锻造技术要求
9cr18 轴锻造的技术要求
9cr18 轴锻造的技术要求一、材料选择9Cr18是一种高碳铬不锈钢，具有良好的耐蚀性和硬度，适合用于制造轴类零件。
在轴锻造过程中，首先需要选择适合的原材料，确保材料的质量稳定，避免出现缺陷或不均匀的情况。
二、预热处理在轴锻造过程中，预热处理是一个非常重要的环节。
通过适当的预热处理，可以提高材料的塑性和韧性，有利于后续的锻造工艺。
预热温度一般控制在800℃左右，并根据具体材料的特性进行调整。
三、锻造工艺9Cr18轴锻造的工艺要求包括锤击力、锻造温度和锻造速度等方面。
锤击力需要根据材料的尺寸和形状来确定，以确保充分填充模具和获得理想的形状。
锻造温度一般控制在1000℃左右，需要避免材料超过其临界温度，以免出现晶粒长大或过热的情况。
锻造速度应适中，既要保证材料形状的精度，又要避免过快造成材料的损伤。
四、锻造模具设计9Cr18轴锻造的模具设计需要根据具体的零件形状和尺寸来确定。
模具应具有合适的结构和形状，以确保锻造过程中的材料流动和填充。
同时，模具的材料选择也很重要，需要具备良好的耐磨性和热稳定性。
五、热处理轴锻造完成后，还需要进行热处理来改善材料的组织和性能。
热处理的方式包括退火和淬火两种。
退火可以消除锻造过程中的残余应力，改善材料的塑性和韧性；淬火则可以提高材料的硬度和耐磨性。
六、机械加工9Cr18轴锻造完成后，还需要进行机械加工来达到最终的尺寸和精度要求。
机械加工包括车削、铣削、钻孔等工艺，需要根据具体零件的要求来选择合适的加工方式和工具。
总结：9Cr18轴锻造的技术要求主要包括材料选择、预热处理、锻造工艺、锻造模具设计、热处理和机械加工等方面。
合理控制这些要求，可以保证轴类零件的质量稳定和性能优良。
同时，还需要在实际操作中根据具体情况进行调整和优化，以确保最终产品的质量和使用寿命。
锻件技术要求
锻件技术要求
1．锻件余量尺寸要符合国家标准。
2．不同形状的零件要保证一定的锻造比，不得用尺寸近似的圆钢锻打。
3．不得用钢坯锻打。
4．锻件的材质要与零件的材质一至，化学成份要符合国家标准。
并出具材质单。
5．要保证正常的锻打温度，不能低温锻打或过烧。
6．锻件外形要整齐、均匀，不允许有叠皮、断裂等锻造缺陷。
7．锻件粗车后要做超声波探伤，齿轮类不得超过φ3当量，其它不得超过φ4当量。
以探伤报告为准。
8．锻后正火。
9．锻件上用油漆写上零件号。
正平公司
2006.05.08。
车轮锻造技术要求
车轮锻造技术要求车轮锻造技术是一种常见的金属加工工艺，用于制造车辆的轮胎。
它是将金属材料加热至一定温度后，通过强大的冲击力使其形成所需形状的一种工艺。
车轮锻造技术在汽车制造业中扮演着重要的角色，因为它能够提供高强度和高质量的车轮产品。
车轮锻造技术的首要要求是对金属材料的选择。
常见的车轮材料包括铝合金、钢和镁合金等。
不同的材料具有不同的特性和应用场景，因此在选择材料时需要考虑车轮的使用环境和要求。
例如，如果需要轻量化的车轮，可以选择铝合金或镁合金，而对于需要承受更大载荷的车辆，可以选择钢材料。
车轮锻造技术对金属材料的加热温度和冷却速度有着严格的要求。
在锻造过程中，金属材料需要加热至足够高的温度，以使其变得可塑性更好，便于成型。
同时，在锻造完成后，需要对车轮进行适当的冷却，以保证其强度和硬度。
因此，控制加热温度和冷却速度是车轮锻造技术中的重要环节。
车轮锻造技术还要求锻造工艺的精确控制。
在锻造过程中，需要根据车轮的设计要求，合理确定锻造工艺参数，如锻造温度、锻造力和锻造时间等。
同时，在锻造过程中需要保证金属材料的均匀性和一致性，以避免出现缺陷或变形等问题。
因此，锻造工艺的精确控制是保证车轮质量的关键。
车轮锻造技术还要求设备和工具的高质量和精确性。
锻造设备需要具备足够的力量和稳定性，以产生足够的冲击力来完成锻造过程。
同时，锻造模具和工具需要具备高度精确性，以确保车轮的尺寸和形状的准确性。
因此，高质量和精确性的设备和工具是保证车轮锻造质量的基础。
车轮锻造技术还要求对成品车轮进行适当的热处理和表面处理。
热处理可以提高车轮的强度和硬度，增加其使用寿命。
表面处理可以提高车轮的耐腐蚀性和美观度，同时也可以提高车轮与轮胎之间的粘附力。
因此，热处理和表面处理是车轮锻造技术中不可忽视的环节。
车轮锻造技术是一种重要的金属加工工艺，具有高强度和高质量的特点。
它要求对金属材料的选择、加热和冷却控制、锻造工艺的精确控制、设备和工具的高质量和精确性，以及适当的热处理和表面处理。
铝合金锻造技术要求
铝合金锻造技术要求铝合金锻件是一种在ナ机及其他相关设备上制造出来的良好外观、易组装、重量轻、性能良好的金属加工件，其锻造工艺要求非常严格，下面结合表1讨论铝合金锻造技术要求及其重要意义。
首先，确定合金成分是锻造铝合金的基础步骤。
根据待成型零件的性能需求及其铸态的取材位置，确定合适的铝合金成分，这是锻件制造成功的关键。
其次，锻件制得良好的条件，除了确立特定成分合金，而且重要程度相当高的是温度控制，表1中规定的标准温度及其要求。
适当控制制铸原料温度，使其满足表1中规定的标准误差，可以提高锻件的质量，确保锻件性能的稳定性。
此外，铝合金锻件的成型室至少包括黑色和热处理，其中热处理的升温时间较短，但热处理对锻件的性能起着至关重要的作用，而黑色处理室专门处理精密锻件，可改善其外观和可靠性。
再者，工艺设计是铝合金锻件制造过程中一个极为重要的环节，它可以减少生产中可能产生的缺陷，充分利用原料，提高生产效率，使零件在每个工步中能够发挥其最佳性能。
例如，它要求在正确的封口模式下进行封口，活塞运动轨迹设计要合理，生产时要实施精密控制，以保持有效的生产节拍。
最后，检测是铝合金锻件制造过程中性能检测与质量控制的基本环节。
其内容主要是检查零件在通过热处理后经表面处理是否符合图纸规定的要求，而且检测的精度及其稳定性也要求相当高，这要求实验室应配备先进的检测设备，检测工艺应设计完善，操作规范，以保证实验结果的准确性和可靠性。
总而言之，铝合金锻件的锻造工艺要求非常严格，要求材料成分严格，工艺设计完善，温度及时控制，热处理严格按照规定时期等步骤，此外，还要求检测精度高，设备新进，检测工艺完善，操作规范等方面，以保证铝合金锻件制造过程中的质量可靠性和稳定性。
铝合金锻造技术要求
铝合金锻造技术要求
铝合金锻造技术是一种不可缺少的金属加工技术，它可以将金属材料锻造成不同形状的零件。
它主要用于制造一些复杂的零件，如汽车零件、航空航天零件、电子产品零件等。
铝合金锻造技术的应用以及其所需要的技术要求比较高，下面我们就来讨论一下铝合金锻造技术的技术要求。
首先，铝合金锻造技术需要金属材料的热处理工艺，这对铝合金锻件的性能有着至关重要的影响。
热处理工艺不仅会改变金属材料的物理和化学性质，还可以改善金属材料的冷变形性能和耐磨性能，从而提高铝合金锻造件的使用寿命。
其次，铝合金锻造技术的成型工艺要求是非常严格的，成型工艺的选择要根据不同的铝合金锻件的尺寸、形状，以及它们的应用要求来进行选择。
一般而言，当铝合金锻件尺寸较小时，需要使用模具锻造技术；当铝合金锻件尺寸较大时，可以采用开模锻造技术。
最后，铝合金锻件的抛光处理也是非常重要的，抛光处理不仅可以提高铝合金锻件的视觉效果，而且还可以改善其表面质量，从而提高其使用寿命。
总之，铝合金锻造技术的要求比较高，在金属材料的热处理工艺、成型工艺以及抛光处理等方面的技术要求都要求比较严格，以保证
铝合金锻件的质量和使用寿命。
锻件通用技术条件
锻件通用技术条件交通部上海港口机械制造厂企业标准锻件通用技术条件说明为了保证产品零部件质量，首先必须重视原材料和毛坯件质量。
原材料和毛坯件质量标准是基础标准。
在锻件方面，根据有关资料结合我厂实际制定了三种通用基础标准，即“JQ/GJ21—1—82锻件通用技术条件”“JQ/GJ21—2—82锻件毛坯质量分级标准”“JQ/GJ21—3—82锻件加工余量及尺寸公差”。
“锻件通用技术条件”是考核锻件全面质量的。
“锻件毛坯质量分级标准”主要是考核锻件外形毛坯质量。
本标准经船舶检验局上海办事处于1981年3月4日（81）沪船检字第94号文审查修正，作为起重运输机械锻造通用技术条件。
本标准适用于港口起重运输机械自由锻造，胎膜锻造的普通碳素钢，优质碳素钢和合金结构钢锻件。
对本标准中未规定的特殊要求应在其他专用技术条件中补充规定。
本标准中所以用的国标，部标或其他标准，均以最新标准为准。
一锻件试验分级1、根据设计要求，工作特性和用途，按进行的试验项目和试验数量，将锻件分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五级，见（表1）表1锻件试验等级硬度 HB 拉力冲击 b 实验项目试验数量典型零件σs或σαk 1Ⅰ无如标准件螺栓螺9母垫圈等。
Ⅱ√每批取5%，但不少于一般的销轴、操纵件 3杆件、高强度螺栓、传动轴等。
Ⅲ√热处理后每件试验硬减速箱传动轴、齿度轮、链轮、滚轮、联轴器零件等。
Ⅳ√√√（1）热处理后，每件变幅螺杆、轮条，做硬度试验 Q≦50T吊钩、吊（2）每批取2%做拉钩横梁螺帽、卷筒力冲击试验，但轴变幅、起升系统不少于2件Ⅴ√√√的铰轴。
（1）典型受力部件Q≧50T吊钩，横每件做实验梁，螺母大型旋转（2）非典型锻件但座圈，锻件等。
项目重量超过1000~1500Kg或长度为≧3M时都必须进行三种试验注：（1）各级锻件必须要符合“二技术要求”中各项规定（2）凡表1中未列出的机械零件，应视零件的具体作用及重要性，按“表1 所列类似性质的典型零件确定实验等级（3）表1中试验数量，均指同钢号、同一热处理的一批锻件，并允许一批锻件中包括根据各图号制造的外形尺寸近似的锻件。
锻造工培训
提起重锤再自由落下的方法锻打坯料。14世纪以后出现了畜力和水
力落锤锻。
左图为锻铜浮雕。 是手工锻造作品。 手工锻造是一种 古老的金属加工 工艺，是以手工 锻打的方式，在 金属板上锻锤出 各种高低凹凸不 平的浮雕效果。
1842年，英国的内史密斯制成第一台蒸汽锤，使锻造进入应用 动力的时代。以后陆续出现锻造水压机、电机驱动的夹板锤、空气
一、锻造工艺的发展简史及其发展趋势
（一）锻造技术的发展简史 人类在新石器时代末期，已开始以锤击天然红铜来制造装饰品 和小用品。中国约在公元前2000多年已应用冷锻工艺制造工具，如 甘肃武威皇娘娘台齐家文化遗址出土的红铜器物，就有明显的锤击 痕迹。 最初，人们靠抡锤进行锻造，后来出现通过人拉绳索和滑车来
根据设备结构特性和工艺特性的不同，分为锤上模锻（自 由锻锤上模锻、高速锤上模锻）、摩擦压力机上模锻、热 模锻压力机上模锻、液压机上模锻、平锻机上模锻、专用 锻压机上模锻等。 模锻适用于形状复杂，尺寸精度较高，加工余量小，批量 生产的中、小型锻件。 形状和尺寸靠模具保证，人为影响因素小。 精密锻件的成形也要通过模锻来实现。
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目录 第一章 第二章 第三章 第四章
锻造概述 锻造用原材料及下料方法 锻造的热规范 自由锻工艺
•第一章 锻造概述
什么是锻造？——金属塑性加工方法之一
锻造是利用手锤、锻锤或压力设备上的模具对加热的 金属坯料施力，使金属材料在不分离条件下产生塑性 变形，以获得形状、尺寸和性能符合要求的零件。为 了使金属材料在高塑性下成型，通常锻造是在热态下 进行，因此锻造也称为热锻。
铸造毛坯的组织性能差，只适用于性能要求低的零、部
件
锻造：
纤维组织－－变形后 的杂质仍具有方向性，呈 现纤维状条纹 锻造流线－－变形后 杂质的纤维分布，使组织、 性能呈方向性
45钢锻造后的硬度技术要求
45钢锻造后的硬度技术要求我们需要了解45钢的特性。
45钢是一种碳素结构钢，含碳量为0.42-0.50%，具有较高的强度和硬度，适用于制造要求较高的零件和工具。
在锻造过程中，我们需要注意以下几个方面来控制硬度。
锻造温度对硬度有很大影响。
锻造温度过高会导致晶粒长大，从而降低硬度。
因此，在锻造过程中，我们要控制好锻造温度，一般建议锻造温度为800-1000摄氏度。
锻造过程中的变形量也会影响硬度。
适当的变形可以促使晶粒细化，提高硬度。
但是过大的变形会导致晶粒断裂，降低硬度。
因此，我们需要根据具体情况控制好变形量，一般建议变形量为20-40%。
第三，冷却速率也对硬度有影响。
快速冷却可以使晶粒细化，提高硬度。
而过慢的冷却会导致晶粒长大，降低硬度。
因此，在锻造后的冷却过程中，我们需要选择合适的冷却介质和冷却速度，一般建议采用水冷或油冷的方式进行冷却。
还有一些其他的工艺要求和控制措施可以帮助提高45钢锻件的硬度。
例如，采用适当的退火处理可以消除锻造过程中的应力，提高硬度。
控制好锻造过程中的氧化问题，避免表面氧化层对硬度的影响。
要提高45钢锻件的硬度，我们需要在锻造过程中控制好温度、变形量和冷却速率等因素。
此外，还需要注意一些其他的工艺要求和控制措施。
通过合理的工艺设计和操作，我们可以获得满足要求的45钢锻件硬度，提高其使用性能和寿命。
在实际生产中，我们还可以通过对锻造工艺的优化和改进，进一步提高45钢锻件的硬度。
例如，可以采用热处理工艺，如淬火和回火，来进一步提高硬度。
此外，还可以通过调节钢材的化学成分，例如添加合适的合金元素，来改变45钢的组织结构，提高其硬度。
45钢锻造后的硬度技术要求是一个综合性的问题，需要考虑多个因素的影响。
通过合理的工艺设计和控制措施，我们可以提高45钢锻件的硬度，满足不同工程和应用的要求。
在实际生产中，我们应根据具体情况制定相应的工艺方案，并进行严格的质量控制，以确保产品的硬度符合要求。
锻造件锻造技术质量要求规范
锻造件锻造技术质量要求规范（ISO9001-2015/IATF16949）1、目的本规程规定了煤炉加热、空（蒸）气锤锻造的操作程序及要点，对外协锻造过程进行控制。
2、适用范围本规程适用于公司外协锻造件煤炉加热、空（蒸）气锤上的锻造，锻造件。
3、准备工作3.1 材料检查3.1.1 操作者必须根据锻造工艺卡上规定的材质和下料规格核对材质和规格，并核查实际下料毛坯尺寸，发生疑问时应将信息反馈到发料部门和技术部门。
3.1.2 操作者必须目视检查原材料，不得有可能导致锻造宏观缺陷存在，有缺陷之原材料经打磨或切削加工等方法处理后，再经无损检验或目视检查，在不影响锻造质量的情况下方可加热锻造。
3.2 设备及模具的检查3.2.1 生产前，应认真检查设备及所有附件，一切正常方可投入生产。
3.2.2 操作者应根据派工单和锻造工艺卡片领用，检查核对模具，并根据锻造工艺核查模具尺寸，不得有误。
材料加热：锻造加热设备为灶或炉和室式炉，燃料为煤，在加热过程中应特别注意尽量减少氧化，防止过热过烧。
3.3 为了减少氧化皮，在加热过程可采取以下措施：a）在保证加热质量前提下，直径小于200㎜的小规格低、中碳钢和低合金钢尽量采用快速加热，缩短加热时间，尤其是金属在高温下的停留时间不宜过长，尽量用少装勤装的操作方法；b）在燃料完全燃烧的条件下，尽可能减少过剩空气量，以免炉内剩余氧气过多，并注意减少燃料中水分；c）炉堂应保持不大的正压力，防止冷空气吸入炉堂；d）工件加热到温后尽快出炉锻打。
3.4 防止过热、过烧的措施：a)熔点较钢材低的铜屑等不能落入炉底，以防渗入金属内部，导致过烧；b)控制加热温度和时间，钢材温度不得高于材料所允许的始锻温度，如果锻压设备发生故障而长时间停锻时，必须降低炉温或采取其它措施；c)高、中合金钢和直径大于200㎜的高碳钢加热时应适当控制加热速度，可采取适当降低装炉温度并在此温度下保温一段时间的方法，以防形成内裂。
钢质模锻件通用技术条件
钢质模锻件通用技术条件一、总则1.1锻件的技术条件是锻件质量的检验依据。
锻件的主要技术条件一般都标在锻件工艺卡片上，而对于工艺卡上没有注明的、技术协议书上或合同上没有规定的技术问题，在检验锻件时应该执行锻件通用技术条件中的相应规定。
1.2本技术条件适用于在模锻锤、模锻压力机、螺旋压力机或平锻机等锻压设备上进行成批、大批生产成形的钢质热模锻件（以下简称锻件）。
二、锻件的外观质量和交货重量2.1内外拔模角及其数值：锻件在冷缩时，趋向离开模壁内部分为外拔模角，用α表示。
反之为外拔模角，用β表示。
如图所示。
为了便于制造模具时采用标准刀具，拔模角应选用：0°15＇、0°30＇、1°00＇、1°30＇、3°00＇、5°00＇、7°00＇、10°00＇、12°00＇、15°00＇。
2.2圆角半径内、外圆角半径及数值：锻件上的凸角圆角半径为外圆半径r，凹圆角半径为内圆角半径R。
为保证锻件凸角处的最小余量，则V1=余量+零件的倒角值。
为了便于制造模具所用刀具的标准化，圆角半径数值应选用：1.0mm、1.5mm、2.0mm、2.5mm、3.0mm、4.0mm、5.0mm、6.0mm、8.0mm、10.0mm、12.0mm、15.0mm……。
圆角半径大于15mm时，逢5递增。
2.3尺寸公差：锻件图未注明的长度、宽度、高度和深度公差、直线度、平面度、错模，可按GB/T12362-1990《钢质模锻件公差及机械加工余量》所列数值确定。
2.4表面缺陷深度：锻件的表面缺陷包括凹坑、麻点、碰伤、凹凸不平、折叠和裂纹等。
锻件的表面缺陷深度是指从锻件实际表面测量所得的局部凹陷或凸起的尺寸数值，该数值不计入锻件的实测尺寸。
(1)加工面的缺陷深度：若锻件的实际尺寸恰等于其基本尺寸，则缺陷之深度不得大于锻件的名义加工余量的一半。
若锻件的实际尺寸大于或小于其基本尺寸，则缺陷的深度不得大于锻件名义加工余量之半，加上或减去单边的实际偏差值。
铝合金锻造工艺技术要求
铝合金锻造工艺技术要求铝合金锻造工艺技术要求铝合金锻造工艺是一种将铝合金材料加热至一定温度后在压力作用下使其发生塑性变形的工艺方法。
下面将介绍铝合金锻造工艺技术的要求。
一、温度控制：铝合金锻造过程中，材料的温度控制至关重要。
高温有利于材料的塑性变形，但温度过高会导致材料的烧损、氧化以及晶粒长大，降低材料的性能，因此需要控制加热温度，一般在材料的熔点以下适当加热。
而在锻造过程中，温度的控制也很重要，锻造温度过低会使材料难以塑性变形，而温度过高则易导致过度变形、裂纹等缺陷。
因此，需要根据材料的特性和实际情况，在适宜的温度范围内进行锻造。
二、锻造压力控制：铝合金的锻造过程中，锻造压力的大小直接影响到材料的塑性变形。
合理的锻造压力能够使材料得到良好的塑性变形，但过大的锻造压力会使得材料过度变形，甚至出现裂纹等缺陷。
因此，在锻造过程中需要合理控制锻造压力，根据材料的特性和锻造要求进行调整。
三、锻造速度控制：锻造速度是指在铝合金锻造过程中，锤击或压力的速度。
良好的锻造速度有利于材料的塑性变形，但过快的锻造速度则会使得材料塑性变形不充分，甚至出现裂纹等缺陷。
因此，在铝合金锻造过程中，需要合理控制锻造速度，使其保持在适宜范围内，以确保材料得到良好的塑性变形。
四、模具设计和加工精度：模具设计和加工精度直接影响到铝合金锻造件的尺寸和形状。
模具设计应合理，保证锻造件的尺寸和形状满足要求。
而模具的加工精度对于铝合金锻造件的质量也有重要影响，因此，需要严格按照设计要求进行模具的加工。
五、表面处理：铝合金锻造后的产品通常需要进行表面处理，以去除表面氧化层、油污等杂质，提高表面质量。
表面处理的方法可以包括酸洗、抛光等。
表面处理的质量直接影响到产品的外观和性能，因此，需要严格控制表面处理的质量。
综上所述，铝合金锻造工艺技术要求包括温度控制、锻造压力控制、锻造速度控制、模具设计和加工精度以及表面处理等多个方面。
只有通过合理控制这些要求，才能保证铝合金锻造过程中材料的塑性变形和锻造件的质量。
锻造工国家职业标准
材料成型与控制技术专业国家职业标准航空材学院锻造工国家职业标准1. 职业概况职业名称锻造工;职业定义操作锻造机械设备及辅助工具,进行金属工件毛坯的下料、加热、制坯、成形等锻造加工的人员;职业等级本职业共设五个等级,分别为：初级国家职业资格五级、中级国家职业资格四级、高级国家职业资格三级、技师国家职业资格二级、高级技师国家职业资格一级;职业环境室内、高温、噪声、粉尘;职业能力特征具有一定的观察、判断和推理能力；具有较敏锐的形体知觉及色觉；手指、手臂灵活,动作协调;基本文化程度初中毕业;培训要求培训期限全日制职业学校教育,根据其培养目标和教学计划确定;晋级培训期限：初级不少于500标准学时；中级不少于400标准学时；高级不少于300标准学时；技师不少于300标准学时；高级技师不少于200标准学时;培训教师培训初、中、高级锻造工的教师应具有本职业技师以上职业资格证书或本专业中级以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或本专业高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或本专业高级专业技术职务任职资格;培训场地设备标准教室及具备必要的设备及工、量具的实习场所;鉴定要求适用对象从事或准备从事本职业的人员;申报条件——初级具备以下条件之一者1经本职业初级正规培训达规定标准学时数,并取得毕结业证书;2在本职业连续见习工作2年以上;3本职业学徒期满;——中级具备以下条件之一者1取得本职业初级职业资格证书后,连续从事本职业工作2年以上,经本职业中级正规培训达规定标准学时数,并取得毕结业证书;2取得本职业初级职业资格证书后,连续从事本职业工作4年以上;3连续从事本职业工作7年以上;4取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业专业毕业证书;——高级具备以下条件之一者1取得本职业中级职业资格证书后,连续从事本职业工作3年以上,经本职业高级正规培训达规定标准学时数,并取得毕结业证书;2取得本职业中级职业资格证书后,连续从事本职业工作5年以上;3取得高级技工学校或经劳动保障行政部门审核认定的、以高级技能为培养目标的高等职业学校本职业专业毕业证书;4取得本职业中级职业资格证书的大专以上本专业或相关专业毕业生,连续从事本职业工作2年以上;——技师具备以下条件之一者1取得本职业高级职业资格证书后,连续从事本职业工作4年以上,经本职业技师正规培训达规定标准学时数,并取得毕结业证书;2取得本职业高级职业资格证书后,连续从事本职业工作6年以上;3取得本职业高级职业资格证书的高级技工学校本职业专业毕业生,连续从事本职业工作满2年;——高级技师具备以下条件之一者1取得本职业技师职业资格证书后,连续从事本职业工作3年以上,经本职业高级技师正规培训达规定标准学时数,并取得毕结业证书;2取得本职业技师职业资格证书后,连续从事本职业工作5年以上;鉴定方式分为理论知识考试和技能操作考核;理论知识考试采用阅卷笔试方式,技能操作考核采用现场实际操作方式;理论知识考试和技能操作考核均实行百分制,成绩皆达60分以上者为合格;技师、高级技师鉴定还须进行综合评审;考评人员与考生配比理论知识考试考评人员与考生配比为1：15,每个标准教室不少于2名考评人员；技能操作考核考评员与考生配比为1：5,且不少于3名考评员;鉴定时间理论知识考试时间为 90～120 min；技能操作考核时间为：初级不少于60 min,中级不少于90 min,高级不少于120 min,技师不少于120 min,高级技师不少于90 min；论文答辩时间不少于45 min;鉴定场所设备理论知识考试在标准教室进行；技能操作考核在具备必要的锻造设备、工件、工具、夹具、设备附件以及必要的量具、量仪的工作现场进行;2. 基本要求职业道德职业道德基本知识职业守则1遵守法律、法规和有关规定;2爱岗敬业,具有高度责任心;3严格执行工作程序、工作规范、工艺文件和安全操作规程;4工作认真负责,团结合作;5爱护设备及工、夹、量具;6着装整洁,符合规定；保持工作环境清洁有序,文明生产; 基础知识基础理论知识1识图知识;2常用金属材料及热处理知识;锻造加工基础知识1机械传动知识;2锻造常用设备及相关设备的分类、用途及基本结构;3气动及液压知识;4常用检测方法及检测器具的使用与维护知识;5典型锻件台阶轴类锻件、带孔盘类锻件的锻造工艺;钳工基础知识1划线知识;2钳工操作基本知识;电工知识1通用设备常用电器的种类及用途;2电气传动及控制原理基础知识;3安全用电知识;安全文明生产与环境保护知识1现场文明生产要求;2安全操作与劳动保护知识;3环境保护知识;质量管理知识1企业的质量方针;2岗位的质量要求;3岗位的质量保证措施与责任;相关法律、法规知识1劳动法常识;2合同法常识;3. 工作要求本标准对初级、中级、高级、技师和高级技师的技能要求依次递进,高级别包括低级别的要求;初级4.比重表。
[汇总]锻造技术要求
![[汇总]锻造技术要求](https://img.taocdn.com/s3/m/9200a7d08ad63186bceb19e8b8f67c1cfad6ee8a.png)
锻造技术要求一、总则1、本技术要求包括加热要求、自由锻基本工序要求，锻后冷却和热处理要求。
2、严格执行技术要求是保证产品质量的重要条件和必须的生产技术纪律，因此必须严格按技术要求进行操作。
二、操作要求1、锻造有色金属和高合金钢时，要预热上、下砧板和工模具。
2、胎模锻时，工作者应先检查模膛表面质量，并将模具均匀加热到200°C—250°C。
3、锻造过程中坯料产生缺陷应及时消除，再继续锻造，特殊情况下，允许加大局部留量，或者经中间冷却后再处理。
4、严格控制锻造温度范围，特别是关键产品和高合金钢锻件，不准低温锻造。
锻后修整温度可比终锻温度低50-80℃。
5、返修品的加热温度应低于该件的始锻温度。
三、加热要求1、加热前，要熟悉加热规范，检查有关仪器仪表、点火装置和烧咀等，以保证加热炉在正常状态下工作。
2、坯料装炉前，应清理炉膛。
3、不同截面的钢料同炉加热时，按截面大的加热规范进行加热，先锻截面小的。
4、坯料装炉时，应合理放置，加热过程中要勤翻转，保证受热均匀。
5、在保证质量的前提下，一般钢种均可快速加热，以减小材料的氧化、脱碳，提高生产率。
6、高温时，在保证燃烧的情况下，应减少过剩空气量，使炉内保持正压，以免金属过热过烧。
7、坯料装炉时要少装、勤装，避免在高温区停留的时间过长。
因故超过最大保温时间不能锻造时，应降温保温，以免坯料烧坏。
8、铜料和钢料交替使用同一加热炉。
加热铜料时，必须用钢板将坯料与炉底、炉墙隔开。
加热铜料后的加热炉，必须用食盐彻底清理后方可加热钢料。
9、铜料与钢料不得同炉加热。
四、自由锻基本工序守则1、镦粗1、1镦粗前，坯料高度与直径（或边长）之比，不得超过2.5—3，最好在2—2.2的范围内。
1、2镦粗前，坯料高度应小于锻锤行程的75﹪。
1、3坯料两端面应平整并与轴心垂直。
1、4坯料表面不得有凹坑，裂纹等缺陷。
1、5镦粗时，要将坯料围绕其轴心线不停地转动，发生弯曲时必须立即校正。
锻坯技术要求
锻坯技术要求使用条件是指零件在飞机、发动机上所处的部位.重要程度、工作条件、拆装的难易程度、零件的复杂程度等.零件的工作条件还包括受力大小,振动情况，工作温度，腐蚀程度等因素,从锻件是为零件服务并满足零件的使用条件这一基本原则出发，锻件的技术要求应包括两个方面，一是锻件的形状,尺寸和表面状态方面的技术要求；另一是锻件的组织和机械性能方面的要求。
为了满足锻件的使用要求，关键在于正确选择锻件的原材料，并对原材料的生产工艺和质量加以严格控制，进而，通过合理制订锻件的生产工艺，对其实行有效的质量控制。
锻件选材通常是由产品设计决定的，并规定在零件图样上，选材除了根据材料的基本性能，即屈服强度、抗拉强度、塑性和断裂韧性等指标外，对于飞行器来说，为了减轻结构重量，更有意义的参数是材料的比强度和比刚度此外，还必须考虑材料的物理性能、工艺性能（可锻性、淬透性、切削加工性、可焊性等）和经济性。
—、锻件原材料的技术要求选用质最可靠的原材料是保证锻件质量的先决条件。
决定原材料质量的主要环节在于材料的熔炼、铸锭、半成品加工。
航空锻件用的原材料，其技术要求可概括为以下几个方面：化学成分材料中的合金元素、有害杂质元素、气体和残余元素的含量，应符合航空用原材料的技术标准及有关技术条件或技术协议的规定。
在生产条件许可的情况下，应尽量控制材料中的有害元素、气体和残余元素的含量。
对合金元素分布的均匀性要有一定要求。
熔炼工艺超高强度钢、钛合金、高温合金采用真空自耗重熔工艺生产，钛合金和高温合金要求不少于二次真空自耗重熔。
合金结构钢和不锈及耐热钢采用电弧炉、电弧炉加电渣重熔双联工艺或其它更好的熔炼方法生产。
铝合金通常采用火焰炉，电阻炉和感应炉熔炼，而且优质铝合金在严格控制杂质含量和使材料热处理状态多样化上还需采取一系列工艺措施。
材料品种规格、表面质量及尺寸公差根据锻件的生产工艺及质量要求；材料的品种规格有铸锭、棒材（轧材、锻材、挤压材)、方坯，扁材、饼（环）还等。
轴类锻件技术条件
轴类锻件技术条件1. 引言轴类锻件是一种常见的金属锻件，用于制造各种机械设备的轴、轴套等零部件。
由于轴类锻件在使用过程中需要承受较大的载荷和转动力矩，因此对其技术条件要求较高。
本文将对轴类锻件的技术条件进行全面详细、完整且深入的介绍。
2. 材料选择轴类锻件一般选择高强度、高韧性的合金钢作为原材料。
常用的合金元素有铬、镍、钼等，这些元素能够提高材料的强度和耐磨性。
还需要考虑材料的可焊性和可加工性，以便后续的焊接和加工工艺。
3. 锻造工艺3.1 坯料加热在进行锻造之前，首先需要将坯料加热到适当的温度。
通常采用中频感应加热或气体加热炉进行加热，以确保坯料达到适宜的塑性变形温度。
3.2 锻造过程轴类锻件的锻造过程一般分为粗锻和精锻两个阶段。
3.2.1 粗锻粗锻是将坯料进行初步塑性变形，以改善其组织和性能。
常用的粗锻方法有自由锻造、模具锻造等。
在粗锻过程中，需要控制好温度和变形速度，以避免坯料出现裂纹和内部缺陷。
3.2.2 精锻精锻是在粗锻基础上对坯料进行进一步的塑性变形，以获得更细致的组织和更好的力学性能。
常用的精锻方法有模具挤压、模具轧制等。
在精锻过程中，需要控制好变形温度、变形量和变形速度，以确保坯料达到所需的尺寸和性能。
3.3 热处理热处理是轴类锻件必不可少的工艺环节，可以通过调控材料的组织来提高其力学性能。
常用的热处理方法有淬火、回火等。
淬火可以使材料获得较高的硬度和强度，但会降低其韧性；回火可以提高材料的韧性和耐磨性，但会降低其硬度。
通过合理选择热处理工艺参数，可以使轴类锻件达到最佳的力学性能。
4. 检测与检验为了确保轴类锻件的质量，需要进行严格的检测与检验。
常用的检测方法有超声波检测、磁粉检测、硬度测试等。
超声波检测可以用于发现内部缺陷和裂纹；磁粉检测可以用于发现表面和近表面缺陷；硬度测试可以用于评估材料的硬度和强度。
通过这些检测方法，可以及时发现和排除不合格品，确保产品质量。
5. 表面处理轴类锻件在使用过程中需要承受较大的摩擦和磨损，因此需要进行适当的表面处理。
锻造件锻造技术质量要求规范
锻造件锻造技术质量要求规范（ISO9001-2015/IATF16949）1、目的本规程规定了煤炉加热、空（蒸）气锤锻造的操作程序及要点，对外协锻造过程进行控制。
2、适用范围本规程适用于公司外协锻造件煤炉加热、空（蒸）气锤上的锻造，锻造件。
3、准备工作3.1 材料检查3.1.1 操作者必须根据锻造工艺卡上规定的材质和下料规格核对材质和规格，并核查实际下料毛坯尺寸，发生疑问时应将信息反馈到发料部门和技术部门。
3.1.2 操作者必须目视检查原材料，不得有可能导致锻造宏观缺陷存在，有缺陷之原材料经打磨或切削加工等方法处理后，再经无损检验或目视检查，在不影响锻造质量的情况下方可加热锻造。
3.2 设备及模具的检查3.2.1 生产前，应认真检查设备及所有附件，一切正常方可投入生产。
3.2.2 操作者应根据派工单和锻造工艺卡片领用，检查核对模具，并根据锻造工艺核查模具尺寸，不得有误。
材料加热：锻造加热设备为灶或炉和室式炉，燃料为煤，在加热过程中应特别注意尽量减少氧化，防止过热过烧。
3.3 为了减少氧化皮，在加热过程可采取以下措施：a）在保证加热质量前提下，直径小于200㎜的小规格低、中碳钢和低合金钢尽量采用快速加热，缩短加热时间，尤其是金属在高温下的停留时间不宜过长，尽量用少装勤装的操作方法；b）在燃料完全燃烧的条件下，尽可能减少过剩空气量，以免炉内剩余氧气过多，并注意减少燃料中水分；c）炉堂应保持不大的正压力，防止冷空气吸入炉堂；d）工件加热到温后尽快出炉锻打。
3.4 防止过热、过烧的措施：a)熔点较钢材低的铜屑等不能落入炉底，以防渗入金属内部，导致过烧；b)控制加热温度和时间，钢材温度不得高于材料所允许的始锻温度，如果锻压设备发生故障而长时间停锻时，必须降低炉温或采取其它措施；c)高、中合金钢和直径大于200㎜的高碳钢加热时应适当控制加热速度，可采取适当降低装炉温度并在此温度下保温一段时间的方法，以防形成内裂。
锻造标准 国标
锻造标准国标锻造标准是指在标准化领域内，对于锻造行业的产品、技术、方法、工艺等规范的统称，它是整个行业生产和技术研发所必须遵循的标准。
本文将围绕着国内常用的锻造标准进行介绍，并对其中一些重要的标准进行详细阐述。
1、《钢锭锻造规程》(GB/T6394-2017)该标准规定了钢锭锻造工艺，包括压钢锭、拉钢锭、热轧、上料等方面的内容。
钢锭锻造是钢材生产的重要环节，其质量影响着钢材的性能，因此该标准是钢材生产中非常重要的一个标准。
2、《轴类锻件技术条件》(JB/T 6406-2006)该标准是轴类锻件生产过程中必须遵循的标准。
该标准提出了轴类锻件的工艺要求、化学成分、检验方法、外观质量等各方面的具体规定，为轴类锻件的生产提供了有力的支撑。
该标准是对于锻件的机械性能试验所必不可少的一个标准。
它规定了锻件的拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等各个方面的试验方法和技术要求，确保了锻件的质量和性能。
4、《铝合金锻件机械性能试验方法》(GB/T 1452-2005)该标准是针对铝合金锻件机械性能试验的一个标准，主要包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等内容。
铝合金锻件在航空、航天、汽车等领域有着广泛的应用，因此该标准也具有非常重要的实际意义。
该标准规定了锻件的检验原则及方法，包括外观质量、尺寸精度、化学成分、机械性能、金相组织等各个方面的检验要求。
对于确保锻件的质量和性能，该标准具有非常重要的作用。
7、《机床用小齿轮》(GB/T 7823-2008)该标准是针对机床用小齿轮的生产和质量控制而制定的标准，主要包括小齿轮的几何精度、轮齿硬度、重量和力学性能等方面的内容。
机床用小齿轮是机械制造行业中的重要组成部分，因此该标准也具有相当高的实际意义。
总之，上述锻造标准是锻造行业中非常重要的一些标准，它们为锻造行业的生产、技术、研发提供了具体的指导和支持，为提高锻造产品质量、优化锻造生产流程、促进锻造技术创新等方面提供了强有力的支撑作用。
锻模技术要求
锻模技术要求
锻模技术要求是指在锻造过程中所使用的模具的设计、制造、维护、使用等方面的技术要求。
1. 设计要求：锻模的设计应满足锻造工艺的要求，包括锻件的形状、尺寸、结构等方面的要求。
设计应考虑到模具的可制造性、可维修性、可使用性等因素，确保模具的使用寿命和锻件的质量。
2. 材料要求：锻模的材料应具备足够的强度和硬度，能够有效地抵抗锻造过程中的应力和磨损。
常用的锻模材料有合金工具钢、高速钢等。
3. 制造要求：锻模的制造应符合标准和规范，采用适当的制造工艺和设备进行加工和装配。
制造过程中应保证模具的尺寸精度、表面质量和工作性能。
4. 热处理要求：锻模在制造完成后需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
常用的热处理方法包括淬火、回火等，具体选择方法应根据锻模材料和使用要求来确定。
5. 维护要求：锻模在使用过程中需要进行定期的维护和保养，及时检查模具的损坏和磨损情况，进行修复和更换。
维护工作的目的是延长模具的使用寿命，确保锻造工艺的稳定性和产品质量。
6. 操作要求：锻模的操作应由经过专门培训的操作人员进行，
操作人员要熟悉锻模的结构和使用方法，正确使用和保养锻模，确保操作安全和生产效率。
总之，锻模技术要求涉及到锻模的设计、材料、制造、热处理、维护和操作等方面，旨在确保锻造过程的顺利进行和锻件质量的满足。
这些要求对于保证锻造生产的质量和效率具有重要的意义。
锻造技术要求大全
72.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
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锻造技术要求
一、总则
1、本技术要求包括加热要求、自由锻基本工序要求，锻后冷却和热
处理要求。
2、严格执行技术要求是保证产品质量的重要条件和必须的生产技术
纪律，因此必须严格按技术要求进行操作。
二、操作要求
1、锻造有色金属和高合金钢时，要预热上、下砧板和工模具。
2、胎模锻时，工作者应先检查模膛表面质量，并将模具均匀加热到
200°C—250°C。
3、锻造过程中坯料产生缺陷应及时消除，再继续锻造，特殊情况下，
允许加大局部留量，或者经中间冷却后再处理。
4、严格控制锻造温度范围，特别是关键产品和高合金钢锻件，不准低温锻造。
锻后修整温度可比终锻温度低50-80℃。
5、返修品的加热温度应低于该件的始锻温度。
三、加热要求
1、加热前，要熟悉加热规范，检查有关仪器仪表、点火装置和烧咀
等，以保证加热炉在正常状态下工作。
2、坯料装炉前，应清理炉膛。
3、不同截面的钢料同炉加热时，按截面大的加热规范进行加热，先
锻截面小的。
4、坯料装炉时，应合理放置，加热过程中要勤翻转，保证受热均匀。
5、在保证质量的前提下，一般钢种均可快速加热，以减小材料的氧
化、脱碳，提高生产率。
6、高温时，在保证燃烧的情况下，应减少过剩空气量，使炉内保持
正压，以免金属过热过烧。
7、坯料装炉时要少装、勤装，避免在高温区停留的时间过长。
因故
超过最大保温时间不能锻造时，应降温保温，以免坯料烧坏。
8、铜料和钢料交替使用同一加热炉。
加热铜料时，必须用钢板将坯
料与炉底、炉墙隔开。
加热铜料后的加热炉，必须用食盐彻底清理后方可加热钢料。
9、铜料与钢料不得同炉加热。
四、自由锻基本工序守则
1、镦粗
1、1镦粗前，坯料高度与直径（或边长）之比，不得超过2.5—3，
最好在2—2.2的范围内。
1、2镦粗前，坯料高度应小于锻锤行程的75﹪。
1、3坯料两端面应平整并与轴心垂直。
1、4坯料表面不得有凹坑，裂纹等缺陷。
1、5镦粗时，要将坯料围绕其轴心线不停地转动，发生弯曲时必须
立即校正。
1、6镦粗时每次压缩量应小于材料塑性的允许范围。
如：镦后需拔
长时，不能镦得太矮。
1、7禁止在终镦温度以下镦粗。
1、8锤上镦粗低塑性材料时，应采用铆镦变形。
1、9局部镦粗时，可打击局部或者采用“漏盘”、“赶铁”等工具。
2、拔长
2、1每次锤击的压下量应小于材料塑性所允许的范围。
2、2每次压缩后的锻件宽度与高度之比应小于2—2.5，否则，翻转
90°再锻打时易产生弯曲与折叠。
2、3每次送进量与单边压缩量之比要大于1—1.5，否则，会产生折
叠。
2.4为得到平滑的锻件，每次送进量应小于砧宽的75%—80%。
2.5沿方形毛坯的对角线锻压（倒棱角时，应轻击，以免中心部分产生裂纹。
2.6端部拔长时，为防止产生端部内凹和夹层现象，端部压料长度的最小值应满足下列规定：
a、对圆形截面坯料应使端部压料长度A＞0.3D;
b、对矩形截面坯料应使端部压料长度A＞0.4H(H＞B);
2.7为防止锻件表面裂纹和夹层的产生，上、下砧的边缘应做出圆角。
2.8高合金钢拔长时，应沿螺旋线进行翻转送进，最好在V型砧上拔
长。
2.9圆断面坯料拔长时，一般按下列顺序变形：
2.10拔长时，长坯料由中间向两端、短坯料可由一端开始拔长。
2.11芯棒拔长时应注意：
a、芯棒表面应光滑，并有合适的锥度；
b、坯料加热应均匀，拔长时芯棒的旋转角度应差不多，避免壁厚的
不均匀；
c、锤击要适宜，不要过轻或过重，滚压要快。
3、冲孔
3.1冲孔前，坯料必须镦粗，端面必须平整。
3.2冲头必须放正，打击方向应与冲头端面垂直。
3.3冲孔前，坯料高度应不大于外径（H。
≤D。
）;外径与孔径之比应
大于2.5—3（D。
/d1＜2.5—3）。
3.4当锻件的孔径较大时（D。
/d1＜2.5），一般先冲一个小孔，然后
用大冲子扩孔或用马架扩孔。
3.5冲制深孔时，要经常取出冲头，放在冷水中冷却。
3.6高合金钢和有色金属冲孔前，必须将冲头预热后才能锻造。
3.7在马架上扩孔时，锻件要勤翻转，转动要均匀，锤击要均匀，不
能时轻时重。
4、弯曲
4.1弯曲件一般应先用钢板做出样板，以便在高温下检查。
4.2弯曲前，锻件表面要光滑，无裂纹。
4.3当锻件有数处弯曲时，弯曲的次序是：先弯端部及弯曲部分与直
线部分交界的地方，然后再弯其余的圆弧部分。
4.4为了抵消弯曲区断面积的减小，弯曲前应在弯曲的部位先聚集或
预留10—15%的金属，弯曲后再将两端延伸到要求的尺寸。
4.5被弯曲的锻件加热部分不宜过长，最好限于被弯曲一段，加热必
须均匀。
5、切割
5.1切割料头时，需防止将锻件端部切扁。
5.2剁刀应长于被切割件的直径和边长，尽量采用多刀切下，以保证
端部平齐，不留毛刺。
5.3如需切割部分金属（非端部）时，应采取先冲孔，再剁开的方法。
5.4切割时，锤击应按“轻—重—轻”的顺序进行，以保证人身、设
备的安全。
6、修整
6.1修整时，锻件的送进量要大，并将轴心校正在一条直线上。
6.2阶梯轴应先锻好轴颈，再修整轴身。
五、锻后冷却和热处理要求
锻后冷却:
1、空冷：将锻后的锻件分散或成堆地放置于车间内场地上，应避免
过堂风，地面必须干燥，热锻件不得与冷钢板接触，否则可能引起锻件局部冷却，造成弯曲或裂纹，这对于截面尺寸变化较大或
细长锻件尤为重要。
2、灰（砂、坑）冷：于热锻件前，应用烧红的铁块将灰（砂）箱（坑）
预热，要保证有一定的灰（砂）复盖厚度。
3、炉冷：入炉前锻件温度一般应不低于500°C，炉温一般在500°
C—700°C之间。
锻后热处理要求:
锻件热处理的目的在于细化锻造过程中造成的粗大晶粒，消除加工硬化和残余应力，降低硬度，改善切削加工性能，防止在锻件内产生白点，以保证获得所需的金属组织和机械性能，为最终热处理作好准备。