粉末涂料喷涂常见问题和解决措施
常见喷塑质量问题及解决方案
流平不佳有桔皮 现象
与其他粉末兼容性差 粉末胶连反应过快
使用其他类型颗粒的粉末
涂层有凸起 回收系统悬挂链和风炉中有灰尘
清洗和/或检查筛网
粉末过厚或粉末完全胶连
检查过滤装置上的粉末沉淀，更换粉末
涂层出现凹腔 预处理不当
做腐蚀性测试，调整预处理
表面有油脂残留
检查预处理，一段一段检查，更换润滑油脂或清洗剂
挂具上固化粉末涂层颗粒掉落污染粉末
及时清理挂具
涂 料 本 身 质 量 差 有 胶 化 粒 子 （ 有 胶 化 粒 子 变 质 、 结 团 更换粉末或改用目数大的筛网；
等受）户，外振环动境筛影网响目，数老小化；而失光；
选择耐候性能好的粉末；
表面失光/粉化
粉料涂料中钛白粉质量差；
表面失光/粉化 固化烘烤温度过高或时间过长
目测检查粉筒内粉末超满情况，更换流化床
粉末过于潮湿
换用另一批粉末
粉末上粉率低 粉末颗粒大小分布不佳，粉末涂料密度大或微细粉末含量 检查接地电阻电压，调整粉末颗径分布
高接地不良或未与悬挂连接
测量接地电阻，调整静电系统参数
静电高压不正确
测量电压
粉末输送过快
减少喷枪出粉量
送粉气压过高
调整喷枪
粘上油，油脂或脱模剂，非溶性脱模剂
改换预处理液，使用其他脱模剂
大量湿化缺陷 预处理药液残特性强的粉末
加热过快，温度过高
记录温度变化曲线，严格按粉末固化条件进行；
流挂
涂层过厚
检查边缘处堆积，调整喷枪参数
粉末未固化前涂层不均匀
模拟涂层厚薄不均匀的情况，固化后进行验证
施工环境湿度过高；
改善施工环境；
表面针孔 粉末含水量过高
粉末涂料常见问题以及解决方案
粉末涂料常见问题以及解决方案湖北来斯化工新材料有限公司边角覆盖：被涂覆工件边角的内外表面在喷涂时的上粉，以及固化成膜时，能像平面位置一样均匀，不产生缩边、肥边的现象。
一般加入流变剂如聚乙烯蜡、聚乙烯醇缩丁醛，或者阻碍流动剂的白炭黑等加以改进。
加入量一般为配方总量的0.5-1.0%。
粉团：吸附到工件上的粉团，固化后就形成瘤子类得疙瘩。
主要原因是粉末结团，或者雾化不匀，有些类型的粉末如金属粉吸附到喷枪枪头。
可以添加松散的细粉状的氧化铝、二氧化硅，以及增加粉末外干粉流动的防粘连的有机物，如干粉流动剂445，防粘连剂780。
凸点颗粒凹点缩孔：原料的选择，配方设计，以及工艺的控制。
一般说来凸起的颗粒多是因为原材料中有不熔的无机界的油污有关。
几种不同类型的有机物，相互不兼容、或者不能润湿，容易出现直径小于1毫米且数量较多的小缩孔。
其区别于针孔的特征，针孔是小而不规则数量更多，小缩孔呈现规则的圆形。
造成大缩孔物，或者在挤出时产生的胶化有机物。
凹下的缩孔多与树脂种类，或外的缺陷，流平剂失效和外界油污是主因。
凹槽不上粉:静电喷涂转角或凹槽处不上粉，是因为工件的凹槽处没有电力线的分布，也就是法拉第屏蔽效应。
可调低电压与电流，从工件的凹槽处开始，喷枪与工件的距离近些并延长喷涂时间即可获得满意效果。
当工件的凹处都上粉的话，工件的凸处的涂层已超过200微米。
如果工件接地良好，把挂具导电点的喷塑涂层用锤子砸掉，把枪头拔下来还喷不上，那就得调节粉末了，加入来斯增电剂318可提高粉末带电性涂膜的流平性。
涂膜电阻降低到10的8次方以下，比普通增电剂的表面电阻低2个数量级，加量0.1~0.5%。
从而达到提高上粉率的效果。
缩孔：粉末涂料生产中经常出现缩孔的现象，遇到此问题从以下几方面进行分析：1、了解产品的涂膜弊病像常规条件较大较少的缩孔是流平剂或有油污的问题；小于1毫米较深较多的缩孔，是增光剂和树脂不相溶的问题；2、了解其配方及加量，有可能几种助剂、聚酯添加在一起造成的弊端。
粉末涂料应用常见缺陷
粉末涂料应用常见缺陷在粉末涂料的应用中，如果稍微不小心，便很容易给喷涂造成不良的影响，尤其是质量上的问题，以下是粉末涂料的应用中（如前处理喷涂烘烤以及回收过程中等）常见的问题，原因分析与改善对策。
Gun arran geme nt 理想的布枪方式取决于喷房形式和回收系统。
MFR 履带式回收喷房喷枪布置特别适于水平布枪方式。
中央回收方式以及快速换色系统的喷房应 当短一些。
这里可考虑竖直布枪。
拉出PGC 控制器上的电调节旋 扭即可看到电流显示。
正在工作 的喷枪其电流大小是在变化的， 当喷枪移动时可在控制器的 LCD 显示上看到。
粉桶接地通过流化气管中加装的 铜线完成。
文丘里粉泵接地通过 使用同类性质的辅助空气 （二次 永远使用ITW Gema 的原装粉管 和气管。
进气）管完成。
这不仅保证操作人 员的安全，同时也是粉位探测器不被损坏的先决条件喷涂质量及设备寿命很大程度上取决于对设备的保养。
以下保养工 作必须定期进行： 每天：-吹扫喷枪，检查结块现象。
-检查空气压力设置。
-不要将喷枪传输空气（一次进气）压力开得过高。
-检查文丘里粉泵（结块/套管磨损）。
-吹扫粉泵及粉管。
-清理喷房，回收设备及场地周围。
-检查回收压力。
每周： -检查接地。
-检查压缩空气洁净度及含油含水情况。
-检查目前喷枪的运行情况。
Gun fun cti on正在工作的喷枪不仅显示电流, 同时也显示电压。
Level sensor 粉位探测器Maintenance work 设备保养- 检查粉管内部有无结块及粉管弯折现象 - 检查升降机行程及显示情况- 检查过滤系统。
为保证得到最佳喷涂效果，喷嘴的选择必须满足喷涂要求。
喇叭型喷嘴产生均匀的粉末云团，漫漫地接近、吸附在工件上。
云团只能部分得到控制；其穿透力较差。
这种喷嘴用于大型平板件的喷涂。
扁平喷嘴产生一椭圆形截面，可以很好地调整其喷涂方向，喷向工件。
一般用于带有洞穴的复杂工件。
使用涡旋喷嘴，可通过切线方向进入喷射空气产生发散粉末气流。
粉末涂料涂装中常见问题
2、经常吹吹枪头
3、调整空气压力
4、调整出气气压，换一个圆形喷嘴
粉末涂料涂装中常见弊病和产生的原因
2、粉末粒径太粗
3、固化太快
4、固化温度偏低
1、喷涂时掌握厚度
2、生产粉末时调整粒度
3、生产粉末时将固化温度调整
4、提高固化温度
涂膜产生缩孔
1、工作表面处理不当，有污点
2、压缩空气除油除水不干净
3、工件表页面不平整
4、受灰尘和其它杂质污染
5、户内粉污染户外粉
1、将工件表面处理干净
2、检杳压缩空气
3、调整工件表面平整度
1、喷涂环境不干净
2、挂具上掉杂质
3、涂膜太薄
4、原材料中含有不溶物
5、粉末中有胶化粒子
6、工件本身有杂质未清干净
1、将喷涂环境清扫千净
2、定期检査挂具
3、涂膜喷厚一点
4、与供应厂家商量
5、将工件本身清干净
涂膜出现粉包
1、压缩空气中水与油未处理干净
2、喷枪枪头枳粉
3、压缩空气气压不稳定
4、喷枪雾化不佳
气泡
1、工件表面处理后，留有前处里残液，
2、脱脂除油除锈不彻底
3、底层挥发物未干净
4、工件表面有气孔
5、工件本身问题（如锈铁锈铝等）
1、前处理后要清洗干净
2、将油脂和铁锈处理干净
3、挥发物完全挥发完再喷涂
4、工件表面进行调整
5、与粉末厂家商量
6、祷铝或铸铁件需高温烘烤以使挥发物完全挥发后再喷涂
涂膜表面出现小颗粒
4，将环境清干净
5，将喷枪及喷粉系统清干净
涂膜产生针孔
1、涂层太厚，产生电离排斥
2、电压过高，使涂层击穿
粉末涂料涂装过程中的问题及解决办法
2.选择合适的空压机。 3.定时排除空压机中的油、水。 4.保持流化床气压稳定，并定时添加新粉。
中国新型涂料网
5.工件接地不良。 6.不同粉末混杂。 解决方法： 1.提高工件光洁度。 2.选择粒度分布均匀的、流平好的高质量粉末及严防粉末受潮。 3.调整适宜的固化条件。 4.控制粉末厚度在 60-80μm。 5.定期清理挂具。 6.施工前严格清理喷粉系统及场地，避免不同类型或不同厂家的粉末混用。 五、涂膜表面失光 产生原因： 1.底材前处理质量差。 2.烘烤时间过长或温度过高。 3.炉内有挥发性气体。 4.回收粉使用比例过大。 5.两种不同性质的粉末混杂。 6.粉末涂料质量差。 解决办法： 1.选择合适的前处理工艺。 2.调整适宜的固化条件。 3.净化烤炉。
1.改善工件底材质量，加强前处理。 2.调整空气压力，检查导流器，调至最佳点。 3.控制粉末粒度分布，妥善保管粉末，严防受潮。 4.清理现场，净化空气。 5.回收粉过筛后新粉混合使用，更换合格的粉末。 三、缩孔 产生原因： 1.工件表面有油污。 2.压缩空气中含水、油等，导致粉末受污染。 3.灰尘或其它杂质污染 4.粉末涂料本身有污染 解决办法： 1.加强前处理。 2.加强涂装前压缩空气的净化。 3.彻底清理环境、更换合格粉来。 四、流平差或者橘皮严重 产生原因： 1.工件表面粗糙。 2.粉末粒子粗、受潮或粉末流平本身差 3.固化温度偏高或偏低 4.涂膜太薄或太厚。
精华版)粉末涂料异常问题及处理措施汇总
粉末涂料常见异常问题及处理措施汇总一、如何解决在粉末涂料的生产过程中，总是出现颜填料分散性差的现象?粉末涂料的加工过程和传统涂料并不相同，颜填料分散性差主要可能由以下几个原因形成：1、原料各组分的预混合不够均匀。
建议可增加原料在混合器中的停留时间，以加强预混合工艺的均匀程度；2、预炼料的粘度低。
建议可以降低挤出温度，提高预炼料的粘度；3、PVC太高，建议可根据配方设计在不影响性能的情况下，减少颜填料的比例；4、粉末涂料在挤出机中提停留时间过短，建议降低挤出产量；5、颜填料粒径过大，建议重新选择更小粒径的颜填料。
二、粉末涂料涂膜缺陷及解决1、涂膜光泽不足：固化时烘烤时间过长；温度过高；烘烤内混有其它有害气体；工件表面过于粗糙；前处理方法选择不当,户内粉用环氧树脂清机含清机料头，应将料头全部清除重挤或在清机环氧中加入光亮剂与安息香再用来清机。
2、涂膜变色：多次反复烘烤；烘箱内混有其它气体；固化时烘烤过度。
固化温度不均匀，可能是工件材质本身厚度不均匀，导致热容量不同，引起光泽与颜色的变化，或烘箱或烘道对流循环条件不理想，需调整循环设备如吸风口的位置及开口大小；遮盖力不够，膜厚不均匀造成色差。
3、涂膜流平效果不良：喷涂的涂层厚薄不均；粉末雾化程度不好，喷枪有积粉现象；固化温度偏低；粉末受潮，粉末粒子太粗；工件接地不良；烘烤温度过高；涂膜太薄或太厚；粉末涂料本身流平效果差，如胶化时间短，颜基比太高，树脂黏度高等；升温速度过快，理想状态下底材温度从常温升至固化温度时间最好在4分钟以上；磷化膜过粗糙，阻止涂膜的流平。
4、涂膜产生凹孔：处理不当，除油不净；源受污染，压缩空气除油，除水不彻底；工件表面不平整；受灰尘或其它杂质污染。
5、涂膜出现气泡：工件表面处理后，水分未彻底干燥，留有前处理残液；脱脂，除锈不彻底；底层挥发物未去净；工件表面有气孔(如锌镁合金,铸铁铸铝,热镀锌工件等)；粉末涂层太厚。
6、涂膜不均匀：粉末喷雾不均匀；喷枪与工件距离过近；高压输出不稳。
喷粉异常分析和解决措施
4、光泽 不足或失 光
造成原因 1 ．粉粒本身有 粒子 2 ．前处理不彻 底 3 ．挂具或链条 上的杂物污染 4 ．回收粉末未 过筛 1 ．换粉末时喷 粉系统清洁不干 净 2 ．同时喷几种 颜色的粉末造成 粉末污染 3 ．粉末质量不 合格 4 ．环境太差， 地面粉尘太多 1 ．粉末本身有 色差 2 ．涂膜太薄或 太厚 3 ．烘炉内不同 部位温差较大 4 ．粉末固化条 件改变如烘烤温 度和时间 5 ．涂膜多次烘 烤 6 ．回收粉比例 不稳定 7 ．前处理不合 格 1 ．粉末烘烤条 件不当如温度过 高或时间过长 2 ．粉末使用过 程中被污染 3 ．回收粉末比 例添加不当 4 ．回收粉被污 染 5 ．涂膜多次烘 烤
解决措施 1 ．降低使用要求或过筛或更换粉末 2 ．加强前处理粉末固化条件的检查与管理 3 ．清洁挂具或链条 4 ．过 100-160 目筛后加入使用 1 ．重新清洁喷粉系统
2 ．加强回收系统的回收效果及隔离装置 3 ．降低使用要求或更换粉末 4 ．清洁喷粉系统 1 ．降低使用要求或更换粉末 2 ．调整涂膜厚度 3 ．整改设备 4 ．调整粉末固化条件 5 ．提高喷涂质量减少烘烤次数 6 ．加强稳定回收粉的添加比例 7 ．加强前处理 1 ．调整粉末烘烤条件 2 ．重新清洁喷粉系统，加强喷粉管理 3 ．调整回收粉的比例 4 ．不加回收粉 5 ．提高喷涂质量减少烘烤次数
光
6 ．高光粉与无 6 ． 高光粉尽量避免与无光粉或平，亚光粉同时烘 光粉或平，亚光 烤 粉同时烘烤 7 ．粉末配方的 改变造成粉末的 7 、 稳定配方或避免不同配方的粉末同时混合使用 交叉污染 8 、前处理不合 8 、加强前处理 格
粉末涂料喷涂常见问题的原因分析和解决措施
3 ．回收粉末比例添加不当
3 ．调整回收粉的比例
4 ．回收粉被污染
4 ．不加回收粉
5 ．涂膜多次烘烤
5 ．提高喷涂质量减少烘烤次数
6 ．高光粉与无光粉或平，亚光粉同时烘烤
6 ． 高光粉尽量避免与无光粉或平，亚光粉同时烘烤
7 ．粉末配方的改变造成粉末的交叉污染
7 、 稳定配方或避免不同配方的粉末同时混合使用
涂膜缺陷
造成原因
解决措施
1 、沙粒或粒子
1 ．粉粒本身有粒子
1 ．降低使用要求或过筛或更换粉末
2 ．前处理不彻底
2 ．加强前处理粉末固化条件的检查与管理
3 ．挂具或链条上的杂物污染
3 ．清洁挂具或链条
4 ．回收粉末未过筛
4 ．过 100-160 目筛后加入使用
2、杂点
1 ．换粉末时喷粉系统清洁不干净
8 、前处理不合格
8 、加强前处理
5、针孔
1 、喷涂环境较差，粉末被污染
1 、加强喷涂现场的环境管理
2 、喷枪的静电电压过高或与工件的距离太近造成涂层被击穿
2 、调低静电电压或调远喷枪与工件的距离
3 、涂膜太薄或太厚
3 、调整涂膜厚度
4 、压缩空气油水含量高不干净
4 、加强压缩空气的前处理质量
5 、前处理不合格
1 ．重新清洁喷粉系统
2 ．同时喷几种颜色的粉末造成粉末污染
2 ．加强回收系统的回收效果及隔离装置
3 ．粉末质量不合格
3 ．降低使用要求或更换粉末
4 ．环境太差，地面粉尘太多
4 ．清洁喷粉系统
3、色差
1 ．粉末本身有色差
1 ．降低使用要求或更换粉末
粉末涂料喷涂常见问题和解决措施
粉末涂料喷涂常见问题和解决措施常见问题及解决措施涂膜缺陷造成原因：1、粉末本身有粒子。
解决措施：降低使用要求，过筛或更换粉末。
2、沙粒或粒子，前处理不彻底，挂具或链条上的杂物污染，回收粉末未过筛。
解决措施：加强前处理的检查与管理，清洁挂具和链条，过100-160目筛后加入使用。
3、换粉末时喷粉系统清洁不干净，同时喷几种颜色的粉末造成粉末杂点污染，粉末质量不合格，环境太差，地面粉尘多。
解决措施：重新清洁喷粉系统，加强回收系统的回收效果及稳定回收粉的添加比例，降低使用要求或更换粉末，清洁喷粉环境。
4、粉末烘烤条件不当如温度过高或时间过长，粉末使用过程中被污染，回收粉比例添加不当，光泽不足或失光，回收粉被污染，涂膜多次烘烤。
解决措施：调整粉末烘烤条件时间，重新清洁喷粉系统，加强喷粉管理，调整回收粉的添加比例，不加回收粉，提高喷涂质量减少烘烤次数。
5、高光粉与无光粉或半光粉同时烘烤，粉末配方的改变造成粉末交叉污染，前处理不合格，喷涂环境较差，粉末被污染。
解决措施：高光粉尽量避免与无光粉或半光粉同时混合使用，稳定配方或避免不同配方的染，加强前处理，加强喷涂现场的环境管理。
6、喷强的静电电压过高或距工件的距离太近造成涂层被击穿，涂膜太薄或太厚，压缩空气油水含量高不干净，前处理不合格。
解决措施：调低静电电压或调缘喷枪与距离太近，调整涂膜厚度，加强压缩空气的处理质量，加强前处理。
7、喷粉室或挂具上有粉末滴落，有异物吸附于工件表面，粉末流化不理想，粉末质量不合格，压缩空气除油或除水不干净，使用过程中被环境或不相容物体污染。
解决措施：清洁喷粉室及挂具，加强喷粉前质量管理，加强粉末流化，更换粉末，加强现场管理及重新清洁喷污染，疏通供粉管道，调整稳定雾化气压。
3、检查气源，必要时整改除油和除水设备。
4、加强前处理，避免工件前处理不合格及工件本身的影响。
1、调整粉末烘烤升温速度，避免太快或太慢。
2、调整粉末粒径，避免太粗。
粉末喷涂常见品质问题原因分析及解决方法
•粉末喷涂常见品质问题原因分析及解决方法1 涂层杂质常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种因素引起的杂质，现概括如下。
1.1 固化炉内杂质。
解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处。
如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。
1.2 喷粉室内杂质。
主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。
解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。
1.3 悬挂链杂质。
主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘（材质为热镀锌板）被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。
解决方法是定期清理这些设施1.4 粉末杂质。
主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点等。
解决方法是提高粉末质量，改进粉末储运方式。
1.5 前处理杂质。
主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片小杂质。
解决方法是及时清理磷化槽和喷淋管路内积渣，控制好磷化槽液浓度和比例。
1.6 水质杂质。
主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。
解决方法是增加水过滤器，使用纯水做为最后两级清洗水。
2 涂层缩孔2.1 前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。
解决方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带油量以及强化水洗效果。
2.2 水质含油量过大而引起的缩孔。
解决方法是增加进水过滤器，防止供水泵漏油。
2.3 压缩空气含水量过大而引起的缩孔。
解决方法是及时排放压缩空气冷凝水。
2.4 粉末受潮而引起的缩孔。
解决方法是改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用2.5 悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔。
解决方法是改变空调送风口位置和方向。
2.6 混粉而引起的缩孔。
解决方法是换粉时彻底清理喷粉系统3 涂层色差3.1 粉末颜料分布不均匀引起的色差。
解决的方法是提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。
粉末涂装中遇到的问题与解决措施
粉末涂装中遇到的问题与解决措施
1、喷粉室内杂质：主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。
解决方法:是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。
2、水质杂质：主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。
解决方法是增加水过滤器，使用纯水做为最后两级清洗水。
3、悬挂链杂质：主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘(材质为热镀锌板)
被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。
解决方法：定期清理这些设施。
4、粉末杂质：主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的
粉点等。
解决方法：提高粉末质量，改进粉末储运方式。
改进粉末储运方式。
5、前处理杂质：主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片
小杂质。
解决方法：及时清理磷化槽和喷淋管路内积渣，控制好磷化槽液浓度和比例。
6、固化炉内杂质：解决方法：用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重
点是悬挂链和风管缝隙处。
如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。
粉末涂料常见问题及处理方法
粉末涂料常见问题及处理方法(-)涂膜冲击强度差和附着力差1.底材未处理干净加强前处理2.固化不完全提高炉温或延长固化时间3.磷化膜太厚调整前处理4.涂敷工件浸水会降低附着力解决方案：解决前处理问题；向粉末供应商咨询，确认固化条件。
(-)涂膜变色1.烘烤时间过长或过短温度过高或过低2.烤炉局部有异常3.多次反复烘烤4.喷涂厚薄不均匀5.烤炉内混有其他气体解决方案：参照供粉商提供固化条件调校；检查烘炉加热部分状况；降低或升高固化温度。
(三)涂膜表面桔皮1.涂膜厚薄不均匀2.粉末雾化程度不好，喷枪有积粉.3.固化温度偏低4.粉末受潮,受热结块，，流化不好.5.涂膜太薄熟练掌握喷涂技术；不使粉末结团，调整喷枪出粉雾化程度，提高烘烤温度；调整炉温。
(四)涂膜产生缩孔1.工件表面处理不当，除油不净2.气源受污染，压缩空气除油除水不彻底3.工件表面不平整4.不同厂家不同类型粉末混用5.受硅尘或其他杂质污染解决方案：工件必须干净；工件表面打磨平滑；清理干净喷涂设备及回收装置，避免混合不同的粉末。
（五）涂膜出现针孔1.喷枪与工件距离太近,造成涂层击穿2.工件表面有锈3.喷涂电压过高造成涂层击穿4.涂层太厚5.涂膜没有充分固化6.空气中有异物,残留油污7.前处理有问题解决方案：把电压调低；喷枪适当远离工件；严格控制涂层厚度。
（六）涂膜表面颗粒1.喷涂太薄2.工件上有杂质3.烘烤炉内有杂质4.喷粉室内有粉末滴落5有其他杂质污染工件表面解决方案：工件表面应处理干净；回收粉过筛再用。
（七）涂层脱落1.工件表面处理不好2.除油除锈不彻底3.固化不完全4.高压静电发生器输出电压不足5.工件接地不良6.喷粉时空气压力过高7.工件氧化膜未脱除解决方案：工件前处理必须干净；遵照供应商提供的固化条件适当提高温度或延长时间；用砂纸打磨掉氧化层。
（八）涂膜物理机械性能差1.固化不完全，固化时间/温度不够.2.工件前处理不当3.固化炉温差大解决方案：解决前处理问题，保证固化条件。
粉末涂料喷涂中常见问题及解决措施
粉末涂料喷涂中常见问题及解决措施问题可能原因解决措施色差1炉温太高或太低2固化时间太长或太短3固化炉排气不充分1调整固化炉炉温2调整链速3检查排废气系统或增加排废气孔桔皮1涂层太薄或太厚2固化炉升温速率太快或太慢3固化温度太低4粉末超过储存期，结团5粉末雾化不良1调整喷枪参数或链速2检查并调整固化炉3调整炉温4更换粉末或与厂家联系5调整粉末的雾化缩孔1与其它粉末供应商的粉不相容2工件前处理不充分3受空气中不相容物污染4压缩空气中含有油或含水超标1彻底清理喷粉系统2检查前处理3检查喷粉区域是否有不相容物4检查气源，安装过滤器针孔1喷涂厚度太厚2底材含水汽3喷涂电压太高4枪距太近5粉末受潮1降低喷涂厚度2预热工件3降低喷枪电压4调整枪距5与厂家联系附着力差1底材前处理不充分2涂层固化不充分3涂层太厚4底材变化1检查前处理设备和前处理药液2检查炉温延长固化时间3调整喷涂参数降低厚度4与底材供应商联系沟槽不易上粉1喷粉前处理不充分2喷涂“云雾”太宽3工件接地不好4喷涂电压太高5枪距太大6喷粉供粉气压太低或太大7粉末太细1调整喷枪角度使粉末直接对着沟槽2使用小的阻留嘴，与喷枪厂商联系3检查挂具及按地电缆4适当降低喷涂电压5适当缩短枪距6调整供粉气压7降低回收粉的使用上粉率差1工件接地不当2喷枪电压不合适3粉末受潮4回收粉加入过多5挂具设计不合理6喷枪气压太大7喷粉房排风太强8喷枪电极损坏9粉末在电极上沉积1清洁设备的按地装置和挂具2检查枪、清洁枪或更换枪3更换粉末或与厂家联系4降低回收粉的使用5重新设计挂具，减少屏蔽6降低喷涂气压7降低排风8更换电极9清洁电极冲击或柔韧性差1涂层固化不完全2底材和前处理差3涂层太厚4底材变化5检测温度太低1检测炉温2检查底材和前处理药液3降低喷涂厚度4与底材供应商联系5在>20℃温度下放置一段时间再检测渣子1工件处理不干净留有尘粒2重复使用的回收粉末过筛3喷涂线不清洁4回收粉用筛网太粗5所供应的粉末中有渣子1仔细处理工件表面2将回收粉过筛3清洁粉房、回收装置、传输带和挂具4使用较细的筛网5与粉末供应商联系出粉不均匀（吐粉）1粉末流化不好2粉末受潮3粉末太细4输粉管过长5压缩空气不稳6空气压力不稳7文氏管老化、磨损8枪距太近1检查流化空气压力2更换粉末或与厂家联系3检查并调整回收粉与原粉比例4适当调整输粉管长度5检查压缩空气，安装干燥装置6检查是否压缩空气过载7更换8增大枪距流化不好1粉末太细2流化床多孔阻流板的孔太细3流化床多孔阻流板阻塞4流化床供应的压力太低5供粉桶内的粉太多或太少1更换粉末或与厂家联系2替换3替换4增大供粉压力5粉桶内的粉处于1/3-3/4处在供粉系统中产生“冲击熔融”1过强的供粉速率2粉末粒径不合理3回收粉使用过多4压缩空气温度太高5输粉管打折6输粉管材质选择不当1降低供粉压力2与粉末供应商联系，调整供粉压力3降低回收粉的使用比例4检查压缩空气温度，附近是否有热源5消除输粉管打折6检查输粉管，需要时更换小区域变色1前处理不彻底2工件表面1检查前处理2用化学方法进行前处理清除不均匀变色1炉温太高或固化时间太长2固化炉排风效果不好3涂膜厚度相差太大1降低炉温，用炉温仪测量炉温2检查排风系统3参照“涂层不均匀”涂层不均匀1上粉率差2操作者疲劳3粉末粒径不合适4枪的各部分安装不牢5链速不合适6喷枪中出粉不匀7枪的往复不匹配链速8枪的布局不合适9枪的角度/距离不合适10充电格局发生干扰1参照上面2轮班工作，或自动喷涂3与粉末供应商联系4检查枪各部分安装确保牢固5调整链速6参照以上7调整喷粉线的参数8调整枪的布局9检查枪的布局10调整枪不要使枪直接相对。
粉末静电喷涂常见问题与解决方案
粉末静电喷涂常见问题与解决方案1000字粉末静电喷涂是一种常见的表面涂装方法，可以应用于产品表面的装饰性和保护性涂层。
然而，喷涂过程中常常会出现一些常见问题，需要及时解决，以保证质量和效果。
本文将会介绍粉末静电喷涂常见问题与解决方案。
一、粉末静电喷涂常见问题：1. 喷出物粉末不均匀，厚度不一致。
2. 喷出物表面出现气孔。
3. 喷涂表面出现流挂现象。
4. 喷涂表面出现斑点。
5. 喷涂表面出现脱落或剥落。
二、问题解决方案：1. 喷出物粉末不均匀，厚度不一致原因：（1）静电枪电压设置过低或过高。
（2）空气压力设置不当。
（3）粉末量不足或过量。
（4）喷涂距离过远或过近。
解决方法：（1）调整静电枪电压和空气压力。
（2）加强粉末供应和调整喷涂距离。
2. 喷出物表面出现气孔原因：（1）静电枪电压设置过高。
（2）空气湿度过高。
（3）气孔难以看到。
解决方法：（1）降低静电枪电压。
（2）控制空气湿度。
（3）确保涂层表面清洁。
3. 喷涂表面出现流挂现象原因：（1）喷涂厚度过厚。
（2）涂层未干燥。
（3）喷涂太多。
解决方法：（1）降低喷涂厚度。
（2）确保涂层充分干燥。
（3）调整粉末量和喷涂距离。
4. 喷涂表面出现斑点原因：（1）喷涂过程中发生粉末堵塞或变形。
（2）涂层表面产生脏点或沉积物。
解决方法：（1）清洁喷涂系统或更换喷嘴。
（2）检查或清除涂层表面杂质。
5. 喷涂表面出现脱落或剥落原因：（1）涂层表面未充分清洁。
（2）热处理过程不当。
（3）基材表面不光滑。
解决方法：（1）确保涂层表面清洁。
（2）正确进行涂层的热处理。
（3）前处理过程中充分处理基材表面。
以上就是粉末静电喷涂常见问题与解决方案，通过加强技术知识和工作细节，可以提高喷涂效率和质量，减少不必要的成本和损失。
粉末涂料涂装常见问题分析及解决办法总结
粉末涂料涂装常见问题分析及解决办法目录粉末涂料涂装常见问题分析及解决办法 (1)喷涂过程中出现粉末流化不好的原因及解决办法 (1)粉末涂料固化后表面硬度不好的原因及解决办法 (1)粉末涂料固化后涂膜变色的原因及解决办法 (2)喷涂过程中出现粉末流化不好的原因及解决办法1）压缩空气压力不够，可检查压缩空气供应情况，清洗空气过滤设备，适当增加压力。
2）微孔板被堵塞，可检查微孔板是否被超细粉或压缩空气中的油污、杂质所堵塞。
3）粉末长时间存放在供粉桶内吸潮,可尝试加大气压长时间对粉末进行硫化，带走水分，必要时用干净的器具帮助搅拌一下。
4）粉末结块，可人工将粉末疏松过筛。
5）硫化床中装粉太多，可减少床中的装粉量，粉末量一般加至硫化床体积的三分之二。
粉末涂料固化后表面硬度不好的原因及解决办法1）固化不足,可升高烘烤温度，使之达到工艺要求或延长工件烘烤时间，使之达到工艺要求。
2）固化过度，涂层脆化也会使硬度下降,可适当降低烘烤温度，缩短烘烤时间。
3）烘烤升温速率太慢，在缓慢的熔融流动过程中，一些流平助剂迁移至上浮,可提高升温速率至涂膜表面。
4）粉末本身质量问题，可通知粉末供应商改进配方。
粉末涂料固化后涂膜变色的原因及解决办法1）烘烤时间过长，可缩短烘烤时间。
2）烘烤温度过高，可降低烘烤温度。
3）涂层厚度不均匀。
a）喷枪位置或方向不正确，受法拉第效应等影响，应检查并重置喷枪；b)自动喷枪的振动器与生产线速度不匹配，应调整生产线速度或调整喷枪振动器行程；c）喷粉室中气流影响粉末的喷射范围，应与设备供应商联系；d）喷枪出粉不均匀，应检查供粉和喷枪系统，保证粉末硫化和雾化均匀；e）高压不稳应检查输出电压。
4）烘箱中空气不清洁，应检查空气加热系统和排风。
5）粉末配方有问题,应与粉末供应商联系。
粉末涂料喷涂中常见问题及解决措施
7 、 稳定配方或避免不同配方的粉末同时混合使用
8 、前处理不合格
8 、加强前处理
5、针孔
1 、喷涂环境较差，粉末被污染
1 、加强喷涂现场的环境管理
2 、喷枪的静电电压过高或与工件的距离太近造成涂层被击穿
2 、调低静电电压或调远喷枪与工件的距离
3 、涂膜太薄或太厚
2、杂点
1 ．换粉末时喷粉系统清洁不干净
1 ．重新清洁喷粉系统
2 ．同时喷几种颜色的粉末造成粉末污染
2 ．加强回收系统的回收效果及隔离装置
3 ．粉末质量不合格
3 ．降低使用要求或更换粉末
4 ．环境太差，地面粉尘太多
4 ．清洁喷粉系统
3、色差
1 ．粉末本身有色差
1 ．降低使用要求或更换粉末
2 ．涂膜太薄或太厚
1 ．调整粉末烘烤条件
2 ．粉末使用过程中被污染
2 ．重新清洁喷粉系统，加强喷粉管理
3 ．回收粉末比例添加不当
3 ．调整回收粉的比例
4 ．回收粉被污染
4 ．不加回收粉
5 ．涂膜多次烘烤
5 ．提高喷涂质量减少烘烤次数
6 ．高光粉与无光粉或平，亚光粉同时烘烤
6 ． 高光粉尽量避免与无光粉或平，亚光粉同时烘烤
2检查并调整固化炉
3固化温度太低
3调整炉温
4粉末超过储存期，结团
4更换粉末或与厂家联系
5粉末舞化不良
5调整粉末的雾化
缩孔
1与其它粉末供应商的粉不相容
1彻底清理喷粉系统
2工件前处理不充分
2检查前处理
3受空气中不相容物污染
3检查喷粉区域是否有不相容物
4压缩空气中含有油或含水超标
喷粉工艺容易出现的问题
喷粉工艺容易出现的问题
喷粉工艺常见的问题包括：
1. 粉末喷涂不均匀：可能是由于喷枪或气泵压力不稳定、喷嘴堵塞、喷粉枪距离不当等原因导致的。
解决方法包括检查设备的稳定性、清洁喷嘴、调整喷粉枪距离等。
2. 粉末粘度过高：粉末粘度过高会导致喷涂效果不佳，容易出现容易出现聚块、雾化不好等问题。
解决方法包括调整喷枪的压力、温度和粉末喷涂速度等。
3. 粉末成膜不良：可能是由于喷涂表面的准备不充分、底材表面油污或氧化等原因导致的。
解决方法包括对喷涂表面进行彻底清洁、提高底材的光洁度等。
4. 粉末过度烧结或烧焦：过度烧结或烧焦会导致颜色失真、膜层老化等问题。
解决方法包括调整喷涂设备的温度和喷涂时间，以及使用合适的粉末材料。
5. 粉末附着力差：附着力差会导致粉末容易剥落。
解决方法包括增加喷涂层的厚度、调整底材表面的处理、使用粘合剂等。
6. 粉末气泡或颗粒不均匀：气泡或颗粒不均匀会导致表面不平滑、颜色不均匀等问题。
解决方法包括调整喷涂设备的压力和速度，选择合适的粉末粒径等。
粉末喷涂中常见问题与解决措
固化条件不正确
控制好设定温度和输送链速度
涂层厚薄不均
调整好喷粉工艺参数确保涂层厚度均匀一致。
工件表面粗糙
重新处理，打磨，采用厚涂层
固化炉排气不畅
检查排气系统
附着力差
前处理除油不净
调整好脱脂槽液的浓度和比例
磷化膜太厚
调整好磷化槽液浓度和比例，提高水洗质量
涂膜过厚
降低涂层厚度
固化条件不正确
固化时间不要太短确保粉末流平时间
基材本身不平
对基材打磨抛光
耐冲击或柔韧性差
涂层固化不完全
检测炉温
基材和前处理差
检查基材和前处理药水
涂层太厚
降低喷涂厚度
检测温度太底
在＞检测20℃温度下放置一段时间再检测
粉末喷涂中常见问题与解决措施
问题
可能原因
解决措施
颗粒
喷粉线不洁净
彻底清洁固化炉和喷粉室
悬挂链杂质
定期清理
粉末杂质提高粉末质量，改进粉末储运方式回收粉过筛工件上的焊渣
上线喷涂前打磨清洁
前处理杂质
及时清理磷化槽和改善水质
色差
粉末质量差
提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大且正负统一。
不同体系的粉末交叉污染
压缩气含水量大
及时排放压缩空气冷凝水
粉末受潮
改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用
前处理水质差
改善水质
混粉
换粉时彻底清理干净，避免室内粉与室外粉交错污染
表面处理不当
材质和处理药水选用正确
腻子太厚
批腻子一次不要太厚可分多次
桔皮
涂层太厚
掌握好枪距调整喷枪电压参数，降低喷涂厚度
喷粉的常见问题与解决方案
喷粉的常见问题与解决方案篇一：喷粉过程出现的问题及解决方案[转贴]粉末喷涂中常见问题及解决方法标签：转贴粉末喷涂常见问题解决方法上一篇：影响涂装质量的主要因素下一篇：勤网确实好序号现象原因解决方法粉末结团1. 粉末受潮，受热;2. 贮存超期;3. 受重压。
1. 贮存于干爽阴凉处，容器要密封;2. 于保质期内使用;3. 容器要承受得住重压2喷枪出粉量不均匀1. 供粉器不正常；2. 空气压力不足和压力不稳；3. 输粉管过长。
1. 检查供粉器是否积粉或堵塞；2. 加大压力与稳定压力；3. 尽量减少输粉管长度。
3喷枪堵塞1. 粉末混入粗粒状异物；2. 粉末在喷嘴处粘附硬化；3. 输送粉末气压过低。
1. 将粉末过筛；2. 喷嘴经常清洗；3. 加大输粉气压。
4工件不上粉1. 输出电压不足；2. 空气压力过大；3. 工作除锈不彻底；4. 工件接地不好。
1. 升高输出电压；2. 调整气压；3. 彻底清洁工件表面；4. 检查工件是否接地。
5粉末飞扬1. 喷室回收袋不吸尘；2. 抽风管堵塞；3. 气压太高粉量多。
1. 检查回收袋；2. 检查抽风管；3. 调整气压。
6粉末打火1. 工作接地不好；2. 喷嘴与工件距离太近；3. 粉末密度过大；4. 喷枪电阻过大。
1. 检查工件接地装置；2. 工件与喷嘴要保持一定距离；3.减低输粉气压和检查回收装置；4. 更换电阻。
7表面起粒点1. 工件处理不干净留有尘粒；2. 重复使用的回收粉没过筛。
1. 工件表面应处理干净；2. 回收粉过筛再用。
8表面流挂喷涂过厚喷涂时掌握适当的厚度9表面桔皮1. 喷涂压力太大，喷涂厚度不均匀；2. 粉末结团，雾化程度差。
1. 熟练掌握喷涂技术；2. 不使粉末结团，调整喷枪出粉雾化程度。
10色差1. 烘烤时间过长或过短，烘烤温度过高或过低；2. 烘炉温度局部异常。
1. 参照供粉商提供的固化条件调校；2. 检查烘炉加热部件状况。
11表面失光1. 掺进新粉中的回收粉出现问题；2. 不同厂家或不同类型粉末混合。
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4、加强前处理及工件本身的检查
8、桔皮
1、粉末烘烤升温太快或太慢
1、调整烘烤条件
2、粉末粒径太粗
2、调整粉末粒径
3、涂膜厚度不当
3、调整涂膜厚度
4、粉末在烘烤前受热
4、改善粉末喷涂工艺条件
5、粉末质量不合格
5、更换粉末或降低要求使用
9、图层脱落
1、高压静电不足
1、检查高压静电设备，调整静电电压
2、静电电压不够
2、调整静电电压
3、无静电电压或时有时无
3、检查维修静电发生电路
4、粉末粒径太幼
4、调整粉末粒径
5、空气气压不稳而影响粉末雾化问题
5、检查维修供气系统
喷涂产品检查所需设备及作用
检查项目
所需设备或仪器
作用
说明
外观
目视
检查工件外观有无瑕疵或喷涂缺陷
外观如色差、杂点、沙粒、表面效果和工件有无残缺等；喷涂缺陷如少粉露底、堆粉、刮花等现象。
2、烘烤温度过高或过低，时间过场或过短
2、调整烘烤固化条件
3、前处理不合格
3、加强前处理
12、耐腐蚀性
1、粉末质量不合格
1、更换粉末或降低要求使用
2、烘烤温度过高或过低，时间过长或过短
2、调整烘烤固化条件
3、前处理不合格
3、加强前处理
13、工件不上粉或上粉率不好
1、工件未接地或接地不良
1、检查维修工件接地
4、调整粉末固化条件
5、涂膜多次烘烤
5、提高喷涂质量减少烘烤次数
6、回收粉比例不稳定
6、加强稳定回收粉的添加比例
7、前处理不合格
7、加强前处理
4、光泽不``足或失光
1、粉末烘烤条件不当如温度过高或时间过长
1、调整粉末烘烤条件
2、粉末使用过程中被污染
2、重新清洁喷粉系统，加强喷粉管理
3、回收粉比例添加不当
光泽度
光泽度计和标准板
检测涂膜光泽度
每次操作开始要先对光泽度及进行调整和校准，检测涂膜表面的相对光泽度一般使用D65、60度入射角光源。
耐冲击力（kg*cm）
冲击试验器和四倍放大镜
检测涂膜耐冲击性能
试板受冲击部分距边缘不少于15mm，每个冲击点的边缘相距不少于15mm.
附着力（级）
划格仪或切割刀具及软毛刷
弯曲试验（mm）
弯曲试验仪和轴径
检测涂膜耐弯曲性能
1、试验一般应在温度为23℃±2℃、 相对湿度50%±5%的条件下进行。
2、常用的轴的直径为2mm、3mm和4mm。
检测涂膜附着力性能
1、常用刀具手工切割进行检测
2、划格图形每一方向的切割数应为6或11条，间隔一般为1mm
表面硬度（H）
一组中华牌高机绘图铅笔或涂膜铅笔划痕硬度仪
检测涂膜表面铅笔度
1、常用手工操作来检测涂膜表面硬度；
2、铅笔硬度由6H—H-HB——B——6B逐渐递减；
3、仲裁试验条件为温度23℃±2℃，相对湿度50%±5%。
3、调整回收粉的添加比例
4、回收粉被污染
4、不加回收粉
5、涂膜多次烘烤
5、提高喷涂质量减少烘烤次数
6、高光粉与无光粉或半光粉同时烘烤
6、高光粉尽量避免与无光粉或半光粉同时混合使用
7、粉末配方的改变造成粉末交叉污染
7、稳定配方或避免不同配方的粉末同时混合使用
8、前处理不合格
8、加强前处理
5、针孔
1、喷涂环境较差，粉末被污染
粉末涂料喷涂常见问题和解决措施
涂膜缺陷
造成原因
解决措施
1、沙粒或粒子
1、粉末本身有粒子
1、降低使用要求或过筛或更换粉末
2、前处理不彻底
2、加强前处理的检查与管理
3、挂具或链条上的杂物污染
3、清洁挂具和链条
4、回收粉末未过筛
4、过100-160目筛后加入使用
2、杂点
1、换粉末时喷粉系统清洁不干净
1、重新清洁喷粉系统
1、加强喷涂现场的环境管理
2、喷强的静电电压过高或距工件的距离太近造成涂层被击穿。
2、调低静电电压或调缘喷枪与工件的距离
3、涂膜太薄或太厚
3、调整涂膜厚度
4、压缩空气油水含量高不干净
4、加强压缩空气的处理质量
5、前处理不合格
5、加强前处理
6、粉堆
1、喷枪堵塞或气流不畅
1、疏通供粉管道
2、喷枪雾化不佳
工作台
盛放被检查产品、工件或样板
视工件或产品的大小而定
照明装置
照明
一般常用日光管进行照明，光照度不小于1500LUX。
结构
量尺如直尺和游标卡尺等
检查产品的工艺尺寸机构
如工件的长短、大小和结构等是否符合产品的工艺要求
涂膜厚度（um）
测厚仪或杠杆千分尺
检测涂膜厚度
一般采用磁性测厚仪，操作简单、方便、快捷、精确度为2um，分磁基（如铁等磁导体）和非磁基（如铜铝等非磁导体）两种。
2、调整稳定雾化气压
3、喷粉室或挂具上有粉末滴落
3、清洁喷粉室及挂具
4、有异物吸附于工件表面
4、加强喷粉前质量管理
5、粉末流化不理想
5、加强粉末流化
7、缩孔
1、粉末质量不合格
1、更换粉末
2、使用过程中被环境或不相容物体污染
2、加强现场管理及重新清洁喷粉系统更换新粉喷涂
3、压缩空气除油或除水不干净
3、检查气源必要时整改除油和除水设备
2、喷粉空气压力过高
2、调整喷粉空气压力
3、粉末本身配方设计问题
3、调整配方
4、工件处理不合格
4、加强前处理
10、流挂
1、涂膜太厚
1、调整控制涂膜厚度
2、粉末流平不好
2、调整粉末流平
3、工件挂掉不理想
3、改变挂掉方式
11、物力机械性能差（冲击力、附着力、硬度）
1、粉末质量不理想
1、更换粉末或降低要求使用
2、同时喷几种颜色的粉末造成粉末污染
2、加强回收系统的回收效果及隔离装置
3、粉末质量不合格
3、降低使用要求或更换粉末
4、环境太差、地面粉尘多
4、清洁喷粉环境
3、色差
1、粉末本身有色差
1、降低使用要求或更换粉末
2、粉ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ太薄或太厚
2、调整涂膜厚度
3、烤炉内不同部位温差较大
3、整改设备
4、粉末固化条件改变如烘烤温度和时间