铣刀加工工艺参数表
精雕机金属加工工艺参数表
走刀速度
切割速度
开槽速度
(m/s)
30°
1
2
30°
1
2
30°
1
2
30°
1
3
30°
1
5
30°
1
5
30°
1
30°锥刀 紫 铜
刀具
吃刀深度(mm)
路径间距
(mm)
一次开槽深度(mm)
开槽次数
走刀速度
切割速度
开槽速度
(m/s)
30°
1
3
30°
1
3
30°
1
3
30°
5
30°
5
30°
5
30°
1
30°锥刀 铬 钢
-1
-1
ok
铬钢 “操作设置”参数
切割速度
（进给速度）
主轴转速
落刀延迟
落刀速度
安全高度
慢速下刀
开启冷却液
根据参数表填入数值
24000
刀越小速度越小。
-1
-1
ok
注：“操作设置”中的主轴转速、进给速度（切割速度）在加工时有效，落刀速度和落刀延迟需要在加工界面中设置才有效。
刀具
吃刀深度(mm)
路径间距
(mm)
一次开槽深度(mm)
开槽次数
走刀速度
切割速度
开槽速度
(m/s)
30°
5
30°
5
30°
5
30°
1
30°
1
30°
1
30°
1
10°锥刀59铜
刀具
吃刀深度(mm)
路径间距
各种铣刀直壁加工规格参数表表全
铣刀直壁加工注意事项铣刀主要用于直壁加工及清根，两刃铣刀也可用于非铁金属材料的底刃粗加工，两刃硬质合金涂层铣刀在高速加工中心用于侧刃粗加工（大切深0.5D ）及侧刃光刀清根，在直壁加工时因使用方式不统一，造成加工质量不能满足要求。
现对于铣刀作出以下使用说明：一. 铣刀类型及规格类型：整体合金铣刀；焊刃铣刀；高速钢铣刀；石墨铣刀；硬质合金涂层铣刀（高速铣刀）刀具规格刀具类型刀牌型号刀柄直径齿数刀具直径刀具长度避空距离刀刃长度最大加工深度精度推荐用途备注E15.5合金刀WALTER 16415.5150805580-0.02铜电极刀库，钢件加工代替E16R0四刃合金铣刀重修磨刀具E12合金刀STM 1241275502250-0.02铜电极刀库，钢件加工改造刀具E12合金刀钻石1241290554055-0.02精加工/暂时无刀。
改造刀具E10合金刀钻石1041090504050-0.02钢件加工改造刀具E10合金刀STM 1041064352035-0.02钢件加工改造刀具E32焊接式品鼎32432200110100110-0.02钢件加工E25焊接式中航2542520011070110-0.02钢件加工改造刀具E20焊接式中航20420175906090-0.02钢件加工改造刀具E20高速钢STK 2042014510070100-0.02铜电极刀库改造刀具E20高速钢STK 20220115604560-0.02钢件加工改造刀具E12高速钢STK 1221280503050-0.02铜电极刀库，钢件加工改造刀具E10高速钢STK 1021070402540-0.02钢件加工改造刀具E8高速钢STK 82865352035-0.02钢件加工E6高速钢STK 62660301530-0.02钢件加工改造刀具E20石墨刀HITACHI 20420150806080-0.02E16石墨刀库存消耗完后替代使用E16石墨刀HITACHI 16416150806080-0.02石墨刀库用E12高速铣刀OSG 1221275222222-0.02高速加工中心用，侧刃光刀，清根严禁使用底刃粗加工E12高速铣刀神钢1221275222222-0.02高速加工中心用，侧刃光刀，清根E10高速铣刀OSG 1021070222222-0.02高速加工中心用，侧刃光刀，清根E8高速铣刀OSG 82860161616-0.02高速加工中心用，侧刃光刀，清根E6高速铣刀OSG62650131313-0.02高速加工中心用，侧刃光刀，清根二． 根据加工深度选择刀具优先选用大直径刀具，但要考虑刀具刃长，避免刀刃上下不等量磨损加工直壁40mm以內深度用D10；加工直壁40-50mm深度用D12；加工直壁50-80mm深度用D15.5;加工直壁60-90mm深度优选用D20;加工直壁70-100mm深度用D25;加工直壁100-110mm深度用D32;三．刀加工直壁注意事项：1.考虑刀具刃长，加工须分段加工，每次切深不能超过刀刃长度，推荐值为1.5D；2.程序编制要求刀路顺铣；3.精加工前，操作工须准确在机测刀并进行补偿；4.加工时优先选用风冷（干式切削），尽管切削液在润滑的情况下能获得更好的表面质量，但也存在让刀问题造成难以加工到位；5.严禁侧面底面同时加工，加工侧面深度让出底面0.05～0.1mm；6.侧面加工刀具刀刃可能有0.5x45°倒角，如须清出R0角请特殊注明。
数控铣削加工工艺范围及铣削方式
页脚内容1数控铣削加工工艺范围及铣削方式铣削是铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。
铣削的主要工作及刀具与工件的运动形式如图所示。
在铣削过程中，根据铣床，铣刀及运动形式的不同可将铣削分为如下几种：（1）根据铣床分类根据铣床的结构将铣削方式分为立铣和卧铣。
由于数控铣削一个工序中一般要加工多个表面，所以常见的数控铣床多为立式铣床。
（2）根据铣刀分类根据铣刀切削刃的形式和方位将铣削方式分为周铣和端铣。
用分布于铣刀圆柱面上的刀齿铣削工作表面，称为周铣，如图6-2（a ）所示；用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣，如图6-2（b ）所示。
图中平行于铣刀轴线测量的切削层参数ap 为背吃刀量。
垂直于铣刀轴线测量的切削层参数ac 为切削宽度，fz是每齿进给量。
单独的周铣和端铣主要用于加工平面类零件，数控铣削中常用周、端铣组合加工曲面和型腔。
（3）根据铣刀和工件的运动形式公类根据铣刀和工作的相对运动将铣削方式分为顺铣和逆铣。
铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，称为顺铣如图（6-3）a 所示；铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向与工件进给方向相反，称为逆铣，如图（6-3）b所示。
顺铣与逆铣比较：顺铣加工可以提高铣刀耐用度2~3倍，工件表面粗糙度值较小，尤其在铣削难加工材料时，效果更加明显。
铣床工作台的纵向进给运动一般由丝杠和螺母来实现，采用顺铣法加工时，对普通铣床首先要求铣床有消除进给丝杠螺母副间隙的装置，避免工作台窜动；其次要求毛坯表面没有破皮，工艺系统有足够的刚度。
如果具备这样的条件，应当优先考虑采用顺铣，否则应采用逆铣。
目前生产中采用逆铣加工方式的比较多。
数控铣床采用无间隙的滚球丝杠传动，因此数控铣床均可采用顺铣加工。
数控铣削主要特点（1）生产率高（2）可选用不同的铣削方式（3）断续切削（4）半封闭切削数控铣削主要加工对象（1）平面类零件页脚内容2加工面平行或垂直水平面，或加工面与水平面的夹角为定角的零件为平面类零件。
实用CNC加工参数设置标准
倍数(l/d)
参数比例
转数S 100%70%60%50%↓
进给率F 100%70%60%50%↓
Ar(切深)100%70%60%50%↓
A 级
B 级
C 级
D 级
E 级
F 级
0.00250.01外观型腔面非外观型腔
面分型面1-5倍6倍7倍8-10倍一.刀具悬伸长度应选择刀具直径的2~3倍，使用D/L （刀长/刀径）>5的刀具时，NC 文件要进行分段加工，二.球刀加工时应根据工件不同要求进行参数选择，参阅《模具加工工艺规范》《刀径深度位移落差表》选择
模具加工工艺规范
加工工艺要求CAD 输入精度
0.0020.0050.01CAM 精度(Cimatrion)模具及精公电极0.01(透明件0.0025)
0.01电极粗公电极
0.02CAM 精度(Cam-tool)模具及精公电极0.01
0.05电极粗公电极
0.05切削参数按
粗糙度设定平优化)粗公电极
0.01 (III)0.01 (III)精公电极0.002 (I)0.005(透明件 0.002
0.0030.0050.005 (III)0.0020.0050.008 (III)0.02 (III)中公电极
0.003\\0.005 (III)外观型腔面
0.002 (I) 0.005(透明件0.0020.005
刀长与加工参数调整原则：
工工艺改进专业系统
四.切削参数计算常用公式。
锯片铣刀切削速度计算【干货经验】
锯片铣刀切削速度参数计算： 工序10：铣下端面 1、选择刀具1）根据《切削手册》表1.2，选择YT15硬质合金刀片端铣刀。
据《切削手册》表3.1及实际铣削宽度，取端铣刀直径0d 为200mm ，采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=8。
（《切削手册》表3.15）。
2）铣刀几何形状（《切削手册》表3.2）：由于b σ≤600MPa ，故选择r κ=60°，r εκ=30°，r κ'=5°，0α=8°（假定max c α＞0.08mm ），0α'=10°，s λ=-15°，0λ=-5°。
2、选择切削用量1）取铣削深度p a =5mm ，1次走刀；2）决定每齿进给量z f 根据《切削手册》表3.5，当使用YT15，铣床功率为10KW （《工艺手册》表4.2-35，X53K 型立铣说明书）时，z f =0.09~0.18mm/z但采用不对称端铣，故取z f =0.18mm/z3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.2mm ；由于铣刀直径0d =200mm ，故刀具寿命T=240min （《切削手册》表3.8）。
4）决定切削速度c v 和每分钟进给量f v 切削速度c v 根据《切削手册》表3.15，当0d =200mm ，z=8，p a ≤5mm ，z f ≤0.18mm/z 时，t v =129m/min ，t n =206r/min ，ft v =263mm/min 。
各修正系数为：Mv k =Mn k =Mvf k =1.27 sv k =sn k =svf k =0.8故 c v =t v v k =129⨯1.27⨯0.8m/min=131.064m/min n=t n n k =206⨯1.27⨯0.8r/min=209.296r/minf v =ft v vt k =263⨯1.27⨯0.8mm/min=267.208mm/min 根据X53K 型立铣说明书（《工艺手册》表4.2-36）选择c n =190r/min ，fc v =200mm/min 因此实际切削速度和每齿进给量为0c d n 3.14200190v m /min 119.32m /min 10001000π⨯⨯=== fc zc c v 200f mm /z 0.132mm /z n z 1908===⨯5）校验机床功率 根据《切削手册》表3.23，当b σ＜560MPa ，e a ≤138mm ，p a ≤5.9mm ，0d =200mm ，z=8，f v =200mm/min ，近视为cc P =7.8KW根据X53K 型立铣说明书（《工艺手册》表4.2-35），机床主轴允许的功率为cM P =10⨯0.85KW=8.5KW故cc P ＜cM P ，因此所选择的切削用量可以采用，即p a =5mm ，f v =200mm/min ，n=190r/min ，c v =119.32m/min ，z f =0.132mm/z 。
各材料常用刀具转速进给参数对照表
各材料常用刀具转速进给参数对照表在机械加工领域，刀具的转速和进给参数对于加工质量、效率和成本都有着至关重要的影响。
不同的材料具有不同的物理和机械性能，因此需要根据材料的特性来选择合适的刀具转速和进给参数。
下面是一份常见材料的刀具转速进给参数对照表，希望能为您的加工工作提供一些参考。
一、铝合金铝合金是一种广泛应用于航空航天、汽车制造和电子工业等领域的轻质材料。
由于其良好的导热性和较低的强度，加工时需要较高的转速和较快的进给速度。
1、粗加工刀具：硬质合金立铣刀转速：3000 5000 rpm进给速度：800 1500 mm/min切削深度：2 5 mm切削宽度：刀具直径的 70% 80%2、半精加工刀具：硬质合金立铣刀转速：5000 8000 rpm进给速度：500 1000 mm/min切削深度：05 15 mm切削宽度：刀具直径的 50% 60%3、精加工刀具：硬质合金球头铣刀转速：8000 12000 rpm进给速度：200 500 mm/min切削深度：01 03 mm切削宽度：刀具半径的 20% 30%二、钢材钢材是机械加工中最常见的材料之一，其种类繁多，性能各异。
以下是常见钢材的加工参数。
1、低碳钢粗加工刀具：硬质合金涂层立铣刀转速：1500 2500 rpm进给速度：300 600 mm/min切削深度：3 6 mm切削宽度：刀具直径的 60% 70%半精加工刀具：硬质合金涂层立铣刀转速：2500 4000 rpm进给速度：200 400 mm/min切削深度：1 2 mm切削宽度：刀具直径的 40% 50%精加工刀具：硬质合金涂层球头铣刀转速：4000 6000 rpm进给速度：100 200 mm/min切削深度：01 02 mm切削宽度：刀具半径的 15% 20% 2、中碳钢粗加工刀具：硬质合金涂层立铣刀转速：1000 1800 rpm进给速度：200 400 mm/min切削深度：2 4 mm切削宽度：刀具直径的 50% 60%半精加工刀具：硬质合金涂层立铣刀转速：1800 3000 rpm进给速度：150 300 mm/min切削深度：05 10 mm切削宽度：刀具直径的 30% 40%精加工刀具：硬质合金涂层球头铣刀转速：3000 5000 rpm进给速度：80 150 mm/min切削深度：005 015 mm切削宽度：刀具半径的 10% 15% 3、高碳钢粗加工刀具：硬质合金涂层立铣刀转速：800 1200 rpm进给速度：100 200 mm/min切削深度：1 3 mm切削宽度：刀具直径的 40% 50%半精加工刀具：硬质合金涂层立铣刀转速：1200 2000 rpm进给速度：80 150 mm/min切削深度：03 08 mm切削宽度：刀具直径的 20% 30%精加工刀具：硬质合金涂层球头铣刀转速：2000 3500 rpm进给速度：50 100 mm/min切削深度：003 008 mm切削宽度：刀具半径的 8% 12%三、不锈钢不锈钢具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，但加工难度较大，需要较低的转速和较慢的进给速度。
数控加工工艺过程卡
数控加工工艺过程卡数控加工是一种通过数控机床实现零件加工的技术，它具有高精度、高效率、高稳定性等优点，在现代制造业中得到广泛应用。
而数控加工工艺过程卡是对数控加工过程的描述和规范，它包含了零件的工艺流程、机床设备的参数设置、刀具的选用和刀具路径规划等信息。
以下是一个关于数控加工工艺过程卡的示例，供参考：零件名称：薄壁零件材料：铝合金6061加工精度：0.01mm加工工艺：铣削、钻孔、螺纹加工设备：数控铣床、数控钻床刀具：铣刀、钻孔刀、螺纹攻丝刀1.工艺流程：1.1首先根据图纸进行零件的准备和标记1.2将工件夹紧于数控铣床工作台1.3调整数控铣床的零点和坐标轴1.4选择合适的铣刀，装夹在数控铣床刀柄上1.5设置加工参数，确定切削速度和进给速度1.6进行主体加工，包括铣削外形和加工孔位1.7检验零件尺寸和形状是否满足要求2.设备参数设置（数控铣床）：2.1设置工件夹具和工作台的夹紧力2.2调整数控铣床的零点和坐标轴2.3根据刀具类型和材料确定切削速度和进给速度2.4调整刀具的位置和切削深度2.5检查数控铣床的润滑系统是否正常运行3.刀具选用：3.1铣削外形：选择合适的面铣刀，刀径根据零件尺寸确定3.2钻孔：选择合适的钻孔刀，直径根据零件需求确定3.3螺纹加工：选择合适的螺纹攻丝刀，根据螺纹尺寸和规格确定4.刀具路径规划：4.1铣削外形：根据零件几何形状和加工要求，确定铣刀的切削路径和铣削方向4.2钻孔：根据孔位和孔径确定钻孔的位置和顺序4.3螺纹加工：根据螺纹的要求，确定攻丝刀的加工路径和攻丝顺序5.加工注意事项：5.1在加工过程中，保持加工液的供给和润滑系统的正常工作5.2在加工过程中，及时清理切削屑和切屑槽，以保证切削效果和切屑排出5.3加工前要检查工具刀具是否完好，并及时更换磨损或损坏的刀具通过对数控加工工艺过程的规范和描述，可以确保零件的加工质量和生产效率，提高工艺流程的标准化和规范化，为企业的生产制造提供有力的支持。
螺纹铣削工艺参数
螺纹铣削工艺参数螺纹铣削是一种常见的金属加工方法，用于在工件表面加工出螺纹。
螺纹铣削工艺参数的选择对于加工质量和效率至关重要。
本文将介绍螺纹铣削工艺参数的几个关键要素，并提供一些实用的参考建议。
1. 刀具选择螺纹铣削常用的刀具有螺纹铣刀和螺纹铣刀柄。
螺纹铣刀的选择应考虑工件材料、螺纹类型和加工要求等因素。
常见的螺纹铣刀有高速钢刀具、硬质合金刀具和立铣刀等。
根据工件材料的硬度和加工要求，选择合适的刀具材料和形状。
2. 加工参数螺纹铣削的主要加工参数包括切削速度、进给速度和切削深度。
切削速度是指刀具在单位时间内相对于工件表面的移动速度，一般使用米/分钟（m/min）作为单位。
进给速度是指刀具在单位时间内相对于工件表面的移动距离，一般使用毫米/转（mm/rev）作为单位。
切削深度是指刀具在每次切削中所削去的金属层的厚度，一般使用毫米（mm）作为单位。
针对不同的工件材料和螺纹要求，可以通过试切和实验确定合适的加工参数。
一般来说，切削速度和进给速度要根据工件材料的硬度和刀具的耐磨性来选择，切削深度要根据螺纹的要求和工件的强度来确定。
3. 切削液选择切削液在螺纹铣削中起到冷却、润滑和清洁的作用，能够提高加工质量和刀具寿命。
常见的切削液有液体切削油和乳化液等。
对于不同的工件材料和加工要求，选择合适的切削液是十分重要的。
切削液的选择要考虑到切削液的冷却性能、润滑性能和防锈性能等因素。
4. 夹具设计螺纹铣削过程中，夹具的设计对于工件的稳定性和加工精度有重要影响。
夹具应能够牢固固定工件，并保证工件与刀具的相对位置关系。
夹具的设计要考虑到工件的形状、尺寸和加工要求，以及加工过程中的力和振动等因素。
5. 工艺优化螺纹铣削的工艺参数选择不仅要满足加工要求，还要考虑到加工效率和经济性。
通过工艺优化，可以提高加工效率、降低成本和改善加工质量。
工艺优化的方法包括试切和实验、刀具磨损监测和切削力测量等。
总结起来，螺纹铣削工艺参数的选择需要综合考虑刀具选择、加工参数、切削液选择、夹具设计和工艺优化等因素。
2-1 刀具切削部分几何参数
件上切去一部分金属，并在保证高生产率和低成本的前提下，
使工件得到符合图样要求的形状、尺寸精度和表面质量。为了 实现这一过程，必须具备以下三个条件：工件与刀具之间要有 相对运动，即切削运动；刀具材料必须具有一定的切削性能； 刀具必须具有适当的几何形状， 即切削角度。
2.1.1切削加工成形运动
以图2—1所示外圆车削为例，要切除工 件表面多余金属层，刀具与工件间必须有 相对运动，即工件必须作回转运动，刀具 作直线运动。 依其作用的不同，可把切削运动分为主运动 与进给运动。
1. 切削厚度 hD：在垂直于切削刃的方向上度量的切削层截面的 尺寸。hD反映了切削刃单位长度上工作负荷的大小 hD＝ f sinκr 2. 切削宽度 bD ：沿切削刃方向度量的切削层截面的尺寸。 bD 影响刀具的散热情况 bD＝ ap/sinκr 3.切削层面积AD=hDbD=faP Κr为车刀主偏角，当工艺参数进给量f与背吃刀量ap确定后，主 偏角Κr越大，切削厚度越大hD ，切削宽度越小bD ，
3. 背吃刀量（切削深度） ap 背吃刀量ap是指主刀刃与工件切削表面接触长度，在主运动 方向及进给所组成的平面的法线方向上测量的值
车削外圆时 钻孔时
ap = (dw-dm)/2 ap = dm/2
dw-待加工表面直径
dm-已加工表面直径
a)车外圆
图2-2 切削用量 b)车端面 c)切槽
例题：
车外圆时工件加工前直径为62mm，加工后直径为56 mm，工件转速为4r/s，刀具每秒钟沿工件轴向移动2mm， 工件加工长度为110mm，切入长度为3mm，求v、f、ap
车削时的假设条件有：
①主切削刃处在水平面上，刀尖恰在工件中心 高度上： ②刀柄中心线垂直于工件轴线(假定进给方向)； ③主运动方向与刀具底面垂直(不考虑进给运 动)； ④工件已加工表面的形状为圆柱面。
加工中心刀具切削参数
加工中心刀具切削参数标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
加工中心刀具切削参数
CNC加工应分为低速加工和高速加工两大类，普通机是指机床转数8000转以内的机床，高速机是指转数能超过12000转的机床，介于8000—12000之间的机床叫准高速机，此参数只针对普通机。
CNC加工工艺习惯上分三类，开粗，中光(半精)，光刀(精铣)，一般以为开粗宜用较大刀具(飞刀和端铣刀)并用较大的切削深度和步距(重切削)，以求快速大量的去除材料。
光刀则以轻切削(小切深,，小步距)配合较高转数和进给运行，以求得完美的表面精度。
光平面用端铣刀(或圆角刀)和飞刀，光垂直壁用端铣刀，光曲面用球刀(或圆角刀)。
在加工过程中，应根据被加工零件的材料硬度，选用适当的刀具，如塑胶，木料等可选用国产的白钢刀。
铜，铝材以及硬度在洛氏38度以内的钢材(如45号钢,王牌料)应选用进口的钢刀及国产优质的钢刀。
硬度较大的材料(如淬硬模具钢)应优先选用合金刀，镀钛刀或钨钢刀。
本参数针对普通CNC机床，针对开粗和光刀分别对各种刀具加以说明(飞刀，白钢，端铣刀，钨钢平铣刀，白钢球刀，钨钢球刀)。
因加工素材繁多，本表仅以富有代表性的铝合金，45号钢，不锈钢加以说明。
表一（飞刀开粗以45号钢为例）
表二（进口白钢平刀开粗铝合金 45号钢）
表三（白钢球刀光刀铝合金 45号钢）
表四（钨钢球刀光面 45号钢不锈钢）
表五（钨钢平刀光刀 45号钢不锈钢）
表六（白钢平刀光刀铝合金
45号钢）。
2mm铣刀铣碳纤维板的加工参数
2mm铣刀铣碳纤维板的加工参数一、介绍碳纤维板是一种轻质、高强度的复合材料，具有优异的机械性能和化学稳定性，广泛应用于航空航天、汽车、体育器材等领域。
在加工碳纤维板时，选择合适的加工参数对于保证加工质量和提高效率非常重要。
本文将针对2mm碳纤维板的加工，介绍适合的加工参数。
二、铣刀选择在铣削碳纤维板时，铣刀的选择至关重要。
碳纤维板具有高硬度和易碎性，因此需要选择合适的铣刀来避免碳纤维板的破裂和损坏。
通常情况下，使用直径为2mm的硬质合金铣刀是一个不错的选择，因为它具有较高的硬度和耐磨性，能够有效地切削碳纤维板。
三、切削速度切削速度是指铣刀在单位时间内切削的长度。
对于2mm碳纤维板的加工，一般推荐使用较低的切削速度。
过高的切削速度可能导致碳纤维板的表面出现热损伤或者刀具过早磨损。
根据经验，切削速度在50-100m/min之间是比较适宜的选择，具体数值可以根据实际情况进行调整。
四、进给速度进给速度是指铣刀在单位时间内移动的距离。
在加工2mm碳纤维板时，适宜的进给速度可以有效地控制切削力和加工质量。
通常情况下，进给速度应该选择较小的数值，以避免碳纤维板的破裂和切削质量的下降。
一般来说，进给速度在10-30m/min之间是比较合适的选择。
五、切削深度切削深度是指铣刀在一次切削中切削的厚度。
在加工2mm碳纤维板时，切削深度应该尽量选择较小的数值，以避免碳纤维板的破裂和切削质量的下降。
一般来说，切削深度在0.1-0.3mm之间是比较适宜的选择。
六、冷却润滑在加工碳纤维板时，切削过程会产生大量的热量，如果不及时冷却，可能会导致碳纤维板的热损伤和刀具的过早磨损。
因此，在加工过程中应该使用适当的冷却润滑剂来降低切削温度。
常见的冷却润滑剂有切削油和切削液，可以根据实际情况选择合适的冷却润滑方式。
七、刀具刃数刀具刃数是指铣刀上刃口的数量。
在加工2mm碳纤维板时，刀具刃数的选择也非常重要。
一般来说，刀具刃数越多，每个刃口所承受的切削力就越小，切削质量也会相对较好。
精雕机金属加工工艺参数表
刀具
吃刀深度(mm)
路径间距
(mm)
一次开槽深度(mm)
开槽次数
走刀速度
切割速度
开槽速度
(m/s)
20°
1
3
20°
1
4
20°
1
4
20°
3
20°
3
20°
5
20°
1
20°锥刀紫铜
刀具
吃刀深度(mm)
路径间距
(mm)
一次开槽深度(mm)
开槽次数
走刀速度
切割速度
开槽速度
(m/s)
20°
1
5
20°
切割速度
（进给速度）
主轴转速
落刀延迟
落刀速度
安全高度
慢速下刀
开启冷却液
根据参数表填入数值
24000
刀越小速度越小。
-1
-1
ok
注：“操作设置”中的主轴转速、进给速度（切割速度）在加工时有效，落刀速度和落刀延迟需要在加工界面中设置才有效。
路径间距
(mm)
一次开槽深度(mm)
开槽次数
走刀速度
切割速度
开槽速度
(m/s)
30°
5
30°
5
30°
5
30°
1
30°
1
30°
1
30°
1
10°锥刀59铜
刀具
吃刀深度(mm)
路径间距
(mm)
一次开槽深度(mm)
开槽次数
走刀速度
切割速度
开槽速度
(m/s)
10°
1
2
10°
2
铝用铣刀参数
铝用铣刀参数一、铝用铣刀的作用和应用领域铣刀是一种常用的切削工具，广泛应用于铝合金等金属材料的加工工艺中。
铝合金因其优异的性能，广泛用于航空航天、汽车制造、建筑工程等领域。
铣刀作为铝合金加工中的重要工具，其参数的选择对加工结果有着重要的影响。
二、铝用铣刀参数的选择在选择铝用铣刀参数时，需要考虑以下几个方面：1. 刀具材质铣刀的材质对其切削性能和寿命有着重要影响。
常见的铝用铣刀材质有高速钢、硬质合金和立方氮化硅等。
对于常规的铝合金加工，高速钢铣刀已经可以满足需求。
但对于一些高硬度或高速加工的情况，可选择硬质合金或立方氮化硅等更耐磨的材质。
2. 铣刀涂层铣刀涂层可以提高切削刃的硬度和润滑性，提高刀具的耐磨性和寿命。
常见的涂层有TiN、TiCN、TiAlN等。
TiAlN涂层具有较高的硬度和耐高温性能，在铝合金加工中表现出较好的切削性能。
3. 刀具几何参数刀具几何参数包括刀尖半径、主切削角、切削刃长度等。
这些参数的选择会直接影响切削过程中的切削力、切削温度等因素。
一般来说，铝合金的切削温度较低，选择较小的刀尖半径和切削角可以获得更好的切削效果。
4. 刀具转速和进给速度刀具转速和进给速度是加工过程中需要调整的参数。
较高的刀具转速可以提高加工效率，而适当的进给速度可以控制切削力和切削温度。
在铝合金加工中，一般可以选择较高的刀具转速和进给速度，以提高加工效率。
三、铝用铣刀参数的优化为了获得更好的加工效果，铝用铣刀参数的优化是必要的。
以下是一些常见的优化策略：1. 切削液的选择切削液的选择对切削过程中的润滑和冷却都有着重要的作用。
合适的切削液可以有效地降低切削温度、减少刀具磨损。
在铝合金加工中，常用的切削液有水溶性切削油和合成切削液等。
2. 切削参数的调整通过调整刀具转速和进给速度等参数，可以更好地适应不同的加工需求。
在实际操作中，可以通过试切和观察切削情况，逐步调整切削参数，找到最佳的加工参数。
3. 定期刀具检修和更换刀具在使用过程中会出现磨损和刃口破损等情况，影响切削质量和加工效率。
不锈钢铣削参数
不锈钢铣削参数
不锈钢铣削参数因不锈钢材料的不同、工艺和设备的不同而有所区别。
一般而言，一些常见的参数如下：
1. 铣刀转速：通常建议在4000转/分钟以上，以保证削铣效果和铣刀寿命。
2. 进给速度：通常建议在60-100mm/min之间，也可以根据不锈钢材料的硬度，选用不同的进给速度。
3. 切削深度：一般建议不要超过不锈钢材料厚度的30%-50%，以避免铣出质量不好或工具磨损过快。
4. 切削冷却液：不锈钢铣削过程中，必须使用充足的切削冷却液，以防止工件表面因削铣高温而变形。
5. 工具选择：铣削不锈钢时，建议选用硬度较高、耐磨性好的刀具，以保证铣削的效率和品质。
总之，在进行不锈钢铣削时，需要根据具体情况选择合适的参数以达到最佳效果。
数铣加工工艺参数的合理选择
要小些 ， 因为粗铣切削力大 ， 选小直径铣刀可减少切削扭矩 精铣时 ． 铣 刀直径要 大些 ． 尽量包容工件 整个加工宽度 ． 以提高加工精度和效 率． 并减少相邻两次进给之间的接刀痕迹 。
２切 削 用量 的选 择 ．
在数控 机床上加工零件 时 ． 切削用量都预先 编入 程序中 ． 在正常 加工情况下 ． 人工不予改变 只有在试加 工或 出现异常情况时 ． 才通过 速率调节旋钮或 电手轮调整切 削用量 切削用量包 括切削速度 ｖ 进给 速度 ｖ ， 背吃刀量 ａ 侧吃刀量 Ｄ 、 ‰ 从刀具的耐用度 出发 ， 切削用量的选择方法是 ： 先选择背吃刀量和 侧吃刀量 ， 其次选择进给速度 ． 最后确定切削速度 ２１背吃刀量和侧吃刀量 的选择 ． 背吃刀量 和侧 吃刀量的选择主要 由加 工余量和对表 面质量 的要 求决定。 （ 当工件表 面粗糙度值要 求为 Ｒ ＝ ２ — ５ ｍ时 ， １ ） ａ １ ． ２ ５ 如果圆周铣削 加工余量小于 ５ ｍ 端 面铣 削加工余量小 于 ６ ｍ． ｍ ． ｍ 粗铣一 次进 给就可 以达到要求。 但是在余量较 大． 工艺系统刚性较差或机床动力不足时 ． 可分两次进给完成 （ ￣５ 件表面粗糙度值要 求为 Ｒ ＝ ． １ ．ｘ ２ ２ ） ａ３ — ２ ｔ ２ ５ ｍ时 ． 应分为粗铣和 半精铣两 步进行 。粗铣时背吃 刀量 或侧吃刀量选取 同前 。粗铣后留 ０ 一ｍ ． ｌ ｍ余 量． ５ 在半精铣时切除 （ 当工件表面粗糙度值要求为 Ｒ ＝ ． ３ ｔ ３ ） ａＯ８ ．ｘ — ２ ｍ时． 应分为粗铣 、 半 精铣 、 精铣三步进行。 半精铣时背吃刀量或侧 吃刀量取 １ — ｍ ； ． ２ ｍ 精铣 ５ 时， 圆周铣侧吃刀量取 ０ — ． ｍ． ． ０ ｒ 面铣刀背吃刀量取 Ｏ — ｍ ３ ５ ａ ． １ｍ ５ ２２进给量 ｆ ． 与进给速度 ｖ 的选择 进 给速度与进给量的关系为 Ｖ ｎ（ 为铣 刀转速 ． ｆ ｆｎ ＝ 单位为 ｒ ｉ） ／ ｎ ｍ 进给量 与进给速度是数控铣床 加工切削用量 中重要 的参数 ． 根据零件 的表面粗糙度 、 加工精度要求、 刀具及工件材料等 因素 ． 参考切削用量 手册选取或者通过选取每齿进 给量 ｆ 再根据公式 ｆｚ 计算 ｚ ． ＝ｆ ， 每齿进给量 ￡ 的选取 主要依据工件材料 的力学性能 、 刀具材料和 工件表 面粗糙度等因素 。 工件材料强度和硬 度越高 ， 越小 ． 之则越 ￡ 反 大。 硬质合金铣 刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀 工件表面粗糙 度要求越 高， 就越小。 ￡ 每齿进给量的确定可参考表 １ 选取。 工件刚性 差或刀具强度低 时． 应取较小值 表 １铣刀每齿进给量 ｆ ｚ
雕刻刀具参数表
刀具工艺参数表黄铜的加工参数下图为计算刀具路径时的“设定切削用量”对话框，根据当前所用刀具正确查取刀具工 艺表格，对应图中的“吃刀深度”即最大单边切深度、 “开槽深度”即一次开槽深度、 “路 径间距”即侧向进给，分别输入加工参数值。
表一： 20○系列刀具开粗加工黄铜材料的工艺参数表刀具一次开槽深度 范围（ mm ）开槽进给速度 范围 （m/min ） “单边切”吃 刀深度 （mm ） 侧向进给范围（ mm ）“单边切”进给 速度范围 （m/min ） 主轴转速范围（rpm ）20○–2.0 0.2—0.4 1.0—1.2 1 0.3—0.4 1.2—1.8 16000—18000 20○–1.5 0.2—0.4 1.0—1.2 1 0.2—0.4 1.2—1.8 16000—18000 20○–1.0 0.2—0.4 0.8—1.2 1 0.2—0.3 1.2—1.8 18000—20000 20○–0.8 0.2—0.3 0.4—0.8 1 0.2—0.3 0.4—0.8 18000—20000 20○–0.50.1—0.20.4—0.8 10.1—0.2 0.4—0.8 18000—20000表二： 20○系列刀具修边加工黄铜材料的工艺参数表刀具 吃刀深度范围（ mm ）进给速度范围（ m/min ）主轴转速范围（ rpm ）20○–1.0 0.2—0.4 1.0—1.2 18000—20000 20○–0.8 0.2—0.4 1.0—1.2 18000—20000 20○–0.5 0.2—0.3 0.8—1.2 19000—21000 20○–0.4 0.1—0.2 0.4—0.8 20000—21000 20○–0.3 0.1—0.2 0.4—0.6 20000—22000 20○–0.20.1—0.20.2—0.4 20000—22000表三： 20○系列刀具清角加工黄铜材料的工艺参数表刀具吃刀深度范围（ mm ）进给速度范围（ m/min ）主轴转速范围（ rpm ）20○–0.4 0.5—0.8 0.4—0.8 18000—20000 20○–0.3 0.4—0.6 0.2—0.4 18000—20000 20○–0.2 0.2—0.4 0.2—0.4 20000—22000 20○–0.10.1—0.20.2—0.420000—24000表四： 10○系列刀具开粗加工黄铜材料的工艺参数表刀具一次开槽深度 （mm ）开槽进给速度 （m/min ） “单边切”吃 刀深度 （mm ）侧向进给 （mm ）“单边切”进给 速度范围 （m/min ）主轴转速范围 （rpm ） 10○–0.8 0.25 0.80.5 0.1 0.8—1.2 18000—20000 10○–0.50.10.40.50.10.4—0.818000—20000表五： 10○系列刀具修边加工黄铜材料的工艺参数表最大单边切削深一次开槽深度侧向进给表六： 10○系列刀具清角加工黄铜材料的工艺参数表表七： 30○系列刀具修边加工黄铜材料的工艺参数表表八： 30○系列刀具清角加工黄铜材料的工艺参数表表九：使用螺纹铣刀开粗加工黄铜时的工艺参数表使用螺纹铣刀开粗是充分利用螺纹铣刀的侧向切削能力强的优势，从实际加工的现象来看是：吃刀深度大，侧向 进给量小，进给速度大，整体的材料去除量大，加工效率大幅度提高，这种加工方式称为： “大吃深，少吃料，快进 给”。
铣刀加工工艺参数表
在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。
问题产生的原因孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
孔径缩小铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
铰出的内孔不圆铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
孔的内表面有明显的棱面铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。
内孔表面粗糙度值高切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
铰刀的使用寿命低铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。
铰出的孔位置精度超差导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。
铰刀刀齿崩刃铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。