物料管控作业程序
生产物料控制作业流程图_2
3.自制不良品, 生产部门每月进行一个分析, 并做出改善方案, 杜绝再次的出现类似情况发生。
4.超损领料是指生产部已领用套料单上规定的物料但未生产出配套单成品的而领料, 生产部需提出申请, 并书面填写《超损领料单》, 呈部门主管、PMC审核后, 经厂长批准后方可领料。
物料员/
仓管员/PMC
《生产套料单》
《生产计划表》
《BOM单》
《标准损耗表》
1.PMC部按《生产任务》总批量进行分解, 小订单型拟定《生产指令》
PMC部按《生产计划表》提前三天拟定《生产套料单》分发到仓库。拟定《生产套料单》时按《BOM单》进行核对, 并按《标准损耗表》给到相关数量
3.仓管员按《生产套料单》提前两天将物料准备完毕, 放置于备料区。每种物料最多不能超过两个尾数, 并做好尾数标识。
2
PMC/仓管员
《生产任务书》
《BOM单》
《库存明晰表》
1.仓管员需每日提供准确的《库存明细表》到各相关部门。
2.PMC人员根据《生产任务书》, 依据《BOM单》, 查看物料库存, 并核算上订单余料。两个工作小时内完成。
2.PMC人员根据《生产任务书》，依据《BOM单》，查看物料库存，并核算上订单余料。两个工作小时内完成。
3.采购根据《物料需求时间表》接合《采购订单》对交期进行回复，并随时监控材料进度与采购涂中数量，按《生产计划表》的上线时间，催料回厂,材料交期不能影响生产定单的生产日期.
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送货员/采购员/仓管员
《送货单》
《采购订单》
1.供应商依据《依据采购订单》送货并附上《送货单》和相关检验报告（ROHS等）。
2.仓管员根据送货单进行核对单据上品名规格、物料编码、数量、订单号等。不符合要求时, 告知供应商联系采购, 修正完毕后方可签字接受。
物料员岗位职责及作业流程
物料员岗位职责及作业流程一、岗位职责物料员是企业中负责物料管理和仓库工作的人员，其主要职责包括但不限于以下几个方面：1. 物料入库管理：负责接收供应商送来的物料，核对送货单与实际物料是否一致，并将物料按照规定的存放位置和方式放置到仓库中。
2. 物料出库管理：根据生产计划和订单要求，及时将所需的物料从仓库中调取并安排出库，确保生产线正常运转。
3. 物料盘点管理：定期对仓库中的物料进行盘点，核对实际库存与账面库存是否一致，并做好盘点记录和报告。
4. 物料配送管理：根据各部门的需求，配送所需物料到指定的地点，并保证物料准确、及时地到达。
5. 物料信息管理：建立和维护物料信息档案，包括物料编号、规格、型号、供应商信息等，并及时更新相关信息。
6. 库存管理：根据公司的库存指标，合理安排物料的进货与出货，控制库存的合理水平，避免库存过多或过少。
7. 仓库卫生管理：负责仓库的日常清洁和卫生工作，确保仓库的环境整洁、无尘、无异味。
8. 物料质量管理：对进货的物料进行检验和抽样，确保物料质量符合要求，并及时与供应商沟通处理质量问题。
二、作业流程物料员在进行日常工作时，需要按照一定的作业流程进行操作，以确保工作的高效性和准确性。
以下是一般的作业流程示例：1. 物料接收：当供应商送货到达时，物料员首先要核对送货单和物料是否一致，检查物料包装是否完好，是否有破损或变形的情况，如果有问题，需要及时联系供应商解决。
2. 物料入库：将核对无误的物料按照规定的存放位置和方式放置到仓库中，要注意标注物料的位置和数量，并及时更新物料信息档案。
3. 物料出库：根据生产计划和订单需求，物料员根据要求调取所需物料，并按照指定的出库程序和流程进行操作，确保物料准确无误地送到生产线或其他部门。
4. 物料盘点：定期对仓库中的物料进行盘点，核对实际库存与账面库存是否一致，并记录盘点结果，如有差异需要及时调查原因并进行调整。
5. 物料配送：根据各部门的需求和要求，物料员根据指示将所需物料配送到指定的地点，要注意物料的准确性和送达的及时性。
物料管控作业流程
物料管控作业流程物料管控是指在企业生产过程中，对物资的发放、入库、出库、库存等环节进行有效的管理和监控。
它的目的是确保企业生产运营的顺利进行，减少物料的浪费和损耗，提高物料利用率和公司效益。
物料管控的作业流程通常包括：采购计划、采购执行、入库管理、出库管理、库存管理、库存盘点和报废处理等环节。
首先是采购计划阶段。
企业根据市场需求和生产计划，制定物料采购计划。
采购计划可以基于历史需求数据进行预测，或根据市场调研和产品需求分析来确定。
采购计划需要确定采购物料的种类、数量、采购时间和供应商等信息。
接下来是采购执行阶段。
在确定采购计划后，企业需要与供应商进行洽谈和谈判，确保物料的质量和交货时间等条件。
一旦达成采购协议，企业会下达采购订单，并跟踪供应商的供货情况。
在接收到物料后，企业进行质检，确保物料质量符合要求。
然后是入库管理阶段。
企业在接收到物料后，会将物料送至仓库，并进行入库登记。
入库登记包括物料的名称、数量、规格、批号等信息的记录。
同时，物料需要按照不同的品类和特性进行分门别类的储存，以方便后续的取用和管理。
接下来是出库管理阶段。
当生产作业需要消耗物料时，企业会从仓库中按需求调度，将物料出库供应给生产线。
出库管理需要记录物料的出库数量、用途和接收方等信息。
为了避免物料的浪费和误用，企业可以采用先进的仓储技术和管理系统，实现自动化的出库控制。
然后是库存管理阶段。
库存管理是物料管控的核心环节之一，它涉及到物料的动态监控和优化。
库存管理需要实时掌握物料的库存情况，包括库存余量、预警值和安全库存等。
企业可以通过信息化管理系统来实现库存的精确计量和集中控制，以便及时调整生产计划和采购计划。
接下来是库存盘点阶段。
库存盘点是对仓库中物料数量和质量进行周期性的核对和验证。
通过盘点，企业可以发现并纠正库存差异、减少错帐情况，保证物料管理的准确性和可靠性。
盘点可以采用人工盘点、仓库管理系统盘点或无线射频识别技术等方式进行。
物料控制流程
物料计划控制作业程序文件编号：制订部门：生产计划物控部版次：A/0 生效日期：批准即日1．目的1.1.规范物料计划、申请、审批、发放、控制作业流程，保障物料正常供应，生产快捷进行；1.2.通过物料流程的程序化作业，控制仓存价值和呆料产生，合理平衡申购数量与生产所需，达到控制物料运作成本，资金合理利用的目的；2．范围适用于公司物料申购、贮存、发放等流程运作部门；3．定义3．1．生产物料3．1．1生产主料：主要指产品的BOM清单上的所有物料。
3．1．2生产辅料：主要指劳保用品、机器设备维修的各类配件及工具、以及产品的BOM上未作说明的生产过程中所需物料。
3．1．3样品用料：主要指新产品开发试产及新物料开发所需的各类样品物料。
3．2机器设备3．2．1生产用机器设备：主要指直接投入生产的各类机器、治夹具、模具、各类作业或测试设备等。
3．2．2非生产用机器设备：主要指部门建设性、日常事务性物料，非直接用于生产的机器设备等。
3．3非生产物料3．3．1文具及总务后勤用品：主要指文具、礼品、厂服、环境卫生及后勤总务等各类用品。
3．3．2广告策划之物料及用品4．0部门职责4．1研发中心4．1．1《产品零件明细表》与《用料指标》的制作并派发至相关部门。
4．1．2生产物料的样品或图纸的提供及新开发物料的确认。
4．2营销中心4．2．1负责《产品订货计划》、《外贸定货合同分析表》的拟定和下发。
4．2．2负责及时反馈产品市场动向和产品更替等营销信息给相关部门；4．3生产计划物控部4．3．1生产计划员及时根据《产品订货计划》和《外贸定货合同评审表》的评审结果，制定《生产通知书》、《外委（购）产品订货单》或《出口产品委外订购单》并下发至相关部门。
4．3．2物料计划员负责按照生产计划排程结合安全存量状况和仓库库存，对所有生产主料、辅料进行申购、追踪和控制。
4．3．3仓库负责公司所有物料的收货、发货，管理和执行生产辅料及非生产物料之安全库存量的预警。
物料管控方案
实施中
各相关部门
1.仓库各区域封闭式管理 2.禁止无关人员进入仓库，办理领料人员限定区域内活动 3.物料出厂必须手续完备，层层确认签批放行手续，保安核对大件件数 4.各区域做到“人走灯关，门关，窗关”，防偷防盗，重点区域增加视频监控 5.多渠道多频率加强物料数据盘点核查，预防为主，及时发现异常
实施中
5月份起
1.抽样检验工作指 引 及进料检验规范 2.仓库作业管理程 序 3.物料管理控制程 序
物料包装 和标识规范
1.工程部目前正在重新编制包装和标识规范并设计通用周转包材规格 2.后续外购/外发/本厂自制物料需按规定做好包装和标识管理，方可接收入库 3.品管部落实对来料包装和标识的检查确认并将异常记入检验报告中 4.生产部门做好物料入库或退料入库包装和标识防护
物料管控方案
目的 为加强和规范物料的管理与控制，“适时，适量，适质”供应物料给生产，预防物料呆滞和积压，加快物料流转，控制物料成本，特制定本方案
NO 工作模块 管理项目 管理目标或指标
具体措施或计划
实施要求 涉及文件/资源 配合部门
加强MC 物控职能
1.目前厂内有PMC部MC，生产部MC，职位职能重叠，建议整合现有资源，重组MC，提升MC在全厂物料控制过程中的主导作用，
实施中
物料管理控制程序 仓库作业管理程序
品管部 工程部 业务部
仓库的空 间管理
仓库的仓 位管理
仓库的收 发管理
库存物 料准确率 3 仓库管理
仓库管理
库存物 料防护
物料安 全防护
1.功能区划分清晰，如收货区，出货区，备料区，办公区，各仓区 2.满足各功能区使用面积基本需求 3.通过物料上架，搭建平台等提高立体利用仓库空间 4.加强物流调度，加快物料流转，减少物料库存周期和空间压力 5.做好物料呆滞预防和呆滞物料处理 6.及时处理退料等异常物料
物料管理流程
物料管理流程物料管理流程方式物流运作章程目的：为使物料管理运作有章可依、有依可循，杜绝运作中物料漏洞，严格控制浪费，合理利用物料，有效节约成本。
特制定此规章。
一、企业成功的物料管理具备的条件：（一）、完善的管理制度（二）、科学的料物规划（三）、合理的激励机制（四）、有效的内稽内控功能（五）、高素质的管理队伍二、物料损耗率：为规范生产物料正常损耗，现制订物料正常损耗率：1、订单生产物料原则上按工程BOM物料清单表上的用量为准，在制作BOM表时增设正常损耗率一栏。
2、普通五金物料,正常损耗率最高不能超过2%。
3、普通塑胶物料,正常损耗率最高不能超过3%。
4．普通电子物料,正常损耗率最高不能超过1%。
5、普通紧固件，螺丝、螺母等,（特殊材料除外）正常损耗率为3%，但采购必须要求供应商付备品5%。
6、普通PE胶袋及包装材料,正常损耗率最高不能超过2%，采购要求供应商付适当比例的备品7、辅助材料：没有列入BOM的辅助材料。
如打包带、封箱胶纸、美纹胶、黄胶水、洗板水、抹机水等，暂不设损耗，按安际用量购置。
8、劳保材料：劳动保护用品。
如手套、口罩、洗衣粉等。
不设损耗，按计划购买。
三、物控管理：（一）、物料的定义：物料广义上可理解成为维持整个生产活动所需之用料，狭义上是指产品所需之原料、零件、包装材料等。
（二）、物料请购：1、生产主物料请购：严格按照BOM物料清单表上列明的物料名称、规格、数量进行请购，而公司规定有损耗率的物料，可允许超出BOM表用量，加上BOM表损耗率一栏用量，但必须控制在公司规定的损耗率以内的正常损耗量，并监控好物料的使用情况。
2、生产通用料请购：指产品本身用到物料而BOM表上无法准确显示的物料，如油漆、焊丝、封箱胶纸等，由使用部门根据月（或半月）实际用量自行请购，PMC物管人员监控审核。
3、生产辅助料、易耗品:根据不同客户产品品质的要求着情使用的物料，如胶水、前处理剂、溶液、气体、PE围膜、焊枪头等，由使用部门根据月（或半月）实际用量自行请购，PMC物管人员监控审核。
生产物料控制作业流程图
仓管员/
采购员
《退料单》
IQC检验出的批量来料不良和生产过程中发现的来料不良，需供应商立即补货的，物料退仓后，仓库于一个工作日内安排采购退料，若不需补货的，仓库于当月底安排采购完成全部退料。
14
仓管员
PMC主管
《报废单》
若生产中退料，属制损坏或是本厂生产不能修复的物料，由仓库每月底开具《报废单》经PMC 主管审核后，统一报废。
7
供应商送货员/
仓管员
《送货单》
《采购申请单》
《采购订单》
供应商送货时仓管员根据《采购申请单》与《采购订单》中的材料型号和数量收货，并检查供应商《送货单》中是否注明我司产品编号，收料后将物料放置于仓库指定区域。
8
采购员
品质主管
《来料异常单》
《特采申请单》
若IQC检验出供应商来料不良时，制作《来料异常单》交品质主管审核后，转PMC协调处理，若因订单交期紧，急需材料使用的，需由采购部填写《材料特采申请单》经评审后才能使用。
5
采购员/
《报价单》
《采购订单》
采购员根据由采购经理审核后的供应商《报价单》，依据《采购申请单》向供应商下发《采购订单》，《采购订单》中，需注明相对应的产品编号。具体按《采购控制程序》操作。
6
采购员/
物控员
《ห้องสมุดไป่ตู้购订单》
《材料跟踪表》
《生产计划表》
采购员根据《采购订单》交期，制作《采购材料跟踪表》，随时监控材料进度与未进材料明细状态，按订单生产先后顺序跟催物料回厂，材料交期不能影响生产订单的计划生产日期。
9
物料员/
仓管员/
单位主管
《领料单》
《工序表》
《包装物料表》
物料控制程序（写写帮整理）
物料控制程序（写写帮整理）第一篇：物料控制程序（写写帮整理）物料控制程序1．目的：为规范公司的物料申请、领料、退料、补料、外协收发、边料回用、废料变卖的操作，做到按计划用料，确保车间用料在控制状态，节约成本。
指导各车间如何进行领料、补料、退料、外协收发及采购部如何进行计划外采购，审批流程等。
2．适用范围：适合本公司装配车间、线束车间、注塑车间、包装车间、冲压车间的领料、退料、补料，外协收发、采购部的计划外采购、仓库物料管理。
3．程序：3.1物料申请：3.11 生产主计划生成物料计划再消耗库存呆滞、采购依据实际需求物料计划明细表，《依照采购控制程序》，由采购员提出物料申请单，报采购经理审核，总经理批准后执行采购。
3.2仓库收料：3.2.1 合格收料：供应商来料后，仓管员通知送检或IQC检验合格后，仓管员确认材料数量（称重）及包装状态、规格，与供应商送料单核对无误签收保留一联并电脑录入库数量。
3.2.2 不合格退料：供应商来料经IQC检验不合格的物料暂放待退区，在供应商送货单上质检注明扣除不良数，仓管开具实际良品数入库单，质检员会签，二方同步电脑登录数据。
3.2.3 特采收料：针对某个点轻微不合格但又不影响功能与使用、不带来客诉风险的物料，经IQC开具特采单，依照公司《特采作业程序》，经质保经理与技术经理二方同时批准接受（数量与金额较大报总工与总经理），质检在供应商送货单上注明特采数量，采购员制作对帐单时按特采让步单价95%结算。
3.3正常领料：3.3.1 车间主管根据生产周计划提前一天开出领料单进行领料给领料员，领料时必须仔细核对领料单上的物料名称、数量、规格、型号，发现问题及时向车间主管反应，车间主管与仓库管理员协调处理，不能处理的向生产经理反应。
3.3.2 领料结束后，领料员和仓库管理员必须在领料单上签字确认，各执一份，以便追溯。
3.3.3 领料员把物料领到车间后务必进行分类并有序、整齐地摆放，并做好标识和防护工作。
（物料管理）物料需求计划及控制程序
（物料管理）物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序1⽬的确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备⽤库存，同时最⼤限度的确保与产品相关物料使⽤不会短缺。
2 适⽤范围适⽤于从产品⽣产、研发试验和研发更改、⼯程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。
3 职责3.1 ⽣产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向⽣产、研发、⼯程提供与产品相关的物料。
3.2 研发部的职责是及时、准确地向⽣产部提供公司研发试验产品⽤原材料的备⽤库存量。
3.3 ⼯程部负责提交⼯程⽤料的备⽤库存量。
3.4 市场销售部的职责是准确提交三个⽉的订单预测表。
3.5 采购部负责及时输⼊物料采购预期到料的数据。
4物料需求计划和控制总体流程总体思路为通过科学的计算公式进⾏物料需求计划，并运⽤ERP的库存展望功能实现⽣产和⾮⽣产⽤物料的虚拟分库。
当⽣产、研发、⼯程在计划的周期内出现超计划（超各⾃的备⽤库存）领⽤物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时相关部门协商⽤料并形成有效对策，达到⽆影响或将影响降到最低的效果。
物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。
4.1物料需求计划的计算⽉度物料需求计算公式如下：⽉度物料采购X =⽉度物料需求计划X+1＝MRPX＋MRPX+1－可⽤库存X（原材料）＋其它（安全库存＋⽣产损耗＋⼯程⽤料＋客服⽤料＋研发更改＋研发实验）具体见5.5。
4.2物料需求计划的输⼊数据4.2.1⽣产数据⽣产部计划负责⼈依据⽣产部季度的产量规划，结合参考销售部提供的《季度销售信息汇总表》确定各种机型的预投⽐例，然后编制X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》。
库房管理员将X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》⽣成限额领料单（预计出库单的⼀种，不改变库存的现存量，改变库存的可⽤量），在⽣单时ERP将⽣产⽤料和⾮⽣产⽤料分库（⽣产⽤料为限额领料单中物料，⾮⽣产物料通过调拨单、不合格品单等形式在预计出库的栏⽬⾥体现）。
物料管控作业流程
流 程:流程文件编号制定日期:审核日期:生效日期:受控状态：试运行流程协调控制部门:总责任人:PMC主任/财务经理制 定 人:审 核:签 署:版本号： 1.0PMC部物控员采购部采购员市场部供应商品管部IQC检验员PMC部仓库PMC部主任/生管员生产部各生产车间领班品管部FQC检验员财务部/PMC部财务人员/仓库工程部/采购部工程经理/采购主任信息来源/信息反馈途径关键控制点资料/表单/重点事项工作依据绩效指标ERP系统/电子档/当面交接入库及时性入库单、半成品检验报表生产计划控制流程、物料管控作业流程、不合格品管控流程计划达成率制程合格率ERP系统/电子档/当面交接入库及时性入库单、成品检验报表、销售出库单生产计划控制流程、物料管控作业流程、不合格品管控流程计划达成率成品合格率ERP系统/电子档/当面交接报废品入库严格按照不合格品管理规定执行报废单生产计划控制流程、物料管控作业流程、不合格品管控流程报废率ERP系统/电子档/当面交接成本核算准确性、及时性发货单、销售出库单、成本核算表生产计划控制流程、物料管控作业流程成本核算准确性说明：会签：物料管控作业流程物料管控作业流程PMC部/财务部1、呆滞料清单仓库提供；2、结单物料损耗分析财务部主导；3、过程物料损耗分析生产部主导，PMC部参与；4、物料盘点仓库主导、财务核查；5、呆滞料处理采购主导，工程部、PMC部判定呆滞料处理方式；6、报废品处理暂时按照现有制度执行，待不合格品管控流程梳理后再按照新的作业流程执行；7、当某个环节点超过限定时效时主导部门需要提供可以查询原因的说明信息给下游部门（不允许无记录的反馈方式)。
物料计划/生产计划、客供物料准确及时性采购交期跟踪、入库单据完整性BOM完整性、准确性、备料及时性、投料单下达及时性生产安排合理性盘点及时/准确性ERP系统/电子档/当面交接ERP系统/电子档/当面交接ERP系统/电子档/当面交接ERP系统/电子档/当面交接ERP系统/电子档/当面交接采购控制流程、受托加工流程生产计划控制流程、采购控制流程生产计划控制流程、物料管控作业流程生产计划控制流程、物料管控作业流程物料管控作业流程、仓库盘点管理制度采购单、送货单、呆滞物料清单送货单、采购单、入库单、来料检验单投料单、领料单、生产执行单、BOM表投料单、领料单、生产执行单盘点表、退补单呆滞物料处理的及时性采购准交率来料合格率BOM差错次数，备料准确性及时性账务卡准确率入库验收来料检验生产安排成品入库物料需求计划采购计划客供物料外购物料NONO生产计划物料备料接收领料单并发放物料生产投料单/领料单成品半成品半成品入库半成品检验成品检验报废品入库物料盘点销售出库单成品出库呆滞料清单呆滞料处理物料成本核算BOM表退/补料单审核物料损耗分析物料损耗分析时效：按照采购交货期时效：即时时效：前一天12点前投单时效：即时备料时效：前一天下班前完成备料发放时效：30min时效：即时时效：按照生产计划时效：即时时效：即时时效：白班当天下午6点入库；加班次日早上8点前入库时效：当天及时入库时效：即时时效：即时时效：定期(月初1-3号)时效：定期(月初1-3号)时效：当天即时入库时效：即时时效：即时时效：即时时效：每月定期核算时效：即时时效：盘点结束后2-3天时效：每月中旬处理时效：即时时效：按照生产计划时效：即时领料时效：当天10点前完成领料时效：即时时效：即时时效：按照物料需求计划时效：即时时效：即时YES。
MSL湿敏物料管控作业指导书
实用文档PCBA 生产部湿敏物料管控作业指导书1 目的规范湿敏物料在领料、烘烤、储存、使用等过程中的管控，以保证湿敏物料性能的可靠性。
2 适用范围适用于PCBA 生产部湿敏物料的管控。
3 术语和定义3.1 湿敏物料：指生产中用到的湿敏元件和PCB 。
3.2 湿敏元件：湿敏元件是一类用可吸湿材料封装的表面贴装元件，此类组件容易从空气中吸收水分，组件中的水分在焊接制程中因高温汽化膨胀，在一定条件下导致器件受损。
3.3 湿敏警告标签：一个印刷在外包装袋上标记有“雨滴”样标记的卷标，其上标明了该器件的湿敏等级、密封保存有效期限、开封使用要求、烘烤要求等内容；其形式和内容举例如下：如果在器件来料包装上有以上使用要求则按照湿敏警告标签要求进行管控。
3.4 保存期限：指器件在厂家密封包装后的安全存放时间，此时间一般会标示在防潮警告标签上。
3.5 湿敏等级：根据湿敏元件对潮湿的敏感度不同进行的级别分类，由低到高共分为1、2、2a 、3、4、5、5a 、6，共八级。
湿敏器件的湿敏等级一般标在外包装袋的警告卷标上，如果警告卷标的湿敏等级栏是空白的，那么就会标在条形码标签上。
3.6 最大管制使用寿命：当湿敏器件离开真空包装后，到回流焊接时，湿敏器件能够在空气中暴露的最长时间。
3.7 湿度指示卡（HIC ）：一种印刷有化学物的卡片，这种卡片在相对的湿度有改变的时候会从蓝色变到粉红色。
这种卡和干燥剂一起被包进到湿敏的袋中，被用来指示湿敏零件所接受到的湿度的级别范围；一般形式如下：3.8 常见IC 术语注释：4职责与权限4.1PCBA工艺工程师：负责对不能确认湿敏等级的物料的湿敏等级确定及超保存期限和超最大管制使用寿命物料的使用评估。
4.2SMT设备技术员：负责干燥箱和防潮柜异常的处理。
4.3物料管理员：负责湿敏物料的领取、在线管理、烘烤、存储管理。
4.4SMT操作员：负责按照相关规定使用湿敏物料。
4.5IPQC(标准岗位为检验员)：负责按照此文件的规定管控各项要求得到有效实施。
生产计划与物料控制作业程序
5.2.2.为妥善处理新产品投入期及旧产品尾期的物料，一般应遵循如下原则与模式：受制于新产品投入期的制造能力、销售状况不确定性，应充分了解客户的销售计划、本厂的制造能力及风险评估，再由商务与客户协调达成与客户销售计划基本一致的物料需求与产能提升计划；
2.1.适用于资材部生产计划和物料控制过程，生产计划的制定和调整。
3.定义
3.1.PC：生产控制，即生产计划与生产进度的控制；
3.2.MC：物料控制，即物料计划、请购、物料调度、物料的控制等。
4.职责
4.1.销售公司：负责向计划提供订单信息及订单变更情况及向物控提供市场预测和特殊材料需要求预测；
4.2.计划：负责订单评审、制造产能负荷分析、制定生产计划、生产进度跟催、以及生产异常的协调处理；
5.2.3.依据客户的订单采购情况统计，关注产品生命尾期的物料计划，避免无谓的物料呆滞，由商务定期提供产品淘汰或停产预警：如客户订单量非特定原因，逐月或逐季下滑至高峰值的30%，应有明确的对策逐步减少非通用物料的库存量与库存期限。
5.2.4.物料请购数量及生产指令单生产的数量=客户订单数量+BOM中的损耗率数量；如根据实际为提高生产效率需要多生产一定数量，需申请由商务确认后方可多生产。
5.作业内容
5.1.生产计划的控制
5.1.1.计划对销售订单进行合同评审后，根据IE提供的标准工时，对生产能力进行产能评估；
5.1.2.根据客户纳期、物料交期及时组织相关部门进行沟通并制定生产计划并记录于《生产计划总表》中，将《日生产计划报表》发放到相关部门；
5.1.3.接到销售订单取消或更改时，要立即对生产现状进行分析，并由物控员追查物料状况，经部门领导审核后回复销售，落实调整计划方案。pmc变更或调整生产计划并通知生产和其他相关部门；
物料管控作业程序范文
物料管控作业程序1. 简介在企业生产过程中，物料管控是非常重要的一部分。
合理的物料管控可以极大地提高生产效率，降低成本，为企业带来巨大的收益。
为了有效地进行物料管控，企业需要制定一套完整的作业程序。
本文将介绍物料管控作业程序，涵盖物料采购、入库、出库、库存等方面。
2. 物料采购程序物料采购程序是物料管控中的第一步，其目的是确保企业能够及时、准确地获得所需的原材料和商品。
具体而言，物料采购程序应包含以下步骤：2.1. 采购计划编制企业需要根据生产计划和销售预测，制定物料采购计划。
采购计划应明确需要采购的物料种类、数量、时间等信息。
2.2. 供应商选择企业需要根据采购计划，选择可靠的供应商。
在选择供应商时，企业应考虑其信誉、价格、质量、交货时间等因素。
2.3. 询价与比较企业需要向多家供应商询价，对比价格、质量等因素，选出最优的供应商进行采购。
2.4. 采购合同签订企业需与供应商签订采购合同，确保双方权益。
合同应包含采购物料的种类、数量、质量、价格、供货时间、付款方式等信息。
2.5. 采购执行采购执行是物料采购程序的最后一步，企业需要按照采购合同的约定，及时、准确地完成物料采购。
3. 入库程序入库程序是物料管控的关键环节之一。
其目的是保证物料能够安全、准确地进入仓库，并及时更新库存信息。
具体而言，入库程序应包含以下步骤：3.1. 请验材料在物料到货后，企业应按照采购合同约定的时间、地点进行请验。
请验是对物料外观、数量等方面的检查，确保物料符合采购要求。
3.2. 确定检验结果请验后，企业需对物料的检验结果进行确认。
如果符合要求，物料可以进入下一步；如果不符合要求，则需要将物料退回供应商，或协商进行其他处理方式。
3.3. 入库登记已经确认符合要求的物料需要进行入库登记。
登记信息应包含物料名称、规格、数量、生产日期、保质期等信息。
3.4. 物料上架在入库登记完成后，物料需要进行上架。
物料应按照种类、规格等属性进行分类，放置在合适的地方。
物料管控流程
物料管控流程1.0目的：规范公司生产物料及非生产物料/品的请购、审批、控制等作业管理秩序。
合理购料及备置库存，保证生产正常运作。
确保作业窗口统一，控制预防呆、废料的产生，合理控制采购及库存成本。
2.0范围：适用于电器公司的生产物料及非生产物料、物品的请购控制。
3.0定义无3.1生产物料3.1.1生产主料：主要指产品的BOM清单上的所有物料。
3.1.2生产辅料：主要指劳保用品、机器设备维修的各类配件及工具、以及产品BOM上无作说明的生产过程中所需物料/品。
3.1.3样品用料：主要指新产品开发及新物料开发所需的各类样品物料。
3.1.4公司广告宣传类用品：主要指公司宣传、广告等印刷类及辅助性物品。
3.2机器、设备3.2.1生产用机器、设备：主要指直接投入生产的各类机器、治夹具、模具、各类作业或测试设备等。
3.2.2非生产用机器、设备：主要指部门建设性、日常事务性用料/品，非直接用于生产的机器、设备等。
3.3非生产品料/品3.3.1文具及后勤用品：主要指文具、礼品、厂服、环境卫生等各类用品。
4.0部门职责4.1行政4.1.1办公用品、维修配件和文具、耗材及总务后勤各类用品的请购。
4.2研发/工程4.2.1部门所需样品料件或部门所用物品的需求请购。
4.2.2产品之BOM表与材料定额的制作。
4.2.3生产品料的样品或图纸的提供及新开发物料的确认。
4.3营销部4.3.1及时提供《客户订货单》至XXX。
4.3.2部门所需物料/品的需求请购。
4.4人力资源部4.4.1公司广告宣传类用品的需求掌握及请购。
4.4.2部门所需物料/品的需求请购。
4.5 PMC部4.5.1对所有生产主料举行请购掌握。
4.5.2对可定为安全库存的生产辅料进行请购、控制。
4.5.3部门所需物料/品的需求请购。
4.6采购部4.6.1公司所有物料、物品的采购。
4.6.2各新物料/品的打样及供应商的开发。
4.6.3部门所需物料/品的需求请购。
4.7设备部4.7.1每月提供机器设备的保养、维修过程中常用的各类配件、工具的月用量至PMC部制定安全库存表。
工厂生产 工单与物料控制流程及说明
工单与物料控制一.前言企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUPUT)以致获得最大的效益.要做好成本低质量高的产品,,不但要有好的工作人员,更要有质量好的材料,好的材料供货商.同时依据 SOP 的作业程序, PROCESS 的控制,加之公司的一套完整的管理体制,对材料的管制才能达到预想的目的.生产中,生产线的领班对材料的认识和控制及材料发生问题时处理,占有重要角色.二.物料管理概论1. 重要性1.1 不断料:材料能源源不断的供给生产线,不使制造现场领不到要用的料1.2 不呆料:要用可要的料进来,不让不要用不可用的材料进入仓库或呆在仓库不用.1.3 不囤料:适量.适时的进料,不用过量过时的料囤料.2.管理范围2.1 物料计划及物料控制 PC、 MC 、PUR、IQC、W/H、P/L步骤:1.分为季,月,周,计划建立生产计划表;2.计划标准用量(BOM架构)3.查库存数和调整;4.查订购方式5.材料进度6.进料控制7.收料8.生产备料资料:BOM2 .2 采购 QVL 供货商,追踪交期,反馈质量.2..3 仓储分类存放,储温控制等.3.物料之定义及区分3.1 定义:维持套个生产活动所需材料电子料3.2 区分: 主要材料构成产品的主要部分(BOM)机构料辅助材料附属于产品,生产过程中所需要之消耗性材料;如:助焊剂,锡条,锡丝,防焊胶纸,清洁剂等4. 管理绩效:物料从入到出,时间越短,成本越低,反之,在仓库或生产在线滞留的时间越长,资金积压,生产成本随之增加.表现为:物料利息率, 物料周转率,周转天数,成品周转率,成品周转天数.三.物料的作业流程流程一:生产外部流程.流程二:生产内部流程四.工单的定义及功能:一. 定义: PC(生物管)根据客户需求及产品的料号,品名,数量,版本,下给生产线的制造命令单.二. 功能:1.提供生产方式,生产之依据.2.提供耗用材料及人工数据给财会部门为成本计算依据.3.协助制造部门主管分派工作,并管制产品制造.4.做为领用材料之依据.5.做为入库成品仓之依据.6.做为生管控制进度之工具.维护差异及变更材料领料及生产依据.发料依据工单需提供给部门财会----核算成本核算工时及制程控制的依据生产进度控制三.工单作业流程1. PC 部门根据生产排程开出工单;2. MC部门根据需要去维护工单,并且打印套料单(JJ);3.仓库发料,物料员领料到生产线;4.在生产过程中有补料(JJ)、退料(CK)、挪料(FC)、存仓(DD)等作业;5.存完仓后,MC打印工单清理,分析差异,送财会部;6.财会部关工单,并根据工单差异自动产生工单调整单(EZ);7.财会部关闭工单。
生产计划和物料控制程序
生产计划和物料控制程序1.目的：为达成公司目标,满足客户订单交期之需求,合理有效的安排生产，并有效的对物料进行管控，特制定本程序。
2.适用范围适用于本公司所有订单的生产计划和物料控制。
3.权责3.1.市场部：负责订单评审、接单及销售计划的制定。
3.2.PMC：负责制定物料计划，跟催物料按期入库；编排生产计戈U,跟进产成品按期入库。
3.2.1.PC（计划员）：负责生产计划的拟定及进度控制。
3.2.2.MC（物控员）：负责制定物料需求计划和跟进物料到位的进度。
3.3.生产部：负责生产计划的执行及生产作业的控制。
3.4.采购部：负责物料的采购、跟催。
3.5.工程部：负责产品标准、作业规范等工程资料作业。
4.6.仓库：负责物料的收料、备料、发料等作业。
5.7.品质部：进料、制程、出货的检验及品质异常的判定。
6.定义：无7.内容8.1.订单接收和评审5.1.1.业务部依《订单评审控制程序》，将已核准的客户订单或销售计划单分发至PMC o5.1.2.PMC订单审核和评估:5.1.2.1.PMC对业务每天下达的《进货核对单》的正确性进行审核，MC确认物料要求，PC确认生产要求，如单据不正确或不合理则与业务协商进行修改。
5.1.2.2.物料期确认：确认物料在数量和交期方面是否能满足，如不能满足则组织采购确认最快交期。
出货期确认：PMC人员依据业务订单出货日期、物料交期及工程部制定的产品标准工时，评估产能负荷，确认成品交期等是否能满足。
如不能满足则需组织产能评估！5.1.3. 产能评估：以业务的预测或实际接收的未完成订单为生产目标，由PMC主导，组织采购、生产、工程、业务等各相关部门对产能负荷进行评估，以决定是否进行外发或长期计划即增加人力和设备。
5.1.3.1.产能负荷评估结果为本公司生产能力或机器设备不能满足客户要求时，PMC应下外发加工申请单，审批后由采购部联系外发加工单位进行外发加工，具体操作依《外发加工控制程序》进行。
生产备料作业程序与注意事项,仓库备料的四个步骤与管控
这样的效果不错吧！ 大家都来向我学习哦
！
注意事项三：卡板归位，摆放规范
可怜的“我”， 就像被人遗弃的 孩子……
注意事项四：物料盒/物料箱的规范使用：
这到底是物料 箱还是垃圾箱
呢？？
另：特殊物料的摆放与前加工的操作：
外观件与PCB板的 摆放要严格按照拆 料仓加工区的标准 作业指导书进行，
前加工的动作如果没有特殊安排， 非本岗位人员不得随意操作， 如果有临时安排前加工，必须 在仔细了解作业流程及注意
◆检验只是一种手段，并没有达到提高品质 的功能，重要的是应用检验信息进行品质 改善活动，才能提升品质；检验的主要目 的是不让不良的物品流入下道工序；
◆品质管理，没关系就有关系，有关系就没关系。
4、品质意识的四个陷阱
“差不多”就 可以了
这不关我 的事
陷阱
炒质量比做质量 重要
“零缺陷”是可望 而不可及的
备料第三步：区分与标识
以100PCS为单位，将与物料相对应的标识放入物料盒 外❖部边以1缘0处0P，CS并为分单批位，摆将放与在物规料定相对的应位的置标。识放入物料盒外部边缘处，
并分批摆放在规定的位置。
摆放整齐 标识明确 统一规范
小件物料专用车
固定的物料车、物料盒、物料标识都是不能动的哦！ 这可是我们细致的物料员花了心思辛苦做出来的哦！很不错吧！
事项后方可按标准作业指导书
进行操作。
备料流程示意图
将垃圾整理 后丢入垃圾区
将回收箱整理后 放在回收区。
订单 机型 数量
仓库备料
生产部 根据订单 接收并 确认物料。
备料员 确认物料 名称与实物 及订单是否 准确无误。
如无异常则 拆除外包装，以 100为单位放入 相应物料盒或摆
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物料管控作业程序一、目的为了保障生产的正常运转、规范物料的管理，及时有效地控制物料流失、浪费，促使管理规范、标准、高效运作。
使物料管理能够满足各部门需求，制定本程序。
二、适用范围宁波宣仕电器有限公司三、定义3.1原材料：指生产成品所需的原材料3.2辅料：辅助材料、包装材料等的统称。
3.3成品：指完成所有生产过程且可以进行销售的产品。
3.4库存物料：指纳入《库存物料表》的物料。
3.5收料区：到厂物资清点暂时存放区域。
3.6待检区：等待检验的物资存放区域。
3.7合格区：经品质部检验合格的物资存放区域。
3.8不合格区：经品控部检验后，不合格物资存放区域。
3.9暂存区：因特殊原因需要暂时存放的物资存放区域。
四、职责和权限：4.1销售部：负责销售订单转内部生产指令单的下达；4.2技术部：负责技术资料（BOM图纸、作业指导书）的编辑确认；4.3采购部：负责物料采购及与供应商管理等各项工作；4.4仓库：负责物料的收、发、存和账务登记记录与管理工作；4.5PMC部B :负责物料管控流程梳理，组织设定安全库存、订单物料需求计划与生产计划的拟定，监督生产仓管人员严格按物料管控流程作业。
4.6生产部：根据生产计划，依据生产指令单、BOM安排领料，生产按生产指令单要求、图纸要求、作业指导书等规定按计划安排生产，生产完办理退料、入库等流程作业，4.7品质部：负责物料进料检验、首件确认、过程巡查、退料、入库等的检验判定品质过程监督等工作；4.8财务部：负责对生产、仓库领退料、入库的监督，定期对仓库物料抽盘，月度盘点计划拟定、严格监督盘点数据的准确性，并指导、监督仓库账务记录方式等工作，保证仓库物料帐物卡一致；五、工作程序和内容5.1、销售、技术、PMC采购作业1）业务接收订单，经确认后交技术部编辑BOM图纸及作业指导书，确认0K后生成内部生产指令，经品质技术部经理签名确认，总经理批准后，将内部《生产指令单》发放给到PMC部PMC部接收到经过批准的订单及BOM之后开始工作。
2）、PMC依据销售内部《生产指令单》，依据BOM表拟定《物料需求计划申请单》，经审批后交采购安排物料采购。
3）、采购接到《物料需求计划申请单》后，按采购程序安排采购作业。
5.2、收料作业1）、仓管按照“物料送货单” 首先核对是否有《采购订单》，《采购订单》是否审核，对于无“订单”或“订单”未审核的物料，收料组有权拒收。
2）、对于易耗品及生产工具设备类，仓管按最终审批后的《采购请购单》复印件收料，无《采购请购单》复印件，仓管有权拒收。
5.3 、标签1 ）供应商按公司进料标示要求将进料标签贴至包装箱或周转箱同侧，正确填写内容，否则收料组有权拒收。
2）仓库收料员需核对包装箱外的标签，料号、品名、规格数量是否一致，标签上是否有生产日期，如有不一致情况，供应商必须更正无误后，收料员再进行点收物料。
5.4 、收料检验要求：签收大件箱数确认后，收料组依照15%的抽点比例，贵重物料和所有物料尾数必须逐个点数，检查单位包装，如有数字异常，再加大抽点比例，最终与供应商确认，在“物料送货单”上由供应商改数并签名确认，数量无误后盖【暂收章】签字并报检。
5.5、收料时间：采购需将收料组作息时间通知供应商，节假日与晚上供应商如有急料，采购需以内部联络单形式或聊天记录形式在下午下班前告之仓管和QC来料时间以便收料。
5.6、进料检验：仓管收料后1小时内将来料报检至QC处，在QC处于报检状态的物料超过24 小时仓管必须跟踪统计并发出联络单至采购和PMC并在联络单中注明异常情况。
5.7 、入库处理1）、仓管接到判定合格《QC来料检验报告》后1小时内与仓管员交接入库。
2）、来料不良采购应通知供应商在五个工作日内及时退回，如超过五个工作日时间未退，仓库将统计并上报采购部负责人和财务以核算向供应商征收每平方区域管理的费用或直接申请作报废处理。
3）、仓管员凭《供应商送货单》对进仓物料认真清点核对，及时进仓上架，并予以明确标志和做帐。
5.8.生产部领退料、入库作业程序5.8.1领料：车间领料员依据生产计划和《生产指令单》提前1 天通知仓库备料，在生产前4 小时内将所需物料领入生产线，各物料员在领物料时，一定要遵循以下程序：1）、生产部现场物料正常情况下不得超过3 天产能量（对铜丝、铜夹等贵重物料不能超过1 天），每日需由物料员按每日生产计划提前领料，并严格控制。
2）、领料员到仓库领料时，首先检查单据填定的是否规范、正确，然后按单逐项对实物进行验收。
3）、实物清点时，先点原包装共有多少包（箱）后，按每包（箱）数量核对后点数是否与单据相符。
相符后才对能够全点的原材料进行全点，不能全点的进行抽点，按此方法逐一核对。
4）、对于无法清点的物料（如螺丝），按规定的核对程序和标准（如用天平称）进行逐一核对，如发现完好物料、杂物等物质则摆放一边，及时反映给物料组长或主管处理。
5）、对于原包装已损坏的物料，能够全点的必须全点，不能全点的按规定的方法和标准进行核对。
6）、贵重的物品（如铜料、铝料等）必须全点，发现少数，必须立即要求补回，否则不能签字，拒绝收料，以便分清责任。
7）、在投入生产过程中发现原包装少数，各生产线应立即停止使用该箱（包）物料，马上通知物料员，原包装箱（包）物料必须保持原样，待事情得到确切的答复后方可重新使用。
8）、大件物料必须堆放在指定的位置，摆放整齐、有序，符合消防安全要求。
大件物料堆好之后，通知各工作人员点清数量，由组长确认。
9）、各种易燃易爆品收货后立即存放在专用的存放处，并严格控制存放数量，通知生产线相关人员核对数量，直接发料。
各生产线下班前未完成的余料，必须退回原专用的存放处，否则造成不良后果由当事人负责。
10）、根据应配套数量，逐一核对准确后，才能签章。
5.8.2发料：发料均由生产物料员从仓库或其它生产线领到工位上，程序如下：1）、各物料员应根据材料上线时间明确规定发料，使生产能够正常运行。
2）、各物料员根据日生产计划和生产进度确定日用料量，每天发料既不能太多，也不能太少，以此控制生产线物料的流失和人为损坏。
3）、贵重物料，每次发料不宜太多，发料时双方当面点清签名认可，各生产线发给员工也必须做到有据可查，未用完的铜丝、铜件物料等贵重物品，下班必须退回生产线的物料负责人处。
4）、辅助材料的发放，必须按规定的比例，严格控制不必要的浪费5）、因有配套生产，如确因不可避免因素造成少料和人为的损坏（需追究当事人的责任），各生产线物料负责人写补料申请，再按有关规定补料补回后发回生产线。
6）、生产部所有物料交接，全部实行签单认可，以便责任明确5.9.不良、报废料退换程序：为了减少生产部与仓库不良、报废料退换的次数，降低生产部及仓库的工作难度，加强物料管理，尽可能降低生产成本，减少人为的物料损耗及生产动作中物料的遗失，特针对生产不良或报废退换作如下规定：1）、生产部的不良料必须严格区分为生产不良和来料不良，并由QC确认后由生产部物料员统一退回仓库。
2）、来料不良包括：来料错、混杂料、待筛选不良料等。
来料不良退仓，首先由生产物料员填写《不良品退料单》，填写后由品质部QC负责检验，认定不良料后填写《退料补发单》经MC签名后办理退仓手续。
3）、加工坏的物料，由生产部物料员填写《不良品退料单》，经本部门主管经鉴定，QC确认后上报领导后对当事人作出惩罚，并报计划部审批后方可到仓库退料。
4）、所有不良料的退仓手续为仓缺料时应及时上报PMC采购尽快着手补料事宜。
仓库有料时，仓库开《退料补发单》，以坏换新原则给予退换。
5）、生产线的坏半成品需经生产部主管鉴定并审核后，遵循“哪里来哪里去”的原则，退回上道生产线维修，如确无维修价值，需经品质部鉴定后，由生产部物料员退回仓库，但必须上报采购部审核。
6）、各生产线的维修用料在生产线临时将不良良品去更换好料，再由物料员统一按时去统计更换退仓，利于生产的正常进行。
5.10. 生产部物料出入准则5.10.1内部物料出入准则1）、原材料：原材料的领入必须持有仓库签字的注明生产批号批量的领料单。
2）、成品：成品出车间须持有《QC抽检合格印章》，仓库开入仓单上必须有生产部主管和仓库的成品仓管员签字方可生效。
凡经车间前后门出入的一切物料、设备、工具等进入车间是必须做好登记，并有相应部门主管签字的便条方可放行。
5.10.2外部门带物料出入车间准则：1）、外部门人人员携带任何物料、设备、工具等进入车间时必须做好登记，出门时必须严格核对、清帐、方可放行。
2）、外部门转借生产物资须持有该部门主管的签字，经理签字认可的借条方可放行。
注：外借物品必须注明归还日期，单据一式三份，借方一份、被借方一份，部门经理暂存一份，外借部门归还物资时，必须收回所有借据。
5.11.关于生产部垃圾处理规定为了减少生产的物料损耗和丢失现象的及其严重（生产遗失、生产损坏），特制定以下规定：5.11.1 车间主任加强员工作的物料意识，控制物料从垃圾中流失。
1）员工清扫生产车间垃圾时，发现生产线掉在地上垃圾应不分好坏，立即上交主管处理。
2）员工整理所有的物料包装，应一一清理检查，发现物料交生产线主管，情况严重者交生产经理处理。
5.11.2加强生产线员工的物料管理意识，防止浪费、盗窃。
1）珍惜物料、充分利用物料，减少物料的生产遗失。
2）按工艺要求操作，严格控制物料的人为损坏。
3）对每一种物料实行“层层包干，谁管理谁负责” 。
5.11.3各楼层的物料员有权检查或抽检每楼层的垃圾，如有物料散失，不论好坏，一律申报经理，由经理处理相应的主管与员工。
5.11.4若发现或揭发他人损失或盗窃物料的给予嘉奖。
5.11.5损坏或盗窃物料人员一律按本部门员工管理条例处罚。
5.12.成品入库程序：成品是可以直接投放市场的，为确保成品安全和公司利益不受损害，特对生产部成品入库特制定如下程序。
1）、对于已包装好的成品, 除品质部抽检人员及搬运工外，任何人未经许可，不得随意搬动。
2）、OQC抽检人员根据抽检AQL值抽检数量，抽检结果0K后则在送检单上盖上PASS印章。
3）、搬运工在未搬运完指定的该批合格品时, 不得随意搬动其他合格或不合格的成品。
4）、包装及搬运工在成品入库时严格把好成品的数量关，及在入库过程中的包装质量。
5）、及时与成品仓负责人核对成品入库数量，并用正确、规范的开出《成品入库单》，以作为计帐的依据。
6）、包装领取单据后转交生产线组长，组长根据《成品入库单》及时、正确、规范地入帐，组长作完帐后的单据自行保管，为管理部门及月末盘点提供准确的理论数据。
7）、定时或不定时地进行帐与实物、帐与单据、帐与帐核对，及时发现问题，解决问题，杜绝隐患。
8）、为保证成品的安全，原则上当日合格当日入库，车间不停留合格品过夜。