人机分析及标准化作业
标准化作业管理
标准化作业管理生产经营过程和人的行为由于受各种因素的影响，常出现各种“异常”而导致事故。
作业标准化就是通过对作业过程的操作程序和作业动作进行分解，筛选出安全、经济、优化的操作程序、作业动作、作业组织程序等，把它们标准化，并严格执行。
这样可克服因随意性而导致的事故1作业标准化的概念及意义标准就是对经济技术活动中具有多样性、相关性特征的重复事物，依据科学技术和实践经验的综合成果，以特定程序和特定形式颁发的统一规定。
标准化是以制定标准和贯彻标准为主要内容的全部活动过程。
作业标准化就是在总结实践经验和进行科学分析的基础上，对作业方法加以优选优化，制定标准和贯彻标准的活动过程。
按照标准化要求进行作业就是标准化作业。
推行作业标准化具有如下意义：（1）标准化作业是生产安全的客观需要人的不安全行为不论是有意还是无意的，最终多数都可归结为错误的操作。
由于每个人所受的教育训练、工作经历、技术水平等可能存在很大的差异，因而造成失误的原因也各异。
为了减少操作方法与程序的标准，即作业标准。
由于作业标准是经验和科学的总结，体现了安全、舒适、优质、高效的客观规律，因此只要按照它进行作业就能有效地防止错误操作。
（2）作业标准化是过程管理规范化的基础标准化是以制定和贯彻标准为主要内容的有组织的活动过程。
指导标准化的方法应用于管理领域，通过制定和贯彻管理标准，使生产经营单位生产过程各环节、各要素达到有机、合理的配合，使管理定量化、科学化，这就是管理的标准化。
在管理标准化基础上，以各种岗位工作标准化为依据，从组织行为角度，确定组织成员必须遵守的行为准则，并用于约束、指导和激励生产经营单位人员的行，就是管理的规范化。
无论是管理的标准化，还是管理的规范化都是以岗位工作标准为依据的。
一个生产系统的产品生产，是生产系统各要素和各个生产过程环节协作完成的，每一个环节都必须按一定的方法、程序和标准来运行，否则生产系统就无法完成其特定目标。
所以要实现管理的规范化，首先必须实现各生产过程作业的标准化。
人机料法环测的分析(5M1E分析法)【可编辑全文】
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速度慢、人的体力还有经受考验； 现在，人也轻松，效率也提高了。
公司内部的设备也在更新。好的设 备能提高生产效率，提高产品质量。
5M1E各因素分析及控制措施
加强设备维护和保养 定期检测机器设备关键精度和性能项 目，并建立设备关键部位日点检制度
采用首件检验 核实定位或定量装置的调整量，对 工序质量控制点设备进行重点控制
造成产品质量的波动的原因 主要有六个因素：人、机器、 材料、方法、环境、测量。
这六个方面需要现场的管理 者员工特别注意，是工业制 造企业管理中所讲的六要素。
人、机、料、法、环、测的六项分析不是独立的，是你 中有我、我中有你。
3
5M1E各因素分析及控制措施
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人力资源课程是研究员工工作热情的 一门科学,是生产管理中运用的形式。
5M1E各因素分析及控制措施
加强“质量第一、用户第一、下道工序是 用户”的质量意识教育，建立健全责任制
编写明确详细的操作流 程，加强工序专业培训
通过工种间人员调整，消 除操作人员的厌烦情绪
可采取的 控制措施
加强检验工作，适当增加检 验的频次，颁发操作合格证
主要控制措施
合理选择供应商 （包括“外协厂”）
搞好协作关系，帮助供 应商做好质量保证工作
5M1E各因素分析及控制措施
4 法的分析
01
是按正确的方法做的吗？
03
写的明白吗？
05
07
有明确的法规吗？ 方法在这个环境下行吗？
看的明白吗？
02
方法适合吗？
04
方法是给对应的人吗？
标准作业的介绍与编制
•14
生产节拍－举例
客户每天需要420件，职工每天工作8小时 - 15分钟休息 - 30分钟午饭 - 15 分钟换模
实际工作时间即 7小时或25 200秒/天
TAKT-TIME = 25 200 / 420 = 60 s
•2011.3.2
•15
循环时间图：生产一个合格产品基本操作时间的和
Time in Seconds
标准工作图
•2011.3.2
作业顺序目视 化
•10
1. 观察当前现状 2. 绘制标准工作图 3. 观察和秒表测量时间
循环时间测量表
•2011.3.2
•11
1. 观察当前现状 2. 绘制标准工作图 3. 观察和秒表测量 4. 绘制标准工作结合表
•2011.3.2
人和机器的最短标准 时间
~
定义最小可重复循环 绘制标准工作结合表 按循环计算周期任务
• 标准作业指导书：是管理人员对员工进行标准作 业指导的基准，是操作者进行正确作业操作的依 据。标准作业指导书包括要素山积表,标准作业组 合表,标准工作图,标准操作指导书。
•2011.3.2
•3
• 标准工作图：是指明确操作者作业顺序,各 步骤作业时间及作业移动轨迹路线的指示 图.
• 标准作业组合表：是为了确定生产节拍内 的作业顺序,作业步骤和作业分配而使用的 工具.
•2011.3.2
•6
3、为什么标准作业非常重要
J.I.T
按顾客节拍生产 确定的工作量 标准化作业
稳定过程
稳定人员
确保安全
内建产品质量
培训的基础
改善的基础
•2011.3.2
•7
二、标准作业的编制
1、标准作业的编制流程
SOP 标准化操作流程
一、SOP ：标准操作程序SOP是标准操作程序(Standard Operating Process) 的英文首字母缩写。
简介从对SOP的上述基本界定来看，SOP具有以下一些内在的特征：SOP是一种程序。
SOP是对一个过程的描述，不是一个结果的描述。
同时，SOP又不是制度，也不是表单，是流程下面某个程序中关于控制点如何来规范的程序。
SOP是一种作业程序。
标准作业指导。
SOP是一种操作层面的程序，是实实在在的，具体可操作的，不是理念层次上的东西。
如果结合ISO9000体系的标准，SOP是属于三级文件，即作业性文件。
SOP是一种标准的作业程序。
所谓标准，在这里有最优化的概念，即不是随便写出来的操作程序都可以称做SOP，而一定是经过不断实践总结出来的在当前条件下可以实现的最优化的操作程序设计。
说得更通俗一些，所谓的标准，就是尽可能地将相关操作步骤进行细化，量化和优化，细化，量化和优化的度就是在正常条件下大家都能理解又不会产生歧义。
SOP不是单个的，是一个体系，虽然我们可以单独地定义每一个SOP，但真正从企业管理来看，SOP不可能只是单个的，必然是一个整体和体系，也是企业不可或缺的。
余世维在他的讲座中也特别提到：一个公司要有两本书，一本书是红皮书，是公司的策略，即作战指导纲领；另一本书是蓝皮书，即SOP，标准作业程序，而且这个标准作业程序一定是要做到细化和量化。
SOP的由来在十八世纪或作坊手工业时代，制做一件成品往往工序很少，或分工很粗，甚至从头至尾是一个人完成的，其人员的培训是以学徒形式通过长时间学习与实践来实现的。
随着工业革命的兴起,生产规模不断扩大，产品日益复杂，分工日益明细，品质成本急剧增高，各工序的管理日益困难。
如果只是依靠口头传授操作方法，已无法控制制程品质。
采用学徒形式培训已不能适应规模化的生产要求.因此，必须以作业指导书形式统一各工序的操作步骤及方法。
SOP的格式1、明确职责：包括负责者、制定者、审定者、批准者。
1 人机料法环测 质量问题分析
影响产品质量的：人、机、料、法、环、测6个方面因素.首先我们来了解一下什么是5M1E？a) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；b) 机器（Machine）：机器设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；d) 方法（Method）：这里包括生产工艺、设备选择、操作规程等；e) 测量（Measurement）：主要指测量时采取的方法是否标准、正确；f) 环境（Environment）：工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。
我们知道工序是产品形成的基本环节，工序质量是保障产品质量的基础，工序质量对产品质量、生产成本、生产效率有着重要影响。
工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位。
工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工序标准化就是要寻求5M1E的标准化。
那么我们如何控制这六个因素形成标准化以达到稳定产品质量的目的呢？1、操作人员因素(人)人的分析：1）技能问题？2）制度是否影响人的工作？3）是选人的问题吗？4）是培训不够吗？5）是技能不对口吗？6）是人员对公司心猿意马吗？7）有责任人吗？8）人会操作机器？人适应环境吗？人明白方法吗？人认识料吗？主要控制措施：（1）生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。
（2）对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。
（3）操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。
（4）检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。
2、机器设备因素(机)机的分析：就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。
生产中，设备的是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度，产品质量的又一要素。
作业标准与标准作业
作业标准与标准作业
专业化 标准化作业
标准作业设计
作业标准规范化 生产计划的制定 人员配置 生产周期 产能确定 生产线设计 产能设计 生产协调 人员定编
标准工时作用 金字塔
人机配合
标准工时
作业标准与标准作业
7、推行标准化作业必须注意的问题 要抓住最主要的问题：生产管理不是一个专卖店，而是一个“杂货铺”， 在生产管理的现场我们经常遇到各种各样的问题，在标准推行之初，要 想一下子解决众多问题，是很困难和不现实的，反而会欲速则不达，事 倍功半。在推行的不同时期、不同工序、不同产品生产阶段，反应出来 的问题也不同，这就要求我们要有阶段性的工作重点。一般对于一个产 能较低的企业来说，进行标准作业的设计以把人-机的配合、标准工时的 设计放在首位，对于因操作者的不规范作业而造成产品品质问题较多的 企业，应该首先进行操作标准化的设计，完善作业指导书，增加作业员 的操作培训和技能的提升，如果一个企业的成本偏高，则需要对工艺流 程进行分析与研究，设计标准的物料供应模式和作业时间模式，以便更 好地进行作业优化，降低成本。 要按顺序进行：生产过程中会存在各种各样的浪费、不合理、不协调、 不平衡和不顺畅，这些问题总存在内在的联系相互影响。比如：生产
作业标准与标准作业
现场混乱
物料零乱， 路道不 畅，物 找不到需 料运送 要的东西 受阻
作业台/流线上 异品混杂，好 坏不分，半制 品堆积无人清 理
产品时 常有被 碰坏
不良与 人身事 故时有 发生
数量不 清，配 件加工 超量或 少数
材料被 浪费、 丢弃
效率问题
品质问题
成本问题
效率下降、品质下降、成本上升
作业标准与标准作业
人机、联合、双手、工艺、流程、线路、时间 - 副本.pptx
1、操作分析
„关注焦点 ➢机动时间（机器空闲） ➢手动时间（人员空闲） ➢闲余能量（主要是机器闲余能力）
„核心：人和机器能力的有效利用，作到“最佳” ➢操作人员空闲时间最少 ➢一个工人看管的最佳机器台数 ➢机器闲置的时间最少 ➢一定数量的机器最佳工人数 ➢成本最小（人工成本+机器成本）
1.1、人机操作分析—人机程序图
次减少为现在的12次，缩短了加工时间。
2.2、流程程序分析
概念
流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技术。它以产品或零 件的制造全过程为研究对象，把加工工艺划分为加工、检查、搬运、等 待和储存等五种状态加以记录，对产品和零件整个制造过程的详细分析 ，特别适用于对搬运、储存、等待等隐藏成本浪费的分析。
工具
流程程序图
2.2、流程程序分析
流程程序分析步骤：
流程程序分析步骤： 现场调查； 绘制工序流程图； 测定并记录各工序中的必要项目； 整理分析结果； 制订改善方案； 改善方案的实施和评价； 使改善方案标准化
2.2、流程程序分析
流程程序分析的种类：
材料和产品流程程序分析(物流型)。主要用于记录生 产过程中材料、零件、部件等被处理、加工的全过程 。 人员流程程序分析(人流型)。主要用于记录工作人员 在生产过程中的活动。
加工套筒的流程程序图
改善效果的评价
通过改善，取消 了Байду номын сангаас来的等待工序 ，使生产周期从原 来的2.28h减少为 2.08h，缩短了 0.2h。
2.2、流程程序分析
例2：休斯直升飞机回转驱动机械的零件加工改善（物流型） 1．提出改善理由 该零件质量满足要求，交货期和成本让用户不满意，给公司和 用户之间的信赖关系带来了不利的影响。 2．现状调查 该零件毛坯为精密铸锻件，按批量生产方式进行作业，先用车 床制作夹具的基准面，次用钻床钻T/H基准孔，再用铣床铣削键 槽和加工外圆边，最后是成品保管。
标准作业是什么意思？标准作业的三要素？
标准作业是什么意思？标准作业的三要素？一、标准作业的定义标准作业是将作业人员、作业挨次、工序设备的布置、物流过程等进行最优化的组合，以满意生产目标而设立的作业方法。
它是对周期性的人机作业中有关人的作业动作程序进行标准化，目的是消退简单的人机作业的动作铺张，固化增值动作的程序。
标准作业包括三个基本要素，即节拍、工作挨次和标准在制品，三要素缺一不行。
二、标准作业的作用标准作业通过必要的、最小数量的作业人员进行生产，以削减不必要的输入。
它是产品的生产方法和管理的根本。
进行标准作业能提高作业精度、时间精度及检验水平。
同时，标准作业体现的是监督者的意志，即消退铺张、满负荷生产、保证质量和平安等。
标准作业是改善的工具。
没有标准就无法区分正常和特别，也就很难发觉包含在作业中的无效劳动、不均衡等各种铺张现象。
标准作业是现场的指导书，管理者管理自己工作的工具，同时还是实行改善的基础，推断改善结果的标准。
依据标准作业的要求，全部作业人员都必需在标准周期内完成单位制品所需要的全部加工作业，并以此为基础，对操作人员进行训练和对工序进行改善。
推行标准作业的前提是设备故障少、生产线波动小、来件质量稳定。
标准作业的三要素一、标准节拍标准节拍，即生产线的节拍，是按顾客要求生产一个单位制成品的时间。
依据标准节拍，生产现场的管理人员就能够确定在各生产单元内生产一个单位制成品或完成产量指标所需要的作业人数，并合理配备作业人员。
节拍时间是指各生产单元内加工一个单位的产品所需要的时间。
其计算公式为：节拍时间=（每期的可用时间-每期的扣除时间）/一天的必需数量一天的必需数量=一个月的必需数量/一个月的生产天数此公式打算的节拍时间会因操的不同而产生差异。
这个时间等于给每个操定了一个标准，超出节拍时间，就说明操作过程中有不合理之处，也就是有铺张，这时就该考虑进行改善，以遵守节拍时间。
例如，考虑一班制的生产排班状况，每个操作工被支配工作8.5小时（510分钟），其中30分钟午饭时间以及2个15分钟的休息时间，客户需求为450单元，这个区域的节拍时间是多少？可用的时间=510分钟=30600秒扣除时间=30分钟+（2×15分钟）=60分钟=3600秒客户需求=450单元节拍时间=（每期的可用时间-每期的扣除时间）/客户需求量=（30600-3600）秒/450单元=60秒/单元因此，基于一班制的生产方案，工厂必需每60秒生产一个质量合格的零件来满意客户需求。
人机配合法(多动作法)(IE七大手法)
联合作业分析
联合作业分析：
研究对象：两个或两个以上操作者所进行的分析 研究目的：
➢发掘空闲与等待时间 ➢使工作平衡 ➢减少周期时间 ➢获得最大的机器利用率 研究工具：联合作业图
联合作业分析
联合作业分析的基本原则：
使各个对象的工作进度协调，取消空闲和等待时间，缩 短周期。
工作A
4h
工作A 4h
工作A 工作B
人机法的内涵
人机法的内涵：
人机法属于“人机工程学”的范畴。虽然，它将人员作 为机器设备的附加部分来考量，但它却是科学分析与改善人 的体能损耗的一项基本技术，其主要精神是将人体力学和机 器设备动作综合起来进行科学地分析和优化。
人机法的目的和意义
人机法的目的和意义：
通过对人的动研究，首先对人的动作进行分解，再将动 作进行力学优化分析，再将合理的人的动作进行标准化，从 而规范与改善人—机系统。工程技术管理人员一般会依据标 准化的动作直接应用于产线人机系统改善。具体作用如下：
➢ 发掘改善空间、减少等待时间； ➢ 使工作平衡； ➢ 减少周期时间； ➢ 获得最大的机器利用率； ➢ 合适的指派人员与机器； ➢ 决定最合适的方法。
人机法的目的和意义
人机法的目的和意义：
以图表的方式，记录操作人员与一部机器或多部机器之 操作关系，并藉此记录来做进一步之分析与改善。
人 拉出
时间(") 1
人机作业分析
人机作业分析：人员与机器配置
理论上，人机配合作业之人员数与机器数计算为：
人员数＝
一个月人应负担总工作量 一个人一个月之工作量
机器数＝
一个月机器应负担总工作量 一部机器一个月之工作量
工作量一般使用时间计量！
人机作业分析
仓库标准化 人机料法环
仓库标准化人机料法环1. 引言1.1 仓库标准化的重要性仓库标准化是现代物流管理中非常重要的一环，它涉及到仓库的设计、布局、管理等方方面面。
仓库标准化的重要性主要体现在以下几个方面。
仓库标准化可以提高仓库的工作效率。
通过统一的工作流程和作业标准，仓库人员能够更加高效地进行货物存储、分拣、装卸等工作，从而缩短货物在仓库内的停留时间，提高周转率，降低库存成本。
仓库标准化可以提升货物的保管质量。
标准化的仓库管理可以确保货物存放有序，避免混乱和错误，减少货物破损和遗失的风险，保证货物的完好性和安全性。
仓库标准化可以增强企业的竞争力。
一个高效、规范的仓库管理可以有效降低企业的运营成本，提高产品的及时性和准确性，为企业创造更多的竞争优势。
仓库标准化对于企业来说具有重要的意义，它不仅可以提高仓库的工作效率和货物保管质量，还可以增强企业的竞争力，促进企业的可持续发展。
企业应该重视仓库标准化的实施，并不断完善和优化仓库管理体系，以适应市场的需求和变化。
1.2 人机料法环的概念人机料法环是仓库管理中的一个重要概念，指的是通过人、机器和物料之间的良好协调和配合，实现仓库运作的高效、快速和精准。
人机料法环的核心理念是将人、机器和物料有机结合起来，实现仓库内部流程的优化和协作，提高仓库的运作效率和准确性。
在现代仓库管理中，人机料法环已经成为一个重要的管理工具，被广泛应用于各种仓库类型和规模。
人机料法环的实施需要对仓库内部的人员、设备和物料进行合理规划和管理，确保它们能够有效地配合和协作。
通过合理的人员安排和培训，优化设备的使用和维护，以及精准的物料管理和流程设计，可以实现仓库运作的无缝衔接和高效运转。
人机料法环的成功实施不仅能够提高仓库的生产效率，还能够减少人为错误和损耗，提升仓库管理的精度和透明度。
人机料法环是一个综合性的管理概念，涉及到仓库内部的人力资源、设备配置和物料管理等多个方面。
通过合理规划和实施人机料法环，可以有效提升仓库的运作效率和质量，为企业的发展提供强有力的支持。
安全人机工程人机
一、在人-机-环境系统中，机的设计应符合人的要求，应符合机的三种主要特性即可操作行、易维护性和本质可靠性。
二、易维护性的设计原则可由以下七个方面予以表述：便于维护、维护时间要断、维护费用要低1、要有预防维护差错的措施2、维护工作应满足人的要求3、满足同维护有关的可靠性和安全性的要求4、尽量降低对维护人员的要求机的本质可靠性设计的根本任务就是在机的可靠性设计的基础上，充分考虑人的操作失误时可能产生的危险因素，在进行机的设计时从根本上去防止人的操作失误，从而确保人-机-环境系统正常运行和人员的安全。
为防止人的操作失误，本质可靠性设计通常可采取如下的办法：1、连锁设计2、“3、“允许差错”设计4、“自动化”设计5、“差错显示”设计6、“保护性”设计按人接受信息传递的通道可分为视觉传递、听觉传递、触觉传递这三种方式，其中以视觉显示应用最为广泛。
显示方法的选择方法和原则：一、选择方法二、选择原则1、用尽量简单明了的方式显示所传达的信息，尽量减少译码的错误。
2、使用信息精度要求相一致的显示精度，要保证最少的认读时间。
3、采用与操作人员的操作能力及习惯相适应的信息显示形式，提高显示方式和人机可靠性4、按观察条件，运用最有效的显示技术和显示方法，使显示变化的速度不要超过人的反应速度。
显示器设计的基本原则：1、准确性原则2、简单性原则3、一致性原则4、排列性原则对于信号灯设计，一定要符合人机工程学的要求，其设计原则如下：1、清晰、醒目和必要的视距2、具有合适的使用目的。
3、按信号性质设计4、信号灯位置与颜色的选择5、要注意信号灯与操纵杆间的配合与协调防止控制器的意外启动的方法有：1、在控制器上加保护罩2、将控制器安装在不易碰到的位置上3、操作者必须联系做两种运动才能使控制器启动而且后一种操作运动的方向与前一种操纵的方向不同，以此将控制器锁定在位置上4、适当增大控制器的操作阻力等作业空间乃是人在操作机器时所需要的操作活动空间以及机器、设备、工具、别加工对象所占有的空间总和。
人机料法环测(生产管理5M1E分析法)
人机料法环测--5M1E分析法目录1.前言2.5M1E的简介3.5M1E的应用4.5M1E的精髓前言：工厂现场管理的六个指标------PQCDSM：效率（P roductivity）、质量（Q uality）、成本（C osting）、交期（D eadline）、安全（S afety），士气（M orale）以上指标所要求的最终目的，是指在保证品质的前提下，用最少的人员、最少的设备，最短的生产时间，创造出高品质的产品。
产品质量：全面产品质量包括产品的性能、寿命、可靠性、安全性、价格、交货日期、服务等在一定条件下的最佳组合。
工作质量：为保证达到产品质量标准所做的管理工作，对企业来说其中包括了组织工作、技术工作以及思想工作等全部工作质量。
对产品来说包括了研发、设计、采购、制造、检验、销售、售后服务。
等一系列的工作质量。
工序质量：产品是由人用一定的生产工具对原材料，按照一定生产程序、在一定环境中制造出来的，就是我们所说的生产制造工序。
工作质量保证了工序质量，工序质量保证了产品质量，产品质量是全面质量管理的综合反映。
某个工人，用同一批原材料在同一台机器设备上所生产出来的同一种零件，其质量特性值不会完全一样。
这就是我们常说的产品质量特性值有波动（或称分散、差异）的现象。
这种现象反映了产品质量具有“波动性”这个特点。
产品质量波动产生的原因：1.人员（M an）操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等2.机器（M achine）机器设备、工器具的精度、维护保养状况等3.材料（M aterial）材料的成分、物理性能、化学性能符合性等4.方法（M ethod）包括加工工序、工艺标准、操作规范等5.测量（M easurement）测量时的方法是否标准、正确等6.环境（E nvironment）工作地点的温度、湿度、照明和清洁条件等5M1E的简介：简称：人、机、料、法、环、测。
是现场管理的六大要素；是全面质量管理理论（TQM/TQC）中的六个影响产品质量的主要因素。
用人机料法环分析问题
用人机料法环分析问题人机料法环是一种综合性的质量管理方法，也被称为PDCA循环或者是教练式管理方法，它基于环路理论，将企业的管理过程拆分成四个阶段：计划、实施、检验以及标准化。
通过完善这些环节，可以持续改进业务流程，提高工作效率，同时让产品和服务质量得到更好的保障。
在实际工作中，人机料法环是一种极其通用的管理模式，可以应用于制造业、服务业，以及各类企业和组织。
其最核心的思路，是让每个业务流程都可以进行量化管理和演变，从而让组织在不断成长中保持相应的竞争力和高绩效。
接下来，我们来详细分析人机料法环四个阶段的含义以及相互之间的联系。
第一阶段：计划计划是人机料法环的第一步，也是最为基础的步骤。
在这个阶段，主要是制定企业的整体战略规划以及各项细节的实施方案。
具体来说，包括以下几个方面：1.确定企业目标。
设定一些明确的指标来衡量企业在各个方面的表现，例如，收益增长、客户满意度、产品技术等级等。
目标必须要准确可量化，并且可以和绩效挂钩。
2.制定预算。
相应的目标设定后，就需要制定预算，制定预算主要是为了清晰地了解企业在各项工作总支出上的可承受度以及分配方案，同时也可以预测一定的收益增长。
3.确定具体实施计划。
在实现目标过程中，我们需要明确实现目标的各部分工作流程以及相关的时间节点，包括组织管理、资源调配、人员配备等等。
4.建立评估方案。
评估方案是评价实施效果的基础，必须具体、可行，并且可以随时调整。
例如，我们可以制定关键绩效指标，通过数据分析，评估实际绩效与预期绩效之间的差异，及时进行调整，提高工作效率。
第二阶段：实施计划和实施是一对相辅相成的步骤。
在制定完具体的计划之后，需要把计划落实到具体的工作实践上。
实施步骤主要包括以下几个方面：1.执行实施计划。
在实施过程中，执行实施计划的过程是关键的，必须要把计划的各个环节都落实到位。
需要建立相应的援助机制，让人员可以轻松地找到自己需要的支持、培训和工具。
2.建立课程教学体系。
SW标准化作业完美讲义
对操作，产品/过程关键点，物料，工装，质量 和操作者遵守的安全守则都有详细说明的标准 操作指导书。
China Project
6
1. 工作流程
• 工作指导书清楚易懂 • 按照正确的工作流程排序 (1,2,3…..) • 用图/视觉帮助和说明来突出 关键点（产品，不同车型， 质量，或功能） • 工艺参数信息（例如，焊接 喷漆、铸造、机加工）
工作内容
1 从带子上取下标签
2 把标签贴到零件上
3 取件 1,2,3, 或 4
4 除去并处理包装纸
5 将衬垫安装在零件上
1
4. 标准作业分析
工位号 # 工位描述 工位位置
_____H_V_A_C__A__/1________ _____S_c_h_e_d_u_le__H_V_A_C____
_____G__&__H__2_6______
China Project
4
标准化作业 定义
标准化作业是记录在案的，目前最好的实现安全、高效生产的方法， 通过它可以达到必要的质量要求，并为持续改进提供标准。
标准化作业的目的
• 保证加工工艺每次都按照同样的步骤进行。 • 保证每班工人都按照同样的步骤进行操作。 • 保证生产工艺中要体现质量和安全的原则。
92-95%
操作者利用率 观察到的时间 生产节拍
一个节拍中增值工作的时间在整个 节拍时间中所占的比重 观察一个操作者完成整个工作流程 的时间 每秒钟流水线的速度
增值部分 {工作} 把原材料和信息转换或制造成符合
客户需求的商品的活动
可以改进的部分 生产流程的一个节拍中，整个生产
{OFI}
节拍时间和增值工作时间的差值
5. 思考 出对策
人机工效评价标准
人机工效评价标准
人机工效评价标准主要涉及以下方面：
1.人体尺寸与作业空间：评估设备或工作台的设计是否符合人体尺寸，以确保操作者在使用过程中不会感到不适。
2.作业负荷：评估作业任务对人体的负荷，包括静态负荷和动态负荷，以防止过度疲劳和不适。
3.作业效率：评估操作者完成作业任务的速度和质量，以衡量人机工效的优劣。
4.安全性：评估设备或工作台的设计是否符合安全标准，以降低操作者在使用过程中发生事故的风险。
5.人体姿态与舒适度：评估操作者在工作中的姿态和舒适度，以确保操作者不会因长时间工作而感到不适。
6.视觉因素：评估设备或工作台的设计是否符合视觉因素的要求，以确保操作者在使用过程中不会出现视觉疲劳等问题。
7.声音环境：评估工作场所的噪音水平，以确保操作者在使用过程中不会受到噪音干扰。
8.人体工效学设计：评估设备或工作台是否符合人体工效学设计原则，以提高操作者的效率和舒适度。
9.人体工效学评估：对操作者进行人体工效学评估，以了解其身体特点和作业能力，从而为设备或工作台的设计提供依据。
总的来说，人机工效评价标准是一个综合性的评估体系，涉及多个方面，以确保设备或工作台的设计符合人体要求，提高作业效率和质量，同时保障操作者的安全和健康。
5M1E(人机料法环测)分析法培训
机器的因素：
主要控制措施有：
①加强设备维护和保养，定期检测设备的关键精度 和性能项目，并建立设备日常点检制度和定期保 养制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；
②采用首件检验和定期巡检，确认产品品质；
③尽可能制作防呆装置，减少作业人员对调整作业 可靠性的依赖。
力的测试设备; ②定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整; ③规定必要的校准规程，其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验
方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施; ④保存校准记录; ⑤发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的
有效性，并记入有关文件。
中间原因
小原因
测
问题/特性/结果
说明：
鱼骨图，顾名思义是长得像鱼骨的图。它由日本管理大师石川馨先生所发明，这是一 种发现问题“根本原因”的方法，也可以称之为 “因果图”。 其特点是简捷实用，深入直观。它看上去有些像鱼骨，问题或缺陷（即后果）标在 “鱼头”外。在鱼骨上长出鱼刺，上面按出现机会多寡，列出产生问题的可能原因， 有助于说明各个原因之间如何相互影响。 问题的特性总是受到一些因素的影响，大家通过头脑风暴法找出这些因素，并将它们 与特性值一起，按相互关联性整理而成的层次分明、条理清楚，并标出重要因素的图 形就叫特性要因图。
工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：一是指定的加工方法，选择 的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严谨 性。
工艺方法的防误和控制措施：
①严格执行工艺卡/工艺标准，严格执行首件检验，严格执行操作规程，以确 保产品质量符合要求；
精益生产中的人机工程优化方法
精益生产中的人机工程优化方法在现代工业生产中，人机工程优化是提高生产效率和员工工作质量的重要手段之一。
精益生产作为一种以减少浪费、提高价值流的方法，也需要在人机工程方面做出优化，以实现更高效的生产过程。
本文将介绍几种常用的精益生产中的人机工程优化方法。
人员合理配置是人机工程优化的重要内容之一。
在精益生产中，通过分析价值流和生产环节，确定每个环节所需的工作人员数量和岗位职责，避免过多或过少的人员参与生产工作。
过多的人员可能造成资源浪费和协调困难，过少的人员则可能导致生产效率低下和员工过劳。
因此，根据生产任务的大小和复杂度，合理配置人员，确保每个岗位都有合适的人员进行操作。
工作站布局和设计也是人机工程优化的关键环节。
通过对生产现场的布局和工作站的设计进行优化，可以降低物料运输的时间和距离，提高生产效率。
在精益生产中，通常使用价值流映射技术来分析生产过程中的非价值增加活动，包括不必要的物料运输和等待时间，以及无效的动作和传递。
通过优化工作站的布局和设计，将生产过程中的这些非价值增加活动降到最低，从而提高生产效率和质量。
标准化工作方法也是精益生产中的人机工程优化方法之一。
通过制定标准化的作业规程，确保每个员工都按照相同的标准进行工作，避免不必要的差异和浪费。
标准化的工作方法可以提高员工的工作效率和一致性，减少错误和不合格品的产生。
在精益生产中，可以使用标准化工作方法来优化员工的工作流程、动作和姿势，降低工作的体力消耗和劳动强度，提高员工的工作舒适性和生产效率。
培训和技能提升也是精益生产中的人机工程优化的重要环节。
通过对员工进行相关培训，提高员工的技能和能力，使其在生产过程中能更好地适应和应对各种变化和挑战。
培训可以涵盖工作操作的技巧、安全意识和问题解决能力等方面，帮助员工在生产中更加熟练和高效地完成工作任务。
不断改进是精益生产中人机工程优化的持续进行的一个方面。
通过收集和分析生产过程中的数据和反馈信息，不断寻求改进和创新的机会。
人机料法环等标准化达标 -回复
人机料法环等标准化达标-回复人机料法环等标准化达标，是指在人机结合的领域内，通过制定和遵守相应的标准，使得相关的技术、产品和工程能够达到规范化和统一化的要求，从而确保其质量和安全性，促进产业的可持续发展。
本文将从标准化的意义、标准的制定过程、人机料法环等标准的重要性和相关标准的实施情况等几个方面进行详细探讨。
首先，标准化对于人机料法环等领域的发展具有重要意义。
标准化可以提供统一的技术规范和检测方法，有利于不同企业和机构之间的合作和竞争。
通过制定相应的标准，可以避免因技术和产品的差异而造成的混乱和不协调现象，提高整个行业的效率和质量。
同时，标准化也有助于促进国际贸易和技术交流，提升企业的竞争力和影响力。
其次，标准的制定过程需要经过多个环节和程序。
首先，需要明确标准的制定目标和范围，确定标准的适用对象和应用领域。
然后，要进行市场调研和技术研究，收集和分析相关的数据和信息。
在此基础上，制定初稿，并进行广泛的征求意见和讨论。
接着，经过多次修改和完善，最终形成正式的标准文件。
这个过程需要多方的协作和努力，确保标准的科学性、合理性和可操作性。
人机料法环等标准在实际应用中具有重要的意义和作用。
首先，它们可以提供一致的技术要求和标准，从而保障产品的质量和性能。
比如，在人机交互领域，相关的标准可以确保用户界面的友好性和易用性，提高用户体验和满意度。
其次，标准化还可以促进产业的创新和发展。
通过制定统一的测试方法和评估标准，可以促使企业和研发机构加大技术和产品的研发力度，提高产业的竞争力和市场份额。
然而，人机料法环等标准的实施情况并不完善。
一方面，由于相关技术和领域的快速发展，标准更新的速度远远赶不上实际需求，导致标准落后于技术。
另一方面，由于标准制定过程的复杂性和耗时性，有些标准的制定进度滞后，无法及时满足市场的需求。
此外，由于标准的执行力度不够，在实际应用中存在一些问题和差距。
因此，需要加强标准化的宣传和推广，提高行业和企业的标准化意识和能力。
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第四章生产过程与作业分析——人机分析及标准化作业
【课程回顾5min】
FMEA分析
【教学要求】
理解人机分析的概念及其用途；掌握标准作业的概念，组成要素，目的和要素
【教学重点】
标准作业
【教学难点】
人机分析
一、人机分析（15min）
1、概念
人机操作分析是应用于机械作业的一种最常用的分析技术；
通过对某一项作业的现场观察,记录操作者和机器设备在同一时间内的工作情况,并加以分析,寻求合理的操作方法,是人和机器的配合更加协调,以充分发挥人和机器的效率的技术。
2、对概念的理解
操作分析是通过对以人为主的工序的详细研究,使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组合、合理地布置和安排,达到工序结构合理,减轻劳动强度,减少作业的工时消耗,以提高产品的质量和产量为目的而作的分析。
人机操作分析是在机器的工作过程中,调查、了解在操作周期内机器操作与工人操作的相互关系,以便于充分利用机器与工人的能量及平衡操作。
其目的在于了解工人或机器的闲余能量,设法利用以提高工效。
根据工作性质的不同,闲余能量可以分为以下两种：
（1）机器的闲余能量。
在机器加工的过程中,装、卸工件的工作是为了保证机器加工得以实现的辅助操作,对工件本身的变化不直接起作用。
因此应尽量减少这部分工作所占的时间。
此外就是因机器工作能力的不平衡而发生的空闲,可从平整生产线来解决。
（2）工人的闲余能量。
主要考虑在机器自动加工时而产生的人工空闲,应注意把两个不同作业交叉进行。
3、人机作业分析的主要用途
(1)发现影响人-机作业效率的原因。
人-机作业时，若人与机器的相互关系不协调，人-机分析图能一目了然，发现产生无效时间的原因。
(2)判断操作者能够同时操作机器的台数，即确定1名操作者可能操作几台机器，充分发挥闲余能力的作用。
(3)判定操作者和机器两方面哪一方对提高工效更为有利。
(4)进行安全性研究，因过分提高机器的运转速度和设备的利用率而使操作者的安全受到危害时，应如何保证操作者的安全问题。
(5)设备改造、实现自动化及改善作业区的布置。
从提高人-机作业效率的观点出发，有效进行设备改造，提高设备的运转速度，重点是实现自动化及合理改善作业区的布置。
二、标准作业（65min）
SOP是作业人员的工作准则，将作业人员的工作予说明与规范，以达作业的一致性与标准性。
SOP是最基本的也是最重要的职责，一份完整而且最新最标准的SOP不但可以规范生产流程而且影响整个公司的运作。
很多资深的管理者这样概括一个公司：“一个公司有两本手册就可以了，一本是红本子（质量手册），一本是蓝本子（SOP），”可见SOP的延伸范围及重要性。
1、什么是标准作业
标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法。
它由节拍时间（Take Time，T﹒T）、作业顺序、标准手持三要素组成。
2、标准作业的前提
（1）以人的动作为中心。
（2）应是反复作业。
（3）在语言上，力求避免使用抽象化文字，而是采用了简而易懂能快速记忆的文字，使任何层次的员工看了都不会觉得难懂，看后即能操作。
3、标准作业的目的
（1）明确安全地、低成本地生产优良产品的制造方法。
（2）将工作标准化后，基于遵守标准作业比较容易发现异常点和问题点，标准化做的越深入，其改善点就越容易被发现出来。
如果用一句话来总结它的作用，那就是“标准作业书能让员工的每分每秒都产生出最大的生产力”。
而不遵守标准作业就会带来很多意想不到的严重后果。
4、标准作业的三要素
（1）节拍时间
所谓节拍时间，是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个或一件产品的目标时间值。
它是由市场销售情况决定的，与生产线的实际加工时间、设备能力、作业人数等无关。
一天的需求数量，以劳动时间除一个月的需要数量就能算出来。
周期时间是一天的需要数量除劳动时间得出的结果。
虽然周期时间被确定了，但因制造者的不同也会出现个人差异。
（2）作业顺序
作业顺序指作业者能够效率最好地生产合格品的生产作业顺序。
它是实现高效率的重要保证。
作业顺序有好坏之分，好的作业顺序是没有多余的无用动作的作业顺序，因此是效率最高的作业顺序。
只有深入生产现场进行仔细观察，认真分析作业者的每一个动作，把手、足、眼的活动分解，使其做到动作最少、路线最短才能制定出好的作业顺序。
（3）标准手持（即标准存活量）
标准手持，是指能够让标准作业顺利进行的最少的中间在制品数量。
标准手持，一般而言，虽然与机器布置相同，但是依照加工工序作业时，附在各个机器上的东西，即足够使用，工程之间不必存货；但是，如以相反的工序作业时，在各个工序之间，均有必要存置一个（如果是两道工序时，就要存置两个）。
丰田生产方式，不仅要做到及时使零部件到达各生产现场，就是标准手持亦非更严格设定不可。
5、标准作业和作业标准的区别
标准作业是以人的动作为中心，强调的是人的动作。
他由三个基本要素组成：节拍时间、作业顺序、标准手持。
作业标准是对作业者的作业要求，强调的是作业的过程和结果。
他是根据工艺图纸、安全规则、环境要求等制定的必要作业内容、使用什么工具和要达到的目标。
作业标准是每个作业者进行作业的基本行动准则，标准作业应满足作业标准的要求。
6、标准作业的制订顺序
（1）确定节拍时间。
（2）观测时间(人的纯作业时间，设备加工时间)。
（3）制定工序能力表。
（4）制定标准作业组和票。
（5）确定标准手持数。
（6）制定标准作业票。
7、作业指导书与标准作业票
在我国的企业中，常常可以听到管理者这样的语言："这事我跟他说了不知道多少遍了！"、"操作规程就在他眼前挂着呢！"、"怎么做的方法，我反反复复给他做过很多次示范"…等。
想一想自己的父母和老师曾经给自己讲过多少次道理？手把手教过自己多次演算的方法……？可结果一定是自己在高考中取得令人满意的成绩吗？两者间显然没有一一对应的关系。
帮助操作者掌握一项技能，促使其的工作成果完全满足企业要求……等事情，也不是管理者说几次，示范几次就可以轻松实现的.
因为丰田生产方式明白这样的道理，所以在梳理"作业顺序"问题的时候，特别加入了"作业指导书"与"标准作业票"。
（1）作业指导书，就是指导者在给操作者讲解和示范时必须遵守的基准。
依照作业指导书，指导者对操作者讲解和示范，必须在连贯性、针对性的基础上，还必须针对操作者尝试的结果给出直接的评价--哪里符合要求，哪里还存在欠缺……等。
（2）标准作业票，就是在文字（口头）说明的基础上，通过图表等多种手段，帮助操作者看到自己所要完成操作的全部内容--哪里是起点，哪里是终点？准备的要点是什么。
三、本章小结（5min）
1、人机分析
2、标准作业。