第五章飞机零件机械加工工艺规程

在综合考虑零件加工过程的前提下，选择主要 加工基准。选择顺序是先确定主要表面的加工基准， 然后再根据这个(或这组)基准来确定其他基准。选 择原则为： (1)加工过程中基准的连续性。 (2)定位基准与测量基准的一致性。 (3)定位基准的可靠性(即安装面尺寸最大，导向 面距离最长，支承面尺寸最小的原则） (4)定位基准与装配基准的吻合性。 (5)用作基准的表面必须是最简单的表面(平面或 圆柱面)，如果零件上没有合适或足够的表面作为 定位基准，可以根据需要增加必要的表面，如工艺 凸台、工艺孔、顶尖孔等作为定位基准，零件加工 完成后切去。
5.3.3 划分加工阶段
为合理使用机床、选择工装、工具和安 排辅助工序，不致因毛坯内应力的释放、粗 加工的切削力及夹紧力等因素的影响而降低 加工质量，根据零件机械加工工艺过程的繁 简程度，可将其划分为若干加工阶段。
5.3.4 确定主要表面的加工方案
1、零件表面加工方案的选择 零件表面的加工方案取决于该表面的技术要求。 根据零件表面的技术要求，首先选择能够保证该要 求的最终加工方法，然后再确定各工序、工步的加 工方法。确定加工方案时，还应考虑由于基准不重 合而需提高某些表面的技术要求，或由于某些表面 被选作精基准而对其提出更高的技术要求。 确定加工方案应考虑各种加工方法的经济精度 范围、材料性能、零件结构形状和尺寸、生产率、 工厂或车间现有设备和物质条件等因素。
5.3.8 工艺规程的审批


工艺规程分为一般工艺规程和重要工艺规程。 重要工艺规程的目录由主管科发出。 1 一般工艺规程的审批 技术员编制一工艺组长校对一使用单位技术领 导批准。 2 重要工艺规程的审批 技术员编制一工艺组长校对一使用单位技术领 导复校一主管科室审查一技术总负责人批准。 3 工艺规程审批人员及职责
5.2 工艺规程设计的主要依据
飞机图纸和技术条件是设计工艺规程和验收产品的 重要依据。在进行工艺性审查并履行签字手续后，晒蓝 用于生产。 工艺总方案是指导飞机制造工艺工作的纲领性文件， 是贯彻飞机研制技术经济可行性方案的工艺工作总纲。 主要内容有：对研制新机的要求和实施原则；车间分工 原则；互换协调原则；工艺装备选择原则；工艺文件编 制原则；新工艺、新技术采用原则；各阶段的工艺工作 原则。 指令性工艺文件是工艺总方案中所规定的方针、原 则的具体体现。设计机械加工工艺规 程所依据的指令 性工艺文件有工艺装备协调图表、飞机外缘容差分配表、 零组件指令性交接状态等。
2 精基准的选择 精基准的选择原则如下： (l) 基准重合的原则：选择设计、测量、装配 基准为定位基准，这样就避免了因基准不重合造成 的误差。 (2) 基准统一的原则：零件主要的工序共用统 一的定位基准。这样能减少误差，并使夹具结构单 一化，便于设计制造。 基准重合原则和基准统一原则有时不可能同时 满足，应根据具体情况确定。当不能以设计基准为 定位基准时，所选择的定位基准，应能尽量使定位 误差减小。

5.4.3 定位基准的选择 1 粗基准的选择 粗基准的选择原则如下： (1) 选择不加工的表面作基准，以保证加工面 与不加工面的位置和尺寸，同时还可增加 次安装 加工较多表面的可能性。 (2) 选择余量较小或均匀的表面作为基准，以 保证该表面在加工时有足够或均匀的余量。 (3) 粗基准只能用一次。 (4) 分型面、分模面、浇冒口等表面不能用作 粗基准。
不能同时满足基准重合和基准统一原则时，可以用零件端头的 端面与工艺凸台作基准面，来加工梁的轴线面(零件的腹板面)， 只要保证基准面与梁轴线面的平行度和距离尺寸公差， 定位基 准与设计基准不重合的误差就不会很大。 (3) 互为基准的原则：对位置精度要求高的表面，通常采 用互为基准的方法，分别对相关表面进行加工。 (4) 增加表面作定位基准：当零件上无足够表面作定位基 准时，可增加必要的表面作为定位基准。 (5) 自为基准：在对尺寸精度要求高的表面进行精加工或 细加工时，以被加工面本身作定位基准，可得到均匀的加工余 量，从而可保证其加工质量。
第五章 飞机零件机械加工工艺规程设计

工艺规程是产品设计与产品制造之间的 桥梁，是具体指导工人操作和验收零件的依 据，是保证产品质量、提高劳动生产率、降 低成本、保证生产安全的基础文件，也是进 行生产组织、技术管理的重要文件，是工厂 生产的基本法规。
5.1 工艺规程分类及用途
工艺规程分类: 通用工艺规程(典型工艺规程) 研制工工艺规程编写依据的有关资料
设计工艺规程首先应详细消化和熟悉零 件图纸，了解该零件的材料特性、设计基准、 精度要求、热、表处理要求、零件类别和要 求执行的技术标准、生产说明书等。同时还 应结合装配图、安装图、理论图了解各表面 在结构或系统中的功能和要求以及有关结构 或系统的通用、专用技术条件等。
5.4 工艺基准的选择
在零件图纸上据以确定其他点、线、面位置的 点、线、面，即称之为基准。 5.4.2 零件的安装—定位和夹紧 定位是使零件被加工面在机床上处于正确加工 位置的过程。把零件固定在一个位置上， 加工时不因切削力、重力、惯性力而改变其位 置，这一过程称为夹紧。 选择定位基准时，应同时考虑减少安装误差的措 施。



5.3.6

安排辅助工序
辅助工序包括操作前的准备工序(0工 序)、检验工序、校正工序、特种检查工序、 热处理和表面处理工序等。
5.3.7

编制工艺规程
编制工艺规程时应保证上下工序之间、车间与 车间之间、冷热工艺之间的衔接；工艺过程内容完 整；工序划分明确，安排合理；基准与制造依据协 调，符合有关指令性工艺文件；繁简程序适应产量 和工厂物质技术水平的要求等。无把握的工序应先 经过生产验证。革新成果纳入工艺规程需经过技术 鉴定。在编制工艺规程的同时，提出专用工装、工 具的设计订货技术条件，并与专用工装、工具的设 计工作平行作业。 工艺规程按规定格式的表格编制，晒蓝使用。 编制方法是以草图为主，文字叙述为辅。 草图应清晰、醒目；文字叙述应简练、通俗、 含意确切；数据准确，字迹端正；贯彻国家公布的 基础标准。确保使用者的正确理解和执行。
5.3.2 工艺分析
对产品进行生产规模、毛坯状态和基准选择的工艺 分析。 飞机的生产规模，一般是指单件生产或成批生产。 从试验机研制到设计定型阶段，由于 生产量很小，属 于单件生产。从生产定型到成批生产阶段，产量逐渐增 加，形成成批生产的规模。 不同的生产规模，其生产组织、工艺布置、毛坯状 态、工艺方法、选择机床设备、工艺装备及工具的原则， 以及对工人技术水平的要求等都有很大的不同，因此， 对工艺规程编写的要求也各不相同。 根据生产批量、企业条件、材料利用率确定毛坯供 应状态和技术条件。根据不同的毛坯状态，拟订出相应 的机械加工方案。
5.3 工艺规程设计程序
用机械加工的方法改变毛坯或原材料的形 状、尺寸，使之成为成品或半成品的过程叫做 机械加工工艺过程。工艺过程由若干工序组成， 完成这些工序需要若干不同类型的机床设备、 工艺装备以及热处理、表面处理等非机械加工 工序。同一零件的工艺过程可以是多种多样的， 取其中最合理的一个，将其中的各项内容按工 序顺序写成文件，这个文件就是工艺规程
5.3.5 工序的组合
零件加工方案确定以后，即进行工序的组合。工序的组合 可采用工序分散或工序集中的原则。根据零件的总产量、生产 批量、毛坯余量、加工精度等因素综合分析，确定工序分散或 集中的程度。 整体结构件内外形的加工和整体壁板轮廓的加工，一般都 在数控机床上进行，宜将工序集中。 采用专用机床进行加工，应将工序集中，以便充分发挥专 用机床的作用。 零件加工精度要求高的，宜将工序分散，以便使用高精度 机床加工。 毛坯余量大的，宜将工序分散为荒加工、粗加工，然后再进 行精加工。 进行工序组合后，工艺过程的内容、顺序已经清楚，具备了 确定所需专用工装、工具的条件。这时可以根据工艺总方案中 规定的工装、工具选择原则，提出工装品种表、工具(刀具和量 具)品种表和模线样板品种表。
2、零件加工方案 根据已划分的加工阶段和已选定的表面加工方案来确定零件 的加工方案。制定零件的加工方案应考虑下述几个问题： （1）对形状复杂、尺寸较大或尺寸偏差较大的毛坯，首先 安排划线工序，以便为基准加工提供找正基准。 （2）基准的加工应安排在粗、精加工之前进行。 （3）重要表面精加工之前，应对基准进行修整。 （4）与主要表面有位置精度要求的次要表面，宜安排在主 要表面的精加工之后进行。 （5）理论外形表面的加工，宜安排在内形加工之前进行。 （6）去应力热处理工序，宜安排在粗加工后半精加工前进 行。 （7）易出现废品的工序，其精加工可适当提前。 （8）光整加工安排在最后进行(一般在表面处理之前)。 典型零件的加工方案详见相应章节。