刀具跳动的原因及解决方法
刀具培训-师银虎
对参与本次培训人员表示感谢和敬意
感谢师银虎老师
师银虎老师凭借丰富的实践经验和专业知识，为参训人员提供了 宝贵的指导和帮助，对此表示衷心感谢。
感谢参训人员
参训人员在培训过程中认真听讲、积极实践，展现出了良好的学 习态度和职业素养，对此表示敬意和感谢。
感谢组织者和支持者
本次培训的顺利举行离不开组织者和支持者的精心策划和大力支 持，对此表示衷心感谢。
问题解决与反思
针对学员在实践中遇到的 问题，进行及时的解答和 指导，引导学员进行反思 和改进。
总结回顾：分享经验，提升技能
经验分享与交流
鼓励学员分享自己在实践中的经验和心得，促进 彼此之间的交流和学习。
技能提升与拓展
根据学员的实践表现和反馈，提出针对性的技能 提升建议和拓展方向。
未来学习与发展
引导学员思考未来在刀具使用和技能提升方面的 学习和发展规划。
加强刀具的维护和保养
定期对刀具进行检查、清洗和润滑，及时发现并处理刀具 的磨损和破损问题。对于长期不用的刀具，要进行防锈处 理并妥善保管。
使用高质量的切削液
切削液具有冷却、润滑和清洗作用，能够降低切削温度和 减少刀具磨损。选择适合工件材料和加工要求的切削液， 并定期更换和清洗切削液系统。
提高操作人员技能水平
操作人员要熟练掌握刀具的使用、维护和保养知识，能够 正确选择和使用刀具，减少因操作不当引起的刀具损坏。
04
安全操作规范与注意事项
安全操作规范介绍
01
02
03
遵守安全操作规程
在使用刀具前，必须熟悉 并遵守相关的安全操作规 程，确保操作过程中的安 全性。
保持清醒和专注
在操作刀具时，要保持清 醒和专注，禁止酒后或疲 劳时使用刀具。
数控刀具基础知识经典实用
ap 径向进给量
x 实际走刀顺序数 ψ ap 螺纹总深度
nap 走刀次数
ψ 第一次走刀
＝0.3
第二次走刀
＝1
第三次走刀后以后的走刀 ＝X-1
数控刀具基础知识
螺纹加工走刀次数
螺距 mm 0.50 0.75 1.00 1.25 1.50 1.75 2.00 2.50 3.00
tpi 48 32 24 20 16 14 12 10 8
走刀次数
4-6 4-7 4-8 5-9 6-10 7-12 7-12 8-14 9-16
SCB
3-4 3-4 3-5 4-6 5-6 6-8 8-10
MINI
6-9 6-11 6-12 8-14 9-15 11-18 11-18
数控刀具基础知识
1）粗加工
刀尖圆弧半 径mm
最大走刀量 mm/r
0.4
0.8
1.2 1.6
2.4
0.25-0.35 0.4-0.7 0.5-1.0 0.7-1.3 1.0-1.8
粗加工走刀量经验计算公式： f粗 = 0.5 R
式中： R ------ 刀尖圆弧半径mm f ------ 粗加工走刀量mm
数控刀具基础知识
2）精加工
Rt =
f2 8 r
1000
式中： Rt ------ 轮廓深度µm f ------ 进给量mm/r rε ------ 刀尖圆弧半径mm
外激力的频率与工艺系统的固 有频率相同随即产生共振。
数控刀具基础知识
解决刀具振动的思路
第一是减小切削力至最 小
第二是尽量增强刀具系 统或者夹具与工件的静 态刚性
第三则是在刀杆内部再 制造一个振动去打乱外 激切削力的振频，从而 消除刀具振动。
刀具振刀原因
刀具振刀原因
刀具在使用过程中有时会出现振刀的情况，这可真让人头疼啊！那到底是什么原因导致刀具振刀呢？这就好比一部机器运转不顺畅，肯定是有某个环节出了问题呀。
刀具本身的质量就是一个关键因素。
就像运动员要有好的身体素质一样，如果刀具自身的材质不好，或者制造工艺不过关，那在工作时不就容易“掉链子”嘛！比如说刀刃不够锋利，或者刀柄的设计不合理，这不就容易引起振动嘛。
加工的参数设置也非常重要哦！就好像开车，速度太快或者挡位不对，车子就会不平稳。
如果切削速度太快、进给量太大，刀具能吃得消吗？肯定会抗议呀，通过振刀来表达不满呢。
工件的装夹也不能忽视呀！如果工件没夹紧，就像人站不稳一样，刀具在加工的时候能稳得住吗？肯定会摇摇晃晃，然后就振刀啦。
刀具的伸出长度也有讲究呢！伸得太长了，就像树枝太长容易被风吹得摇晃，刀具也会变得不稳定，容易振起来。
还有哦，机床的刚性也得够呀！机床要是软趴趴的，怎么能给刀具提供坚实的后盾呢？就像房子的根基不牢，能住得安心吗？
再想想，刀具的磨损情况呢？就像鞋子穿久了会破一样，刀具用久了也会磨损呀，如果不及时更换或修磨，那肯定会影响加工效果，导致振刀呀。
刀具振刀可不是小问题呀，它会影响加工质量，让工件表面变得粗糙，尺寸不准确，这可不行呀！所以我们得重视起来，找到原因，对症下药。
就像医生给病人看病一样，要准确诊断，才能治好病。
我们要仔细检查刀具、调整参数、确保工件装夹牢固、关注机床状况等等。
只有这样，才能让刀具乖乖听话，不再振刀，让我们的加工过程顺顺利利的呀！。
数控精雕机刀具出现径向跳动怎么办
数控精雕机刀具出现径向跳动怎么办
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数控精雕机目前的类别也比较多，因它对技术需求较高，配件的需求比一般的雕刻机的也要高许多。
数控精雕机刀具呈现径向跳动怎么办？下面由鼎亿数控玻璃精雕机生产厂家小编结了以下几点，供大家参考：
1、夹头要完好无缺，并且要清洗。
夹头上任何一个小的损坏，在夹紧变形过程中都会导致变形不均，终究增加了刀具的径向跳动。
尘埃的印象也是非常大的，并且不容易被我们所留意到。
尘埃同样会增大刀具的径向跳动，经过大量试验，有尘埃的夹头清洗后，径向跳动能够减小50%!相应的刀具的使用寿命就能够进步2倍以上。
2、刀具要尽量缩短伸出长度，并且同样要保证刀具的清洗。
数控精雕机刀具的伸出长度大，在受到相同的切削力的情况下，刀具的变形就大，这样也增大了刀具的径向跳动，下降刀具的使用寿命。
一起，假如刀具伸出长度较大，会影响加工出的工件光洁度，并且在这方面的是非常大的。
刀具也要留意清洗，刀具上有尘埃和夹头上有尘埃对径向跳动的影响是相同的，它都会大大的影响刀具使用寿命。
3、要留意刀具和夹头的配合。
数控精雕机在装夹刀具时要在夹头现已开始变形后，再放入刀具，这样能够减小刀具的径向跳动。
另外，在夹紧时要留意力度，不是夹紧力越大越好，经试验验证，合理的夹紧力能够减小刀具径向跳动20%。
这个合理的夹紧力需求机床操作人员自个进行总结，多多试验，找到自个夹紧刀具的力度。
数控机床轴向跳动问题分析与解决方法
数控机床轴向跳动问题分析与解决方法数控机床轴向跳动问题是制造业中常见的一个难题，它指的是机床在加工过程中，工件的轴线与刀具的轴线之间产生的不稳定运动，导致加工表面质量下降，甚至使工件无法继续加工。
本文将从问题的原因、分析方法以及解决方法三个方面进行探讨。
一、问题的原因1.刀具安装不牢固：刀具的固定方式可能存在问题，如刀具未紧固好、刀片松动等，这会导致刀具在加工过程中发生微小的位移，进而引起轴向跳动问题。
2.机床结构刚度不足：机床的结构刚度不足会导致在加工过程中出现振动，从而引起轴向跳动问题。
这可能是由于材料选择不当，结构设计不合理或磨损等原因导致的。
3.加工参数设置错误：加工参数的设置不正确也会导致轴向跳动问题的出现。
例如，进给速度过高、切削速度不匹配等。
4.切削力不平衡：切削力在加工过程中可能出现不均匀的情况，进而引起轴向跳动问题。
这可能是由于材料的不均匀性、刀具磨损不均匀等原因导致的。
二、问题的分析方法要解决数控机床轴向跳动问题，首先需要进行问题的分析。
以下是几种常用的分析方法：1.振动信号分析：通过安装振动传感器，可以监测机床在加工过程中的振动信号，并通过分析振动信号的频率和振幅变化来判断是否存在轴向跳动问题。
2.加工表面质量检测：通过对加工后的工件进行表面质量检测，可以了解工件是否存在轴向跳动问题。
如果加工表面出现不规则的凸凹现象，很可能是轴向跳动问题导致的。
3.切削力测量：利用力传感器等设备测量切削过程中的切削力，可以判断切削力是否存在不平衡的情况，从而确定是否存在轴向跳动问题。
三、解决方法针对数控机床轴向跳动问题，可以采取以下解决方法：1.优化刀具安装：确保刀具的安装牢固，可以考虑采用夹紧力更大的刀柄、更好的刀柄夹持装置等。
2.加强机床刚度：通过合理的材料选择和结构设计，提高机床的刚度，并及时进行维护保养，以保证机床的稳定性和刚性。
3.调整加工参数：合理调整进给速度、切削速度等加工参数，确保切削过程平稳进行，减小切削力的不平衡。
主轴径向跳动解决方法
主轴径向跳动解决方法
主轴径向跳动是机械加工中常见的问题，如果不能及时有效地解决，会导致加工精度下降、表面质量不佳等问题。
主轴径向跳动的原因有多种，比如主轴本身的质量问题、刀具不平衡、夹持不牢固、切削力过大等。
要解决主轴径向跳动，需要从以下几个方面入手：
1. 确保主轴的质量。
主轴是机床的核心部件，质量直接影响加工精度和效率。
因此，在购买机床时应选择质量可靠、工艺精湛的厂家，确保主轴的质量符合要求。
2. 均衡刀具。
刀具均衡是防止主轴径向跳动的有效措施之一。
在使用刀具前，应对其进行均衡，确保刀具的质量和平衡性。
3. 做好夹紧工作。
夹紧力是防止主轴径向跳动的关键因素之一。
夹紧力过小会导致刀具松动，夹紧力过大则会导致主轴变形。
因此，在夹持刀具时应根据刀具的特性和加工要求，合理控制夹紧力。
4. 减小切削力。
切削力过大也是导致主轴径向跳动的因素之一。
为了减小切削力，可以采取合理的刀具选用、切削参数调整和加工方式改进等措施。
总之，要解决主轴径向跳动，需要从多个方面入手，综合采取措施，确保机床的稳定性和加工精度。
- 1 -。
影响刀具寿命的因素及延长使用寿命的方法
影响刀具寿命的因素及延长使用寿命的方法1、影响刀具寿命的主要因素影响刀具寿命的因素可分为客观因素和主观因素：客观因素有如下几点：1）刀具的材质选用不合理；2）切削条件选用不合理，如切削速度、背吃刀量；3）被加工零件的材质、硬度改变；4）产品的品质要求改变，如尺寸精度、表面粗糙度；5）设备的刚性和主轴的跳动等；6）刀具质量不合；7）刀具品牌更换；8）刀具质量不稳定；9）未对刀具进行质量检验。
主观因素有如下几点：第一，不遵守刀具的使用规范和保养规范。
现场无刀具使用、保养规范，有了规范未按要求执行。
如刀具现场5S没做好，很多刃具生锈未及时除锈、上油等。
第二，未进行按寿命更换：未设定每把刀具的基准寿命，即使有寿命基准但较粗放，亦未按照寿命更换刀具，存在过度使用刀具的情况，导致加工的产品不良率和制造成本上升。
第三，更换周期是建立在理想状态下的，而企业在实际生产的时候，切削条件会发生一些变更，产品形状、硬度发生了变化或偏差。
出现这个问题的时候，现场的切削条件必须要变更。
要遵守更换规范，更多的时候是精度要关注现场的变异问题，对刀具更换的设定值要经常修正，包括刀具的更换方法、重点、切削条件这些相应的要素。
规范要不断地进行检讨修正，遵守才有意义，不然的话，死板的遵守只能导致一些坏的后果。
第四，一味地追求降成本，引进各种廉价品牌刀具，导致刀具寿命不稳定，生产者抱怨增加。
第五，重磨刀具质量不稳定也是一个主要原因。
因刀具刃磨人员、设备精度、操作者等原因导致刃磨刀具质量不稳定或刃磨次数减少，也会影响刀具的整体使用寿命。
2、延长刀具使用寿命的方法刀具在出厂时就已经拥有了理想寿命，但是正常使用状态下比较难得达到理想状态，如何接近理想寿命，我们加工中应该注意以下几点：（1）加强日常保养，通过一些看似简单的工作将刀具的寿命延长：a)生产现场，尤其是刀具夹持装置、工作台面、刀具存放场所等，要进行彻底的3S活动。
b)定期进行刀具精度的维护保养。
主轴径向跳动解决方法
主轴径向跳动解决方法主轴径向跳动是机床加工中常见的问题，它会导致加工精度下降，甚至影响加工质量。
因此，解决主轴径向跳动问题是非常重要的。
下面介绍几种解决方法。
1. 检查主轴和夹头主轴和夹头是主轴径向跳动的主要原因。
因此，首先要检查主轴和夹头是否有损坏或磨损。
如果有，需要及时更换。
此外，还要检查夹头是否正确安装，是否紧固牢固。
2. 调整主轴预紧力主轴预紧力对主轴径向跳动有很大影响。
如果预紧力过大或过小，都会导致主轴径向跳动。
因此，需要根据机床的要求，调整主轴预紧力。
一般来说，预紧力应该适中，既不能太大也不能太小。
3. 优化刀具刀具的质量和形状也会影响主轴径向跳动。
因此，需要选择质量好、形状合适的刀具。
此外，还要注意刀具的使用寿命，及时更换磨损的刀具。
4. 加强机床维护机床的维护对于解决主轴径向跳动问题也非常重要。
需要定期对机床进行检查和维护，保证机床的各项参数正常。
此外，还要注意机床的清洁和润滑，保证机床的正常运转。
5. 采用动平衡技术动平衡技术是解决主轴径向跳动问题的有效方法之一。
通过对主轴进行动平衡，可以消除主轴的不平衡，减少主轴径向跳动。
但是，动平衡技术需要专业的设备和技术，需要专业人员进行操作。
综上所述，解决主轴径向跳动问题需要综合考虑多个因素。
需要从主轴、夹头、刀具、机床维护等多个方面入手，采取相应的措施。
只有这样，才能有效地解决主轴径向跳动问题，提高机床加工精度和质量。
车内孔震刀原因及解决办法【秘籍】
车削内孔的加工中，刀具的振动将会影响到加工精度。
在传统机械加工车间中刀具振动的解决还是采用老式的加工理论，往往是以牺牲生产效率为代价，并且其中许多加工理念已经不再适合现代加工技术。
但随着国外越来越多先进的机夹刀具进入到传统机械加工车间后，给我们带来了新的加工理念。
现在向大家介绍这种高效率的解决方法，希望对各位有所帮助。
刀具振动的原因：刀具振动实际应该切削振动，通常发生在长悬臂刀杆的镗削和铣削，薄壁件的切削加工等。
切削振动顾名思义只有在刀具进行切削时才产生。
而切削振动最明显的是工件被加工表面有振纹。
我们将振动分为三种。
它们是高频振动、中频振动和低频振动。
我们以内孔车刀杆的振动分析来看：刀尖切削工件时会产生切削力，这个力使镗刀杆产生弹性变形，当刀尖上的铁屑断掉后，刀杆的弹性变形就恢复。
随着铁屑不断产生在断掉，那么径向切削力随着铁屑的生成和断裂由大到小不断变化，形成正玄波动镗削力F。
此力的大小和方向是一直有规律的变化，如果切削力的变化频率等于或在刀具固有的弹变频率范围之内，镗削振动就产生了。
其实任何强壮的刀杆都不能确保切削时刀杆不会产生弹变，实际上刀片在切削时都是颤动的，但是只有弹变足够大时颤动才变为震动。
因此我们得到这样的结论：刀具在切削工件时发生振动需要有以下三个条件同时存在：第一是包括刀具在内的工艺系统刚性不足导致其固有频率低，第二是切削时产生了一个足够大的外激力，第三是这个外激力的频率与工艺系统固有频率相同随即产生共振。
削2；刀杆夹紧采用螺栓侧压，定位采用V型铁或孔柱间隙配合那么消除振动的方法便可根据下面三个原则：一是减小切削力至最小；二是尽量增强刀具系统或者夹具与工件的刚性；三是在刀杆内部再制造一个振动去打乱外激切削力的振频，从而消除刀具振动。
1.采用阻尼避振刀杆从而减轻振动我们虽然可通过改变刀杆的材质来达到消振的目的。
即把钢质刀杆改成整体硬质合金刀杆或重金属刀杆，它的刀杆夹持悬伸与刀杆直径避振极限比值（简称长径比）可达7-8倍。
刀盘抖动处理方法
刀盘抖动处理方法刀盘抖动是指机械设备在工作时，刀盘上的刀片产生一定的颤动和明显的振动，严重影响了机械设备的工作效率和稳定性。
因此，必须采取相应的措施来消除刀盘抖动，保证机械设备的正常运行。
一、刀盘抖动的原因1、刀盘加工不平衡，或者沾染油污或者其他外来物质。
2、刀盘加工速度过快或过慢，产生了过多或者过少的热量，热量的不均衡导致了刀盘抖动现象的发生。
3、刀具和夹具的设计不合理，刀具质量差，或者安装位置不恰当，这些因素都可以导致刀盘抖动。
4、机床机身的不稳定，机床附件松动或者磨损导致的。
1、振动检测：在机床工作时，必须及时检测刀盘的振动情况，以便于发现刀盘抖动的问题。
2、外力防护：刀盘抖动的情况多是由于刀盘受到外力的影响而引起的，因此，必须对刀盘进行外力防护。
可以采用安装加强片等设备来对刀盘进行加固，或者采用阻尼措施，通过减轻或分散外力的影响来减少刀盘抖动。
3、刀盘调整：对于刀盘抖动的情况，可以拆卸刀盘进行调整，使其在加工过程中达到要求的精度和稳定性。
同时，可以通过更换刀具或者夹具，并根据加工要求进行调整，来减少刀盘抖动的发生。
4、机床加固：机床的不稳定也是导致刀盘抖动的重要因素，因此，必须对机床进行加固，以提高机床的稳定性，减少机床本身的振动，来有效的减少刀盘的抖动。
5、减小热量：过多的热量会导致刀盘的变形、磨损和抖动，因此，在加工过程中必须减少热量的产生。
可以采用降低刀具的进给速度，增加冷却液的流量等措施来降低热量的产生。
1、进行加工前的检查和准备工作，包括刀盘的清洗和检查、刀具、夹具是否合适等。
2、在机床操作中加强技术保障，如判断加工质量是否合格，提高操作人员的技术水平等。
3、在机床的日常维护与保养中，对机床进行合理使用，保证机床的稳定性，减少刀盘抖动的发生。
4、对刀具、夹具等进行定期更换与检查，在发现问题时立即进行处理，以避免刀盘抖动的发生。
总之，刀盘抖动对机械设备的稳定性和效率都是非常的不利的，必须采取一定的措施来消除或者预防这种情况的发生。
史上最全怎样减少刀具的径向跳动
在机械加工过程中，由于刀具受到的切削力在径向存在分力，可能会造成刀具的径向跳动。
而刀具的景象跳动又会导致工件弯曲变形以及产生加工振动，这是影响工件加工质量的一个主要原因。
径向跳动主要受刀具材料、几何角度、切削用量和润滑方式等因素的影响，可以采用以下方式尽量减少径向跳动的发生：提高刀具锋利度:选用较大的刀具前角和后角可以提高刀具的锋利度，减小刀具与工件过渡表面弹性恢复层之间的摩擦，减小刀具的切削力和振动。
但是，过大的前角和后角会降低刀具的强度，也不利于散热，应结合具体情况进行选择。
比如粗加工时，前后角可以取小一些，但在精加工时，为了减小刀具的径向跳动，前后角应该取得大一些。
提高刀具的强度:提高刀具强度的方法有两种：一种是增加刀杆的直径。
数据显示，在受到相同的径向切削力的条件下，将刀杆增加20%，刀具发生径向跳动的几率可以减小一半。
因此，增加刀杆直径是减少刀具径向跳动的一种有效方法。
另一种是减小刀具的伸出长度。
刀具伸出长度越大，刀具强度就越低，越容易发生变形和径向跳动，造成工件表面加工质量差。
如果能将刀具的身长度减少20%，发生径向跳动的几率同样可以减少一半。
保证刀具前刀面光滑:在加工时，光滑的前刀面可以有效减小切屑对刀具的摩擦，从而减小刀具受到的切削力。
因此，保证刀具前刀面光滑，可以降低刀具的径向跳动。
维持主轴锥孔和夹头清洁:主轴锥孔和夹头是否清洁，关系着刀具能否保持夹紧，所以也对刀具的径向跳动有一定影响。
为了减少刀具的径向跳动，应该清洁维持主轴锥孔和夹头，不能留有灰尘和切屑。
上刀时，力度要合理均匀，不能过大也不能过小。
选用合理的吃刀量:切削加工中，刀具的吃刀量不宜过大，也不宜过小。
过大会增大刀具受到的切削力，从而引起刀具的变形，增大刀具的径向跳动，使加工表面粗糙度较高；过小会导致加工打滑现象，同样也会引起刀具的径向跳动，且跳动量还在不断变化，加工出的表面粗糙度同样较高。
精加工使用逆铣:顺铣时因为具有更高的加工效率，因此很适合用于粗加工。
机加工常见故障分析
1，丝锥磨损、缺损
1、更换丝锥
2，切削液浓度低。
2、调整切削液浓度
3，冷却水未冲到丝锥
3、调整冷却水
4，底孔偏大/小
4、调整底孔尺寸
5，攻丝进给与螺距不同步 5、调整攻丝进给量
９、缸孔退刀纹、网纹角度不良、表 面粗糙度不良
1, 粗镗刀纹深
1、减少粗镗退刀纹
2，转速与进给不匹配
2、调整转速
3，油石粒度不对
1, 刀具磨损 2，钻头装夹不好 3，主轴本身跳动大 4, 横刃过长 5，主切削刃不对称 6，冷却不够 7，切削液浓度低。
1、更换刀具 2、选用好的刀柄及夹具 3、校正主轴 4、修磨横刃 5、修磨主切削刃使其对称 6、调整冷却水增加流量 7、调整切削液浓度
８、螺纹烂牙、平牙型不良、螺纹 （大或小）中径不良
3、更换合适油石
2、更换刀具
3，精镗孔余量大、单边
3、减少精镗孔余量
4，夹具压夹工件变形,夹紧 力小
4、调整夹具,加大夹紧力
5，定位销磨损
5、更换定位销
6，精刀与程式退刀方向反 6、调整刀具方向
7，刀具未压紧、或刀具型号 错
7、调整夹具、选用正确刀具
8，主轴轴承磨损、间隙大 8、更换主轴轴承、调整间隙
７、钻孔进、出孔口有毛刺、孔径不 稳定
5，毛坯预孔位置度差
5、增加铣刀加工引导
6，刀具磨损、进给量大
7，浮动定位销锥度过பைடு நூலகம்、弹 簧力不够
8，加工温度与测量温度相差 大
6、更换刀具、调整进给量 7、减小浮动定位销锥度、增加
弹簧力
8、改善环境温度
４、倒角粗糙，角度不良
1, 刀具磨损
1、更换刀具
2，后角偏大或无
镗、铣加工中刀具产生径向跳动的原因分析与对策
镗、 铣加 工 中刀具产 生径 向跳 动 的原 因分析 与对 策
刘 俊清
（ Ｉ ￣ ｔ Ｊ Ｒ Ｉ 建筑职业技术学 院机电工程系， ｌ ￣ ｌ Ｊ Ｉ Ｉ德 阳 ６ １ ８ ０ ０ ０ ）
摘 要： 刀具 产 生 径 向跳 动是 镗 、 铣 削 加 工 生 产 中 比较 常 见 的 问题 。 如 果 对 其 不加 以有 效 防止 ， 则 不 仅 会 影 响 到 工件 的
（ ３ ） 其 它 因素 带来 的影 响 及其 解决 办法
此外 ， 主轴轴承支承孔 的制造误差 ， 高速旋转的
也将造成 主轴 回转 时轴心线径 部件的制造误差和使 用中的磨损 、 变形 ， 都将造成刀 传 动件存在不平衡 ， 向漂移 ， 从 而则使刀具产生径向跳动。为此 ， 提高主 具轴 线 和 主轴理 想 回转轴 线之 间漂移 和偏 心 ， 这是 刀 具 产生 径 向跳动 的 主要原 因 之一 。 由于 主轴 部件 结构 轴轴承支承孔 的同轴度和径 向跳动精度 ，对传动零 特别是 高速旋转件 ） 进行动平衡等 ， 也是有效防 比较复杂 ， 其主要 由支承的轴 承 、 主轴和传动零件等 件（ 组成 ， 因此 ， 归纳起来影响因素及其解决办法主要有 ： 止 刀 具产 生径 向跳 动的措 施 。
跳动。其具体影响因素有 ： 刀柄定心面的质量问题 、 刀 具与夹头或过渡套的配合面质量问题 、装刀前的清理 不 干净 、 装 刀方法不 正确 以及 刀具 自身 的质量 问题等 。 针 对 直 接装 刀 ， 是 依 靠刀 柄 定 心 面 （ 即 刀 柄外 圆 锥 面 ）与 主轴 内锥 孔 的紧密 贴 合 来保 证 刀 具 中心 线 与 主轴 轴 心 线 重 合 ； 针对 采 用 夹 头 、 或 者 过 渡套 、 或 者 镗 杆 装 刀 ，除 了依 靠 它们 的定 心 面 与主 轴 内锥 孔 的紧密贴合来保证轴心线重合外 ， 还要受到夹头 、 或 者过渡套与刀具接触的定心面质量的影 响。如果这 些工作表面磨损不均匀 ， 或者表面有划痕 、 碰痕和凹 凸， 或者安装前因主轴锥孔 、 刀柄 与刀具定心面没有 清理 干 净 ， 或 者 装 刀方 法 不 正确 ， 或者 因 定心 面 自身 的质 量 问 题 等 ，这 些现 象 都将 会 导 致 刀具 中心 线 与 主轴 轴 心 线重 合 ， 使 刀 具产 生 径 向跳动 。因此 ， 在安 装刀具时 ， 一定要处理好这些问题 ， 尤其是机床操作 者 要注 意 刀具 安 装 前 定 心面 必 须仔 细 清理 干净 的问 题， 不能有灰尘和工件加工时产生的残屑。 （ ２ ） 刀具 刚度 、 强 度 不 足所 引起 其 中心 线 与 主轴 轴 心线 不重合 及 其解 决办 法 如果 刀具强度 、 刚性不 足 ， 则也将导 致刀具 中心线 与主轴轴心线重合 ， 使刀具产生径向跳动。生产实际 中， 主要可 以通 过两种 方式增 大刀具 的强度和 刚性 ： 是， 增 加 刀杆 的直 径 。实 验表 明 ： 在 相 同 的径 向切削 力 的条 件下 ， 如果 刀杆 直径增 加 ２ ０％， 则 刀具 的径 向跳 动量 就可 以减 小 ５ ０％。 二是 ， 减小刀具的伸出长度 。如果刀具伸出的长 度越 长 ， 则 加 工 时 刀具 产 生 的弯 曲变形 就 越 大 ， 刀具 的径 向跳动就越大 。就镗削加工来说 ， 镗杆受径 向切 削力与重力的合力作用 ，其弯曲变形的大小是处在 不 断 的变 化 中 ，当然 刀具 的径 向跳 动 就会 随 之 不 断 变化 ， 从 而影 响 到工 件 加 工 表 面 尺 寸 、 形状 、 位 置 精 度 和表 面粗 糙度 。实验表 明 ： 在 相 同的径 向切 削力 的 条 件下 ， 如 果刀 具伸 出长 度减 小 ２ Ｏ％ ， 则 刀具 的径 向 跳 动量 也会 减小 ５ ０％。 （ ３ ） 刀具几何角度带来的影响及其解决办法 在 切 削 加工 中 ，对刀 具 的径 向跳 动 影 响 较 大 的 几 何 角度 主要 是前 角 、后 角 和主 偏 角 。在 切 削加 Ｔ 时 ，如果选用较大的刀具前角 ，则会使刀刀具更锋 利， 这样可 以减小切削变形 ， 减小切 削力 和振动 ； 在 铣 削加 工 时 ， 如 果选 用 较 大 的铣 刀 后角 ， 则 可 以减 小 刀具 主 后 刀 面 与工 件过 渡 表 面 的弹 性 恢 复层 之 间 的 摩擦 ， 从 而可 以减 轻 振 动 ； 在 镗 削 加工 时 ， 如 果 选 用 较 大 的主 偏 角 ， 则 可 以减 小径 向切 削 力 ， 从 而可 以镗 杆 弯 曲变形 和振 动 。 值 得 注 意 的是 ： 为 了 减小 刀 具 的径 向跳 动 ， 刀 具
调整工艺改善加工质量——浅谈端面圆跳动问题的解决
再运行 程序 即可达到图样要求 。
（ ）注意事项 ４
①采用该方法必须使用 Ｔ指令建立工件坐标系 ，不 能使用 Ｇ ２ Ｇ ４ ９ 或 ５ 指令 。 ② 磨损值大小及符号的确定必须正确。 ③去除预 留余量 达到图样要求之前要屏蔽 Ｇ １ ７ 复合
循环 ，否则将影响加工效率 。
端 面圆跳动超差 。 根据对零件加工 工艺 及现场 加工 的实 际情况 分析 ，
加工精度要求 。
３ 解决措施 ．
根据上述分析 ，存在 的主要 问题 ：一是 ２ 面在 端 ３ 工序拉 内花键 时保 证端面 圆跳动有 困难 ；二 是 ６ ０ ０工 序精车时定位面 （ 端面 ）精 度不 够而不 能保 证工艺 ２
象。
（）精 车后 ３ ４ ２ 、 端面圆跳 动无 法保证 ， 本都 基
在 ０１ ．５～０ ２ ｍｍ之 间，少数超出 ０ ３ ｍ。 ．５ ．ｒ ａ
２ 问题分析 ．
根据对零件 的加工工艺及现场存在 问题 的分 析 ，产
生的原 因主要有 以下两方面 ：
（）零 件的加工 工艺安 排不够 合理 ，导 致在 ３ １ ０工 序后 ２ 端面 圆跳动的要求难 以完全保证 。 原 工件 的加工工艺 中，３ 工序 （ 内花键 ）的定 位 ０ 拉 基准为 端面 ，只经过一 次粗加 工 ，其平 面度 及表 面
算结果 ，注 意在程序 中 Ｇ １ ７ 循环前加 “ ”屏蔽循 环后 ， ；
功能， 实现零件径 向尺寸的精度控制 ，我们 不妨也可 以 这样理解 ， 采用刀偏表中磨损 值的改变实现 工件 的加 工 余 量 控 制 ，实 际 和 程 序 平 移 相 似 ，当 磨损 值 为 ０ ５ ｍ时 ， 以认为 系统会将 工件坐 标系原 点沿 轴 ．ｍ 可 的 方 向 平 移 ０５ ｍ （ 值 为 直 径 量 ，几 何 关 系 为 正 ．ｍ 此 ０２ ｍ ） ．５ ｍ ，若符号为 “ ”则表示将 向 轴的负方向平 一
面铣刀使用出现的问题及解决措施
（2）选择韧性更好的刀具材料
（3）减小主偏角，增大后角
（4）增大切削刃圆角和倒棱结构与参数
（5）提高工艺系统刚性，减少振动
（6）增大或减小切削速度，避开积屑瘤
4
热裂纹损伤
温度变化造成的垂直于切削刃的裂纹。裂纹扩展太深会出现刀具破损而影响刀具寿命
（1）降低切削速度，减小进给量和背刀量
（3）改变铣削的侧吃刀量，或用顺铣替逆铣
（4）切削刃的倒圆或负倒棱，增加切削强度
（5）提高工件装夹刚度，减小振动
6
热塑性变形
切削区域的高温、高压造成的塑性变形。硬质合金常规材料加工一般不易出现热塑性变形
（1）降低切屑速度，减少切削热
（2）减小每齿进给量等，减小刀片切负荷
（3）选择硬度更高的刀具材料，最好选涂层刀片，减小摩擦
（6）消除振动
（7）刀片转位或更换，获得新的切削刃
12
铣削工件边缘有毛刺或塌边
刀片刃口不锋利；切削抗力过大
（1）刀片转位或更换，获得新的切削刃
（2）避免使用刃口修圆或倒棱的刀片
（3）减小每齿的切削负荷
（4）改变切入和切出角度
（5）选用主偏角较小的铣刀
面铣刀使用出现的问题及解决措施
序号
问题
产生原因
解决措施
1
后刀面磨损过快
正常情况下后刀面磨损均匀，磨损量VB达一定程度应该转位或更换刀片，否则继续使用可能出现崩刃现象。但若磨损过快则要考虑解决
（1）加大每齿进片材料
（4）使用涂层硬质合金
（5）增加切削液，降低切削温度
7
刀片边界磨损或崩刃
工件表面硬皮、夹渣等硬度较高的表面，或加工硬化趋势明显的不锈钢材料等的加工
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床螺纹加工常见故障与排除全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：数控车床在螺纹加工过程中，常常会遇到一些故障，这些故障给生产制造过程带来了不便，为了提高数控车床螺纹加工的效率和质量，我们有必要对数控车床螺纹加工过程中的常见故障进行了解，并采取相应的解决方法。
本文将结合具体实例，对数控车床螺纹加工常见故障进行介绍和分析，并给出相应的解决措施。
一、数控车床螺纹加工常见故障及原因分析1. 螺纹质量不合格螺纹质量不合格是数控车床螺纹加工中常见的问题。
螺纹质量不合格的主要原因可能是刀具磨损严重、刀具磨损不均匀或是切削速度过快或过慢等。
材料的选用及机床的精度也会影响螺纹的质量。
2. 螺纹尺寸偏差过大螺纹尺寸偏差过大也是数控车床螺纹加工中的常见故障之一。
此问题主要可能是由于设备的参数设置不合理、刀具选择不当、工件夹持不稳定以及机床零部件磨损等原因导致的。
3. 螺纹表面粗糙度过大针对螺纹质量不合格的问题，我们可以通过调整刀具的位置、修整刀具、调整切削速度和进给速度等方式来解决。
我们还需要定期对刀具进行检查和更换，确保刀具的锋利，提高螺纹的质量。
对于螺纹尺寸偏差过大的问题，我们可以通过调整数控车床的参数，选择合适的刀具，加强工件的夹持以及定期对机床进行维护，修整机床的零部件，保证机床的精度。
螺纹表面粗糙度过大的问题，可以通过合理调整切削参数，如切削速度和进给速度，以及定期对刀具进行修整和更换，保证刀具的质量和锋利度。
还可以对工件进行合理夹持，保证工件的稳定性。
第二篇示例：数控车床螺纹加工常见故障与排除随着科技的不断发展，数控车床在工业生产中的应用越来越广泛，尤其在螺纹加工方面，数控车床具有高效、精准的加工特点，得到了广泛的应用。
在实际的生产过程中，由于各种原因，数控车床螺纹加工也会遇到一些常见的故障问题。
本文将针对数控车床螺纹加工常见故障进行介绍，并提供相应的故障排除方法，希望能为相关从业人员提供一些帮助。
1. 螺纹形状不准确螺纹形状不准确是数控车床螺纹加工中常见的故障之一。
刀具跳动的原因及解决方法
刀具跳动的原因及解决方法一、径向跳动产生原因刀具及主轴部件的制造误差、装夹误差造成刀具轴线和主轴理想回转轴线之间漂移和偏心、以及具体加工工艺、工装等都可能产生数控铣床刀具在加工中的径向跳动。
1．主轴本身径向跳动带来的影响产生主轴径向跳动误差的主要原因有主轴各个轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等，它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的不同而不同。
这些因素都是在机床的制造和装配等过程中形成的，作为机床的操作者很难避免它们带来的影响。
2．刀具中心和主轴旋转中心不一致带来的影响刀具在安装到主轴的过程中，如果刀具的中心和主轴的旋转中心不一致，必然也会带来刀具的径向跳动。
其具体影响因素有：刀具和夹头的配合、上刀方法是否正确以及刀具自身的质量。
3．具体加工工艺带来的影响刀具在加工时产生的径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。
径向切削力是总切削力在径向的分力。
它会使工件弯曲变形和产生加工时的振动，是影响工件加工质量的主要分力。
它主要受切削用量、刀具和工一件材料、刀具几何角度、润滑方式和加工方法等因素的影响。
二、减少径向跳动的方法刀具在加工时产生径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。
所以，减小径向切削力是减小径向跳动重要原则。
可以采用以下几种方法来减小径向跳动：1．使用锋利的刀具选用较大的刀具前角，使刀具更锋利，以减小切削力和振动。
选用较大的刀具后角，减小刀具主后刀面与工件过渡表面的弹性恢复层之间的摩擦，从而可以减轻振动。
但是，刀具的前角和后角不能选得过大，否则会导致刀具的强度和散热面积不足。
刀具容易松动的原因
刀具容易松动的原因刀具松动是指刀具在使用过程中出现松动现象，不稳定地固定在刀柄或刀架上。
刀具松动会严重影响工作效率和安全性，因此需要及时解决。
以下是导致刀具松动的几个原因：1. 刀柄磨损：长时间使用后，刀柄表面会出现磨损，失去与刀具紧密结合的能力。
此时，刀具容易松动。
此外，如果刀柄的加工精度不高，也会导致刀具松动。
2. 刀柄和刀具之间的配合间隙过大：刀柄和刀具之间需要有适当的间隙，以便刀具能够顺利装卸。
然而，如果间隙过大，刀具容易松动。
这可能是由于刀具或刀柄的加工精度不高造成的。
3. 刀具固定螺丝松动：在刀具的固定过程中，如果螺丝没有被正确拧紧，或者长时间使用后螺丝自身松动，都会导致刀具松动。
因此，定期检查和拧紧固定螺丝是预防刀具松动的重要步骤。
4. 刀具磨损：刀具在使用过程中会受到磨损，这会导致刀具与刀柄之间的配合不再紧密。
如果刀具磨损严重，甚至会导致刀具脱落。
因此，定期更换磨损的刀具也是预防刀具松动的重要措施。
5. 操作不当：在使用刀具时，如果操作不当，如用力过猛或过于频繁地改变切削方向等，都会导致刀具松动。
因此，正确的操作方法和规范的使用习惯也是预防刀具松动的关键。
针对以上原因，我们可以采取以下措施来预防刀具松动：1. 定期检查刀柄和刀具之间的配合间隙，确保间隙适当，并根据需要进行调整。
2. 定期检查和拧紧刀具固定螺丝，确保刀具牢固固定在刀柄上。
3. 定期更换磨损的刀具，确保刀具保持良好的工作状态。
4. 使用刀具时要注意操作方法，避免用力过猛或频繁改变切削方向。
5. 定期对刀具和刀柄进行清洁和维护，保持其表面的平整度和光滑度。
刀具松动是一个常见但又严重的问题。
了解导致刀具松动的原因，并采取相应的预防措施，能够有效地提高刀具的使用寿命和工作效率，确保工作安全。
希望本文对您有所帮助。
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主要可以通过两种方式增大刀具的强度。一是可以增加刀杆的直径在受到相同的径向切削力的情况下，刀杆直径增加20%，刀具的径向跳动量就可以减小50％。二是可以减小刀具的伸出长度，刀具伸出长度越大，加工时刀具变形就越大，加工时处在不断的变化中，刀具的径向跳动就会随之不断变化，从而导致工件加工表面不光滑同样，刀具伸出长度减小20%，刀具的径向跳动量也会减小50%。
2．刀具中心和主轴旋转中心不一致带来的影响
刀具在安装到主轴的过程中，如果刀具的中心和主轴的旋转中心不一致，必然也会带来刀具的径向跳动。其具体影响因素有：刀具和夹头的配合、上刀方法是否正确以及刀具自身的质量。
3．具体加工工艺带来的影响
刀具在加工时产生的径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。径向切削力是总切削力在径向的分力。它会使工件弯曲变形和产生加工时的振动，是影响工件加工质量的主要分力。它主要受切削用量、刀具和工一件材料、刀具几何角度、润滑方式和加工方法等因素的影响。
7．合理使用切削液。
合理使用切削液以冷却作用为主的水溶液对切削力影响很小。以润滑作用为主的切削油可以显著地降低切削力。由于它的润滑作用，可以减小刀具前刀面与切屑之间以及后刀面与工件过渡表面之间的摩擦，从而减小刀具径向跳动。
实践证明，只要保证机床各部分制造、装பைடு நூலகம்的精确度，选择合理的工艺、工装，刀具的径向跳动对工件加工精度所产生的影响可以最大程度地减小。
3．刀具的前刀面要光滑
在加工时，光滑的前刀面可以减小切屑对刀具的摩擦，也可以减小刀具受到的切削力，从而降低刀具的径向跳动。
4．主轴锥孔和夹头清洁
主轴锥孔和夹头清洁，不能有灰尘和工件加工时产生的残屑。选用加工刀具时，尽量采用伸出长度较短的刀具上刀时，力度要合理均匀，不要过大或过小。
5．吃刀量选用要合理
吃刀量过小时，会出现加工打滑的现象，从而导致刀具在加工时径向跳动量的不断变化，使加工出的面不光滑吃刀量过大时，切削力会随之加大，从而导致刀具变形大，增大刀具在加工时径向跳动量，也会使加工出的面不光滑。
6．在精加工时使用逆铣
由于顺铣时，丝杠和螺母之间的间隙位置是变化的，会造成工作台的进给不均匀，从而有冲击和振动，影响机床、刀具的寿命和工件的加工表面粗糙度而在使用逆铣时，切削厚度由小变大，刀具的负荷也由小变大，刀具在加工时更加平稳。注意这只是在精加工时使用，在进行粗加工时还是要使用顺铣，这是因为顺铣的生产率高，并且刀具的使用寿命能够得到保证
二、减少径向跳动的方法
刀具在加工时产生径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。所以，减小径向切削力是减小径向跳动重要原则。可以采用以下几种方法来减小径向跳动：
1．使用锋利的刀具
选用较大的刀具前角，使刀具更锋利，以减小切削力和振动。选用较大的刀具后角，减小刀具主后刀面与工件过渡表面的弹性恢复层之间的摩擦，从而可以减轻振动。但是，刀具的前角和后角不能选得过大，否则会导致刀具的强度和散热面积不足。所以，要结合具体情况选用不同的刀具前角和后角，粗加工时可以取小一些，但在精加工时，出于减小刀具径向跳动方面的考虑，则应该取得大一些，使刀具更为锋利。
刀具跳动的原因及解决方法
一、径向跳动产生原因
刀具及主轴部件的制造误差、装夹误差造成刀具轴线和主轴理想回转轴线之间漂移和偏心、以及具体加工工艺、工装等都可能产生数控铣床刀具在加工中的径向跳动。
1．主轴本身径向跳动带来的影响
产生主轴径向跳动误差的主要原因有主轴各个轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等，它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的不同而不同。这些因素都是在机床的制造和装配等过程中形成的，作为机床的操作者很难避免它们带来的影响。