钒钛磁铁矿高炉冶炼的强化

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高炉配加钒钛矿的生产实践

Ｋｅｒｓｙｗｏｄ：Ｖ－ｉｇｅｉｆｒａｅｐｏｅｔｎ；ｏｍｅａｕｌｙＴｍａｎｔｅ；ｕｎｃｒｔｃｉｔｏｈｔｔｌａｉｑｔ
１前言
新钒钛矿冶炼是高炉炼铁的一个重要课题，高炉冶炼钒钛磁铁矿虽然可以通过在炉内形成高熔点的物质来达到保护炉底和炉缸的效果，钒钛矿的但
联系人：李涛，，岁，男３９本科，炼铁高级工程师，乌鲁木齐（３０２￣钢集团八钢公司炼铁分公司８０２）
Ｅ－ｍａｌｈａ＠ｂｇ．ｏｃｉ：ｏｙｔｍ．ｔｎ
２１年第２期０１
新疆钢铁２４５高炉冷却制度．．
总１８１期
２１年第２期０１
新疆钢铁
总１８期１
高炉配加钒钛矿的生产实践
李涛，宗乐，学义王杜
（宝钢集团八钢公司炼铁分公司）
摘要：文章论述了八钢１高炉在炉役后期，缸、底温度明显上行的情况下，用钒钛烧结矿进行护炉号炉炉采
与实践，最终保障了高炉后期的安全生产及稳定运
行，１为号高炉１年炉龄的安全停炉打下了坚实的９
基础。
２２钒钛烧结矿的生产准备．
根据钒钛铁精粉的使用特点，结合八钢现有装备，将钒钛铁精粉作为烧结原料使用较为合理。以高炉人炉的ＴＯ量６～ｌｋｔｉ。Ｏ￣为依据，推算烧结矿中ＴＯ％应该达到０７％～１５并由此可确定烧结Ｉ２．５．％，２矿原料配比中钒钛铁精粉的比例应为５１～．％８２．％。但有资料表明，烧结矿中的ＴＯ含量超过５ｉ。

电炉熔分工艺处理钒钛磁铁矿

电炉熔分工艺处理钒钛磁铁矿电炉熔分工艺处理钒钛磁铁矿一、引言钒钛磁铁矿是一种重要的钛资源，广泛应用于冶金、化工、建材等领域。

然而，由于其复杂的化学成分和矿物结构，其加工和利用一直面临着挑战。

电炉熔分工艺是一种被广泛采用的处理钒钛磁铁矿的方法。

该方法通过利用电炉的高温和电能，将钒钛磁铁矿矿石在还原气氛下进行熔融和分离，以获得钛铁合金和钒铁合金等有价值的产品。

本文将深入探讨电炉熔分工艺处理钒钛磁铁矿的原理、技术及其在实际应用中的优势和发展前景。

二、电炉熔分工艺的原理及技术（1）原理概述电炉熔分工艺是利用电炉高温和电能的特点，将钒钛磁铁矿在还原条件下进行熔融和分离的过程。

在这个过程中，钒和铁进入钒铁合金，而钛则进入钛铁合金。

这种工艺的基本原理是根据各元素的熔点和还原性能的不同，通过合理的炉内温度和还原气氛控制，实现钒、铁、钛的分离和提取。

（2）技术要点在电炉熔分工艺中，关键的技术要点包括矿石预处理、还原条件控制、温度控制和产物分离等。

矿石预处理是为了提高矿石中有价值元素的回收率和产物质量。

常见的矿石预处理方法包括碎石、磁选和浸出等。

还原条件控制对于熔分工艺的成功与否至关重要。

合理的还原条件能够保证有价值元素的还原率和产物质量。

常用的还原条件包括还原剂种类和用量，还原温度和还原时间等。

温度控制是电炉熔分工艺中一个关键的环节。

适当的温度能够保证矿石充分熔化和元素的分离，同时避免产生不良的副反应。

温度控制的方法包括调整电炉电极的位置和电流强度等。

产物分离是电炉熔分工艺中的一项重要工作。

通过合理的分离装置，将钒铁合金和钛铁合金等产品分离出来，以提高产品质量和价值。

三、电炉熔分工艺的优势和发展前景电炉熔分工艺作为一种兼具深度和广度的处理钒钛磁铁矿的方法，具有以下优势和发展前景。

电炉熔分工艺对于复杂矿石的处理能力强。

由于钒钛磁铁矿的化学成分和矿物结构多样复杂，传统的处理方法存在着诸多限制。

而电炉熔分工艺通过熔融和分离的方式，能够有效地处理各种类型的矿石，实现有价值元素的高效提取。

电炉熔分工艺处理钒钛磁铁矿

电炉熔分工艺处理钒钛磁铁矿电炉熔炼工艺在处理钒钛磁铁矿中具有重要作用，能够有效提取钒和钛等有价金属。

本文深入解析电炉熔炼工艺的全过程，包括矿石预处理、炉内反应、产物处理等环节，旨在全面了解该工艺的原理、步骤和应用。

一、引言电炉熔炼是一种常用于处理钒钛磁铁矿的冶金工艺，其通过高温电弧熔炼，使得钒和钛等有价金属从矿石中有效提取。

该工艺具有高效、环保等特点，被广泛应用于冶金工业。

二、电炉熔炼工艺步骤矿石预处理：矿石破碎：将原始的钒钛磁铁矿石进行机械破碎，获得适当粒度的矿石。

焙烧：通过焙烧过程，除去矿石中的挥发性物质、硫、碳等，为后续熔炼创造条件。

电炉熔炼过程：电炉装载：将经过预处理的矿石装入电炉，同时加入适量的还原剂和熔剂。

电炉加热：通过电炉产生的高温电弧，使矿石在高温下熔化，发生还原和氧化反应。

物质分离：在高温环境下，钒、钛等有价金属被还原并溶解，形成液态合金。

同时，非有价金属和杂质以气态或渣态形式排除。

炉渣处理：炉渣中含有非有价金属和杂质，需要经过相应的处理步骤进行资源回收或处置。

产物处理：合金提取：通过冷却和凝固，从电炉中得到含有钒和钛的合金。

分离提纯：利用冶金分离技术，对合金进行提纯，分离出单质钒和钛。

尾矿处理：钒钛磁铁矿石中的一部分元素可能以尾矿的形式存在，需要进行环保处理，以避免对环境造成负面影响。

三、电炉熔炼工艺的关键技术和应用电炉技术：采用先进的电炉技术，包括电极材料、电弧控制等，提高炉内温度和稳定性。

还原剂和熔剂选择：合理选择还原剂和熔剂，以确保有效的还原反应和良好的熔化性能。

在线监测：引入先进的在线监测系统，实时监测炉内温度、气氛成分等参数，及时调整工艺条件。

四、电炉熔炼工艺的应用前景电炉熔炼工艺在处理钒钛磁铁矿中具有广阔的应用前景。

随着对有价金属需求的增加和环保要求的提高，该工艺将成为提取钒、钛等有价金属的重要途径，推动冶金产业的可持续发展。

五、结论电炉熔炼工艺是一种高效、环保的处理钒钛磁铁矿的冶金工艺。

钒钛磁铁矿对烧结及炼铁的影响探究

参考文献
[1] 李建,毛晓明. 钒钛磁铁矿对烧结及炼铁的影响分析[J]. 矿冶工程,2018(4):98-101.
2 钒钛磁铁矿对烧结和炼铁造成的影响体现 2.1 钒钛磁铁矿配比对烧结产生的影响钒钛磁铁矿对烧结产生的影响研究，主要是按照相应的
配矿方案来进行烧结杯试验，主要需要对钒钛精粉的TiO2含量进行重点分析，在影响分析过程中需要将返矿平衡作为试验前提，从而在试验过程中对混合料的水和碳进行调整。经过实际调整发现，当钒钛精矿的配比由0%增加到20%时，烧结矿中的 TiO2含量就会从0.17%增加到2.38%。而在满足返矿平衡的条件下，一些烧结成品率和相应转鼓强度在变化上都没有明显的规律性，不过可以发现相应的利用系数有着明显的下降，烧结固体燃耗明显增加。最后在对烧结利用系数、固体燃耗等因素进行相关性分析的时候，通过线性模拟利用系数变化对造成的烧结影响进行阐述。即烧结矿中TiO2含量每增加一个百分点，相应的固体燃耗就会增加3.99%。并且在此次试验中，系数的变化很大一部分是由TiO2含量变化所引起的，所以固体燃耗的增加，钒钛磁铁矿的增加也是重要的原因。
2.2 钒钛磁铁矿对高炉指标造成的影响而在钒钛磁铁矿造成的高炉指标影响上，目前普遍认为矿石TiO2含量在提高的同时，相应的软化温度也会升高，这主要体现在软熔区间变宽。然而软熔性能和高炉之间的消耗指标对比尚缺乏一种量化的关系。所以要想对钒钛磁铁矿造成的高炉指标影响进行透彻分析，就需要重视低温还原粉化变化。根据这种低温还原粉化对高炉质量和消耗指标的影响，来对矿石中 TiO2含量变化对高炉指标所造成的影响进行分析[3]。
1 钒钛磁铁试验方法
首先在钒钛磁铁对烧结以及炼铁的试验影响探究之前，需要对相应的原材料性能和试验方法进行明确。在此次试验上，含铁原料中的钒铁精粉含TiO2最高，而其他含铁原料TiO2含量均低于0.5%。而试验中采取的一些FeO含量较高的铁原料，均是磁铁矿类型的铁精矿，同时也有一些钢铁厂内部的含铁二次资源。并且通过对原材料的成分分析发现，一些铁原料脉石，其成分中还含有一定量的MgO和CaO。另外对于众多试验的原料来说，一些原料的制粒性和亲水性有着较为密切的关系，对这种关系强弱的表示，可以通过静态成球性指数表征的方法进行展现。试验研究所运用到的铁矿，绝大多数的铁矿静态成球性指数都在0.36以上，根据这些原材料成球指数的定义，就可以对物料成球性的难易程度进行区分，这些都是影响实验开展的基础准备[2]。

钒钛磁铁矿冶炼技术简介

钒钛磁铁矿冶炼技术简介一前言钒钛磁铁矿属于难冶炼的矿石之一,俗称呆矿,其在冶炼过程中会对炉内操作及炉外渣铁处理产生一系列不利的影响,使冶炼难以为继,建国以后,我国特别是四川攀钢等钒钛矿丰富的地区,在党和政府的支持下组织了专家进行了一系列的攻关,取得了满意的冶炼成果,积蓄了丰富的经验.二钒钛矿的分类钒钛矿依据所含钛化物的多少分为低钛矿,中钛矿和高钛矿,通常把含TiO2≤3.5%的钒钛矿称为低钛矿,把含3.5%＜TiO2≤8.0%称为中钛矿,把含TiO2＞8.0%的钒钛矿称为高钛矿.通过几十年的研究和探索,目前我国已完全掌握了钒钛矿冶炼的技术,特别是四川攀钢,经过长期的系统的技术研究,申报了20余项的专利技术,形成了独特的钒钛矿高配比高强度冶炼系统技术,高炉冶炼主要技术经济指标也有了显著的提高,高炉利用系数,焦比,煤比等指标都得到了改善,实现了高钒钛矿比例下高强度冶炼的重大技术突破,使钒钛矿冶炼技术达到了国内先进水平.三钒钛矿冶炼的特点及钛渣的性质钒钛矿冶炼的特点主要是高炉中还原出来的钛,与高炉内的碳和氮结合形成高熔点的化合物碳化钛和氮化钛,使渣铁粘稠,渣铁不分,流动性差,渣铁排放困难,严重时造成高炉炉缸堆积难行.高炉冶炼钒钛磁铁矿的主要困难是由钛渣的特殊性质决定的,高钛渣的特点是脱硫能力低,熔化性温度高和高温还原变稠等特点.1) 高钛渣的脱硫性质一般来说,一定冶炼条件下,高炉渣的脱硫能力与渣中的氧化钙含量及温度成正比,与普通高炉冶炼的四元渣系相比,高钛渣因含有较高的钛化物,在相同碱度下,渣中氧化钙的质量百分比要低15%左右,这必然降低炉渣的脱硫能力,与普通渣相比,若维持1.1的炉渣碱度,普通渣的脱硫系数可达36左右,而含氧化钛20,25,30的钛渣脱硫系数仅为13.12.10,可见脱硫能力甚低.且随着氧化钛的增加而减弱.而且因为氧化钙在钛渣中的质量百分比较小,所以碱度对钛渣的脱硫能力影响较普通渣弱,在钒钛矿冶炼中,即使选用较高的炉渣碱度,也难于改变钛渣脱硫能力低的弱点.反而,随碱度的提高,炉渣的熔化性温度提高,而熔化性温度过高会给操作带来困难,所以不能靠大幅提高炉渣碱度来维持炉渣的脱硫能力.2) 含钛炉渣的熔化性温度熔化性温度高是钛渣的另一特点,高钛渣是一种结晶能力很强的短渣,从岩相来看,普通渣的主要物相是黄长石,辉石,假硅灰石等,其熔点都低于1600度,而当氧化钛参加造渣后,其物相组成全部改观,主要由钙钛矿,巴依石,钛辉石,尖晶石,碳化钛,氮化钛等组成,全部是高熔点矿物,而且其结晶能力很强,实测表明,高钛渣其熔化性温度通常要高于普通渣80-100度,一般来说在高于1.0的常用炉渣碱度范围内,炉渣的熔化性温度随着碱度的提高而提高,从有利于高炉操作的方面考虑,提高碱度使钛渣的熔化性温度提高,过高的熔化性温度使高炉难操作,但为了改善脱硫能力又需要维持一定的炉渣碱度,因此对于钛渣来说,炉渣脱硫与熔化性温度之间存在着相互制约的关系,过高过低都会引起炉缸工作失调或生铁出格.3 含钛渣的炉渣粘度钛渣熔化性温度高,结晶能力强,必然给高炉冶炼带来困难,当遇原料波动,使炉渣碱度升高或炉缸温度降低时,很容易引起流动性变差,出现高结晶相,使炉缸工作失调.另外,出铁过程中不可避免的要有温降,熔点高,结晶能力强的钛渣很容易粘附在沟壁上,造成严重的挂沟现象.增加炉前劳动强度.含钛渣变稠是由于渣中氧化钛在高温下生成碳化钛和氮化钛等高熔点化合物,这些化合物以固体状态悬浮于液体渣中,使炉渣粘度增加,另外在还原的粘渣中含有许多不能聚合的铁珠,这些铁珠周围包裹着相当数量的碳化钛和氮化钛,它们呈环状或半环状分布于铁珠周围形成一个固体壳,一方面增加了铁珠与熔渣间的摩擦力,减轻铁珠的有效重量,影响铁珠的沉降,使渣中铁损增加,同时也使炉渣粘度增加.四针对钒钛矿冶炼的措施1严格控制生铁硅钛含量,在钒钛矿冶炼中,生铁中硅钛含量不但是炉温的表征,而且是二氧化钛被还原的判据,炉温是影响炉渣变稠速率的最重要因素,即便在二氧化钛含量很低的情况下,提高炉温,仍然会引起炉缸失调,冶炼不能正常进行,因此在冶炼钒钛矿时,在保证生铁合格的情况下,应尽量压低炉温,生产中常用生铁中硅加钛含量表示炉温,硅加钛一般不高于0.5%.渣中二氧化钛含量越高,生铁中硅加钛应越低,适宜的生铁中硅加钛含量以0.15%比较适合于冶炼,并应保持稳定.2 选择适宜的炉渣碱度钒钛矿冶炼中,碱度可以引起炉渣性质的双重变化,提高碱度可以改善生铁脱硫,但也会使熔化性温度提高,适宜的碱度应兼顾两者,过低难于得到合格生铁,过高将出现风口挂渣,炉缸堆积,风量萎缩等冶炼困难.适宜的炉渣碱度与硫负荷,高炉容积,操作水平有关,我国攀钢条件下,一般控制在1.1左右,3 稳定优质的原燃料条件原燃料的波动易引起炉温的波动,而对于钒钛矿冶炼来说,炉温的波动往往是致使的因素,炉温过高或炉温过低都容易引起炉渣的流动性变差,渣铁不分.所以要求原燃料要稳定,另外由于钛渣的脱硫能力较弱,所以要求要选用优质的焦炭,生铁中的硫主要来自于焦碳,因此要求焦碳含硫要低,以降低硫负荷,一般要求硫负荷在4公斤/吨铁左右,4 操作特点的影响高炉取样研究表明,高炉内钛的还原以及碳化钛氮化钛的生成在炉腹高温区最激烈,达到最大值,在经过风口燃烧带氧化区时,又有一部分被氧化,使碳化钛氧化钛含量降低,因此在操作中要维持较高的冶炼强度,大风操作,以保证风口区的氧化作用,坚决杜绝小风量操作,为缩短炉渣在炉缸中的停留时间,减少还原时间,应多放上渣,尽量增加出铁次数, 结语:1 钒钛矿冶炼的关健是钛渣的特殊性质问题,一切应围绕着有利于改善钛钛的性能的方向去努力.2 生产中应严格控制炉温即生铁中硅加钛不应大于0.5,并保持炉温的稳定性,保证炉缸充沛的热量.炉缸温度视炉容大小应控制在1450左右.3 目前有高炉为解决出铁时钛渣的流动性问题,在出铁时在主沟中加入化渣剂,也取得了很好的效果.而且在铁水缶中加入化渣剂也很好的解决了铁水缶使用时间短的问题.对降低炉外劳动强度有积极的意义.。

钒钛磁铁矿在玉钢高炉上的冶炼实践及分析

表５各期各项指标
第一期试验炉料结构为烧结矿８％＋７块矿３％＋团矿ｌ％，球Ｏ熟料比９％．７高炉稳定顺行，风情受
况比较好，温按上限控制，炉物理热充足，铁流渣
２％，料比１０取消块矿。此时炉况发生一定５熟０％，
２０年１０８０月
第３期
昆钢
科
技
９
钒钛磁铁矿在玉钢高炉上的冶炼实践及分析
欧阳鹏陈昆生
（玉溪新兴钢铁有限公司）
摘要对玉溪新兴钢铁有限公司高炉使用钒钛矿冶炼试验进行了总结。通过优化炉料结构，
ＴＯｉ２
强化高炉操作，改善高炉透气性，定炉温和炉况等措施，得了较好的效果。稳取
限公司为了降低成本，增强产品竞争力，根据公司安排．分别在６ｍ小型实验高炉上和玉钢公司０３
的烧结矿，配加１％的原矿。综合人炉品位在０
４．１。焦炭成分：固定碳７．７：灰分１％９８％３
１．试验用的原燃料．１２
１．试验概述．２２
％
第二期试验炉料结构为烧结矿７％＋矿４６块％
＋团矿２％。球０炉渣流动性好，水流动性～般．铁渣
中略带铁花，渣铁分离一般。炉温高，铁水［ｉ高至Ｓ］
２试验概况
表１烧结配料％

钒钛矿的冶炼知识

钒钛矿的冶炼知识
该铁矿属于以铁、钛、钒、铬等氧化物为主的复合矿，铁在原矿中以磁铁矿、钛铁晶石（2FeO·TiO2）和钛铁矿（FeO·TiO2）三种形态存在，钒在磁铁矿中以V2O3的形态存在。

根据TiO2含量的高低，钒钛烧结矿可分为高钛型（攀钢）、中钛型（承钢）和低钛型（马钢）。

TiO2是制约钒钛磁铁矿高炉冶炼的主要因素，含量降低后有利于高炉强化冶炼，提高生产效率。

攀钢高炉炉料结构分为三个阶段：全钒钛烧结矿阶段、高碱度钒钛烧结矿配加普通块矿发展阶段（块矿比例6%～7%，并提高烧结矿碱度至1.7左右）、高碱度钒钛烧结矿配加高硅块矿强化阶段（块矿比例8%左右，高炉冶炼利用系数已达到2.5）。

与普通矿炉料结构的区别：
⑴适当的渣量来稀释炉渣中的（TiO2）含量，从而抑制TiO2过还原。

⑵普通烧结可通过发展铁酸盐低温黏结相来降低烧结矿SiO2含量，而钒钛矿则比较困难。

⑶炉渣脱硫能力低。

⑷对块矿品位和其含硅量有要求。

高碱度钒钛烧结矿配加酸性氧化球团矿必将是钒钛磁铁矿冶炼炉料的发展方向。

钒钛铁高炉冶炼工艺

钒钛铁高炉冶炼工艺钒钛铁是一种重要的铁合金产品，广泛应用于钢铁工业和其他领域。

钒钛铁的生产是通过高炉冶炼工艺实现的。

这种工艺是一种复杂的金属冶炼技术，需要多种原料和特定条件才能达到理想的生产效果。

钒钛铁高炉冶炼工艺主要包括矿石熔炼、还原和分离、精炼等步骤。

首先，矿石熔炼是指将含有钒、钛的矿石与焦炭等还原剂一起放入高炉中，通过高温下的反应使得金属矿物分解，释放出目标金属元素。

在这一步骤中，需要控制好炉温、矿石成分和燃料比例，以保证炉内反应的顺利进行。

接着是还原和分离阶段，这一步骤是钒钛铁高炉冶炼工艺中最关键的部分。

在高炉中，矿石中的氧化物会被还原成金属状态，并与其他金属元素一起混合。

这时需要根据金属间的相互溶解度和密度差异，通过物理和化学手段将钒、钛等目标元素从其他杂质中分离出来。

这一过程需要仔细控制还原剂和矿石的投入比例，确保分离效果达到预期。

最后是精炼步骤，这一步骤是为了提高钒钛铁的纯度和品质。

在高炉冶炼过程中，可能会产生一些氧化物和其他杂质，需要通过进一步的熔炼和精炼操作将其去除。

这一步骤通常在熔炼炉中进行，通过控制炉温和添加适当的脱氧剂或融化剂，将有害杂质和氧化物从金属中剔除，提高钒钛铁的品质和市场竞争力。

除了上述基本的工艺步骤之外，钒钛铁高炉冶炼工艺还需要考虑其他因素对生产过程的影响。

比如原料的选择和配比、炉温和气氛控制、炉料输送和热能回收等方面的技术都会对钒钛铁的生产效率和质量产生重要影响。

因此，科研人员和生产工程师需要在实际生产中不断优化工艺参数，提高钒钛铁的产量和质量。

总的来说，钒钛铁高炉冶炼工艺是一项复杂而重要的金属冶炼技术，涉及多个步骤和因素。

通过科学的设计和严格的控制，可以实现高效生产和优质产品的目标。

未来，随着技术的进步和需求的增长，钒钛铁高炉冶炼工艺将迎来新的发展机遇，为钢铁工业和相关领域提供更多优质的铁合金产品。

攀钢高炉冶炼钒钛磁铁矿降低铁损的生产实践

（Ｓｔｅｅｌ —ｍａｋｉｎｇＰｌａｎｔ，ＰａｎｚｈｉｈｕａＶａｎａｄｉｕｍＳｔｅｅｌＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｐａｎｚｈｉｈｕａ６１７０２４，Ｓｉｃｈｕａｎ）
第１期
总第２０９期
冶
金
丛
刊
Ｓｕｍ．２０９Ｎｏ．１
２０１４年２月
ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＩＣＡＬＣＯＬＬＥＣＴＩＯＮＳ
Ｆｅｂｒｕａｒｙ２０１４
攀钢高炉冶炼钒钛磁铁矿降低铁损的生产实践
ＰＲＡＣＴＩＣＥｏＦＲＥＤＵＣＩＮＧＴＨＥＩＲｏＮＬｏＳＳＥＳＤＵＲＩＮＧＳＭＥＬＴＩＮＧ
ＶＡＮＡＤＩＵＭＡＮＤＴＩＴＡＮＩＵＭＭＡＧＮＥＴＩＣ
ｏＲＥＳＩＮＰＡＮＳＴＥＥＬＢＦ
ＪｉａｎｇＤａｊｕｎＤｕＳｉｈｏｎｇＳｏｎｇＪｉａｎＨｅＭｕｇｕａｎｇ
ｐｒｏｂｌｅｍｉｎｓｌａｇ，ｔｈｅｓｌａｇｉｓｓｔｉｃｋｙ，ｗｈｉｃｈｍａｋｅｓｉｔｄｉｉｃｆｕｌｔｔｏｓｅｐａｒａｔｅｉｒｏｎｆｒｏｍｓｌａｇ，ｉｒｏｎｃｏｎｔｅｎｔｏｆｏｒｅｉｓｌｏｗ，ｗｈｉｃｈｍａｋｅｓｌａｒｇｅｑｕａｎｔｉｔｉｅｓｏｆｓｌａｇ，ｉｒｏｎｔａｐｐｉｎｇｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｉｓｂａｃｋｗａｒｄ，ｗｈｉｃｈｍａｋｅｓｉｒｏｎｌｏｓｓａｓｈｉｇｈａｓ５％～１０％．ｍｕｃｈｈｉｇｈｅｒｔｈａｎｔｈａｔｉｎｏｒｄｉｎａｒｙＢＦ．Ｔｈｒｏｕｇｈｔａｋｉｎｇｓｕｃｈｍｅａｓｕｒｅｓａｓｃｏｎｔｒｏｌｌｉｎｇｓｌａｇｃｏｎｔｅｎｔａｎｄｓｍｅｌｔｉｎｇｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ，ｓｙｓｔｅｍａｔｉｃｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔｏｎｆｕｒｎａｃｅ—ｆｒｏｎｔｓｌａｇａｎｄｉｒｏｎｔａｐｐｉｎｇ，ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓｆｏｒｓｔｒｅｎｇｔｈｅｎｉｎｇｓｍｅｌｔｉｎｇｌｏｗｃｏｎｔｅｎｔｏｒｅｓ，ｒａｐｉｄｏｐｅｎｉｎｇａｎｄｃｌｏｓｉｎｇｄｏｗｎｆｕｒｎａｃｅｔｅｃｈｎｏｌｏ－ｇｉｅｓ，ｏｐｔｉｍｉｚｉｎｇｏｐｅｒａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｎｅｗ３ＢＦｅｔｃ．，ｔｈｅｉｒｏｎｌｏｓｓｉｓｒｅｄｕｃｅｄｒｏｆｍ５．７６％ｔｏ５．４１％ｉｎ２０１２，ａｎｄｆｕｒｔｈｅｒｄｏｗｎｔｏ４．３％ｉｎ２０１３．ａｎｄｒｅｍａｒｋａｂｌｅｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｃａｌａｎｄｅｃｏｎｏｍｉｃｂｅｎｅｉｔｆｓａｒｅａｃｈｉｅｖｅｄ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓｖａｎａｄｉｕｍａｎｄｔｉｔａｎｉｕｍｍａｇｎｅｔｉｃｏｒｅｓ；ｓｍｅｌｔｉｎｇ；ｉｒｏｎｌｏｓｓ；ｓｌａｇ；ｈｅａｔｈｒｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ；ｍａｉｎｓｔｏｒａｇｅｉｒｏｎｇｒｏｏｖｅ；ｌＯＷｃｏｎｔｅｎｔ；ｐｒｏｃｅｓｓｒｅｇｕｌａｔｉｏｎ

2500m3高炉冶炼钒钛磁铁矿有害元素的研究与控制

ＳＴＵＤＹＡＮＤＣＯＮＴＲＯＬＯＦＨＡＲＭＦＵＬＥＬＥＭＥＮＴＳＩＮＳＭＥＬＴＩＮＧＯＦＶＡＮＡＤＩＵＭＴＩＴＡＮＯ —ＭＡＧＮＥＴＩＴＥＩＮ２５００ｍＢＬＡＳＴＦＵＲＮＡＣＥ，碱金属达到６～７ｋｇ／ｔ，锌负荷０．５ｋｇ／ｔ以上，对高炉生产危害很大。
碱金属对高炉的危害极大。研究证明：碱负荷高，排碱率低，会引起碱金属在高炉内的循环富集，
（Ｉｒｏｎｗｏｒｋｓ，ＣｈｅｎｇｄｅＩｒｏｎａｎｄＳｔｅｅｌＣｏｍｐａｎｙ，ＨｅｂｅｉＩｒｏｎａｎｄＳｔｅｅｌＧｒｏｕｐ，Ｃｈｅｎｇｄｅ，Ｈｅｂｅｉ，０６７００２）
总第２１７期２０１４年第１期
河北冶金
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浅谈高炉冶炼钒钛矿时的铁损与节能

浅谈高炉冶炼钒钛矿时的铁损与节能发表时间：2017-12-29T16:40:28.430Z 来源：《建筑学研究前沿》2017年第20期作者：孙军军祁志山[导读] 对高炉节能降耗工作进行了总结和分析，并结合高炉自身特点，提出了一系列节能降耗措施，在高炉节能降耗方面取得了不错的成绩。

河钢承钢炼铁事业部河北承德 067102摘要：对高炉节能降耗工作进行了总结和分析，并结合高炉自身特点，提出了一系列节能降耗措施，在高炉节能降耗方面取得了不错的成绩。

关键词：高炉；节能降耗；措施；操作1 节能降耗措施1.1 提高精料水平精料是高炉强化的物质基础，强化高炉冶炼必须将精料放在首位。

高炉想要取得更好的指标，更好的实现节能降耗的目标，需要努力提高精料水平。

（1）提高综合入炉品位烧结配料中以含铁品位相对较高的澳系粉矿（杨迪粉、纽曼粉、ＰＢ粉）为主，烧结矿品位得到逐渐升高。

块矿采用性价比相对较高的主流资源（如：纽曼块、ＰＢ块、巴西块等），品位基本控制在６２．５％以上。

随着综合入炉品位的升高，渣铁比出现明显下降，热量消耗也得到降低，对降焦节能、改善料柱透气性起到促进作用。

（2）强化原燃料筛分，减少入炉粉末强化原燃料筛分管理，必须确保原燃料进入高炉矿槽之前尽量过筛。

做好原燃料的清筛工作，严格控制各种原燃料的筛分速度，在满足排料的前提下，尽量延长矿槽筛分备料时间。

采用给料机对振动筛给料，大大改善炉料分布均匀度，提高筛面利用率。

对筛分难度较大（较潮湿）的块矿进行重点筛分。

将块矿振动筛筛板由双层棒条筛改为单层棒条筛，大大提高了筛分效果。

（3）改善焦炭质量焦炭是高炉生产最重要的燃料。

随着喷煤量的增加，焦比降低，焦炭作为料柱骨架的作用越来越突出。

鉴于焦炭对高炉的重要性，稳定焦炭质量，避免其出现较大波动对高炉的节能降耗尤为重要。

1.2高风温操作风温是高炉廉价、利用率最高的能源。

每提高１００℃风温约降低焦比４％～７％。

在当前能源紧张的形势下，迫切需要进一步提高风温。

西昌钢钒2号高炉强化冶炼实践

１２１０４２７ｌ０７．４６１．５６１．２７５１２２２４２４１０７．４３１．７１１．２６８ｌ２２１４４３ｌ】１．５９１．６４１．２７６ｌ２１４４３８１０９．Ｏ８１．８６１．２８２ｌ２０５４４８１０２．８８１．６６１．２８２１２１４４５２ｌ００．Ｏ９２．０６１．２７９
的钒钛磁铁矿为铁、钒、钛共生矿，钒钛铁精矿原料存在先天性的不足，如铁品位低（铁的质量分数为５４％～５５％）、ＴｉＯ含量高（其质量分数为１０％
１２％）、ＳｉＯ：含量低（其质量分数为３．５％左右）。钒钛烧结矿转鼓强度较普通烧结矿低，中等粒级比例大，还原粉化率高，易碎，导致小于５ｍｍ粒级的烧结矿比例高，则高炉炉内料柱透气性变差，高炉的压差增高。西昌钒钢炼铁厂针对原料现状，通过优化烧结工
总第１４７期２０１４年第１期
山西冶金
ＳＨＡＮＸＩＭＥｎＩ工ＵＲＧＹ
Ｔｏｔａｌ１７４Ｎｏ．１，２０１４
生产实践・应用技术
西昌钢钒２号高炉强化冶炼实践
秦兴国
（攀钢集团西昌钢钒有限公司，四川摘西昌６１５０００）
表２西昌钢钒烧结矿主要物化指标

TiO2对烧结生产和高炉冶炼的影响

TiO2对烧结生产和高炉冶炼的影响摘要本文分析TiO2对烧结利用系数、转鼓强度以及冶金性能的影响，采取提高SiO2/TiO2比值、提高料层厚度和配碳量、配加氧化锰、氧化硼、萤石等措施，改善烧结矿质量和利于高炉稳定顺行。

关键词TiO2烧结矿质量转鼓强度冶金性能1 前言随着钒钛磁铁精矿粉用于烧结，需要了解掌握高钛矿粉对烧结生产的影响，找出烧结矿矿物组成随TiO2含量变化的规律，以及高钛烧结矿对高炉冶炼的影响，为综合利用高钛矿石资源和提高烧结矿质量提供理论依据。

2 钛烧结矿的质量问题2.1 钛烧结矿利用系数和转鼓强度低钛磁精粉烧结，利用系数和转鼓强度低源于TiO2对矿物组成和显微结构的影响。

钛磁精粉成球性和可烧性差于普通磁精粉，且形成的钙钛矿CaO·TiO2黏结相黏度大，料层阻力大，垂烧速度慢，利用系数低；TiO2极易与CaO反应生成熔点高、硬度大而脆的钙钛矿和钛榴石物质，使混合料熔化温度上升，液相量减少，混合料烧结性能差；渣相熔化温度上升，流动性变差，影响液相扩散与同化；钙钛矿阻碍磁铁矿氧化，使磁铁矿增加赤铁矿减少，且TiO2消耗大量CaO减少游离CaO，降低铁酸钙；钙钛矿结构致密还原性差，减少烧结矿孔隙结构，不利于其它反应的进行以及液相形成和流动，这是TiO2影响利用系数和转鼓强度的主因。

某试验研究表明碱度2.45的烧结矿中，铁酸盐液相较多，钙钛矿液相减少；随着TiO2含量升高，转鼓强度和成品率呈降低趋势，TiO2含量低于9%时降低较快，9%～10%时降低幅度趋于平缓。

烧结过程实质是铁矿粉与CaO、SiO2、MgO、Al2O3等组分同化的过程，铁矿粉同化性是低熔点矿物生成液相的基础，同化性好则生成液相能力强，利于增加液相黏结相提高固结强度，同时铁酸钙生成能力强。

研究表明钛磁精粉同化性差于普通磁精粉，且生成钙钛矿不利于液相流动；钛磁精粉连晶强度低于普通磁精粉，所以钛磁精粉烧结不利于提高转鼓强度和还原度。

钒钛矿的高炉冶炼流程

钒钛矿的高炉冶炼流程英文回答：Vanadium-Bearing Titaniferous Magnetite Blast Furnace Smelting Process.Vanadium-bearing titaniferous magnetite (VTM) is a complex and valuable ore containing iron, vanadium, and titanium. Due to its high vanadium and titanium content, VTM has attracted significant attention in recent years. Blast furnace smelting is a widely used method for extracting iron and other metals from ores. This process involves the reduction of iron oxides in the ore by using carbon (coke) in a blast furnace. The vanadium and titanium present in VTM can also be recovered during this process.The blast furnace smelting process for VTM involves the following steps:1. Ore preparation: The VTM ore is crushed and sized toa suitable size for charging into the blast furnace.2. Sintering: The crushed VTM ore is mixed with flux(e.g., limestone) and sintered to form a porous and strong sinter. Sintering helps improve the permeability and reducibility of the ore.3. Coke production: Coke is produced from coal througha high-temperature carbonization process. Coke serves as the reducing agent and fuel in the blast furnace.4. Blast furnace charging: The sintered ore, coke, and flux are charged into the blast furnace from the top.5. Ironmaking: Inside the blast furnace, the coke reacts with oxygen in the hot air blast to form carbon monoxide (CO). The CO then reduces the iron oxides in the sintered ore to form molten iron.6. Vanadium recovery: Vanadium is recovered from the molten iron during the blast furnace smelting process. The vanadium is oxidized to form vanadium oxides, which arethen dissolved in the molten slag.7. Titanium recovery: Titanium is recovered from the molten slag by adding a reducing agent (e.g., aluminum) to reduce titanium oxides to metallic titanium.8. Casting: The molten iron is tapped from the blast furnace and cast into pig iron. The molten slag is also tapped and cooled to form a solid slag.The blast furnace smelting process for VTM is a complex and energy-intensive process. However, it is a well-established technology that has been used for many years to extract iron, vanadium, and titanium from ores.中文回答：钒钛磁铁矿高炉冶炼工艺。

钒钛磁铁矿的高炉冶炼

钒钛磁铁矿的⾼炉冶炼⽤⾼炉冶炼铁、钒、钛共⽣特种矿⽯的⼯艺过程。

这种矿⽯的含铁量⼀。

般较低，要经过磁选富集，获得钒钛磁铁精矿，然后制成烧结矿或氧化球团矿作为⾼炉炼铁的主要含铁原料。

经⾼炉冶炼得出的产品是含钒钛的炼钢⽣铁和五元系(CaO—MgO⼀SiO2⼀A12O3⼀TiO2)⾼炉渣。

铁⽔中的钒可通过提钒⼯艺⽣产钒淹，作为各种钒制品的原料。

钒钛磁铁矿的资源和特点钒钛磁铁矿是铁、钒、钛共⽣的磁性铁矿，钒绝⼤部分和铁矿物呈现类质同相赋存于钛磁铁矿中。

所以钒钛磁铁矿也称钛磁铁矿。

由于成矿条件不同，世界各矿区的这种矿⽯的铁、钛和钒的含量有很⼤的区别。

还由于各矿区的钛磁铁矿的可选性不同，所⽣产的钒钛磁铁精矿，铁、钛和钒的含量也有很⼤区别。

现在，钛磁铁矿已被看作是⽣产钒的主要原料。

据资料介绍，能经济地提取钒的钛磁铁矿中⾦属钒的储量约占世界⾦属钒储量的98％。

当今世界上每年⽣产的⾦属钒的88％是从⽤钛磁铁矿⽣产钢铁的同时产出的钒渣中提取的。

世界钛磁铁矿的储量⼤概情况见表。

基本反应和冶炼过程⾼炉冶炼钒钛矿的原料，实际上是钒钛烧结矿，其矿物组成是钛⾚铁矿、钛磁铁矿、钙钛矿和含钛硅酸岩相，还有少量的铁酸钙、铁板钛矿和残存的钛铁矿。

在⾼炉内烧结矿从炉喉下降到炉腹的过程中，经过不同温度区间完成冶炼的基本反应和物相组成变化。

块状带的反应⼤致分为三个温度区间，从炉喉到炉⾝上部的650~900℃温度区间，除⼀般的Fe2O3、Fe3O4、FeO和铁酸钙的间接还原外，还有钛⾚铁矿、钛磁铁矿和铁板矿的失氧，其化学反应主要有：反应后的物相组成是钛磁铁矿、浮⽒体和少量的细⼩铁粒。

炉⾝中部的900～1150~C温度区间，是钛磁铁矿被还原，主要化学反应有反应后⽣成浮⽒体和钛铁晶⽯固溶体以及部分浮⽒体被还原⽣成⾦属铁。

炉⾝下部的i150~1250℃温度区间，是钛铁晶⽯还原分解阶段，主要化学反应有：反应后⽣成的物相组成有⾦属铁、钛铁晶⽯、少量的浮⽒体、钛铁矿、板钛矿固溶体和钙钛矿。

承钢1260m 3高炉钒钛矿强化冶炼实践

型管理经验缺乏影响，次喷涂料脱落较快，首于２００６年８月高炉经第二次喷涂后，识到维护合认
高炉开炉后，由于受风口送风装置频繁跑风，
及风机不稳定影响，造成高炉慢休风时间较长，炉
理炉型的重要性，通过严抓原料人炉，加强高炉操
关键词：钒钛矿大高炉高炉操作强化冶炼
１概况
技术还不成熟，在前期的生产中走了一些弯路，生产指标较差。尤其２０年９月因风机紧急停机造０５
成高炉全部风口大面积灌渣（口侧７个风口炉衬大，
面积脱落造成炉缸冻结。炉况恢复后受炉衬脱落影响，高炉周向气流不易稳定，繁边缘管道气流频
料，机烧比在７％左右。后为降低成本，加部分机能力有余，因初期风机故障较多及风口直管频５配但
块矿，原料结构基本稳定为６％一８８７％高碱度钒繁跑风影响休慢风率较高，炉缸工作较差，及受钒
钛烧结矿＋３％一２％酸性球团矿＋％块矿，００２效钛矿的冶炼特性制约，铁难以及时排出，风压渣虽
表１承钢１６ｍ高炉开炉以来主要的技术指标２０ ’
一
ｌ一０
维普资讯
承钢技术２承钢钒钛磁铁矿冶炼特点
２００７年第３期
为此，在机烧人仓前设置多点喷洒ＣＣ：ａ１溶液，在
承钢属于中钛型钒钛磁铁矿冶炼，料品位烧结矿中合理配加镁钙石灰，原提高Ｍ０含量，ｇ机烧

钒钛磁铁矿冶炼工艺

钒钛磁铁矿冶炼工艺钒钛磁铁矿是一种重要的矿石资源，由于其含有丰富的钒和钛元素，被广泛应用于冶金、化工和材料等领域。

钒钛磁铁矿的冶炼工艺是将其经过破碎、磁选和冶炼等步骤，分离出钒和钛的过程。

钒钛磁铁矿的冶炼工艺主要分为矿石预处理、磁选分离、钒铁冶炼和钛产品提取四个步骤。

首先是矿石预处理，钒钛磁铁矿一般通过破碎、磨矿和浸泡等工艺进行预处理。

矿石经过破碎后，通常需要通过球磨机等设备进行细磨，以提高矿石的细度。

然后将矿石浸泡在稀酸或稀碱溶液中，以去除其中的杂质和硅酸盐等物质。

接下来是磁选分离，通过磁选设备将钒钛磁铁矿中的磁性矿物与非磁性矿物进行分离。

磁选设备通常采用湿式磁选机，通过调整磁场强度和磁选介质等参数，将磁性矿物吸附在磁极上，而非磁性矿物则流出。

然后是钒铁冶炼，将磁选分离后的矿石进行冶炼，提取出含有钒和钛的钒铁合金。

钒铁冶炼一般采用高炉法或电炉法。

高炉法是将矿石与焦炭、石灰石等原料一起投入高炉中，经过还原、熔化等反应，将钒和钛元素还原为钒铁合金。

电炉法则是将矿石与电石等原料一起放入电炉中，通过电流的作用将矿石熔化，得到钒铁合金。

最后是钛产品提取，从钒铁合金中提取出纯度较高的钛产品。

钛产品提取通常采用氯化法或硫酸法。

氯化法是将钒铁合金与氯气反应，生成氯化钛蒸汽，然后经过冷凝、沉淀等步骤，从中提取出钛产品。

硫酸法则是将钒铁合金与浓硫酸反应，得到钛酸盐溶液，然后通过沉淀、过滤、煅烧等工艺，得到纯度较高的钛产品。

钒钛磁铁矿的冶炼工艺虽然复杂，但通过适当的工艺流程和设备选择，可以高效地提取出钒和钛等有价值的元素。

这些元素在冶金、化工和材料等领域具有重要的应用价值，对于推动相关产业的发展具有重要的意义。

同时，冶炼过程中也需要注意环保和资源节约，减少对环境的影响，实现可持续发展。

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泡沫渣、铁水粘罐、粘渣、铁损高、脱硫能力低是钒钛矿高炉冶炼试验中的重要技术难题, 也是攀钢高炉投产后长期困扰生产的主要问题。
α 联系人: 盛世雄, 高级工程师 (教授级) , 攀枝花 (617022) 攀钢炼铁厂
第 1 期马家源等: 钒钛磁铁矿高炉冶炼的强化
·5·
入炉矿石品位 %
45158 45136 45154 45141 45140 45147 45179 46103 46157 47103
煤比 kg·t- 1
3180 7101 10101 10181 14115 17105 27165 55184 74194 98154
从热力学分析, 渣中 T iO 2 被 T iC 以及饱和碳和非晶态碳还原, 产生大量 CO 气体, 是导致沸腾现象的原因 (图 1)。
表 1 攀钢炼铁厂 1990～ 1998 年度主要技术经济指标 T ab le 1 M a in techn ica l2econom ic index from 1990 to 1998 fo r Ironm ak ing P lan t of Pangang
年份
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 (一季度)
在研究弄清了粘罐的机理后, 发明了吹氧化罐和氧燃枪化罐技术熔化粘罐物, 又采取冷扣罐、喷涂和使用腊石砖砌罐帽, 炉前采用焖砂口操作杜绝高炉渣过渣进罐, 铁水罐加蛭石保温等措施, 彻度解决了铁水粘罐问题。
213 消除粘渣和降低铁损随着高炉内还原过程的进行, 炉渣中一部分
T iO 2 被还原生成钛的碳、氮化合物。 T iC 的熔点为 3 140 ℃±90 ℃, T iN 熔点为2 950 ℃±50 ℃, 远高于炉内最高温度, 它们通常以几微米但具有极大比表面积的固相质点弥散在炉渣中和包裹在铁珠周
211 泡沫渣问题冶炼钒钛矿的高炉渣流入渣罐后, 产生大量气
体, 使炉渣成泡沫状沸腾上涨, 溢出罐外。而涨落之后, 罐内只有小半罐渣, 渣罐容积不能充分利用, 而
高炉则因出不净渣铁, 导致炉内压差升高, 被迫减风, 无法提高冶炼强度。
通过理论研究〔1〕和生产试验, 弄清了泡沫渣形成机理并找到了消除措施。
实验室研究表明, 钛渣的碱度 R 可表达为
R=
CaO (% ) SiO 2 (% ) + 0161T iO 2 (% )
五元碱度可表达为
R5 =
CaO (% ) + ΑM gO (% ) S iO 2 (% ) + ΒA l2O 3 (% ) + ΧT iO 2 (% )
系数 Α= 017, Β= 0115, Χ= 016。
cT i(C,N ) ≥01457+ 01092u
∃G =
4 3
ΠΡL g
(2-
3co sΗ+ co s3Η) ∃Gf+ ∃G h
式中 v t ——气泡产生速度;
cT i(C,N ) ——T i(C , N ) 在渣中的浓度;
u ——参数, 取值 1～ 8;
∃G ——形核的活化能;
∃Gf ——气、渣二相体积自由能变化;
INTENS IF IED SM EL T ING O F VANAD IUM AND T ITAN IUM M AGNET ITE IN BLAST FURNACE
M A J iayuan SU N X iw en SH EN G Sh ix iong
(Panzh ihua Iron and Steel (G roup ) Co 1)
ABSTRACT H aving been so lved severa l crit ica l p rob lem s, such a s slag foam ing, viscou s slag, ho t m eta l p it adhesion, h igh m eta l lo ss and low desu lp hu riza t ion ra te, Pangang ha s de2 velop ed a new p ackage of op era t ion in ten sifica t ion techno logy by op t im iza t ion of b la st fu rnace op era t ion and bu rden st ructu res w ith good econom ic resu lt s1A sy stem a t ica l theo ry of vanad i2 um and t itan ium m agnet ite sm elt ing in b la st fu rnace ha s been estab lished1 KEY WO RD S vanad ium t itan ium m agnet ite, b la st fu rnace, in ten sified sm elt ing
v t≥15156u - 013016
图 2 泡沫渣形成的条件 (全钒钛高钛渣) F ig12 Fo rm a tion cond ition of slag foam ing
通过调整炉渣成分, 控制渣中 T iO 2 在 23 %～ 24 % , 改变了钛渣结构, 使渣中 T iO 2 活度降低, 并
为改善原料质量, 将烧结矿碱度由 112 提高到
1175, 避开了钒钛烧结矿低强度区间, 减少了粉末,
又使高炉配料中不再加石灰石, 促使焦比降低。
为了实施精料方针, 改变大渣量对强化冶炼造
成的困难, 近年来, 将提高入炉矿石品位作为优化炉
料结构的重点之一。通过适度提高钒钛铁精矿品位,
增加烧结中富矿粉用量以及提高熔剂的有效 CaO
第 2
35 卷第 0 0 0年1
1月期
IRO
钢铁
N AND STEEL
V o l. J anua
35, N o. 1 ry 2 0 0 0
钒钛磁铁矿高炉冶炼的强化
马家源孙希文盛世雄
(攀枝花钢铁 (集团) 公司)
摘要以高钛型钒钛磁铁矿为主要原料的攀钢高炉, 在解决了泡沫渣、粘渣、铁水粘罐、铁损高、脱硫能力低等重要技术难题后, 通过优化高炉操作及炉料结构, 开发一系列强化冶炼的新技术, 取得了大型高炉在采用难冶炼的特殊矿、入炉品位低的情况下达到高利用系数的经验, 获得了巨大的经济效益, 并建立了高炉冶炼钒钛磁铁矿的系统理论。关键词钒钛磁铁矿高炉强化冶炼α
高炉采用低硅、钛操作, 控制炉热水平, 以抑制 T iO 2 过还原。又采用特殊措施, 使变稠的炉渣消稠, 并活跃炉缸。强化炉前操作, 缩短渣铁在炉内停留时间以及采用合理炉料结构, 控制 T iO 2 在合适范围, 从而有效地消除了粘渣, 降低了铁损。 214 钛渣脱硫能力的改善
由于 T iO 2 在炉渣中呈弱酸性, 所以高钛渣的脱硫能力远低于普通高炉渣, L s 仅为 5～ 9, 而一般炉渣 L s 为 20～ 30。
·6·
钢铁第 35 卷
提高炉内高温区的氧势, 从而抑制了 T iO 2 的过还原, 有效地消除了泡沫渣沸腾现象。 212 铁水粘罐问题
铁水粘罐是钒钛矿冶炼的特有现象。普通矿冶
炼时铁水罐虽然也有粘结的情况, 但其粘结物的熔化温度低于出铁温度, 下次出铁时可被熔化, 罐衬越刷越薄, 一般可用 300～ 400 次。而钒钛铁水的粘罐物中则因含有 V 、T i 的氧化物, 熔点很高, 高于出铁温度, 在下次出铁时不能被熔化, 越结越厚, 铁水罐只能用几十次。严重影响了高炉正常生产。
等措施, 使入炉矿石品位由 1995 年的 45147 % 提高
总产量 t
2 276 164 2 690 937 2 802 418 2 917 101 2 875 142 3 063 638 3 277 722 3 344 937 3 560 418 872 532
利用系数折算利用系数 t·m - 3·d- 1 t·m - 3·d- 1
11406 11529 11547 11615 11655 11696 11809 11929 11972 21143
1 概述用普通大型高炉冶炼钒钛磁铁矿, 尤其是冶炼
时炉渣中 T iO 2 > 22 % 的高钛型钒钛磁铁矿, 过去国内外都认为是不可能的。由于技术上的原因, 用常规方法冶炼将会出现炉渣粘稠, 渣铁不分, 炉缸堆积等现象, 使正常生产难以进行。
我国攀枝花地区蕴藏着丰富的钒钛磁铁矿, 是我国三大铁矿之一。与铁矿共生的钒、钛资源在全国和世界都占有重要地位。
经过 60 年代中期的大规模工业性科学试验, 解决了基本工艺问题, 首创了高炉冶炼钒钛矿技术, 为攀枝花资源的开发利用奠定了基础。并因此曾获国家发明奖。但由于一些重要的技术难题未能解决, 如泡沫渣、铁水粘罐、铁损高以及品位低、渣量大等问题长期困扰生产, 冶炼工艺及操作技术也尚不完全成熟, 使攀钢高炉指标低下。自 1970 年投产后, 历经 10 年, 高炉利用系数才达到不高的设计指标 (1140
作中减少其标准偏差; 改善钛渣性
能, 增加流动性; 强化冶炼, 活跃炉缸以及改善入炉
原燃料质量, 提高风温, 降低硫负荷, 从而改善了钛
渣脱硫能力, 显著地提高了生铁质量, 使铁水平均含
硫由 01075 % 降至 01054 %。
3 优化炉料结构, 提高钒钛烧结矿的强度
11555 11671 11694 11770 11815 11862 11987 21112 21167 21347
入炉焦比 t·m - 3·d- 1
652 615 622 615 608 600 585 553 524 493
冶炼强度 t·m - 3·d- 1