齿根应力与齿根的计算方法进展与比较研究
齿根应力与轮齿弹性变形的计算方法进展与比较研究_周长江
解析法
各向同性楔模型
弹性力学法 :保角映射法
应力变形
光测力学法
实验法
计算方法
电测力学法
有限差分法
数值法 边界元法
有限元法 :挠曲/ 接触分析
图 1 各类计算方法一览
1 解析法
1 .1 材料力学法 这种方法使用最早 。 1893 年 , Lewis[ 1] 基于材料力
学的抛物线梁理论 , 把轮齿视为等强度悬臂梁 ;首次提
出了“齿形系数”的概念 , 并推导出著名的 Lewis 公式 , 从而奠定了轮齿弯曲强度计算的理论基础 。 Rand[ 2] 利
用等截面悬臂梁模型计算出轮齿的弹性变形 。Walker[ 3] 在研究齿廓修形时 , 结合实验与理论分析得出了 轮齿的 变形 。Weber[ 4] 在 Walker 研究 的基础上 , 首次
光弹性法在齿轮应力和变形的研究进程中曾经起 到过重要的作用 , 如 ①解析解的验证 ;②经验公式的回 归拟合 ;③复杂应力场与位移场的探索性研究等 。 但 也存在一些缺点 , 如 ①不能完全模拟材料特性和边界 条件 , 存在“过度变形” ;②存在与实验原理 、光路仪器 、 图像采集和处理相关的试验误差 。 因此 , 光弹法大多 用于定性验证和探索性研究 , 在精细分析中作用有时 受到限制 。
汽车变速器齿轮的强度分析【毕业作品】
汽车变速器齿轮的强度分析摘要:随着汽车技术的不断提高,对变速器结构强度的要求越来越高,作为变速器关键部件的齿轮,工作环境恶劣,易损坏。
齿轮的质量关系着变速器能否平稳高效运转。
齿轮强度分析,是齿轮承载能力、振动、噪声、齿形优化等研究的基础。
变速器齿轮常见损坏形式有接触疲劳引起的齿面点蚀和弯曲疲劳引起的轮齿折断。
为判断是否发生损坏,需进行齿轮接触强度和弯曲强度分析。
运用经典方法分析齿轮强度,需要计算的系数很多,计算过程繁琐。
因此,有必要对其分析过程进行规范化总结归纳,并开发出带有专业特点的齿轮强度分析模块,使用户只需输入一些参数,按照一定的流程操作,即可完成齿轮强度分析。
变速器齿轮接触和弯曲问题的有限元分析,是齿轮结构设计与优化的有效手段。
建立有效的有限元分析模型,准确求解齿轮的应力与变形有重要意义。
运用有限元法进行齿轮接触和弯曲问题仿真,在接触刚度、网格划分方法、网格疏密控制、载荷作用位置等方面还存在一些问题,有必要对其进行深入研究。
目前,有限元软件中尚没有专门的齿轮应力建模与仿真模块,实现齿轮应力有限元分析模块的二次开发,可以提高工作效率,缩短设计周期。
关键词:变速器齿轮,接触强度,弯曲强度Auto ransmission gear strength analysisAbstract:With the continuous improvement of automotive technology,the demand of the transmission structural strength has become more and more increasingly.As a key component of the transmission,the working conditions of gears are poor and the gears are easy to damage.The quality of gears decides whether the transmission can operate smoothly and efficiently or not.The analysis of gear strength is the basis for the research of the gears carrying capacity,vibration,noise,profile optimization.The common forms of damage are tooth surface pitting caused by contact and tooth broken caused by bending fatigue.As to determine whether the damage occurred,the gear contact and bending strength need to ing classical method to calculate gear strength, many factors need to calculate,the process is very trouble.It is necessary to normalize and summarize the analysis process,and to develop the gear strength analysis professional module.The complete gear strength can be finished the certain input parameters are only provided.The finite element analysis of transmission gear contact and bending is an effective means of gear structural design and optimization.To establish the efficient and precise analysis of the gear contact and bending stress,there are some problems in the contact rigidity,mesh method,mesh density control,load lines.It is necessary to conduct in-depth study.There are so many gear pairs in transmission that it is difficult to analyze and calculate.At present, there is no application software having special module for gear stress simulation analysis.To develop professional modules of parametric modeling and simulation for gear stress analysis can greatly improve efficiency and shorten the design cycle.目录1绪论------------------------------------------------------------------ 1 1.1变速器齿轮强度分析的研究背景---------------------------------------- 1 1.1.1变速器齿轮失效形式------------------------------------------------ 1 1.1.2变速器齿轮强度分析方法-------------------------------------------- 1 1.2变速器齿轮强度分析与评价的研究现状---------------------------------- 2 1.2.1变速器齿轮强度分析的经典方法-------------------------------------- 2 1.2.2变速器齿轮强度分析的有限元法-------------------------------------- 3 1.2.3变速器齿轮强度评价方法-------------------------------------------- 4 1.3有限元软件ANSYS概述------------------------------------------------ 5 1.3.1 ANSYS简介-------------------------------------------------------- 5 1.3.2 ANSYS内部语言简介------------------------------------------------ 5 1.3.3 ANSYS二次开发功能------------------------------------------------ 5 1.4本文主要研究工作---------------------------------------------------- 6 2齿轮强度经典分析方法-------------------------------------------------- 7 2.1齿轮接触应力和齿根应力分析的经典方法-------------------------------- 7 2.1.1齿轮接触应力分析经典方法------------------------------------------ 7 2.1.2齿根应力分析经典方法---------------------------------------------- 7 2.2齿轮许用接触应力分析经典方法---------------------------------------- 8 2.2.1齿轮许用接触应力-------------------------------------------------- 8 2. 2. 2接触寿命系数---------------------------------------------------- 9 2.2.3润滑剂系数------------------------------------------------------- 10 2.2.4速度系数--------------------------------------------------------- 10 2.2.5粗糙度系数------------------------------------------------------- 11 2.2.6工作硬化系数----------------------------------------------------- 11 2.2.7接触尺寸系数----------------------------------------------------- 12 2.3齿轮许用齿根应力分析经典方法--------------------------------------- 12 2.3.1齿轮许用齿根应力------------------------------------------------- 122.3.2弯曲寿命系数----------------------------------------------------- 12 2.3.3相对齿根圆角敏感系数--------------------------------------------- 14 2.3.4相对齿根表面状况系数--------------------------------------------- 15 2.3.5弯曲尺寸系数----------------------------------------------------- 16 2.4本章小结----------------------------------------------------------- 16 3齿轮应力分析有限元法------------------------------------------------- 16 3.1面-面接触有限元分析关键问题---------------------------------------- 17 3.1.1接触面和目标面确定----------------------------------------------- 17 3.1.2单元类型选择----------------------------------------------------- 17 3.1.3接触协调条件----------------------------------------------------- 19 3.2斜齿轮接触应力分析有限元法----------------------------------------- 20 3.2.1单元属性定义----------------------------------------------------- 20 3.2.2网格划分方法研究与应用------------------------------------------- 21 3.2.3接触单元和目标单元生成------------------------------------------- 25 3.2.4接触应力求解与结果分析------------------------------------------- 26 3.2.5接触应力仿真影响因素分析----------------------------------------- 27 3.3斜齿轮弯曲应力分析有限元法----------------------------------------- 30 3.3.2整体单元尺寸对仿真影响分析--------------------------------------- 32 3.3.3线网格细化对仿真影响分析----------------------------------------- 34 3.3.4面网格细化对仿真影响分析----------------------------------------- 37 3.3.5网格划分控制确定------------------------------------------------- 42 3.3.6不同载荷作用位置对仿真影响分析----------------------------------- 43 3.4本章小结-------------------------------------------- 错误!未定义书签。
齿轮传动的强度设计计算
1. 齿面接触疲劳强度的计算齿面接触疲劳强度的计算中,由于赫兹应力是齿面间应力的主要指标,故把赫兹应力作为齿面接触应力的计算基础,并用来评价接触强度。
齿面接触疲劳强度核算时,根据设计要求可以选择不同的计算公式。
用于总体设计和非重要齿轮计算时,可采用简化计算方法;重要齿轮校核时可采用精确计算方法。
分析计算表明,大、小齿轮的接触应力总是相等的。
齿面最大接触应力一般出现在小轮单对齿啮合区内界点、节点和大轮单对齿啮合区内界点三个特征点之一。
实际使用和实验也证明了这一规律的正确。
因此,在齿面接触疲劳强度的计算中,常采用节点的接触应力分析齿轮的接触强度。
强度条件为:大、小齿轮在节点处的计算接触应力均不大于其相应的许用接触应力,即:⑴圆柱齿轮的接触疲劳强度计算1)两圆柱体接触时的接触应力在载荷作用下,两曲面零件表面理论上为线接触或点接触,考虑到弹性变形,实际为很小的面接触。
两圆柱体接触时的接触面尺寸和接触应力可按赫兹公式计算。
两圆柱体接触,接触面为矩形(2axb),最大接触应力σHmax位于接触面宽中线处。
计算公式为:接触面半宽:最大接触应力:•F——接触面所受到的载荷•ρ——综合曲率半径,(正号用于外接触,负号用于内接触)•E1、E2——两接触体材料的弹性模量•μ1、μ2——两接触体材料的泊松比2)齿轮啮合时的接触应力两渐开线圆柱齿轮在任意一处啮合点时接触应力状况,都可以转化为以啮合点处的曲率半径ρ1、ρ2为半径的两圆柱体的接触应力。
在整个啮合过程中的最大接触应力即为各啮合点接触应力的最大值。
节点附近处的ρ虽然不是最小值,但节点处一般只有一对轮齿啮合,点蚀也往往先在节点附近的齿根表面出现,因此,接触疲劳强度计算通常以节点为最大接触应力计算点。
参数直齿圆柱齿轮斜齿圆柱齿轮节点处的载荷为综合曲率半径为接触线的长度为,3)圆柱齿轮的接触疲劳强度将节点处的上述参数带入两圆柱体接触应力公式,并考虑各载荷系数的影响,得到:接触疲劳强度的校核公式为:接触疲劳强度的设计公式为:•KA——使用系数•KV——动载荷系数•KHβ——接触强度计算的齿向载荷分布系数•KHα——接触强度计算的齿间载荷分配系数•Ft——端面内分度圆上的名义切向力,N;•T1——端面内分度圆上的名义转矩,N.mm;•d1——小齿轮分度圆直径,mm;•b ——工作齿宽,mm,指一对齿轮中的较小齿宽;•u ——齿数比;•ψd——齿宽系数,指齿宽b和小齿轮分度圆直径的比值(ψd=b/d1)。
齿轮传动的载荷和应力
1. 齿轮传动的载荷计算(1) 直齿圆柱齿轮传动的受力分析圆周力:径向力:法向力:o d1——小齿轮的分度圆直径mmoα——分度圆压力角o T1——小齿轮传递的名义转矩(N.m)o P1为小齿轮所传递的功率(KW)o n1为小齿轮转速(rpm)作用在主动轮和从动轮上的力大小相等,方向相反。
主动轮上的圆周力是阻力,其方向与它的回转方向相反;从动轮上的圆周力是驱动力,其方向与它的回转方向相同;两轮所受的径向力分别指向各自的轮心。
齿面上的总法向力方向则为啮合点的法向方向,对于渐开线齿廓即为通过啮合点与基圆相切的啮合线方向。
(2) 斜齿圆柱齿轮传动的受力分析圆周力:径向力:轴向力:法向力:∙αt——端面分度圆压力角;∙αn——法向分度圆压力角;∙β——分度圆螺旋角;∙βt——基圆螺旋角。
(3) 直齿锥齿轮传动的受力分析法向力Fn集中作用在齿宽节线中点处,则Fn可分解为互相垂直的三个分力。
圆周力:径向力:轴向力:dm1——小齿轮齿宽中点分度圆直径mm;δ1——小锥齿轮分度圆锥角圆周力和径向力的方向判别与直齿圆柱齿轮判别方法相同,轴向力方向分别指向各自的大端。
由于锥齿轮传动两轴的空间交角为90°,因此存在以下关系:;。
负号表示方向相反。
(4) 齿轮传动的计算载荷齿轮承受载荷常表现为其传递的力矩或圆周力。
由上述力的分析计算所得出的圆周力为齿轮传动的名义圆周力。
实际工作中,由于各种因素的影响,齿轮实际承受的圆周力要大于名义圆周力。
考虑各种因素的影响,实际圆周力Ftc为:Ftc也称为计算载荷。
1)KA——使用系数。
2)KV——动载系数。
3) KHα和KFα——齿间载荷分配系数。
4) KHβ和KFβ——齿向载荷分布系数。
2. 齿轮传动应力分析齿轮传动工作过程中,相啮合的轮齿受到法向力Fn的作用,主要产生两种应力:齿面接触应力和齿根弯曲应力。
(1) 齿面接触应力σH齿轮传动工作中,渐开线齿面理论上为线接触,考虑齿轮的弹性变形,实际上为很小的面接触。
考虑齿间摩擦力的齿根弯曲应力计算
齿在啮合面上受沿啮合线方向的法向载荷 及沿齿
面接触点切线方向的切 向载荷 以 齿 间摩擦力 ) 的作
其中 , 为齿根危险截面的抗弯截面模量 ;
∽=F = q ) c o s a F x z ± s i n o t F x( z +△ 2 )轮强度计算方法全面
地分析 了齿 间摩 擦力对增速传动和减速传动 中大 、 小齿轮齿根弯曲应力 的影 响 ,并对影 响程度进行 了
定 量计 算 。
( a ) 主动轮 ( b ) 从动轮
1 力学模 型的建立
图 1 考虑摩擦 力的轮齿 力学模 型
现行的齿根弯 曲强度计算 中只考虑 了法向啮合 力与该剖面上弯曲应力相 比甚 小 , 可忽略不计嘲 。因 力, 而忽略 了齿间摩擦力[ 1 - 2 ] 。李秀莲 、 徐辅仁等人对 此 , 本文主要考虑 F n C O S C  ̄ F F / s i n o t , 联合作用下的齿 根弯曲应力 。 齿 间摩擦力对齿根弯 曲应 力的影响做 了研究 ,认为 在齿 间摩擦系数大的情况下可使齿根弯 曲应力增加
=
=
= × p ∽= × p ∽
! 竺 竺 f : 2 ( 小 齿 轮 的 )
1 + f t a n a a l 、 ‘ 。
图2 小 齿 轮 主 动 时齿 】 页啮 合 受 力 示 意 图
p ( =
— —
当小齿轮为主动轮时 , 由图 2 所示关系可得 :
用。 为便 于研究 , 将法向载荷 沿啮合线移动到主动
轮轮齿中线 的 点 , 将切向载荷 沿齿顶 R点的渐 开 线切 线也 移 动 到轮齿 中线 的 E点 , 令 齿 间摩擦 力 F ,
18CrNiMo7-6和20CrMnTi材料齿根弯曲疲劳寿命对比
18CrNiMo7-6和20CrMnTi材料齿根弯曲疲劳寿命对比李道军1卢青波2刘德平3(1郑州职业技术学院电气电子工程系,河南郑州450121)(2郑州职业技术学院机械工程系,河南郑州450121)(3郑州大学机械与动力工程学院,河南郑州450001)摘要对比了齿轮钢材料18CrNiMo7-6与20CrMnTi的齿根弯曲疲劳寿命。
基于这两种材料的疲劳特性,采用SolidWorks中的GearTrax插件建立齿轮模型,并通过Workbench对齿轮的轮齿进行静力学分析;将静力学分析结果导入疲劳分析软件FE-SAFE中,结合载荷谱信息对两种材料齿轮进行疲劳寿命计算,得到齿轮的寿命云图并进行了仿真分析比较;通过试验验证了该仿真方法的可行性。
结果表明,在相同的载荷条件下,18CrNiMo7-6齿轮的疲劳寿命大于20CrMnTi齿轮的疲劳寿命,与试验结果较为接近。
该分析结果对工程实践具有一定的指导作用。
关键词疲劳寿命齿轮静力学仿真分析Comparison of Tooth Root Bending Fatigue Life Between18CrNiMo7-6and20CrMnTi MaterialsLi Daojun1Lu Qingbo2Liu Deping3(1Department of Electrical and Electronic Engineering,Zhengzhou Technical College,Zhengzhou450121,China)(2Department of Mechanical Engineering,Zhengzhou Technical College,Zhengzhou450121,China)(3School of Mechanical and Power Engineering,Zhengzhou University,Zhengzhou450001,China)Abstract In order to compare the tooth root bending fatigue life of18CrNiMo7-6and20CrMnTi gears,based on the fatigue characteristics of these two materials,the gear model is built by using the GearTrax plug-in in the3D modeling software SolidWorks.Through the finite element analysis software Workbench,the statics analysis of the single tooth of the gear is performed,and then the static analysis result is introduced into the fa⁃tigue analysis software FE-SAFE,in combination with the load spectrum information,the fatigue life of the two gears are calculated,and the obtaining life cloud maps are analyzed and compared.The feasibility of the simula⁃tion method is verified by experiments.The results show that,under the same load conditions,the fatigue life of gears with18CrNiMo7-6is slightly greater than that with20CrMnTi,it is close to the experimental results.The analysis results have a certain guiding role for engineering practice.Key words Fatigue life Gear Statics Simulation analysis0引言齿轮在机械传动领域有着举足轻重的地位,在各种机械装备中主要承担传动任务。
齿轮的许用应力
齿轮材料选择与制造工艺
材料选择
常用材料包括钢、铸铁、有色金属等 ,应根据工作条件、承载能力和经济 性等因素进行选择。
制造工艺
包括锻造、铸造、切削加工、热处理 等工序,应保证齿轮的精度和表面质 量,提高传动效率和承载能力。
02 许用应力概念及计算方法
许用应力定义与意义
许用应力定义
许用应力是指在工作条件下,材料或构件所能安全承受的最 大应力值。
作用
广泛应用于各种机械传动系统中 ,如汽车、机床、钟表等,实现 减速、增速、换向和分配动力等 功能。
齿轮主要类型及特点
01
02
03
圆柱齿轮
包括直齿、斜齿和人字齿 等,具有传动平稳、承载 能力强、制造精度高等特 点。
圆锥齿轮
分为直齿锥齿轮和螺旋锥 齿轮,用于实现相交轴之 间的传动,具有结构紧凑、 传动比大等优点。
05 提高齿轮许用应力措施研 究
优化设计方案以降低载荷波动
通过优化齿轮几何参数,如模数、齿数、齿宽等, 降低齿轮啮合时的载荷波动。
采用变位齿轮设计,改善齿轮传动的平稳性,降 低动载荷系数。
对齿轮进行修形处理,减小齿轮啮合时的冲击和 振动,提高齿轮传动的平稳性。
选用高性能材料和先进制造工艺
选用高强度、高韧性的齿轮材料,如合金钢、高强度铸铁等,提高齿轮的承载能力。
确定计算载荷
同样根据齿轮受力情况,确定计算载荷的大小和方向。
计算齿面接触应力
利用赫兹公式或经验公式计算齿面接触应力。
校核齿面接触强度
将计算得到的齿面接触应力与许用接触应力进行比较, 判断齿轮的接触强度是否满足要求。
国内外相关标准介绍及对比
国际标准
01
如ISO 6336等,提供了齿轮强度计算的基本方法和
齿根应力分析中加载方法的研究
2齿轮 的失效形式
一
线成 3  ̄ 0的直线在齿根圆角过渡处切点的面作为危险截面,载荷作
般情况下 , 齿轮传动的失效形式主要表现为轮齿 的失效 : 用线与齿形中心线的交点到危险截面的距离作视为梁的高度。
★来稿 日期 :0 1 0 — 0 ★基金项 目: 2 1- 6 2 车辆零部件数字化设计公共平台建设( 桂科能 0 16 0 ) 8 20 2
T = . 5× 1 6 = t 95 0 P 9
.
但通常情况下 , 这种加载方式下的齿根弯曲应力是按式( ) 3
计算 的结果乘 以重合度系数 换算而得 , 加载示意图 , 图 3 如
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Ke o d : a ;ii e ns n ls ( E ; o t o tSrs; ss o k e c yw r sGe rFnt e me t a ay i F A)T ohr o ;tesAn y r b n h el s W
中 图分类 号 :H1 ,H124 文献标 识码 : T 6T 3 .1 A
t e r tc o h o e i a c mpu a i nwi h o i ga x e n l o tc i t e we nsn l o t n s i g ea l t o t t e la n e t r a n a t t h d t c po n t e i g et oh a d t me h n a c b he r
g a ae n h ert af r l c l inw i tn i o p tt ni l g n e c n; t ers sdo et oei omua a u t , hc i e s y nc m uai ea d nf i t A ib t h c l c l ao hn ti o sa r i f e i p ee t h c nq e ie sdi b e n cm ues n f i lm n a a s o w et s l e rsn, et h iu d l ue ym a s o p tr a d nt ee e t n yi s a i a t e w y s f o i e l s f r o mu t i te t s o ohro i p at a w ri a , hc rvdsr ee c r h rd c d v l m n, n h r s fo t tn rcil okn l d w i p o ie e rne o e o u t e e p e ta d se t o c go h f f t p o rd c rd c d v l me t y l in c t . a zn es eso eg a o b o p t , re e u e o ut e e p n ce s i a lI a l i t t s f t rr t yc m u rt e p o c s g f n y nn y g h r h e i o e h meh d r aalbe o a ig o ela reo ee tra snl c nat on bte nsnl t t to s e v i lf ro n fr : d f c nt xen l i e o t it ew e ig o h a a l d c o o h g c p e o n hn e ,r et t p o e t r e h nf i le t l i r s o t ro a dm s i rao n h oht , r n h i h i l T e nt e m n a s f r t s o toh ot e ga ot o o o t p c c c. i e e n a y s se o f
渐开线直齿圆柱齿轮有限元仿真分析
2004年9月 陕 西 工 学 院 学 报Sept.2004第20卷第3期 Journal of Shaanxi Institute of Technology Vol.20 No.3[文章编号]1002-3410(2004)03-0004-03渐开线直齿圆柱齿轮有限元仿真分析刘道玉, 迟毅林, 徐兆红, 张春卿(昆明理工大学机电工程学院, 云南昆明 650093)[摘 要] 利用ANSYS 软件对齿轮变形和齿根应力进行了有限元计算,建立了一对齿轮接触仿真分析的模型,利用ANSYS 的面面接触单元进行齿轮接触仿真分析,计算了齿轮啮合中的接触应力和接触变形,说明了ANSYS 在齿轮计算尤其在接触分析上的有效性,为齿轮的优化设计和可靠性设计及CAE 奠定了基础。
[关 键 词] 有限元法; 轮齿变形; 接触应力; 仿真分析[中图分类号] TH132.4;O241.82 [文献标识码] A收稿日期:2004-05-14作者简介:刘道玉(1979—),男,河南永城人,昆明理工大学硕士生,主要研究方向为机械CAD/CAE ,虚拟仪器技术。
齿轮是机械中最重要的零件之一。
由于其形状比较复杂,用传统的计算方法不能确定其真实的应力及变形分布规律,因此从弹性力学出发,用现代设计方法研究齿轮的受载变形情况和接触强度,具有广泛的用途,它可以提高整个齿轮结构的设计水平。
相对于传统的计算方法,有限元由于其能快速、准确可靠、灵活地分析计算,在国内外齿轮设计和计算中已得到广泛应用。
齿轮变形的有限元分析七十年代已开始,但仅仅计算挠曲变形,接触变形和接触应力的有限元分析在九十年代才真正开始,主要方法有罚函数法,拉格朗日乘子法等,其中罚函数法由于其经济和方便,得到了广泛使用。
齿轮计算中的有限元法是建立在最小能量基础上的方法,最终形成一组平衡方程,即{K}{D}={R},{K}为刚度矩阵(它与齿轮的材料、几何形状和单元特性有关),{D}为位移向量,{R}为载荷向量,构成并求解这个方程就是齿轮计算的有限元法过程。
齿轮齿根应力和轮齿变形的三维整轮仿真
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齿轮齿根应力和轮齿变形的三维整轮仿真
作者:杨生华李根国
来源:《计算机辅助工程》2013年第02期
摘要:使用高性能并行计算机和ANSYS有限元软件,通过精确产生齿根过渡曲线和齿轮三维实体模型,建立可靠的高精度的有限元网格模型和计算模型. 使用三维20节点等参单元计算,仿真一个真实齿轮整体模型的三维齿根应力和轮齿变形.二维模型和三维等效模型的仿真
计算误差和可靠性对比表明,该方法可为计算齿根应力和轮齿变形提供参考.
关键词:齿轮;过渡曲线;三维实体模型;可靠性;并行计算;有限元
中图分类号: TH132.41; TB115.1文献标志码: B
引言
计算齿轮齿根应力和轮齿变形是齿轮设计、研究的基本问题.过去,计算齿根应力和轮齿
变形时所用的模型一般为二维或三维等效轮齿模型,由于计算机的限制,计算模型存在误差,模型的可靠性低,计算结果与试验结果很难比较,造成重复试验.因此,有必要建立一个齿根
应力和轮齿变形计算标准,为齿轮设计研究人员和齿轮CAE研究人员提供参考.
随着计算机技术的发展,使用高性能计算,能对齿轮三维整轮模型进行仿真分析,并能精确计算齿轮齿根应力和轮齿变形.本文在曙光4000A超级计算机上对一个采煤机齿轮进行计算,计算模型的自由度为659万个,工况为5个,计算时间为2 h,使用4个2.4 GHz AMD Opteron 850 64位CPU,内存为8 GB.
1齿轮齿根应力和轮齿变形的计算
齿轮和加工刀具的参数见表1.其中,刀具为凸头滚刀,齿顶高系数为1,齿轮配合的轴直径(齿轮内圆直径)为90 mm,表中的凸台高度仅为加工后挖根凸台高度(计算凸台高度).。
关于齿轮齿根过渡曲线与齿根应力的关联分析
2齿根弯曲应力的解析计算方法图3表示为一个轮齿,其齿宽为单位长度。
A,B两点对称于坐标轴弘,AD和BD分别表示过渡曲线上的A点和占点的法线的方向。
在局部应力最大点,容易发生齿根弯曲疲劳裂纹,裂纹的方向指向曲线法线方向,所以对ADB截面上的应力局部应力的计算公式为:其中,式中,M-作用在齿轮上的力矩;B-齿宽;m-模数;α-分度圆压力角;η-过渡曲线上某点坐标;ρ-过渡曲线上某点A的曲率半径;γ-过渡曲线上某的切线与齿轮对称线之间的夹角,用来确定计算截面位置;CD-F力作用线与齿轮对称线焦点G上某点A的法线与齿轮对称线交点D之间的距离;力作用线与齿轮对称线的垂线之间夹角。
图1齿根过渡曲线图2齿根过渡曲线图3轮齿受力示意图对于第二种过渡曲线,刀具轮廓中参数间具有如下的关系:其中,ha-刀具齿顶高;的距离;b-刀具圆角圆心C刀顶圆角半径;c-径向间隙系数。
对于齿轮的加工用齿轮型的刀具。
α和90°之间范围内变化。
所以延伸渐开线等距曲线上任意一点的曲率半径为:当采用齿条型刀具加工齿轮时,曲线都为延伸外摆线的等距曲线,但是刀具齿廓参数有一对于第四种过渡曲线,刀具齿廓其参数具有如下关系:式中,Z c-刀具齿数;r c-刀具分度圆半径;半径;αac-刀具顶圆压力角。
对于齿轮的加工用齿轮型的刀具。
线上任意一点的曲率半径为:第五种过渡曲线为一整段圆弧,可以得到,联立上述两式可以求得结论从图4中得出,不同的曲线都有不同的值,渡曲线的局部最大应力的点。
而齿根局部应力最大点,过渡曲线中可以得知,由于曲线的不同,最大应力点也会各不相同。
如表2所示,列出了齿根过渡曲线处的最大应力和出现最大应力的截面的位置角。
图4局部应力和危险截面位置的关系图表2解析法分析结果No.1No.2No.3No.4。
齿宽系数对面齿轮齿根弯曲应力的影响
齿宽系数对面齿轮齿根弯曲应力的影响靳广虎;朱如鹏;李政民卿;鲍和云【摘要】Based on engagement theory of face gear drive, the three-teeth geometric model of face gear was developed to calculate the bending stress.The design parameters were confirmed using orthogonal experiment method, and the bending stress of face gear was calculated by finite element analysis (FEA).Regarding the face gear as a rack, the expression of bending stress of face gear and the relationship between bending stress ratio and coefficient of tooth width were obtained.The results show that the maximum bending stress location is in tooth root, and the distribution of bending stress is parabolic line approximately along the tooth width of the maximum bending stress location.The relationship between the ratio of bending stress and the coefficient of tooth width is approximately linear and the mean relative error is 6.17%.The coefficient of tooth width and teeth number affect the bending stress greatly.In order to diminish the effect of coefficient of tooth width and teeth number on the bending stress, the results appropriately magnifies by 5% in application of the expression of bending stress of face gear when the teeth number is less than 90 and the coefficient of tooth width is less than 3.%根据面齿轮传动的啮合原理,给出面齿轮齿根弯曲应力计算的三齿几何模型.采用正交试验法,确定面齿轮的计算参数.通过有限元分析,计算面齿轮齿根弯曲应力;将面齿轮当量成齿条,分析弯曲应力比值与齿宽系数的关系,获得面齿轮齿根弯曲应力的拟合计算公式.研究结果表明:面齿轮最大弯曲应力位于齿根部位;沿齿根最大弯曲应力的齿宽方向,其弯曲应力近似呈抛物线分布;面齿轮弯曲应力的比值与齿宽系数近似呈线性分布,平均相对误差为6.17%;齿根弯曲应力对面齿轮的齿宽系数和齿数较敏感,在使用本文给出的拟合计算公式,且当面齿轮齿数小于90且齿宽系数小于3时,计算结果可适当放大5%,以减小齿宽系数和齿面曲率对齿根弯曲应力的影响.【期刊名称】《中南大学学报(自然科学版)》【年(卷),期】2011(042)005【总页数】7页(P1303-1309)【关键词】齿轮传动;面齿轮;弯曲应力;有限元【作者】靳广虎;朱如鹏;李政民卿;鲍和云【作者单位】南京航空航天大学江苏省精密与微细制造技术重点实验室,江苏南京,210016;南京航空航天大学江苏省精密与微细制造技术重点实验室,江苏南京,210016;南京航空航天大学江苏省精密与微细制造技术重点实验室,江苏南京,210016;南京航空航天大学江苏省精密与微细制造技术重点实验室,江苏南京,210016【正文语种】中文【中图分类】TH132.4面齿轮传动是一种圆锥齿轮与圆柱齿轮相啮合的传动,圆锥齿轮(面齿轮)采用直齿渐开线齿轮刀具经范成加工而成。
齿根弯曲应力
齿根弯曲应力
齿根弯曲应力,也称为正曲面齿根应力,是指在正齿轮中,当它们相互传动时,螺纹齿根的内部应力。
这种应力的形成是由于螺旋齿轮原有的弯曲度及输出轴的转动力矩而形成的。
因此,齿根弯曲应力是正齿轮传动系统中经常会产生的应力之一。
齿根弯曲应力会给正齿轮系统带来一定的负担,这种负荷取决于螺旋齿轮尺寸、形状以及传动扭矩大小。
齿根弯曲应力一般是最小的在齿根上,但也随着传动轴到齿根的距离变远而增大。
由于齿根弯曲应力的存在,会对正齿轮系统的可靠性和效率产生影响。
一般来说,齿根弯曲应力的大小会直接影响螺旋齿轮的抗弯曲能力,使其可能在作用力下发生变形。
因此,为了确保合理的动力传输,以减少每次传动的损失,齿根弯曲应力的大小最好小于螺旋齿轮的抗弯曲能力。
另外,正齿轮系统中的齿根弯曲应力会累积一定的热量,这可能会导致螺旋齿轮温度升高,有时会使螺旋齿轮部件变形并影响轴承的实际工作性能。
因此,计算出正齿轮系统中齿根弯曲应力的大小是很重要的,以便确保轴承的正常运行。
总而言之,齿根弯曲应力是正齿轮系统中比较常见的应力,它以输出轴的旋转力矩为源,形成于螺纹齿根内部,其大小会影响齿轮系统的可靠性及动力传输效率,因此必须正确识别和衡量这种应力,以保证正齿轮系统能正常、可靠地运行。
齿轮齿根过渡曲线与齿根应力的分析
齿轮齿根过渡曲线与齿根应力的分析陈丽萍【摘要】在介绍重型机械齿轮加工过程中常见的几种齿根过渡曲线的基础上,通过建立有限元分析模型,分析重型机械齿轮齿根过渡曲线与齿根应力的关系.分析认为:重型机械齿轮齿根的过渡曲线与齿轮齿根位置的最大弯应力数值关系密切,表现为一种负相关的关系;过渡曲线应力数值越大,齿轮的抗弯曲疲劳效果越好.【期刊名称】《机械管理开发》【年(卷),期】2018(033)007【总页数】2页(P53-54)【关键词】重型机械齿轮;齿根过渡曲线;齿根应力【作者】陈丽萍【作者单位】安徽职业技术学院,安徽合肥230000【正文语种】中文【中图分类】TH1221 齿轮加工过程中常见的齿根过渡曲线所谓的齿根过渡曲线,是在齿轮刀具的顶部位置加工形成的。
可以说,刀具的顶部曲线形状对齿根的过渡曲线形状具有直接影响。
在使用条形刀具对齿轮进行加工的过程中,齿轮的渐开线部分会通过刀具的直线位置进行切割操作,其过渡曲线部分则通过刀的圆角位置进行切割。
从中可以较为明确发现,在加工刀具的圆心位置,将会对外摆线的延伸部分进行客观的描述,可以对齿轮过渡曲线的等距曲线进行落实。
现阶段,在齿轮加工过程之中常见的过渡曲线类型主要表现在以下五个方面:1)当加工齿轮的刀具为齿条形状,且在刀具的齿廓顶部位置存在两个突出的圆角时,则过渡曲线为底部平缓的“W”形,可以分为三段进行表示,即两段等距曲线、一段齿轮跟圆圆弧。
2)当加工齿轮的刀具为齿条形状,且在刀具的齿廓位置存在一个圆角时,齿根过渡曲线为底部尖锐的“W”形。
3)当加工齿轮的刀具为齿轮形状,且刀具的顶部位置存在两个圆角时,过渡曲线与第一种形式保持一致。
4)当加工齿轮的刀具为齿轮形状,且刀具顶部位置存在一个圆角时,过渡曲线与第二种保持一致。
5)过渡曲线会表现为一条整段的圆弧,这一曲线是国际上推荐的曲线形式,应用范围极其广泛。
2 齿轮齿根过渡曲线与齿根应力的有限元分析模型在弯曲、外载荷的影响之下,直齿轮能够处于与端面平行的平面内部,假设直齿轮沿着齿厚的方向均匀分布,则可以将此类问题转变为平面问题来解决。
ISO 6336-5 2003正齿轮和斜齿轮载荷能力的计算 第五部分(中文)
ISO 6336正齿轮和斜齿轮载荷能力的计算第5部分:材料的强度和质量目录前言说明1范围2参考标准3术语、定义和符号4容许应力数值的测定方法4.1概述4.2方法A4.3方法B4.4方法B k4.5方法B p5标准容许应力数值——方法B5.1应用5.2容许应力数值(触点),σH lim5.3σF lim和σFE的弯曲应力数值5.4σH lim和σF lim以及σFE的曲线图5.5σH lim和σF lim的计算5.6表面硬化齿轮的渗碳层深度6材料质量和热处理要求6.1总体内容6.2正火低碳或铸钢,普通碳素、非合金钢(见图1和图2)6.3黑心可锻铸铁(见图3和图4)6.4其他材料(见图5和图16)6.5试样附录A(标准)通过淬火的齿轮装置的控制断面的尺寸的考虑附录B(资料)硬度换算表附录C(资料)用锉刀测试表面硬度参考书目1范围ISO 6336的本部分描述了接触和齿根应力,并为两套限定应力数都给出了数字值。
它规定了材料质量和热处理的要求并评价了它们对两套限定应力数的影响。
符合ISO 6336本部分的值适于同ISO 6336-2和ISO 6336-3以及工业、高速公路和海运齿轮的应用标准中提供的计算程序一起使用。
它们适用于评测伞齿轮的载荷能力的ISO 10300中提供的计算程序。
ISO6336的本部分适用于所有包含在那些标准中的齿轮装置,基本齿廓、齿廓的尺寸、设计等。
所得结果符合ISO 6336-1范围里说明的其他范围使用的方法得出的结果。
2参考标准以下参考文件对于本文件的应用是必不可少的。
对于有时效性的参考标准,只适用于引用的版本。
对于无时效性的参考标准,适用于参考文件的最新版(包括任何增补)。
ISO 53:1998,通用和重型机械制造业圆柱齿轮——标准基本齿条齿廓ISO 642:1999,钢——端淬火可淬硬性试验(乔米尼淬透性试验)ISO 643:—1),钢——铁素体或奥氏体晶粒度的显微测定ISO 683-1:1987,可热处理钢,合金钢以及自由切削钢——第1部分:不同黑色产品形式的直接淬硬非合金和低合金可锻钢ISO 683-9:1988,可热处理钢,合金钢以及自由切削钢——第9部分:可锻自由切削钢ISO 683-10:1987,可热处理钢,合金钢以及自由切削钢——第10部分:可锻氮化钢ISO 683-11:1987,可热处理钢,合金钢以及自由切削钢——第11部分:可锻表面硬化钢ISO 1122-1:1998,齿轮术语词汇——第1部分:几何形状相关的定义ISO 1328-1:1995,圆柱齿轮——精确度的ISO体系——第1部分:规定和允许的关于对应齿轮齿根面的偏差值ISO 2639:2002,钢材——碳化以及表面渗碳硬化有效深度的测定和检验ISO 3754:1976,钢材——煅烧后淬火或感应淬火有效深度的测定ISO 4948/2:1981,钢材——分类——第2部分:根据主要质量等级和主要性能或应用特性对非合金及合金钢的分类ISO 4967:1998,钢材——非金属夹杂物含量的测定——使用标准图表的显微法ISO 6336-1:—2),正齿轮和斜齿轮载荷能力的计算—第1部分:基本原理,说明和一般影响因素ISO 6336-2:—2),正齿轮和斜齿轮载荷能力的计算—第2部分:表面耐久性计算(点蚀)ISO 6336-3:—2),正齿轮和斜齿轮载荷能力的计算—第3部分:齿弯曲强度计算ISO9443:1991,可热处理和合金钢——热轧圆钢条和盘条的表面质量等级——技术交付条件ISO10474:1991,钢材和钢产品——检测文件ISO14104:1995,齿轮——磨加工后表面回火腐蚀剂检测ASTM3)A388-01,重钢锻件超声波检测的标准方法ASTM E428-00,超声波检测中使用的钢材参考试块的制作和控制的标准方法ASTM A609-91,浇注、碳素、低合金以及马氏体不锈钢、超声波检验的标准方法ASTM E1444-01,磁粉检验的标准方法注1)即将发布(ISO 643:1983的修订版)。
有限元分析方法在机械零件失效分析中的应用_王铁
有限元分析方法在机械零件失效分析中的应用王铁 李光辉 张瑞亮 赵富强(太原理工大学齿轮研究所 山西省太原市 030024)摘要:在机械零件的设计中可利用CAD/CAE软件进行强度分析计算,当零件发生失效时,对其进行有限元分析可以为失效分析提供依据。
本文借助齿轮和花键联接说明这种方法的应用。
针对零件的结构特点,采用有合理效的有限元分析方案,根据对分析结果的研究,对机械零部件提出改进意见。
关键词:CAD/CAE,失效分析,花键,齿轮机械零件是组成机器或机构的基本单元,在我们的日常设计中常常是采用经验法或类比法进行设计,只有对一些新的结构才采用有限元分析等方法,但是随着CAD/CAE软件的应用与普及,我们应该在条件许可的情况下,对所设计的关键部件进行有限元分析计算,这样可以提高设计的可靠性和可信性。
齿轮与花键是最常用的机械结构形式,它们在整个机械领域中的应用极其广泛,其性能指标直接影响到机器设备工作的可靠性。
我们以这两个基本元件作为分析计算的实例。
通过分析计算可以为改进系统设计提供技术支持,对提高系统的可靠性意义重大。
1 齿轮与花键的三维建模三维几何模型是有限元分析的基础,鉴于齿轮和花键的结构特点,在三维CAD软件中,齿轮和花键均采用参数化建模,提高建模效率和精确度。
在精确建模的过程中,主要是创建齿轮的端面齿形。
一个渐开线轮齿,其端面齿廓曲线是由齿顶圆、渐开线、齿根过渡曲线和齿根圆四部分曲线组成,均依靠各自的参数方程生成。
本文只介绍齿根过渡曲线创建方法,其余部分的创建可参考文献1。
一般在齿轮三维建模时,齿根过渡曲线通常以半径0.38×m(m为模数)的圆弧替代,这样做与实际齿轮的过渡曲线形状存在明显误差,在进行有限元分析时,则可能产生较大的误差。
因此应该对齿轮齿根或花键槽孔根的过渡曲线进行精确的三维建模。
本文仅以齿轮齿根过渡曲线的精确三维建模作为实例进行说明。
图1 齿根过渡曲线生成示意图齿根过渡曲线由齿条刀具圆角部分切出,刀具的加工节线与齿轮的加工节圆相切作纯滚动,如图1所示,显然,刀顶圆角将描出延伸渐开线。
塑料齿轮强度校核方法
塑料齿轮强度校核方法马瑞伍,余毅,张光彦(深圳市创晶辉精密塑胶模具有限公司,广东省深圳市518000)【摘要】随着动力传递型塑料齿轮应用领域的不断拓展,如何评估或校核塑料齿轮的强度成为设计者不得不考虑的难题。
由于塑料材料种类繁多,且不同种类的塑料性能指标差异很大,所以迄今为止有关塑料齿轮的强度算法还未形成统一的标准。
目前,具有代表性的塑料齿轮强度算法主要四种:①尼曼&温特尔法;②VDI 2545标准法;③KISSsoft软件基于VDI 2545标准修正法;④宝理“Duracon”法。
由于第②种算法已经废止,第③种算法主要以软件形式发布,因此本文将主要介绍第①和第④种算法,以期能为塑料齿轮的设计起到一定的借鉴意义。
【关键词】塑料齿轮强度设计1引言在国内,塑料齿轮起步于20世纪70年代。
在发展初期,塑料齿轮主要应用集中在水电气三表的计数器、定时器、石英闹钟、电动玩具等小型产品中。
这时期的塑料齿轮的多为直径一般不大于25mm,传递功率一般不超过0.2KW的直齿轮。
换言之,早期的塑料齿轮主要用于小空间内的运动传递,属于运动传递型齿轮。
随着注塑模具技术与注塑装备及注塑工艺水平的不断提高,模塑成型尺寸更大、强度更高的塑料齿轮成为可能。
现在,塑料齿轮传递动力可达 1.5KW,直径已超过150mm。
动力型塑料齿轮已经成为众多产品动力传递系统的重要组成部分。
虽然动力型塑料齿轮的应用越来越广泛,但相应的塑料齿轮强度计算理论或标准却比较匮乏。
目前,塑料齿轮的强度计算多以金属齿轮的强度计算方法为参考,通过修正或修改某些系数来计算或评估塑料齿轮的强度是否满足使用要求,然后再通过实验方法验证强度是否满足使用要求。
下面,本文将介绍具有代表性的塑料齿轮强度的计算方法或观点,以期能够为塑料齿轮的强度设计提供借鉴。
2塑料齿轮强度计算方法从查阅到的相关文献资料看,塑料齿轮的强度计算方法基本上沿用了金属齿轮的强度校核理论及计算公式。
硬齿面齿轮加工技术进展与展望
硬齿面齿轮加工技术进展与展望摘要:文章主要是分析了硬齿面齿轮加工技术,在此基础上讲解了齿轮的失效形式硬齿面齿轮失效的形式,最后探讨了热前滚齿和热后磨齿情况,望可以为相关技术人员起到一定的借鉴作用。
关键字:硬齿面齿轮现状;热前滚齿;热后滚齿;技术1、前言当前我国经济水平的不断发展,同时也推动了我国机械加工行业的水平。
硬齿面齿轮有着承载能力强、体积小以及使用寿命长等的优势已被广泛的应用在我国的机械加工中,为此能够有效控制到硬齿面齿轮的加工精度和效率,文章对硬齿面齿轮加工技术展开研究和探讨。
2、硬齿面齿轮加工技术简介作为高效的动力传动模式,齿轮传输广泛用于各行各业。
当前加工技术的连续更新,柔软的牙齿面齿轮逐渐消除并通过渗碳和淬火齿面齿轮代替。
使它达到较大的扭矩传递,体积较小,大大提高了齿轮齿的弯曲强度和接触强度。
2.1、齿轮的失效形式2.1.1、轮齿折断在大多数情况下,折断发生在齿轮的根部。
一般来说,有两种折断:由过载引起的连续工作和断裂引起的疲劳骨折。
这两种骨折从齿轮齿的拉伸部分开始。
当牙齿的一侧受到压力时,根部的应力性是脉动循环;当牙齿的两侧受到压力时,根部的应力性是脉动循环,并且应力性是对称的循环,另外,齿根过渡部分在受力作用下容易聚集,在可变弯曲应力的循环作用下,齿根部分容易产生裂纹并不断变形,最终导致齿轮疲劳性能的失效。
当轮齿瞬间承受较大的载荷或冲击压力时,很可能载荷过大而导致断裂。
另外,如果齿轮转动后是固定的,它会损坏一些磨损很多,继续工作,那么在正常情况下很可能会断裂。
硬化齿轮驱动器由各种行业认可,以实现其高承载能力和长期使用寿命,硬化齿轮是一种硬度为HRC 40或更高的齿轮。
它通常需要淬火或渗碳淬火热处理。
在热处理之后,工件将通过热处理变形,预加工精度的精度通常会降低1-2水平。
热处理后,需要精密加工。
因此,具有更高精度的硬化齿轮的更常用的加工方法是滚动,然后渗碳和淬火。
该过程可以使整个齿表面获得相同的微观结构和渗碳深度,并且第三层齿表面的最终硬度可以达到HRC58-HRC62,并获得相同的硬度高几何精度和牙齿表面的表面光洁度是前导技术在行业中,其核心技术是滚动和研磨。
塑料齿轮强度校核方法1.
塑料齿轮强度校核方法马瑞伍,余毅,张光彦(深圳市创晶辉精密塑胶模具有限公司,广东省深圳市518000)【摘要】随着动力传递型塑料齿轮应用领域的不断拓展,如何评估或校核塑料齿轮的强度成为设计者不得不考虑的难题。
由于塑料材料种类繁多,且不同种类的塑料性能指标差异很大,所以迄今为止有关塑料齿轮的强度算法还未形成统一的标准。
目前,具有代表性的塑料齿轮强度算法主要四种:①尼曼&温特尔法;②VDI 2545标准法;③KISSsoft软件基于VDI 2545标准修正法;④宝理“Duracon”法。
由于第②种算法已经废止,第③种算法主要以软件形式发布,因此本文将主要介绍第①和第④种算法,以期能为塑料齿轮的设计起到一定的借鉴意义。
【关键词】塑料齿轮强度设计1引言在国内,塑料齿轮起步于20世纪70年代。
在发展初期,塑料齿轮主要应用集中在水电气三表的计数器、定时器、石英闹钟、电动玩具等小型产品中。
这时期的塑料齿轮的多为直径一般不大于25mm,传递功率一般不超过0.2KW的直齿轮。
换言之,早期的塑料齿轮主要用于小空间内的运动传递,属于运动传递型齿轮。
随着注塑模具技术与注塑装备及注塑工艺水平的不断提高,模塑成型尺寸更大、强度更高的塑料齿轮成为可能。
现在,塑料齿轮传递动力可达 1.5KW,直径已超过150mm。
动力型塑料齿轮已经成为众多产品动力传递系统的重要组成部分。
虽然动力型塑料齿轮的应用越来越广泛,但相应的塑料齿轮强度计算理论或标准却比较匮乏。
目前,塑料齿轮的强度计算多以金属齿轮的强度计算方法为参考,通过修正或修改某些系数来计算或评估塑料齿轮的强度是否满足使用要求,然后再通过实验方法验证强度是否满足使用要求。
下面,本文将介绍具有代表性的塑料齿轮强度的计算方法或观点,以期能够为塑料齿轮的强度设计提供借鉴。
2塑料齿轮强度计算方法从查阅到的相关文献资料看,塑料齿轮的强度计算方法基本上沿用了金属齿轮的强度校核理论及计算公式。
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图 2 平截面法
Байду номын сангаас
图 3 折截面法
① 危险截面的位置按照齿 根 弯 曲 疲 劳 裂 纹 的 方 向确定 ,比较接近实际情况 ;
光弹性法在齿轮应力和变形的研究进程中曾经起 到过重要的作用 ,如 ①解析解的验证 ; ②经验公式的回 归拟合 ; ③复杂应力场与位移场的探索性研究等 。但 也存在一些缺点 ,如 ①不能完全模拟材料特性和边界 条件 ,存在“过度变形”; ②存在与实验原理 、光路仪器 、 图像采集和处理相关的试验误差 。因此 ,光弹法大多 用于定性验证和探索性研究 ,在精细分析中作用有时 受到限制 。
1926 年 ,Timoshenko[22] 提供了第一份关于轮齿应 力光弹测量的结果 。1940 年 ,Dolan[23] 根据光弹试验 结果提出了与受力点位置和齿根圆角大小相关的应力 集中系数 。Heywood[24 ] 、Kelly[25 ] 根据光弹研究结果给 出了各自的齿根应力计算的经验公式 。1955 年 ,Ja2 cobson [ 26 ]根据众多的光弹研究成果提出了修正的疲劳 极限公式 。1967 年 ,Baxter[27] 用三维光弹技术来确定 双曲线锥齿轮三维模型中的应力分布 ,这一研究奠定 了三维齿形表面应力研究的基础 。近些年 ,我国的薛 春玉[28 ] 、许洪斌[29 ]等应用冻结切片三维光弹技术 ,分 别对弧齿锥齿轮和分阶式双渐开线齿轮进行了试验分 析。
3 数值计算方法
随着计算技术和计算机的迅速发展及广泛应用 , 以有限元法为代表的数值计算方法使齿轮应力和变形 分析变得方便 、可靠 、准确 。目前齿轮工程中实用的数
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把轮齿变形分解为弯曲变形 、剪切变形和压缩变形 。 Merritt[5]在 Lewis 公式中增加了考虑载荷径向分量的 项 。梅尔根据凯克的光弹实验结果 ,建议用“30°切线 法”确定 α= 20°时渐开线齿廓的最弱截面 。Niemann[6] 提出了考虑弯曲 、抗压及剪切应力在内的名义应力 。 Wellauer[7]引入齿宽方向分布载荷对齿根应力的影响 。 Cornell[8]和 Tavakoli[9] 提出了轮齿弹性变形的数值积 分法 ,综合考虑了弯曲 、剪切 、赫兹接触 、齿根圆角半径 以及轮体弹性等引起的变形 。1982 年 ,AGMA 在 Lewis 公式的基础上 ,经过不断的修正 ,提出了考虑弯曲和压 缩效应的弯曲强度设计公式 。至此 ,齿根应力计算中 的“平截面法”(图 2) 为 ISO 及绝大多数国家所采用 。
图 5 单齿模型
元单齿模型 ,按集中力 、分布力和模拟接触的三种情 况 ,考虑模数 、接触率 、齿根圆角半径 、压力角及齿数对 轮齿应力的影响 ,提出了新的齿根应力计算公式 。王 玉新[36]建立了三个轮齿的二维和三维有限元模型 ,分 析了直齿轮齿根应力 ,并开始注意到齿宽与平面弹性 问题类型存在一定的关系 。
第 28 卷 第 5 期 齿根应力与轮齿弹性变形的计算方法进展与比较研究 1 文章编号 :1004 - 2539 (2004) 05 - 0001 - 06
齿根应力与轮齿弹性变形的计算方法进展与比较研究
周长江1 ,2 唐进元1 ,2 吴运新1 ,2
第 28 卷 第 5 期 齿根应力与轮齿弹性变形的计算方法进展与比较研究 3
值解 法 主 要 有 3 种 , 有 限 差 分 法 ( FDM) 、边 界 元 法 (BEM) 和有限元法 ( FEM) 。
有限差分法的特点是直接求解基本方程和相应定 解条件的近似值 ,但它用于几何形状复杂的问题时 ,精 度将降低 ,甚至收敛困难 ,因此在复杂齿轮系统强度分 析方面应用不多 。边界元法则是先将求解域内的控制 方程用数学方法转化为求解域边界上的边界积分方 程 ,再用数值解法求出边界结点上待求量的近似解 ,然 后根据边界结点量计算得到区域内任意点的待求量 。 这种方法输入数据少 ,直接性较好 ,适合于大应力梯度 的边界问题 ;但由于所用的矩阵通常为稠密阵 ,求解效 率较低 ,求解规模也受到限制 。
①轮齿应力分析是齿轮承载能力计算的基础 ;
②轮齿变形分析则是齿轮传动动态性能与齿廓
修形研究的依据 。
在轮齿应力与变形研究方面 ,国内外的学者采用
不同的分析方法已经获得了许多有益的成果 。下文就
直齿圆柱齿轮 ,简要评述了典型的静态/ 准静态计算方
法的进展 ,并进行了比较研究 。
悬臂梁模型
材料力学法 悬臂板模型
有限元法是一种通用的工程数值分析方法 ,应用 最为广泛 。同传统的计算方法相比 ,有限元法能处理 复杂的载荷工况和边界条件 ,较全面地反映齿轮体的 应力场 、位移场 、齿根应力集中与轮齿变形等 。就齿根 应力和轮齿变形有限元分析 ,下文从弯曲和接触两个 方面进行叙述 。 3. 1 齿轮弯曲强度有限元分析
传动系统变形以及齿轮制造 、装配误差与磨损的影响 。 后来出现了改进的“悬臂板”模型和各向同性楔模
型[11] ,它们在圆弧齿的应力分析中起到了一定的作 用 ,但计算精度和应用范围非常有限 。 1. 2 弹性力学法
材料力学法由于模型与实际齿形相差较大 ,因而 较难准确地反映复杂齿形 、过渡曲线以及传动系统对 轮齿应力和变形的影响 。于是 ,以保角映射法为代表 的平面弹性力学法应运而生 。保角映射法的实质是将 轮齿曲线边界映射为直线边界 ,由作用在半平面上集 中力复变函数求解出半平面的位移场 ,从而得到轮齿 受载点的应力和变形 。其计算的精确性 ,关键在于适 当地选取映射函数及其项系数 。
轮齿接触问题是一种高度的非线性行为 ,涉及复 杂的动力学 、表面技术 、材料科学等方面的工程背景 。 1881 年 ,Hertz[38]提出两个弹性圆柱体接触面上的载荷 分布 公 式 , 奠 定 了 齿 面 接 触 强 度 计 算 的 理 论 基 础 。 1908 年 ,Videky[39]把赫兹接触应力理论首先应用于计 算轮齿齿面应力 ,并绘出了沿啮合线最大接触应力变 化图 。Jandasek , Timoshenko , Ways , Niemann ,Beeching , Nicholls , Henrio , K ser 等对点蚀的成因 ,形成初始裂纹 的位置 ,点蚀的深度等进行了研究 。但到目前为止 ,点 蚀研究仍不够成熟 。Winter[40] 指出 Hertz 接触模型的 粗略性 ,即 Hertz 公式适用于弹性范围内只承受法向压 力的均质各向同性体 ,而准确的接触强度评估应该考 虑轮齿滑动 、表面状况 、边缘层杂质以及弹性流体动力 学等因素 ,并根据圆盘滚动 - 滑动接触试验结果强调 摩擦对接触强度具有很强烈的影响 。
(1. 中南大学 , 湖南 长沙 410075) (2. 重庆大学机械传动国家重点实验室 , 重庆 400044)
摘要 在齿根应力与轮齿弹性变形方面 ,较为详细地评述了直齿轮的静态/ 准静态计算方法 (解析 法 、试验法 、数值法) 的进展 、特点及应用 。对典型的分析方法进行了比较研究 ,并提出了作为 CAE 的核 心 ,有限元法在现代齿轮传动系统设计中具有良好的应用前景 。
解析法
各向同性楔模型
弹性力学法 :保角映射法
应力变形
光测力学法
实验法
计算方法
电测力学法
有限差分法
数值法 边界元法
有限元法 :挠曲/ 接触分析
图 1 各类计算方法一览
1 解析法
1. 1 材料力学法 这种方法使用最早 。1893 年 ,Lewis[1]基于材料力
学的抛物线梁理论 ,把轮齿视为等强度悬臂梁 ;首次提 出了“齿形系数”的概念 ,并推导出著名的 Lewis 公式 , 从而奠定了轮齿弯曲强度计算的理论基础 。Rand[2]利 用等截面悬臂梁模型计算出轮齿的弹性变形 。Walk2 er[3]在研究齿廓修形时 ,结合实验与理论分析得出了 轮齿的变形 。Weber[4] 在 Walker 研究的基础上 ,首次
关键词 齿根应力 轮齿变形 计算方法 比较研究
引言
随着齿轮传动向重载 、高速 、低噪声 、高可靠性的
方向发展 ,现代齿轮传动设计对系统的静/ 动态特性提
出了更高的要求 。齿轮设计的主要内容在强度设计 ,
其核心是轮齿 。从而 ,建立精确的计算模型 ,准确求解
受载轮齿的应力与变形意义显著 。其意义是
在上述研究进程中 ,映射函数的形式和取项得到 了不断的改善 ,但系数均是通过“试算法”得到 ,与理论 齿形的吻合程度较差 ,计算精度不够理想 。
1982 年 ,Cardou[18]开始使用“直接搜索法”电算程 序 , 优 化 映 射 函 数 系 数 , 改 善 了 求 解 精 度 。程 乃 士[19~20]通过编程优化映射函数的系数 ,比较精确地 求出了轮齿受载后的挠度 。
④很难嵌入加工误差 、装配偏差及磨损等 ;
2 实验分析方法
严格说来 ,轮齿应力与变形分析属于几何形状复 杂 、载荷工况多变的力学范畴 ,具有非线性 、粘弹性和 动态等特性 。为了精确地获取轮齿的相关力学量 ,国 内外学者提出了各种力学模型和理论分析方法 ,并获 得了许多重要结论 。而在建立这些模型和理论时 ,都 曾作过一些假设和简化 。因此 ,在将这些理论所得出 的结果应用于实际生产之前 ,最好经由试验的检验 。 实验分析方法主要分为光测法和电测法 ,本文只对光 测法[21]的光弹性力学法作简要的介绍 。光弹性法的 实质是利用光弹性材料在载荷作用下产生的瞬态双折 射效应和光波干涉的结果 ,通过光弹性仪测定光程差 的大小 ,应力光图随着模型形状 、加载方式 、边界条件 等因素的变化而改变 。