调节阀的操作性能，包括开启、关闭、调节等操作是否灵活顺畅。
通过模拟实际操作情况来评估气动调节阀的可操作性。
5. 控制精度检验：检验气动调节阀的控制精度，包括调节精度、稳定性等。
通过模拟不同工况下的控制情况来评估气动调节阀的控制精度。
三、检验标准针对气动调节阀的检验工作，通常会参考国家标准或行业标准进行检验。
常用的气动调节阀检验标准包括《气动调节阀通用技术条件》、《气动调节阀性能试验方法》等。
这些标准对气动调节阀的外观、性能、检验方法、试验规程等方面进行了详细规定，为检验工作提供了具体的指导。
在进行气动调节阀检验时，需要严格按照检验标准的要求进行操作，确保检验结果的准确性和可靠性。
调节阀校验作业指导书
调节阀校验作业指导书1、适用对象本作业指导书适用于气动薄膜调节阀，包括单座、套筒、三通、角阀等校验作业过程。
在电气阀门定位器拆卸重装、调节阀故障检修后需进行重新校验。
2、目的为了保证人身和生产安全，为作业人员调节阀校验作业过程提供指导。
3、人员资质、人员数量及职责分工3.1人员资质和数量3.1.1本作业由两人或两人以上作业，一人作业，一人监护或辅助。
3.1.1作业人员对调节阀、电气定位器的结构原理应熟悉。
3.2职责分工3.2.1技术部是本作业指导书的主管部门，负责对作业的技术指导、监督、检查。
3.2.2各班组在作业过程中应严格执行操作技术要求及相应安全生产禁令，履行各项必要的作业程序。
4、工器具要求普通仪表工具1套，万用表、送电流信号仪器等1套。
5、对作业对象要求开具有效的作业票，了解工艺介质的性质和状态如温度、压力等，做好防护保证安全。
要了解作业对象周围环境情况。
确认调节阀已离线、排放干净、冷却降温，与工艺操作无关。
6、对使用材料要求根据需要选用合适的风线如规格Φ8x1、Φ10x1、Φ12x1规格的不锈钢管或紫铜管。
7、对作业环境要求作业前应确认周围环境，做好危险环境因素分析和识别，采取必要的预防措施。
8、技术要求或技术要点技术指标：（带定位器）基本误差±1.5%，回差1.5%，死区0.6%，始终点偏差±2.5%，额定行程偏差+2.5%。
按设计和调节阀、电气阀门定位器的铭牌确定供气压力、输出压力、额定行程等数据。
电信号为4-20mADC。
9、作业程序9.1备好工具、仪器，开具有效的作业票。
9.2按下图进行连接，保证气路密封，不能有漏气现象。
1—电气阀门定位器2—空气过滤减压阀9.3基本误差试验按电气阀门定位器标准信号范围（4-20mA），分四等份，将输入信号平稳地按增大或减小方向输入定位器，测量各点所对应的行程值，并按公式(1)计算实际“信号-行程”关系与理论关系之间的各点误差，其最大值即为基本误差。
气动调节阀执行器的检验标准与方法
气动执行器机构检验标准和方法一、校验准备及外观检查1、所有测试用仪器均须提前30分钟通电预热；2、试验气源压力要满足0.6±0.1 MPa；3、执行机构外观无明显损伤，导气铜管无明显瘪痕且装配牢固；二、检验标准和方法1、将气动执行机构(气动执行器)固定于校验台上，分别接好气源、控制气源和位移检测连杆；将校验台上仪表调校准确；2、机械零点校准：输入4mA电流信号（0%），控制气信号应为0.02 MPa，此时气缸活塞行程应为零；如果不为零，可通过调整调零螺杆上的螺帽调整零点（零点高了紧螺帽）；零点和量程需要反复调整；零点误差要≤1%；3、机械满量程校准：输入20mA电流信号（100%），控制气信号应为0.1 MPa，此时气缸活塞行程应为上限值；如果不为上限值，可通过调整量程拉簧的松紧来调整量程（量程小了松拉簧，量程大了紧拉簧）；零点和量程需要反复调整；满量程误差要≤1%；4、机械量程中点定位：零点和量程调准后，输入12mA电流信号（50%0.06 MPa，），调整位置变送器连接杆的位置，使其在该点要保持与水平面垂直；5、全行程偏差校准：输入控制气信号0.02 MPa（0%），然后逐渐增加输入信号0.036 MPa（20%）、0.052 MPa（20%）、0.068 MPa（60%）、0.084 MPa（80%）、0.1 MPa（100%），使气缸活塞走完全行程，各点偏差均要≤1.5%；6、非线性偏差测试：输入控制气信号0.02MPa（0%），然后逐渐增加输入信号直至0.10 MPa（100%），再将信号降至为0.02 MPa（0%），0.008 MPa使执行机构走完全行程控制工程网版权所有，并记录下每增减信号压力对应的行程值，其实际压力━行程关系与理论值之间的非线性偏差要≤1%；7、正反行程变差测试：与非线性偏差测试方法相同，实际正反压力━行程关系中，同一气压值下的气缸活塞正反行程值的最大差值要≤1%；8、灵敏度测试：分别在信号压力0.03、0.06、0.09 MPa的行程处，增加和降低气压，测试在气缸活塞杆开始移动0.1mm时所需要的信号压力变化值，其最大变化要≤0.2%；9、活塞气缸的密封性测试：将0.5 MPa的压力接入气缸的任一气室中，然后切断气源，在分10钟内，气缸内压力的下降值不应超过0.01 MPa；10、位置变送器电气零点检测：打开位置变送器上盖，接好电线；输入12mA电流信号（0.06 MPa），此时调整变送器内圆形偏心轮，使其上面的黑线与线路板上面的白线对齐；然后再输入4mA电流（0.02 MPa），此时可调整变送器内调零电位器使输出电流为4mA；电气零点误差应≤1%；11、位置变送器电气满量程检测：输入20mA电流信号（0.1 MPa），此时可调整变送器内调量程电位器使输出电流为20mA；电气满量程误差应≤1%；12、位置反馈电流全行程偏差校准：输入4mA电流（0%），然后逐渐增加输入信号8mA电流（25%）、12mA电流（50%）、16mA电流（75%）、20mA电流（100%），考虑到直线位移转换成角度变化的非线性误差，0%、50%、100%点反馈电流误差应≤1%，25%、75%点反馈电流误差应≤2%；13、位置反馈电流正反行程变差测试：同气缸正活塞反行程变差测试方法相同，实际正反位置反馈电流━行程关系中，同一反馈电流值下的气缸活塞正反行程值的最大差值要≤1%；14、作好校验记录，按校验记录表上的内容逐项认真填写，检验人员必须签字；15、上述各项测试做完合格后，应将位置变送器内接线端子插好，拧紧后盖，然后将气动阀门定位器气源入口用塑料堵头堵好.。
主汽阀、调汽阀严密性试验
主汽阀、调汽阀严密性试验8.2.9.1试验目的：检验汽机主、调汽门严密性。
8.2.9.2试验时间：机组大小修后。
8.2.9.3试验条件：1、机组已升速至额定转速阀门切换已完毕，发变组未并网之前。
2、机组运行稳定，无异常报警，汽机上、下缸温差、振动、膨胀、转子热应力在规定范围内。
3、主汽压力正常为额定主汽压力13.24 Mpa，最低不低于50%的主汽压力，维持额定真空，试验过程中应保持汽温、汽压稳定。
8.2.9.4试验方法：1、检查阀门控制方式为单阀控制，各主调节阀开度相同。
2、主汽门活动试验时，联系热工关闭关闭高压主汽门(就地操作)。
3、查所有的高压主汽阀和中压主汽阀全部关闭，高压调节阀和中压调节阀处于开启状态，汽机转速下降。
4、当转子下降至稳定转速不再下降后，记录主汽压力和下降至的转速及下降所需时间。
5、降速过程结束后打闸停机，恢复，然后重新挂闸，汽机重新定速3000RPM。
6、当机组转速至额定转速后，保持主汽压力、温度的稳定，准备作调节阀的严密性试验。
7、在DEH画面关闭高、中压调门。
8、查所有的高压调节阀和中压调节阀全部关闭，高压主汽阀和中压主汽阀处于开启状态，转子转速下降。
9、当转子下降至稳定转速不再下降后，记录主汽压力和下降后的转速及转速下降所需时间。
10、降速过程结束后打闸停机，然后重新挂闸，汽机重新定速3000RPM。
8.2.9.5试验要求：1、主汽阀、调节阀严密性试验分别进行。
2、主汽阀和调节阀中之一全关而另一汽阀全开时，应保证汽轮机转速降到1000rpm/min以下，并记录过程时间。
3、主汽压力不低于50%额定压力时，汽轮机转速下降值N可按下式修正N=（P/P。
）×1000rpm：式中：P----试验时的主蒸汽压力P。
---额定主汽压力4、试验前检查交、直流润滑油泵及氢密封油备用泵连锁正常，或在试验前启动氢密封油备用泵、交流润滑油泵运行，转速降至600rpm时，顶轴油泵启动，监视润滑油压力正常。
调节阀校验实施细则
/调节阀校验实施细则一. 适合范围:以4-20mA为输入信号的调节阀的校验对于带气动阀门定位器的调节阀可参照执行。
二. 技术要求1. 基本误差不超±1％。
2. 回程误差:仪表的回程误差不应超过基本误差的绝对值。
3．死区：仪表的死区不应超过基本误差绝对值的2/5。
4．气源压力变化的影响：当气源压力改变公称值的±10％时，仪表的行程变化应不超过公称行程的±1％。
三．校验条件1．环境要求：环境温度为5-35℃；相对湿度为45-85％；气源压力为公称值的±1％。
2．校验设备：具备有效的计量检定合格证明,标准设备基本误差的绝对值不宜超过被校准仪表基本误差绝对值的1/3.标准信号校验仪24V电源箱空气压缩机数字式万用表电秒表兆欧表百分表四．校验项目及校验方法1．调节阀出库时，应对制造厂质量证明书的内容进行检查，并按设计要求核对铭牌内容及填料，规格，尺寸，材质等，同时检查各部件，不得有损坏，阀芯锈蚀等现象。
2．膜头(气缸)气密性试验将最大工作压力的仪表空气输入薄膜气室，切断气源后5分钟内，气室压力不得下降，或者用肥皂水涂抹连接处，观察有无气泡产生。
3．阀体耐压强度试验试验在阀门全开状态下用洁净水进行，试验压力为公称压力的1.5倍，所有在工作中承压的阀腔应同时承压不少于3分钟（一般为5分钟），且不应有可见的泄漏现象。
4．泄漏量试验应符合下列规定：1）试验介质应为5—40℃清洁气体（空气或氮气）或清洁水。
2）试验压力为0.35MPa。
当阀的允许压差小于0.35MPa时，应为设计规定值。
3）试验时气开式调节阀的气动信号压力为零，气关式调节阀的信号压力宜为输入信号上限值加20KPa；切断型调节阀的信号压力应为设计规定值；4）当试验压力为阀的最大工作压差时，执行机构的信号压力应为设计规定值；5）允许泄漏量应符合下表要求：注：①ΔP为阀前后压差（kPa）；② D为阀座直径（mm）；③对于可压缩流体体积流量，绝对压力为101.325kPa和绝对温度为273K的标准状态下的测量值;④A试验程序时,应为0.35MPa,当阀的允许压差小于0.35MPa时用设计规定的允许压差;⑤B试验程序时,应为阀的最大工作压差.6)阀的额定容量应按下表所列公式计算注：Q1—液体流量（m3/h）Q2—标准状态下的气体流量（m3/h）；K V—额定流量系统；P M=（P1+P2）/2（kPa）；P1—阀前绝对压力（kPa）；P2—阀后绝对压力（kPa）；ΔP—阀前后压差（kPa）；T—试验介质温度（℃），取20℃；G—气体比重，空气比重为1；ρ/ρO—相对密度（规定温度范围内的水ρ/ρO为1）。
压力管道用阀门检验和试验规范
压力管道用阀门检验和试验规范本文介绍了压力管道用阀门的检验和试验规范。
该标准适用于动力管道、工业管道、公用管道、蒸汽管道和长输管道使用的阀门。
对于按国外标准制造的阀门，还应按照国外的检验标准进行检验。
当设计文件或顾客对阀门检验、试验有特殊要求时，应按照设计文件或顾客的特殊要求进行检验、试验。
在进行阀门检验、试验前，需要成立专门的阀门检验、试验小组，由阀门检验、试验作业人员、技术人员和质量检验人员组成。
必须编制阀门检验、试验技术措施，并设计制作相应的工装设备。
在检验、试验前，必须进行检验、试验作业技术交底，并进行必要的专业技术培训。
阀门检验、试验应有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。
该场地应平整、照明应良好，道路应保持畅通。
通风应良好，当环境温度低于5℃时，应采取防冻保护措施。
主要检验设备、仪器包括阀门检验、试验工装、研磨机、手动试压泵、电动试压泵、小型空压机和压力表。
主要机具包括吊车、铲车、千斤顶、活动扳手、呆扳手、手拉葫芦、管钳、螺丝刀、平锤、钢印和铅封钳。
消耗材料包括各型石棉橡胶板、胶皮、胶垫、铅板、各类盘根、机油、煤油、油漆、研磨膏、红丹粉、记号笔、毛笔或小排笔等。
阀门检验、试验的工艺流程见图1.在进行阀门检验、试验时，需要核查阀门质量证明文件，包括出厂合格证、制造铭牌、产品质量证明书等。
对于高压阀门、合金钢阀门、有毒、可燃介质的阀门及特殊阀门，还需要有相应的产品质量证明书。
对于作低温密封试验的阀门，制造厂应出具低温密封性试验合格证明书。
对于用于SHA级管道的通用阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合SH3064规定的无损检测合格证明书。
检验和试验状态标识是确保阀门产品质量的重要步骤。
在交付安装前，必须进行强度试验和严密性试验。
如果阀门不合格，需要进行质量证明文件核查和确认。
只有通过这些步骤，阀门才能被认定为合格品。
在阀门外观质量检查中，需要注意阀体的积水、锈蚀和脏污问题。
调节阀试压标准
调节阀试压标准# 调节阀试压标准## 一、前言嘿，朋友们！你知道吗，在工业生产或者各种管道系统中，调节阀那可是相当重要的角色呢。
就好比是交通里的交警，控制着流体（像水啊、油啊之类的东西）在管道里的流量大小、压力高低等。
但是呢，调节阀要是质量不过关，那可就麻烦了，就像交警指挥错了交通，整个系统都可能乱套。
所以啊，为了确保调节阀能够好好地工作，我们就得对它进行试压。
这试压标准就像是调节阀的考试规则，只有按照这个规则来检查，我们才能放心地把调节阀用到各种设备或者工程里。
## 二、适用范围（一）工业管道系统在大型的工业厂房里，到处都是纵横交错的管道，像石油化工、电力、冶金等行业。
比如说在石油化工厂里，有输送原油、各种化学原料的管道，调节阀在这些管道里控制着物料的流量。
这些调节阀在安装之前或者维修之后，都得按照试压标准来检测。
如果不这样做，一旦调节阀在运行的时候出了问题，那可能会导致原料泄漏、生产中断，甚至还可能引发危险的化学反应呢。
（二）建筑给排水系统在咱们住的大楼里，也有调节阀的身影哦。
比如在大楼的供水系统中，为了确保每个楼层都能有合适的水压，就会用到调节阀。
在这种情况下，调节阀的试压标准同样适用。
要是试压没做好，可能会出现水压过高或者过低的情况。
水压过高，水龙头一开可能就像小喷泉一样，到处溅水；水压过低呢，洗澡的时候水就淅淅沥沥的，洗得很不痛快。
（三）暖通空调系统再说说咱们办公大楼或者家里的空调系统吧。
空调系统里的冷媒或者热水在管道里流动，也需要调节阀来控制流量，从而实现调节室内温度的目的。
如果调节阀没有按照试压标准进行检测，可能就会影响空调的制冷或者制热效果，夏天热得要死，冬天冷得发抖，那可就太难受了。
## 三、术语定义（一）公称压力这个公称压力啊，简单来说就是调节阀在正常工作的时候能够承受的压力的一个名义数值。
你可以想象成是调节阀的一个压力“等级标签”。
比如说公称压力是1.6MPa，就表示这个调节阀在设计的时候是按照能够承受大概这么大压力来做的。
气动调节阀的检验标准
气动调节阀的检验标准气动调节阀的检验标准包括以下几个方面：1. 外观检查：气动调节阀的外壳零件表面应涂镀层光洁、完好、无锈蚀，表面无积点、积油。
阀门的铭牌应符合现行GB标准《通用阀门标志》GB 12220的规定。
对于工作压力大于1.0 MPa 及在主干管上起到切断作用的阀门，安装前应进行强度和严密性能试验，合格后方准使用。
2. 安装检查：气动调节阀应安装牢固、不松动，零部件完整无损，安装位置恰当，便于维护。
紧固件无松动和损伤现象，可动部分灵活可靠、无卡涩。
对于气动执行机构，其外壳管路附件连杆等零件表面也应涂镀层光洁、完好、无锈蚀，安装牢固、不松动。
3. 功能检查：气动调节阀应有完整的气动执行机构和阀门定位器，其动作应平稳、灵活、无卡涩、无跳动，全行程时间应符合制造厂的规定。
在失去控制信号时，阀门应闭锁不动。
带有自锁保护的执行机构应逐项检查其自锁保护的功能。
对于气动单座调节阀，应存放在干燥的室内，通路两端必须堵塞，不准堆置存放。
长期存放的调节阀应定期检查，清除污垢，在各运动部分及加工面上应涂以防锈油，防止生锈。
4. 气源检查：关闭气源手动阀，断开阀体处的气源管接头，打开气源手动阀进行管路吹扫1-2min；关闭气源手动阀，接回气源管接头，确认接头无泄漏；如果有泄漏，必须更换密封圈或进行处理。
气动调节器的气源和调节系统外部管道必须连接准确、牢固、无漏气。
5. 校验检修记录：维修或更换的调节阀及其附件安装应规范、牢固，各连接处无泄露，阀门开关自如，灵活，动作稳定，零点、量程调校符合使用要求，指示准确；配件齐全；材质正确，各部件清洁，并做好校验检修记录。
综上所述，气动调节阀的检验标准包括外观检查、安装检查、功能检查、气源检查和校验检修记录等方面。
在检验过程中，应严格按照标准进行检查，确保气动调节阀的正常运行和使用安全。
调节阀验收标准
调节阀验收标准
调节阀验收标准主要包括以下几个方面：
1. 外观检查：应检查调节阀的尺寸、接口尺寸、直线度、平面度、表面光洁度、密封性能等是否符合标准要求。
同时，还应检查调节阀说明书、合格证、技术档案等相关文档是否齐全。
此外，阀门与法兰连接处应无泄漏的迹象，且调节阀的外观不应出现明显的损伤、氧化或腐蚀。
2. 功能测试：这是验收的重要环节，包括启动试验、调节试验、泄漏试验和封闭试验。
启动试验主要检查调节阀的电机是否正常、传动机构是否灵活；调节试验主要检查调节阀的调节性能和调节范围；泄漏试验主要检查调节阀的泄漏情况；封闭试验主要是检查调节阀的封闭性能，防止流体泄漏。
3. 性能测试：这主要是对调节阀的内部结构和性能进行测试，主要包括流量系数测试、阀座漏率测试、流量特性测试和压差流量特性测试。
这些测试可以有效检测调节阀的流量范围、阀座漏率、流量特性和压差流量特性，为后续使用提供重要参考。
4. 安全评估：调节阀是一种工业自动化设备，因此在验收时需要对其安全性能进行评估。
这包括对安全阀和密封装置的检查，以及对调节阀的安全控制程序和异常处理程序的检查，以确保调节阀在使用过程中不会对操作者造成伤害，也不会对生产环境造成污染和安全隐患。
在验收前，需要准备好验收标准和检测工具，并严格按照验收规范进行检查，以确保调节阀的正常运行和安全使用。
以上内容仅供参考，建议咨询阀门专家获取更多准确的信息。
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◎手轮应在没有气源情况下操作，操作结束后手轮必须回到规定位置，否则自动控制时达不到规定的行程。超过规定位置，用力过大时有可能损坏手动机构。
5.常见故障、异常的判别方法及措施
2.1阀体压力试验
阀体压力试验是检验阀体耐压，包括铸体本身是否有砂眼、机械连接部位是否严密以及有无变形等。试验是由专门的部门、用专用的设备进行的，试验用的介质是洁净水，在阀门全开的前提下升压至公称压力的1.5倍，在规定时间内无可见的泄漏为合格。
2.2阀座密封试验
阀座密封试验是为了检查阀座和阀芯之间的严密性。调节阀的结构形式决定了其阀芯与阀座的密封等级。密封检查是在调节阀完全关闭的情况下检查阀座的泄漏量，即在规定的实验条件下试验流体通过一个装配好的处于关闭状态下的阀门，测量泄露的数量；使用的介质根据试验的程序选定，一般使用洁净水，切断阀使用空气。
3.2 带有行程显示的智能阀门定位器灵敏度测试
灵敏度是调节阀的又一个性能指标，按照规范要求，灵敏度用百分表测定，使调节阀薄膜气室处于分别为对应12.5%、50%和87.5%位置的信号压力上，增加或降低信号压力，测定使阀杆开始移动的压力变化值，旦不得超过信号范围的1.5%，有阀门定位器的调节阀压力变化值不得超过0.3%。
4.检查试验项目的扩展
调节闭类型不同，在实际工作中检查的内容也应该适当的增加，有些也可以适当进行修改，以达到合理的自的。
4.1 定位器抗冲击的稳定性
调节阀是通过调节流量从而达到调节其它参数的目的，有些场台要求调节闹对外界干扰抵抗能力强，电磁干扰可以通过单端接地等措施消除。但现场检查和操作时，有可能对调节阀的阀体或信号管路以及定位器等产生冲击，从而造成处于平衡状态的调节阀短时间失去平衡，出现波动，对正在进行的控制造成影响，所以应对此进行检查，检查的方法如下：
A、B、C三种程序比较如下表2。
表2
1Cv=1.17C=3.7851/min
如果使用水作为试验介质，则ANSI B16.104简化后的允许泄漏量计算公式为如下表3
表3
在实际操作中，直接将Cv数值带入就可以计算出调节阀的泄漏量了（用毫升/分钟表示）。使用水作试验时，应仔细消除阀体和管路内的气穴。同时，需要先在阀体内充满水，加到要求的压力后等泄漏量稳定时再进行测量。
3.3 全行程时间的测试
国家规范中要求，事故切断阀必须进行全行程时间试验，对于试验的方法也有明确的规定。规定中对调节阀的测试是通过操作电磁阀来测试行程时间的，对切断阀和调节阀没有详细区分。
切断阀的测试应该使用设计选型确定的电磁阀本身，因为不同的电磁阀充排气速度不同，测试切断阀行程时间是整体效果，而不是单纯的阀门本体。动ห้องสมุดไป่ตู้时间的计算可以明确为调节阀输入信号从零点到满量程（或反之）脉冲变化的瞬间计时到阔位稳定在要求的位置所经历的时间。
以下是调节阀检查试验中常见的问题和对策表
根据中华人民共和国国家标准《自动化仪表工程施工及验收规范）GB50093-2002“仪表试验”中11.1.1规定“仪表在安装和使用前，应进行检查、校准和试验，确认符合设计文件要求以及产品技术文件所规定的技术性能”和11.1.8条“仪表校准和试验的条件、项目、方法应符合产品技术文件的规定和设计文件要求”。
如果是进口调节阀，而且带有阀门定位器，那么鉴于国外调节阔气密试验压力较国内要求高。为了不破坏原有管路的密封，可以不拆卸管路。进行定量的膜头密封试验。而是改用过程检验的定量方法进行，也就是如果定位器有切换开关。可以通过切换开关向膜头通入气源压力，如果没有切换开关的情况，则向定位器输入量程点信号，使定位器输出信号压力的最大值，用肥皂水检查调节阀各处连接的密封点一膜头周边和通大气部分，对于反作用调节阀同时检查密封环与推杆连接处的密封。
判定标准是，对于出现补气现象或振动冲击造成的调节闹闹位变化不得超过±1%。
4.2 贯穿试验的全过程
对调节阀性能指标的检验是一个连续过程，作业过程中任何环节错误都有可能引起试验过程的连续性和结果，甚至影响回路的过程控制无法达到自的，所以应严格要求。比如：
◎试验前要充分清洗调节阀阀腔内部，防止杂物残留，否则会引起阀芯与阁座之间关闭不严，出现泄漏量超标，甚至影响阀芯导向部位动作不良。
A1试验介质为常温水时，Q=Cvx（△P）1/2x1.4245x允许泄漏率
A2 试验介质为空气时
A2.1 当△P≥P1/2时，Q=CvxP1x2.424456x允许泄漏率
A2.2 当△P＜P1/2时，Q=Cvx{△P（P1+P2）}1/2x 2.79445x允许泄漏率
A3 试验介质为氮气时
A3.1 当△P≥P1/2时，Q=CvxP1x2.446166X允许泄漏率
如石化集团公司行业标准SH3521-1999与美国ANSI B16.104-1976对调节阀的泄漏量分级比较：
其中，C和Cv是按照“额定容量”计算的，与前面讲的流量系数和流通能力不同，指 调节阀全开情况下，对应所加的前, , 后压差时的流量，这个流量与前后差压不成正比。
简化后的调节阀泄漏量计算公式如下：
调节阀检查试验
【 摘要】调节阀性能的好坏直接关系到装置试车和生产能否正常进行，对调节阀的检验是检查其性能指标的重要手段。
1.前言
调节阀是石油化工行业中应用最多的仪表之一，它安装在工艺管道上。调节阀响应外部输入信号，并与其成比例的方式，使阀杆移动至对应位置，通过改变阀芯与阀座之间的间隙，达到控制流量的目的，从而控制系统的压力、温度和液位等。
在调节阀检查试验过程中，可能出现一些问题，如装配问题、泄漏问题等，除了要检查试验程序是否正确外，有时需要从调节阀本体进行解决。
比如振荡是调节阀调试中经常出现的一种现象，造成振荡的原因有多种，一般可以通过调整加以解决。对于由于定位器放大倍数大而调节阀本身膜头气室小而产生的振荡，除了从定位器解决外，也可以从管路上解决，如增加管路的容量。常用的解决方法是在确保行程时间达到设计要求的前提下，增加一个阻尼器，也就是一个接头，改变阻尼器的内径可以改变信号流量，达到减缓膜头内压力的变化速度，从而改变调节过程中振荡的固有频率，达到防止振荡的目的。
表1 国内外常用阀门强度试验压力一览表
2.2 阀座密封试验
阀座密封试验是为了检查阀座和阀芯之间的严密性，调节阀的结构形式决定了其阀芯与阀座的密封等级，密封检查是在调节阀完全关闭的前提下，实际上是检查阀座的泄漏量：在规定的实验条件下，试验流体通过一个装配好的处于关闭状态下的阀门的数量，使用的介质根据实验的程序选定，一般使用洁净水，切断阀使用空气。
◎空气配管接口及电气配线接口的塞子和盖等，在性能试验中可以拆下，必须及时恢复。直到配管工程和配线工程开始时打开。临时接头连接处为了防止漏气而使用的密封材料在拆卸时要清除干净，防止进入气管路而堵塞放大器。调试过程完成后，必须拧紧定位器，附件以及配线端子箱上的盖子盖紧，防止因雨水或周围液体的侵入而导致漏电、附件故障，引起触电事故，达到防水和隔爆目的。
要清楚调节阀的泄漏计算方法，首先必须要明确流量系数这个概念，在国内和国外表示方法和定义的不同以及它们之间的关系。
调节阀流量系数的符号在国内为C和Kv，分别是用工程单位制（MKS制）和国际单位制（SI制）表示，定义分别是调节阀全开的前提下：
C——温度5～40℃的水，在1kg/cm2压降下，1小时内流过调节阀的立方米数。
对于采用Siemens公司的SIPART PS等智能节能型定位器本身、管路及膜头的密封性检查也可以采取另外一种方法，就是输入一个信号（如75%），使调节阀处于某一个点停留3分钟，检查输出是否变化，即瞬间震动，然后重新平衡，因为如果管路或膜头漏气，由于采用不耗气型放大器，那么泄漏的压力不会及时得到补充，而是要到因泄漏造成的压力下降到引起阀杆出现变化，放大器的平衡机构检测到这个变化而采取补气过程，此时需要经过2～3个上下周期才能达到重新的平衡造成的。为了使可能存在的这种现象更加明显，应该将输入信号放在靠近满量程处，如70%以上。这样因为管路和膜头压力大，如果有泄漏则现象明显，这对于小膜头调节阀尤其重要。
在试验过程中，将调节阀处于某一开度（不能在0%和100%位置，否则现象不明显），用手轻拍定位器和信号管路的任意位置，模仿可能出现的震动环境，定位器输出应该未受影响，阀杆不产生上下移动，否则应加固。对于定位器与定位器连成一体而本身未加固定的调节阀，方法是将定位器的过滤器减压阀安装在膜头上，连接管路到定位器，使定位器与调节阀合一，即增加了支点，又加强了定位器后面的容器容积，对因过滤器减压阀容量小造成的震动有益。
A3.2 当△P＜P1/2时，Q=Cvx{△P（P1+P2）}1/2x2.83734x允许泄漏率
其中：Q ——泄漏量，升/分钟；
P1——阀前绝对压力，kPa；
△P——阁前后压差，kPa；
P2 ——阀后绝对压力，kPa。
VI级泄漏量对照如下表1。
表1
气体泄漏试验需要采取排水取气法，在VI级泄漏量试验中，用一根6mm（国外用1/4英寸，相当6.3毫米）外径x1mm（国外为0.032英寸，相当0.8mm）壁厚的管子沉没于水中，沉没深度处于5～10mm（国外为1/8～1/4英寸，相当3～6mm）的范围内，管子轴线应垂直于水表面。
2.3 膜头气密试验
膜头气密试验差异较大，在过去的国家规范中，膜头气密的压力是气源压力，后更改为气动信号上限加上20kPa，而现在在石化行业标准中降低到0.1MPa的仪表空气，下面是现执行的SH3521-1999与国外标准的比较如下表4。
表4
2.4 其它指标
包括全行程时间、行程试验方法与项目基本相同
3.规范项目操作中的体会
规范中对检试验的要求是指导性的，在具体的操作中有时也会由于特殊情况而需要相应的改变操作方法，下面就本人在实际工作中的一点体会加以说明。