3.5%水泥稳定级配碎石下底基层试验段施工总结

XX改建工程第X合同段16cm 3.5%水泥稳定级配碎石下底基层试验段施工总结建设单位：XX市公路管理局监理单位；XX监理检测有限公司施工单位：XX路桥有限公司XX标项目经理部20 年月日16cm3.5%水泥稳定级配碎石下底基层试验段施工总结一、试验段工程概况本合同段起讫桩号K74+453～K80+600，全长6.147公里。

本合同段路面基层、上底基层、下底基层采用水泥稳定碎石结构，均采用在水稳拌合站集中厂拌方式进行拌合，运输混合料至施工现场，采用摊铺机进行摊铺。

本标段16cm3.5%水泥稳定碎石下底基层设计铺筑量为43871.6m2。

为了在保证工程总体质量的前提下,尽可能的提高机械效率,加快工程施工进度, 2014年4月20日，我项目部在K78+400-K78+600（右幅）进行了16cm 3.5%水泥稳定级配碎石下底基层试验段的摊铺。

试验段采用集中厂拌、摊铺机摊铺、压路机碾压、洒水养生的流水作业法施工，根据工地试验室检测资料和前场各工序记录资料，编制16cm 3.5%水泥稳定级配碎石下底基层试验段施工总结。

二、试验段施工组织机构、投入机械及检测仪器情况1、为了确保试验段施工能够顺利进行，且各环节质量都在受控状态，项目经理部成立了健全的组织机构，明确了岗位划分与职责，定人定岗、责任明确。

在试验段施工过程中，项目经理部更是不断强化管理、明确责任，将岗位责任制进一步落实与深化。

整个施工过程由项目经理全面负责、亲自组织实施，项目总工（技术主管）负责技术数据的统计、分析，后场由拌和场厂长负责，前场由施工队长负责，试验室主任负责前、后场试验检测，测量组负责施工前放样、施工中标高控制、松铺系数测定以及成型路段的测量检测，综合办公室主任负责现场宣传、文明施工监督以及应对各类突发事件，所有人员均按照施工组织设计要求各司其职，坚守岗位。

2、本次水泥稳定碎石下底基层试验段施工，我项目经理部配备各类管理人员11名、设备操作人员8名、其他民工15名。

项目经理部人员配备及分工一览表姓名职务职责项目经理全面负责、直接领导项目总工全面负责项目的各项技术管理项目副经理具体负责各项协调工作安全负责人全面负责施工现场各项安全工作专职安全员负责施工现场安全及交通管制试验室负责人全面负责试验、检测等相关工作试验员配合试验负责人完成试验相关工作质检负责人全面负责质检等相关工作质检员配合质检负责人完成质检相关工作后场负责人全面负责水稳混合料的生产拌和前场负责人全面负责前场各项工作的落实测量负责人全面负责测量及数据分析工作3、投入的主要机械设备为了确保本试验段施工取得圆满的成功，项目经理部组织所有用于试验段施工的摊铺机、压路机等设备均于2014年4月10日前进场，进场前设备均进行了全面的检修、维护、保养，设备性能良好。

水稳碎石下底基层施工中投入的机具设备设备名称单位数量型号备注拌和站套 1 WBC700 700t/h摊铺机辆 1 ABG8820 摊铺宽度3.2米装载机台 2 ZL50 铲斗容量3m3振动压路机台 1 洛建220轮胎压路机台 1 XP262洒水车辆 1 6000L运料车辆 6 40T试铺段施工前一天，项目经理部对全套机械设备进行了试启动，并进行了短时间的模拟运作，进一步确认了机械设备的完好。

4、投入主要检测仪器按照水泥稳定碎石施工需要，试验段施工投入一下检测仪器，保证施工质量控制数据真实、准确。

（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器（2）水泥剂量测定设备（3）重型击实仪（4）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备（5）标准养护室（6）基层密度测定设备（7）标准筛（方孔）（8）土壤液、塑限联合测定仪（9）压碎值仪（10）灌砂筒三、试验段施工目的通过试验段工程施工，确定水泥稳定碎石的施工工艺，查找施工中的问题，并修正施工方案，完善施工组织，以指导全面保质保量完成水泥稳定碎石底基层施工。

具体内容包括：1、验证用于施工的集料配合比例1.1、调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、沙、水泥、水的重量,测量拌和设备计量的准确性。

经试验施工配合比为：水泥：粉煤灰：集料=3.5:5:100；集料又分为20-40碎石：10-20碎石：5-10碎石：河沙=36：22:14:28。

1.2、调试并确定拌和时间，保证混合料均匀性。

1.3、检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。

2、确定铺筑成型的厚度和松铺系数。

3、确定标准施工方法3.1、混合料配合比的控制。

3.2、摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、碾压组合、碾压方案等）。

3.3、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。

4、严密组织拌和、运输、碾压等工序。

5、施工缝（纵、横向接缝）的处理方法。

6、确定施工产量及每天作业段长度，修订施工组织计划。

7、发现和记录施工中可能出现的一些影响正常作业的其它问题。

四、原材料及配合比为了切实保证本项目水泥稳定碎石下底基层试验段施工的顺利进行，并取得圆满结果，既而为后续分项工程规模施工的如期展开奠定坚实的基础，项目部对原材料及配合比的准备工作给予了最高程度的重视。

多次深入周边市场，考察、调研原材料的生产、供应及质量等情况，经过再三的比对、权衡，最终择优确定了原材料的供应厂家，并及时进行备料、配合比设计等准备工作。

1、原材料水泥稳定碎石的主要原材料有水泥、碎石、沙、粉煤灰。

所采用水泥、沙、集料等材料的各项技术均符合规范要求。

我部对所购材料均按规定要求的频率做好检测工作，以保证上路材料的质量。

2、配合比设计验证：原材料进场后，根据原材料检测结果并结合试拌混合料检测情况，将水稳质量配比确定为：水泥：粉煤灰：集料=3.5:5:100；集料又分为20-40碎石：10-20碎石：5-10碎石：河沙=36：22:14:28。

水泥量为3.5%，粉煤灰掺量5%，最佳含水量为4.8%，最大干密度为2.436g/cm3。

1、拌和前的准备工作(1)、拌和机称量系统在试拌前己通过标定。

在试铺前一天，对拌和楼进行了一次试拌，验正拌和楼计量系统的精确性和混合料的级配。

(2)、参与施工的所有机械操作手在试验段施工前对各自的机械再次进行全面的检查，确保施工期间机械的完好性。

(3)、试验人员现场检测原材料，并验算施工配合比。

2、拌和(1)、拌和楼操作人员根据试验室下发的施工配合比通知，将各种材料的配比输入拌和楼的控制电脑。

(2)、拌和机设计产量为700T/h,本次试铺过程中,我部决定将拌和机的生产能力暂定为500T/h。

(3)、现场采用2台ZL50装载机分别上四种集料，能满足上料需求。

每个料仓都进行了加高处理，以防止窜料现象。

(4)、拌和楼设有4个料斗，碎石料斗口安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。

(5)、试验段生产从4月20号14:00至17:00 结束。

(6)、开机后，对混合料进行取样检测含水量、混合料级配、水泥剂量，并按试验规程制作了1组*13个=13个标养试件, 进行标养。

(7)、拌和过程中根据混合料外观进行目测，并结合试验来验证来实时观测混合料的含水量及水泥含量，发现问题及时予与调整, 以满足施工质量需要。

本次试铺段落距拌合厂约1000米，项目部投入了6辆载重30T以上的运输车，总运量能够满足拌和产量，运输时主要做到以下几方面；1、运输车辆车厢已经清洗干净无其它杂物；2、料车在接料过程派专人指挥分前、后、中三次接料，尽量避免装料环节出现集料离析；3、一经装料，即采用帆布覆盖，不停留，直接驶入工地；4、料车进入摊铺现场后不得立即揭彩条布，待前车在摊料准备驶离摊铺机时才能揭开彩条布，避免料堆顶部混合料失水；5、运输车辆驶入摊铺现场后，在指挥人员的指挥下有序停放，直行驶入下承层上，直接倒车进入摊铺机进行摊铺；6、由专人指挥卸料，卸料车井然有序，在摊铺机前30cm左右处停车，确保运输车辆不撞击摊铺机，挂上空挡，由摊铺机推动料车前进。

在卸料过程中，分二次将混合料倒入摊铺机料斗中，每次倒料一次到位，一是避免混合料溢出料斗，二是防止在倒料过程中出现混合料离析.七、水泥稳定碎石混合料的摊铺1、对施工段路基进行清扫，确保下承层表面无浮土和杂物，洒水车在表面洒水湿润，洒水量为保证表面湿润但又不积水，以确保路基与底基层的联接。

2、沿纵断面方向，在路槽两侧15cm安置托架，托架上放置铝合金直尺，摊铺机以铝合金直尺标高控制摊铺高程。

3、按测出的横断面方向距中桩9.05米和12.25米处钉红布钉子的钉头实际标高，确定出下底基层每层的松铺基准高度，调整托架千斤顶高度作为基线控制高程。

4、每层压实厚度为16cm，每50m-60m作为一施工段落控制。

第一车料出厂时间为14:30，14:45开始卸料，第十车料出厂时间为15:30，15:45开始卸料，16:00完成摊铺作业，17:00完成碾压作业；合计时间为3小时，符合在终凝时间内完成摊铺、碾压的要求。

5、采用一台摊铺机作业，摊铺机宽度为3.25米，摊铺时摊铺机摊铺速度设定为2m/min。

在摊铺中严格控制速度，保证摊铺的连续性和均匀性。

6、为减少离析，摊铺机旁都配备4名辅助工对料仓两边余料进行拢料，并在拢料的过程中采用“扣”料的方式，以防止混合料离析。

7、在摊铺机摊铺后面设专人（配备4名辅助工）消除混合料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料筛出的细集料进行填补。

8、为保证水泥稳定碎石的平整度，摊铺后严禁人员在水泥稳定碎石上走动。

9、本次试验段从4月20日14：50开始摊铺，到16：00结束，完成200米垫层的施工。

八、水稳混合料的碾压1、摊铺机后面，按照施工顺序逐次碾压，一次碾压长度为50m-60m。

各碾压段落设置了明显的分界标志，设有专门碾压负责人。

2、碾压遵循试验路段确定的程序与工艺。

稳压充分，振压不起浪、不推移。

碾压过程中，采用灌砂法跟踪检测，当满足不了压实要求时，及时报告碾压负责人，并重复再压。

碾压遍数及压路机组合如下：初压：26T轮胎压路机往返静压2遍，速度控制在1.5～2.0km/h；复压：22T振动压路机微振碾压4遍，速度控制在1.8～2.2km/h；22T振动压路机强振碾压2遍，速度控制在1.8～2.2km/h；22T振动压路机在新老路面结合部分，强震2遍，速度控制在1.8～2.2km/h；22T振动压路机微振碾压2遍，速度控制在1.8～2.2km/h；终压：26T轮胎压路机往返静压2遍，速度控制在1.5～2.0km/h；碾压至无轮迹为止。

由于是道路加宽，在直线段试验段施工，碾压时先低后高的顺序。

在垫层碾压中，当复压第七遍结束后进行灌砂法检测压实度为97.6%；3、压路机碾压时重叠2/3轮宽。

4、压路机倒车换挡做到了轻且平顺，不拉动垫层，在第一遍初步稳压时，倒车后原路返回，换挡位置在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，成齿状，出现个别鼓包时，配专人进行铲平处理。