lean精益生产术语中英文版

Lean Hand Book 精益生产手册

Kaizen Workshop Goal 改善目标Double the Good 好的加倍Halve the Bad 坏的减半Double the Speed 改善速度加倍ETE (End to End) Productivity Improvement 端到端(从头到尾)产能提高ETE Zero Defect (Quality, TPM, OEE etc.) 端到端(从头到尾)零缺陷(质量，全面生产维护，全局设备利用率等) Inventory Reductions 降低库存Lead Time Reductions 缩短生产前置期Crew Size Optimization 优化人员数量Space Reduction 减少使用面积Defect : 缺陷降低90% Inventory : 库存减半Productivity : 生产效率翻倍Lead Time : 生产周期减半Scrap : 报废降低90% Space : 面积减半

X 1/10 X X2 X

X 1/10 X

Goal : Add Value Eliminate Waste 。Relentlessly for Our Customers 目标: 减少浪费创造价值全心全意为客户服务No Money 不投入更多金钱No Space 不占用更多面积No Manpower 不使用更多人力2

Standard Work Standard Combination Sheet 标准化作业

标准作业合并表1) Standard work defined 标准作业定义

a) Takt time defined

节拍时间的定义3 Key Elements 3项关键要素

b) Work sequence defined 工序的定义

c) Standard WIP defined 标准在线库存定义d) Cycle time defined f) Safety 周期时间定义安全性e) No of operators defined 操作员数量的定义

g) Multi skilla) Manual time b) Auto time 手动时间

多技能

2) Standard work combination sheet defined 标准作业合并表定义机器(自动)时间

c) Walking timed) Waiting time

走动时间等待时间

3) Is the Quality check legend defined on each process on std work sheet? 标准作业合并表上，有定义每个流程中的品质管控的关键点吗？

3 Types of Standard Works 3种标准作业

Elements 要素Type 类型Machine 机器Man 人Takt Time 节拍时间Sequence 顺序Standard WIP 标准在制品Signal Trigerring 信号触发

Tools 工具

Examples 例子

1 Standard Work 标准作业2

Few 很少

SWCS

SMT

Few 很少

Work Load Hand Load Leveling Assembly Chart/SWCS 手动作业装配Receiving, Water Spider, HR, Testing 收货，水蜘蛛，HR,测试

Work Standard 作业标准

Andon 异常报警系统

3 Types of Standard Works 3种标准作业Type 1 : Standard Work to support machine (90%) man (10%) combination task. 类型1:标准作业适用于90%的机器作业和10%的手动作业的组合作业方式。Type 2 : Standard Work to support man (90%) machine (10%) combination task. 类型2:标准作业适用于90%手动作业和10%机器作业的组合作业方式。Type 3 : Standard Work (also called as Work Standard) to support task carried out once signal is triggered. 类型3:标准作业(也叫做作业标准)适用于当信号产生时才去执行相应任务的作业方式。

No Std Work means no Kaizen 。Std Work is

the Mother of all Kaizen 没有标准作业就没有改善标准作业是改善之母

How to start the Takt Time Calculation Based On Customer Demand 怎样根据客户需求计算节拍时间Step 1: Calculate Takt

time Based on Customer Demand第一步：根据客户需求计算节拍时间

Example 例如: Customer Demand per Month 792K. Working hour per day is 22 hours, 20 days a month.

客户每月需求量是792K。每天工作小时是22小时，一个月20天。

Takt Time

Available Time 有效时间Customer Demand 客户需求22 Hours x 20 days x 3600 s 792,000 pcs 1,584,000 792,000 2 sec Takt Time calculation shall display all the variable and units to make clarity to all. 计算节拍时间时要显示所有变量及单位，便于大家理解。6

How to start the Takt Time Calculation Based On Product and Process Design怎样根据产品和制程设计计算节拍时间Step 2: Calculate Process Takt time Based on Product and Process Design 第二步：根据产品和制程设计计算节拍时间

Based on Step 1, Takt Time is 2 second to produce 1 pcs. 根据步骤1,节拍时间是每2 秒生产1 件产品。

How to start the Takt Time Calculation Based On Product and Process Design怎样根据产品和制程设计计算节拍时间Scenario 1: Product design is 6 pcs per one PCB panel. The Process Takt

Time will be every 12 second a panel. Besides, your process design is using a pallet to place 4 panels, then your Process Takt Time is 48 second a pallet. If 2 line running, process Takt time will be 96 sec. 情节1:产品设计为每块PCB板由6 块小板组成，节拍时间是每块PCB板12 秒; 制程设计治具同时放置 4 块PCB 板，则制程的节拍时间是48 秒/治具。如果同时有2 条生产线生产，制程的节拍时间则为96 秒。

As such the Process Takt Time Calculation as following: 制程节拍时间计算如下：= Takt Time X Product Up x Process Up X Number of Line = 2 sec X 6 products per panel X 4 Panel per pallet X 2 Lines = 96 sec

Scenario 2: If Top and Bottom product running on same line at the same time, Takt time shall be half = 48sec

情节2:如果正反面产品同时在一条生产线生产，节拍时间则为一半，48秒。8

What is Standard WIP 什么是标准WIP

Various types of WIP in our manufacturing process 生产过程中存在各种类型的WIP1. 2. 3. 4. Standard WIP Process WIP 标准WIP 制程WIP 制程与制程间WIP

Process To Process WIP

Station To Station WIP工位与工位间WIP

What is Standard WIP 什么是标准WIP WIP means __RY. __RY is Basically ‘bad’.

WIP就是库存。库存从根本上说是“不好”的。

Standard WIP is the Ideal or Should be conditions for WIP

标准WIP是理想WIP或者是WIP的应有状态。However, before you fully achieved Standard WIP Quantity, you might need to go through various stages to understand your process Muda and bottle neck 然而，在完全达到标准WIP数量前，你需要经过不同的阶段了解制程中的浪费和瓶颈。

Key Note from Sensei: 老师的重要提示：To understand the above WIP definitions, go to The Genba and perform your own work towards Establishing the right WIP quantities. This is the Only way you can understand the definition. 要理解WIP定义，你需要去到现场在工作中实践正确的WIP数量。这是让你理解这个定义的唯一方法。10

What is Standard WIP 什么是标准WIP The purpose of Standard WIP is: 标准WIP的目的：

1. Separation between machine job and man job 区分机器作业和手动作业

2. Ensures quality requirements 确保质量要求

3. Ensures smooth flow based on Takt timeExample 1: 例子1 WIP in the reflow oven for curing with process time 6 min and Takt

time 30 sec. 在回流焊炉中固化的WIP,制程时间6 min,节拍时间30 sec.

确保基于节拍时间的连续流

Standard WIP in the curing oven = Process Time / Takt Time 回流焊炉的标准WIP = 12 Pcs = 6 min / 30 sec

What is Standard WIP 什么是标准WIPExample 2: 例子2 WIP in the tester at backend assembly with process time 60 sec and Takt Time 30 sec. 后段组装线测试机的WIP,制程时间60 sec,节拍时间30 sec.

Standard WIP in the Test station = 60 sec/ 30 sec 测试工位的标准WIP = 2 pcs

In other words, Standard WIP in order to fulfill the above 1), 2), 3) functions, It is the compulsory WIP in the machine / process before establish standard work for the process.换句话说，标准WIP能够确保上述1),2),3)达成，在建立标准作业前，标准WIP是机器和制程强制的WIP。

What is Standard WIP 什么是标准WIP

Process WIP 制程WIP

WIP within same process with low variation of cycle time同一个制程中的WIP,周期时间CT变化很小

It is all that WIP in the same process, not categorized as

Standard WIP or PTP WIP. 所有在同一个制程中的WIP,不是标准WIP或制程间WIP.Example:- 例如Before Kaizen, Manual Insert (MI) Line Process WIP =9 pcs. After Kaizen MI Process WIP is 3. Standard WIP for each station is 1pc. 改善前，插件拉的制程WIP=9 pcs。改善后插件拉制程WIP=3pcs。每个工位的标准WIP 为1pcs.

Time 60 sec

51 45

T.T

variancePerson

Time 60 sec

60 60

T.T

Person

BeforeProcess WIP = 9, No standard WIP

AfterProcess WIP = 3, Standard WIP = 1

What is Standard WIP 什么是标准WIP

Process To Process WIP (PTP WIP) 制程间WIP WIP between 2 different processes with big gap cycle time 两个周期时间相差很大的不同制程间的WIP. PTP WIP Is needed due to changeover in upstream line. 上游制程需要转拉，则需设定制程间WIP.Process to Process WIP 制程间WIP Changeover of Previous Machine 前工序机器转拉时间Takt Time 节拍时间

Not All line nee

d PTP WIP. 不是所有产线都需要制程间WIP. If Cycl

e time o

f Upstream Process is Less then Down stream process 如果上游制程的周期时间小于下游制程的周期时间Example 1:- SMT Cycle time (30 sec) Less then Manual Insertion (60 sec) 例1: SMT周期时间(30 sec)小于MI插件周期时间(60 sec) CT (Upstream process) CT (Downstream) = Need PTP WIP 需要制程间WIP If

Cycle time Upstream process is Equal or greater then Down stream process, No PTP WIP required. 如果上游制程的周期时间大于或等于下游制程的周期时间，不需要制程间WIP.14 What is Standard WIP 什么是标准WIP

Process To Process WIP 制程间WIPExample 2:- Process A cycle time 15 sec. It is faster then Process B cycle time 25sec. Process A is running 2 product models as capacity requirement. In order to Keep Process line running, process to process WIP is required between Process A and B. The calculation as below:例2: 制程A周期时间是15sec,比制程B周期时间25sec快。制程A根据生产能力需求，需要生产2种产品。为了保证产线正常运作，需要在制程A和制程B之间设定制程间WIP。计算如下：Process to Process WIP 制程间WIP Changeover of Previous Machine 前工序机器转拉时间Takt Time 节拍时间

PTP WIP

5min x 60sec 30 sec30sec

10 pcsTakt Time = 30sec Changeover Time = 5 minProcess A

Process B15

Takt Time

节拍时间It can be used to calculate 节拍时间可以计算

Total Operators needed 员工需求数量Total machines needed 机器需求数量Standard WIP needed Etc 标准WIP需求数量，等

40Machine/Process A : St. #1 Cycle time Takt time ( 1 Station Process ) C/TTakt Time (1个工位) Machine/Process A : St. #2

30 20 10

Cycle time than takt for single process (2 same stations needed) C/TTakt (需要2个相同工位)

TAKT Time = 20sNote注: CT TT : No additional Machine/Man needed 不需要额外的机器/人员CT TT : Additional Machine/Man needed

需要额外的机器/人员16

Operations 操作1) Is the Takt time visible (with counter and triggering point)? 节拍时间可以直观地看出来吗？有没有借助工具(计数器和触发机制) 。2) Is the Takt board defined (on the board)? 节拍时间确定了吗？(把节拍时间写在白板上) 3) Are the Standard WIP defined?

标准WIP有定义吗?4) Do you know how to separate manual (person's) from auto (the machine's) work? 你知道如何区分手动作业和自动作业吗? 5) Is the Work load leveling defined for

man,machine and C/O?

Operations ( conti

nue )

操作(续页)

8) Is the std work being followed by the operator?

操作员有没有按照标准作业流程作业?9) Is the std work defined for water strider? 有没有定义物料员的标准作业? 10) Is the operator idle at the station?

在作业过程中,操作员是否有等待?11) Does the operator search for components or tools? - Locate all tools and parts within easy access or reach (Doctor Nurse). 在作业中,操作员有没有寻找物料或工具的动作? 工具或物料应该放置在易于获取的位置,定点定位.(遵循医生和护士概念：Doctor医生,指直接作业的人员,nurse护士,指辅助作业人员,如物料员) 12) Do you have std work for inspection station? 检查工站有没有标准作业书? 13) Do you have shortest cycle time for inspection?

对于检查工站,有没有定义最短周期时间?

Operations ( continue )

操作(续页)

14) At the hand load station, do you apply doctor and nurse concept?在手工作业工站,有没有运用医生和护士理念? 15) Do

you meet the target of 3 sec per component during insertion at hand load? 在手插工站,有没有达到每3 秒一颗零件的插件速度?

16) SIC less at hand load station (with template).手插工站不需要SIC(用模板来显示需要插件的位置)? 17) Hand load manual CT Takt time nurse not required. Are there system in place to stop work when abnormal conditions arise?

当手动作业的周期时间小于节拍时间时，不需要”护士”(护士nurse:辅助作业人员)当异常情况出现时，有没有系统来控制停止作业? 18 ) Does the supervisor respond in a quick/crude manner? 当异常发生时，管理人员的反映是快速还是迟钝?

19) Do you have 6S implemented on your line?线上有实行6S吗?(6S=5S+Safety)

精益生产术语

精益生产术语为了便于大家进一步学习精益生产,并作为实践的指南,特选用与精益生产有关的术语６６条,并加以解释．１．精益生产Lean Production 含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式,美国学者对这种生产方式的理论上加以概括与总结,命名为“Lean Production”,中文翻译为“精益生产”;“ Lean”的意思是没有脂肪;这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪,认为动作良好的企业应该是没有库存的,因此命名为“Lean Production”; 2．附加价值Value Added 含义：附加价值是企业本身创造出的价值;附加价值愈高则获得能力愈强;附加价值=销售额-材料费+委外加工费+折旧费+工资;附加价值率的计算方式为：附加价值/营业收入100%;比率越高则贡献越大,显示获利能力愈强,精益企业应达到30%以上; 3．7种浪费Seven Wastes 含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——1等待的浪费；2搬运的浪费；3不良品的浪费；4动作的浪费；5加工的浪费；6库存的浪费；7制造过多早的浪费; 4．价值流图Value Stream Mapping 含义：所谓价值流,是指一个产品／服务在流程中所必须要经过的一组特定活动包括增值活动和非增值活动．识别价值流,是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会．识别价值流的常用工具,就是价值流图．价值流图把产品

或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方法绘制出来,作为随后即将展开的精益改造的依据． 5．丰田生产方式Toyota Production System 含义：一般认为,丰田生产方式的支柱有两个,一是＂自动化＂,二是“及时生产”;根据大野耐一的描述,丰田生产方式的现场管理,有两个特点,一是流水化制造,二是拉动式计划方法,也就是看板方式;丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起,后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置;生产的产品则按照生产流程顺序流动;由于这种作法将原来一人负责操作一台机器的方法变成了一人负责多台机器;于是提高了生产力;这也就是单元生产最初的雏形;第二项特点是应用看析方式;这是为了实行丰田生产方式中的及时生产而采取的手段; 6．自动化Jidocka 含义：丰田公司不是单纯的自动化,而是强调＂带人字旁的自动化＂．在丰田公司的任何一个工厂里,差不多所有的设备上都装着自动停止装置,譬如＂定位停车方式＂,＂全面运转系统＂,＂保险阀＂及其它种种安全装置．机器被赋予了人的智慧．给机器加上人字旁这件事,大大改变了操作的工作．因为,当机器正常运转的时候,用不到人,人只是在机器发生异常情况、停止运转的时候去处理就可以了;所以,一个人可以管理好几台机器,随着人员的减少,生产效率将飞速提高;“带人字旁的自动化”的精神,来自于丰田公司的创始人丰田佐吉发明的织布机; 7．防呆Bakayoke、Fool-proof 含义：为了实现生产合格率100%的目标,必须在模具、工装夹具方面多用脑筋,添置防止不合格发生的设备,这就是防呆装置;防呆装置有6类：①出现操

精益生产管理常用术语

精益生产管理常用术语为了便于读者进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语66条，并加又以解释。1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean production”，中文翻译为“精益生产”。“Lean”的意思是没有脂肪。这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为 2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。附加价值愈高则获利能力愈强。附加价值=销售额—（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）×100％％。比率越高则贡献越大，显示获力愈强，精益企业应达到30%以上。 3．7种浪费含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。 4．价值流图(Value Stream Mapping) 含义：所谓价值流，指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动），识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。识别价值流的常用工具，就是价值流图。价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。 5．丰田生产方式(Toyota Production System) 含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。生产的产品则按照生产流程顺序流动。由于这种作法将原来一人负责操作一台机器的方法变成了一人负责多台机器，于是提高了生产力。这也就是单元生产最初的雏形。第一项特点是应用看板方式。这是为了实行丰田生产方式中的及时生产而采取的手段。 6．自动化（Jidouka）含义：丰田公司不是单纯的自动化，而是强调“带人字旁的自动化”。在丰田公司的任何一个工厂里，差不多所有的设备上都装着自动停止装置，譬如“定位停车方式”，“全面运转系统”，“保险阀”及其它种种安全装置。机器被赋予了人的智慧。给机器加上人字旁这件事，大大改变了操作的工作。因为，当机器正常运转的时候，用不到人，人只是在机器发生异常情况、停止运转的时候去处理就可以了。所以，一个人可以管理好几台机器，随着人员的减少，生产效率将飞速提高。“带人字旁的自动化”的精神，来自于丰田公司的创始人丰田佐吉发明的织布机。 7．防呆（Bakayoke、Fool-proof）含义：为了实现生产合格率100%的目标，必须在模具、工装夹具方面多用脑筋，添置防止不合格品发生的设备，这就是防呆装置。防呆装置有6类：①出现操作失误物品就装不上工装夹具。②物品不符合规格，机器就不会加工。③出现操作失误，机器就不会加工。④自动修正操作失误、动作失误，然后开始加工。⑤在后工序检查出前工序不合格，前工序停止操作。⑥作业上如有遗漏，后工序停止动作。 8．及时生产（just in Time）含义：及时生产是希望现场能够达成这样一种理想状态：在必要的时间、按照必要的数量、生产必要的产品。

精益生产术语

精益生产术语为了便于读者进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语66条，并加又以解释。 1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean production”，中文翻译为“精益生产”。“Lean”的意思是没有脂肪。这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为 2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。附加价值愈高则获利能力愈强。附加价值=销售额—（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）×100％％。比率越高则贡献越大，显示获力愈强，精益企业应达到30%以上。 3．7种浪费含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。 4．价值流图(Value Stream Mapping) 含义：所谓价值流，指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动），识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。识别价值流的常用工具，就是价值流图。价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。 5．丰田生产方式(Toyota Production System) 含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。生产的产品则按照生产流程顺序流动。由于这种作法将原来一人负责操作一台机器的方法变成了一人负责多台机器，于是提高了生产力。这也就是单元生产最初的雏形。第一项特点是应用看板方式。这是为了实行丰田生产方式中的及时生产而采取的手段。 6．自动化（Jidouka）含义：丰田公司不是单纯的自动化，而是强调“带人字旁的自动化”。在丰田公司的任何一个工厂里，差不多所有的设备上都装着自动停止装置，譬如“定位停车方式”，“全面运转系统”，“保险阀”及其它种种安全装置。机器被赋予了人的智慧。给机器加上人字旁这件事，大大改变了操作的工作。因为，当机器正常运转的时候，用不到人，人只是在机器发生异常情况、停止运转的时候去处理就可以了。所以，一个人可以管理好几台机器，随着人员的减少，生产效率将飞速提高。“带人字旁的自动化”的精神，来自于丰田公司的创始人丰田佐吉发明的织布机。 7．防呆（Bakayoke、Fool-proof）含义：为了实现生产合格率100%的目标，必须在模具、工装夹具方面多用脑筋，添置防止不合格品发生的设备，这就是防呆装置。防呆装置有6类：①出现操作失误物品就装不上工装夹具。②物品不符合规格，机器就不会加工。③出现操作失误，机器就不会加工。④自动修正操作失误、动作失误，然后开始加工。⑤在后工序检查出前工序不合格，前工序停止操作。⑥作业上如有遗漏，后工序停止动作。

精益生产常用语英文翻译

精益生产常用语英文翻译精益生产的概念和基本原则The concept and principle of lean production 六西格玛品质论坛精益生产的历史:TPS及其演变The history of lean production: TPS and its changing 精益生产的原则The principle of lean production: 价值和浪费；快速响应客户Value and Muda, quick response 精益生产的思想Lean production thinking 追求完美和持续改善Seek perfect and continuous improvement 七大浪费 7-Muda 精益生产的基础The fundamental of lean production 5S的含义The meaning of 5S:整理、整顿、清扫、清洁、素养SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, and SEITSUKE 5S的推行方法The implement methods for 5S 5S的实务技巧 5S implement skills 5S实施过程的优化 5S implement process optimizing 流线化生产Flow production 流线化生产的八个条件 8-condition for flow production 单元设计Cellular layout 流线化生产的设备选择Equipment selecting for flow production 看板管理Kanban managemento 什么是看板What is Kanban 看板的实施方法The implement methods for Kanban 实施看板管理的限制条件The limited condition of Kanban management implement 快速换线SMED 快速换线的理念 The idea of SMED 内部作业与外部作业的分离Separate the-operation between outside and inside 将内部作业转化为外部作业Turn the inside-operation to outside operation 作业的优化Operation optimizing 精益生产的设备管理Equipment management in lean production TPM TPM的概念和发展The concept and development of TPM TPM的设备基础管理Equipment essential management of TPM 六西格玛品质论坛TPM的八大支柱8 columns of TPM 六西格玛品质论坛TPM实施的十三步骤13 phases for TPM implementing 案例分析Case studyo 工厂5S分析(根据现场拍摄照片)Workshop 5S analysis (depends on photos taken from on-site) 工厂生产线设置分析Production line layout analysis 快速换线案例分析Case study for SMED 内部作业与外部作业的分离Separate the operation between outside and inside 六西格玛品质论坛将内部作业转化为外部作业Turn the inside operation to

lean精益生产术语中英文版

lean精益生产术语中英文版 Lean Hand Book 精益生产手册 Kaizen Workshop Goal 改善目标Double the Good 好的加倍Halve the Bad 坏的减半Double the Speed 改善速度加倍ETE (End to End) Productivity Improvement 端到端(从头到尾)产能提高ETE Zero Defect (Quality, TPM, OEE etc.) 端到端(从头到尾)零缺陷(质量，全面生产维护，全局设备利用率等) Inventory Reductions 降低库存Lead Time Reductions 缩短生产前置期Crew Size Optimization 优化人员数量Space Reduction 减少使用面积Defect : 缺陷降低90% Inventory : 库存减半Productivity : 生产效率翻倍Lead Time : 生产周期减半Scrap : 报废降低90% Space : 面积减半 X 1/10 X X2 X X 1/10 X Goal : Add Value Eliminate Waste 。Relentlessly for Our Customers 目标: 减少浪费创造价值全心全意为客户服务No Money 不投入更多金钱No Space 不占用更多面积No Manpower 不使用更多人力2 Standard Work Standard Combination Sheet 标准化作业

标准作业合并表1) Standard work defined 标准作业定义 a) Takt time defined 节拍时间的定义3 Key Elements 3项关键要素 b) Work sequence defined 工序的定义 c) Standard WIP defined 标准在线库存定义d) Cycle time defined f) Safety 周期时间定义安全性e) No of operators defined 操作员数量的定义 g) Multi skilla) Manual time b) Auto time 手动时间多技能 2) Standard work combination sheet defined 标准作业合并表定义机器(自动)时间 c) Walking timed) Waiting time 走动时间等待时间 3) Is the Quality check legend defined on each process on std work sheet? 标准作业合并表上，有定义每个流程中的品质管控的关键点吗？ 3 Types of Standard Works 3种标准作业 Elements 要素Type 类型Machine 机器Man 人Takt Time 节拍时间Sequence 顺序Standard WIP 标准在制品Signal Trigerring 信号触发 Tools 工具

精益生产术语中英文版

精益生产术语中英文版 1. 精益生产的概述精益生产（Lean Production）是一种以消除浪费为核心的生产管理方法。它源于日本的丰田生产方式（Toyota Production System），通过优化生产过程，最大限度地提高生产效率和质量。精益生产强调对价值流程的分析和改进，以减少无价值的活动和浪费，并提高产品或服务的价值。 2. 精益生产术语中英文对照以下是精益生产常用术语的中英文对照表：中文术语英文术语浪费Waste 价值流Value Stream 价值流映射Value Stream Mapping 五大改善原则Five Improvement Principles 连续流Continuous Flow 一均衡One Piece Flow Takt时间Takt Time 拉动生产Pull Production 和谐人机关系Harmonious Man–Machine Relationship 标准化工作Standardized Work Jidoka Jidoka 看板系统Kanban System Kaizen Kaizen 二次流程Secondary Process PDCA循环PDCA Cycle 七大浪费Seven Wastes 急寻原则Just-in-Time Principle 质量控制圈Quality Control Circle Kaikaku Kaikaku 持续改进Continuous Improvement 标准工作Standard Work

3. 精益生产术语解释 3.1 浪费（Waste）在精益生产中，浪费指的是任何不增加价值但增加成本和时间的活动。这些活动是没有必要的，可以被消除或减少。根据精益生产的理念，浪费被分为七类，即运输、库存、运动、等待、超生产、缺陷和过度加工。 3.2 价值流（Value Stream）价值流是指从原材料到最终产品或服务交付前的所有步骤和活动。通过分析价值流，可以发现哪些步骤是无价值的或无必要的，并进行优化，以提高整体效率和质量。 3.3 价值流映射（Value Stream Mapping）价值流映射是通过绘制某个特定产品或服务的价值流程图，分析和识别流程中的浪费，并提出改进的方案。它帮助团队理解整个流程，并找出改进的机会。 3.4 五大改善原则（Five Improvement Principles）精益生产包括五大改善原则，即价值、价值流、流动、拉动和追求完美。这些原则是指导精益生产实施的基本准则，帮助组织达到减少浪费、提高质量和效率的目标。 3.5 连续流（Continuous Flow）连续流是指产品或服务在生产过程中的连续流动，减少库存和等待时间，提高交付速度和效率。连续流生产方式要求将制造过程进行逐步优化，以实现产品或服务的快速交付。 3.6 一均衡（One Piece Flow）一均衡是指产品或服务在生产过程中以一个完整单位为单位进行流动。与批量生产不同，一均衡生产方式减少了库存和等待时间，提高了生产效率和质量。 3.7 Takt时间（Takt Time） Takt时间是指根据市场需求和节拍率计算出的每个单位产品的时间间隔。它是流程中各个步骤的节奏调控标准，帮助实现生产的平衡和高效。 3.8 拉动生产（Pull Production）拉动生产是一种基于实际需求进行生产的方式。在拉动生产中，生产数量是根据下游需求来确定的，而不是按计划生产。这有助于减少库存和浪费。

精益生产中英文互译

An outline of: Lean Thinking Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation By James P. Womack and Daniel T. Jones New York, NY: Free Press, Simon & Schuster, Inc., 1996, Second Edition, 2003 Preface to the 2003 Edition. Forecasts are always wrong. That is why lean thinkers strive to reduce order-to-delivery time. During the 2002 meltdown, this 1996 book went back on the Business Week bestseller list. We have added what we have learned since 1996 in this edition. Lean Thinking is more relevant today. Lean ideas are the single most powerful tool available for creating value and eliminating waste in any organization. Part I: Lean Principles Taiichi Ohno (1912 – 1990), a Toyota executive, identified seven types of waste found in any process: • Transportation. Unnecessary transport of parts under production. • Inventory. Stacks of parts waiting to be completed or finished products waiting to be shipped. • Motion. Unnecessary movement of people working on products. • Waiting. Unnecessary waiting by people to begin the next step. • Over-Processing the product with extra steps. • Over-Production of products not needed. • Defects in the product. We have added an eighth waste: goods and services that do not meet the customer’s needs. Other authors have added: underutilization of people Lean Thinking is the antidote to waste. There are (5) Lean Principles: • Specify Value. Value can be defined only by the ultimate customer. Value is distorted by pre-existing organizations, especially engineers and experts. They add complexity of no interest to the customer. • Identify the Value Stream. The Value Stream is all the actions needed to bring a product to the customer. If the melter, forger, machiner, and assembler never talk, duplicate steps will exist. • Flow. Make the value-creating steps flow. Eliminate departments that execute a single-task process on large batches. • Pull. Let the customer pull the product from you. Sell, one. Make one. • Pursue Perfection. There is no end to the process of reducing time, space, cost and mistakes. Lean is doing more with less. Use the least amount of effort, energy, equipment, time, facility space, materials, and capital – while giving customers exactly what they want.

精益生产术语

Labor Linearity （劳动力线性化）一种在生产工序（特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。按照这种方法，制造每个零件所需人数，随产量的变化，可以接近于线性。参见：投资线性化。 Lean Enterprise （精益企业）一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。 Lean Production （精益生产）一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。（Womack Jones和Roos1990,）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik 于20世纪80年代最先提出。 Lean Logistics （精益物流）在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。我们假设A公司（一个零售商）直接向顾客销售产品，而且从B公司（一个制造商）大批量、低频率的补给货物。精益物流将会在零售商（A公司）安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A,同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。参见：Cross-dock （交叉货仓），Heiju nka （均衡化）。参见：Toyota Production System （丰田生产系统）对比：Mass Productio n （大规模制造） Kanban （看板）看板是拉动系统中，启动下一个生产工序，或搬运在制品到下游工序的一个信号工具。这个术语在日语中是“信号”或“信号板”的意思。看板卡片是人们最熟悉的例子。人们通常使用表面光滑的纸制作看板，有时还会用透明的塑料薄膜来加以保护。看板上的信息包括：零件名称，零件号，外部供应商，或内部供应工序，单位包装数量，存放地点，以及使用工作站。卡片上可能还会有条形码以便于跟踪和计价。除了采用卡片之外，看板也可以采用三角形金属板，彩球，电子信号，或者任何可以防止错误指令，同时传递所需信息的工具。无论采用什么形式，看板在生产运作中，都有两个功能：指示生产工序制造产品，和指示材料操作员搬运产品。前一种称为生产看板（或制造看板），后一种称为取货看板（或提取看板）。生产看板把下游工序所需要的产品类型、数量告诉上游工序。最简单的情况例如，上游工序提前准备一张与“一箱零件”相对应的生产看板，将它与一箱零件同时放在库存超市中。当一箱零件被取走，制造看板就被用来启动生产。有些信号看板的外形是三角形的，因此也被称为三角看板。提取看板指示把零件运输到下游工序。通常有两种形式：内部看板和供应商看板。当初，在丰田市市区里，这两种形式都广泛使用卡片，然而当精益生产广泛应用之后，那些离工厂较远的供应商，就改为采用电子形式的看板了。要创造一个拉动系统，必须同时使用生产和提取看板：在下游工序，操作员从货箱中取出第一个产品的时候，就取出一张提取看板并将它放到附近的一个看板盒里。当搬运员回到价值流上游的库存超市时，把这块提取看板放到另一个看板盒里，指示上游工序再生产一箱零件。只有在“见不到看板，就不去生产，或者搬运产品”的情况下，才是一个真正的拉动系统。有六条有效使用看板的规则:

精益生产术语

精益生产术语 -标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

精益生产术语为了便于读者进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语66条，并加又以解释。 1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean production”，中文翻译为“精益生产”。“Lean”的意思是没有脂肪。这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。附加价值愈高则获利能力愈强。附加价值=销售额—（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）×100％％。比率越高则贡献越大，显示获力愈强，精益企业应达到30%以上。 3．7种浪费含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。 4．价值流图(Value Stream Mapping) 含义：所谓价值流，指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动），识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。识别价值流的常用工具，就是价值流图。价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。 5．丰田生产方式(Toyota Production System) 含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。生产的产品则按照生产流程顺序流动。由于这种作法将原来一人负责操作一台机器的方法变成了一人负责多台机器，于是提高了生产力。这也就是单元生产最初的雏形。第一项特点是应用看板方式。这是为了实行丰田生产方式中的及时生产而采取的手段。 6．自动化（Jidouka）含义：丰田公司不是单纯的自动化，而是强调“带人字旁的自动化”。在丰田公司的任何一个工厂里，差不多所有的设备上都装着自动停止装置，譬如“定位停车方式”，“全面运转系统”，“保险阀”及其它种种安全装置。机器被赋予了人的智慧。给机器加上人字旁这件事，大大改变了操作的工作。因为，当机器正常运转的时候，用不到人，人只是在机器发生异常情况、停止运转的时候去处理就可以了。所以，一个人可以管理好几台机器，随着人员的减少，生产效率将飞速提高。“带人字旁的自动化”的精神，来自于丰田公司的创始人丰田佐吉发明的织布机。 7．防呆（Bakayoke、Fool-proof）含义：为了实现生产合格率100%的目标，必须在模具、工装夹具方面多用脑筋，添置防止不合格品发生的设备，这就是防呆装置。防呆装置有6类：①出现操作失误物品就装不上工装夹具。②物品不符合规格，机器就不会加工。③出现操作失误，机器就不会加工。④自动修正操作失误、动作失误，然后开始加工。⑤在后工序检查出前工序不合格，前工序停止操作。⑥作业上如有遗漏，后工序停止动作。

精益生产专业名词解释

精益生产专业名词解释 TPS（Toyota Production System）------丰田生产系统 Lean Production System ------精益制造体系、精益生产 IE （Industrial Engineering）工业工程 WIP（WORK IN PROCESS）------在制品库存 7S(Seiri、Seiton、Seiso、Standardize、Sustain、Satety、Save) ------整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、微笑SOP（Standard Operation Procedure）-------标准作业指导书 QST-------品质允收标准 OTT-------所有主、副料到位的时间 T/T（Takt Time）-------（节拍时间）作业人员一天或一月的有效工作时数除以市场一天或一月的确定订单数 C/T -------（周期时间）在制品加工时间,不含休息时间; L/T-------（前置时间）在制品加工总时间,含休息时间及其它所有等待浪费时间 SOP-------作业标准（含时间量度） PPP（Production Preparation Process）-------产前准备过程 GSD（GENERAL SEWING DATA）--------通用車縫數據 KPI（Key Performance Indication）------重要绩效指标

TOTAL------总数 Layout------ 布置图 JIT (Just In Time) -----即时化管理 PDCA（Plan、Do、Check、Action ）------计划、行动、检查、实施 Bottleneck------瓶颈 Line Balance ------生产线平衡 PM--------生产排期（估算工厂及生产线的产能并根据客人订单数量及交期进行计划安排生产）QCO------（quick change over）快速转款 E------: Elimination剔除 C------ Combination合并 R------: Re-arrangement重排 S------ Simplification简化 ISO ( International Organization for Standardization) ------国际标准组织 WF (Work factor system) -----工作因素法 FMS (Flexible Manufacture System) ------弹性制造系统 TPM（Total Production Management）------全面生产管理 TQM（Total Quality Management）------全面品质管理 QE (quality engineering)------ 品质工程人员 QIT（Quality Improvement Team）------ 品质改善小组 CAM（Computer-aided-manufacturing）------计算机辅助制造 CAD（Computer-aided-design）------计算机辅助设计 CAE（Computer-aided-engineering）------计算机辅助工程

干货｜精益生产专业术语，大放送

干货｜精益生产专业术语，大放送 1.PDCA 计划，执行，检查，处理（调整）-个与Lean理念相一致的问题解决方法和原则，能促进工作持续改善。 2.周期时间 ( Cycle Time; CT ) 观察测量得出完成一个作业的时间。更正确的说﹐是工人完成该工位的工作步骤﹐并周而复始﹐到下一个产品开始的时间（秒）。干货|精益生产专业术语 3.价值流图 ( Value Stream Map; VSM )

通常是手工绘制的一张图，显示将一件产品或服务交付给顾客的一系列必要的步骤﹐也被称为物料和信息流图。 4.节拍时间（ Takt Time; TT ）为满足客户需求所要求的速度或每件/双产品所的时间（秒）。 5.及时生产(Just in Time; JIT）下一道工序需要的时候，生产需要的产品和数量。 6.在制品库存（ Working in Process; WIP ）即在制程中拥有附加价值的原物料或半成品。 7.前置时间 / 交期 ( Lead Time; LT ) 是指从原材料收货到成品离开成品仓出货给客户之间的全部时间（秒）。 8.总周期时间 ( Total Cycle Time; TCT ) 某一特定产品的生产速度，等于该产品各工序CT之和。 9.每人每时的生产力 (Pairs per People per hour; PPH ) 是一种衡量生产力和直接劳动力成本的可靠方法﹐双/人/时。 10.首次通过率 ( First Time Through; FTT ) 计算工件在每一工序成功完成的百分比(不含报废或返工)，此为测量首次就能生产无瑕疵的、无须返修的产品的能力。 11.转换时间 ( Change Over; CO) 介于上一批次A最后一件产品完成的时间与下一批次B第一件产品产出的间隔时间。说明：B的第1双需为良品，且后续产出的B亦需为连续产出的良品。 12.快速切换 ( Quickly Change Over; QCO ) 在output 之A→B鞋型转换时﹐仍维持原TT标准之产出即为快速切换之目标。 13.先入先出（First in First Out; FIFO）置时间的先后来决定消耗的顺序，先进先出。 14.标准 ( Standard Operation Procedure; SOP ) 标准是一种对所要的条件清楚而形象的描绘。 15.非增值时间 ( No Value Cycle Time; NVCT )

生产术语

1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。“Lean”的意思是没有脂肪。这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为运作在良好的企业应该是没有库存的，因此命名为“Lean Production”。 2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。附加价值愈高则获利能力愈强。附加价值＝销售额－（材料费＋委外加工费＋折旧费＋工资）。附加价值率的计算方式为：（附加价值／营业收入）×100%。比率越高则贡献越大，显示获利能力愈强，精益企业应达到30%以上。3．7种浪费（Seven Wastes）含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。 4．价值流图（Value Stream Mapping）含义：所谓价值流，是指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动）。识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。识别价值流的常用工具，就是价值流图。价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方法绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。 5．丰田生产方式（Toyota Production System）含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。生产的产品则按照生产流程顺序流动。由于这种作法将原来一人负责操作一台机器的方法变成了一人负责多台机器，于是提高了生产力。这也就是单元生产最初的雏形。第二项特点是应用看板方式。这是为了实行丰田生产方式中的及时生产而采取的手段。 6．自动化（Jidouda）含义：丰田公司不是单纯的自动化，而是强调“带人字旁的自动化”。在丰田公司的任何一个工厂里，差不多所有的设备上都装着自动停止装置，譬如“定位停车方式”，“全面运转系统”，“保险阀”及其它种种安全装置。机器被赋予了人的智慧。给机器加上人字旁这件事，大大改变了操作的工作。因为，当机器正常运转的时候，用不到人，人只是在机器发生异常情况、停止运转的时候去处理就可以了。所以，一个人可以管理好几台机器，随着人员的减少，生产效率将飞速提高。“带人字旁的自动化”的精神，来自于丰田公司的创始人丰田佐吉发明的织布机。 7．防呆（Bakayoke、Fool-proof）含义：为了实现生产合格率100%的目标，必须在模具、工装夹具方面多用脑筋，添置防止不合格品发生的设备，这就是防呆装置。防呆装置有6类：①出现操作失误物品就装不上工装夹具。②物品不符合规格，机器就不会加工。③出现操作失误，机器就不会加工。④自动修正操作失误、动作失误，然后开始加工。⑤在后工序检查出前工序不合格，前工序停止动作。⑥作业上如有遗漏，后工序停止动作。 8．及时生产（Just in Time）含义：及时生产是希望现场能够达成这样一种理想状态：在必要的时间、按照必要的数量、生产必要的产品。譬如在一辆汽车的流水作业装配过程中，装配所必要的零件恰好在必要的时刻、以必要的数量到达生产线的旁边。如果在全公司实现了这种状态，那么就能使物

精益汇编术语

精益汇编术语 Labor Linearity (劳动力线性化) 一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。按照这种方法，制造每个零件所需仁数，随产量的变化，可以接近于线性。参见：投资线性化。 Lean Enterprise (精益企业) 一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。 Lean Production (精益生产) 一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。 Lean Logistics (精益物流) 在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。精益物流需要拉动信号（EDI，广告牌，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。参见：Cross-dock（交叉货仓），Heijunka（均衡化）。参见：Toyota Production System（丰田生产系统）对比：Mass Production（大规模制造）