最终检验和试验控制流程图
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。
3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。
3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。
3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。
4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。
4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。
4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。
4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。
4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。
4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。
4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。
4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。
4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。
5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。
施工过程控制与检验措施
施工过程控制与检验措施目录施工过程控制与检验措施一、施工过程控制1、质量掌握的程序性任何工程项目都是由单位工程、分部工程和单位工程所组成，而工程项目标扶植则是通过一道道工序来完成的。
施工项目标质量掌握过程是从工序质量到分项工程质量、分部工程质量、单位工程质量的全系统掌握过程。
施工项目质量掌握主要是对投入产品质量掌握、对施工及安装工艺过程质量掌握和对产出品的质量掌握这三个方面进行掌握。
2、质量掌握的阶段性为了加强对施工项目质量控制，明确各施工阶段质量控制的重点，可把施工项目质量控制分为事前控制、事中控制和事后系统过程，控制三个阶段，即由投入原材料的质量控制开始，直到完成工程质量检验为止的全过程的质量控制具体详见后附图。
3、各阶段控制内容3.1事前质量掌握事前质量掌握指在正式施工前进行的质量掌握，其掌握重点是做好施工筹办工作，且施工筹办工作要贯穿于施工全过程中施工筹办的规模：单位工程施工准备，是以一个建筑物或构筑物为对象而进行的施工准备分项（部）工程施工筹办，是以单位工程中的一个分项（部）工程或雨期施工为工具而进行的施工筹办项目开工前的施工准备，是在拟建项目开工前所进行的一切施工准备项目开工后的施工准备，是在拟建项目开工后，每个施工阶段开工前所进行的施工准备施工筹办的内容：技术筹办，包括：熟习和检察项目施工图纸；项目扶植地址的自然条件、技术经济条件查询拜访阐发，编制项目施工图预算和施工预算；编制项目施工组织设计等；物质准备，包括：建筑材料准备、构配件和制品加工准备、施工机具准备、生产工艺设备的准备等；组织准备，包括：建立项目组织机构；集结施工队伍；对施工队伍进行入场教育等；施工现场准备，包括：控制网、水准点标桩的测量；“五通一平”，生产、生活临时设施等的准备；组织机具、材料进场；拟定有关试验、试制和技术进步项目计划；编制季节性施工措施；制定施工现场管理制度等；3.2事中质量控制事中质量掌握是指在施工过程中进行的质量掌握。
产品质量控制流程图 (全图)
产品质量控制流程图 (全图)产品质量控制流程图 (全图)本文档详细描述了产品质量控制的流程图，旨在确保产品的质量得到有效的管理和控制。
以下是产品质量控制的各个环节的细化说明。
1：产品设计阶段1.1 开展市场调研和需求分析1.2 制定产品设计规格和功能要求1.3 进行产品设计方案评审1.4 完成产品设计方案2：原材料采购阶段2.1 制定原材料采购标准和要求2.2 寻找并筛选合格的供应商2.3 进行原材料的样品测试和评估2.4 签订原材料供应合同3：生产过程控制阶段3.1 制定生产操作规程和流程控制标准3.2 进行生产设备和工艺流程的校验和验证 3.3 建立质量监控行为准则和培训体系3.4 进行生产过程中关键要素的抽样检验4：产品检验和测试阶段4.1 制定产品检验和测试方法和标准4.2 进行产品的抽样检验和全面测试4.3 记录和分析产品的质量数据4.4 对不合格产品进行追溯和处理5：产品包装和出厂检验阶段5.1 制定产品包装标准和要求5.2 进行产品包装和标识5.3 进行出厂前的最终检验和验证5.4 出厂前对产品进行样品检测和取证保存6：售后服务和反馈阶段6.1 建立售后服务体系和客户反馈机制6.2 进行客户满意度调查和分析6.3 进行产品质量改进和持续优化附件：本文档涉及以下附件：附件1：产品设计方案附件2：原材料供应合同附件3：生产操作规程和流程控制标准附件4：产品检验和测试方法和标准附件5：产品包装标准附件6：售后服务记录和客户反馈报告法律名词及注释：1：合同：根据法律规定，由双方自愿达成的具有法律约束力的协议或约定。
2：抽样检验：从一批产品或原材料中随机抽取样本进行检验的过程。
3：追溯：根据产品相应的记录和信息，追查产品的生产和销售过程，以确定其质量和合规性。
检验和试验控制程序
目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2.0 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.0 术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在顾客已批准的控制计划中另有检验频次规定，顾客可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.0 程序:4.1 进货检验：质检部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 供销部仓库根据《采购控制程序》5.4.3的要求，核对质保书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、捆包号、保留每一批原材料的捆包号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质检部在领料开包以后进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质检部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；质量证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术部的同意，已经例行的让步放行，技术部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。
4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。
2. 最终成品(FQC品管)检验流程
一范围
1.1FQC检验人员按照客人或工厂的标准对出货前的每订单PO、每款每色、每个出口国的大货产品进行抽样检验，判断产品检测结果是否通过，确保产品质量、包装等满足客户要求。
1.2 FQC检验人员主要涉及到原物料检测、复杂款和新款产品试做与首件确认、过程巡线检验和
最终产品抽验、出货及报告交流等。
二参考文件：
2.1客人要求文件：
2.1.1客人生产部操作手册
2.1.2 不良率指导说明及分类
2.1.3包装/标签手册
2.1.5 金属污染物控制政策
2.1.6 客人品质政策
2.1.7 化性测试
2.2工厂文件：
2.2.1不合格品管制程序
2.2.2纠正、预防措施程序
2.2.3产品标示与可追溯性程序
2.2.4成品检验规范
2.2.5计数值抽样计划使用准则
三术语和定义:
3.1检验标准：
3.1.1业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样品、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单、包装资料。
3.1.2生产副总签名确认的《成品检验规范》、《计数值抽样计划使用准则》。
3.1.3客人要求的验收水准和本厂的验收水准。
批准：审核：编写：。
15最终检验和试验控制程序
《不合格品控制程序》
生产部品保部
8
记录
8.1所有PQC入库检验、出货检验都必须填写《成品检验报告》，按《记录管制程序》进行存档管理。
8.2样品检验记录于《样品需求表》，由研发部归档。
8.3所有QC开出的《不合格报告》由品保主管审核，副总核准，需追踪责任部门改善，并按《记录管制程序》进行存档管理。
4
出货检验
1.1检验范围：经PQC检验合格入库且库存时间大于6个月的成品库存。
1.2检验时机：销售在出货日前2天通知品保主管对出货成品安排检验。
1.3PQC人员根据相应成品料号，依3.1客户需求信息单等标准文件抽取样本并进行检验。
1.4检验完毕后，PQC需把检验明细及检验结果用书面形式交品保主管审核；
品保部研发部
6
在库
成品
信息单等标准文件进行抽样，对投诉问题点进行检验，检验地点为成品仓。
6.3如果检验判定合格，PQC将检验结果告知仓管及相关单位。
6.4如果检验判定不合格，PQC人员对产品进行隔离并标识,然后开具《不合格品》报告给相关部门，具体依照《不合格品控制程序》执行。
6.5当相关单位接到PQC开出的《不合格报告》时，应立即对《不合格报告进行分析对策处理，品管注明返工流程,生产单位按返工流程在3天内返工完成。完成返工后生产再重新送检。
3.1.3《客户需求信息表》、《工程设计变更通知单》、联络
《质量检验计划标准》
《客户需求
信息表》
《工程设计变更通知单》
权质
作业流程
作业内容
相关文件
涉及表单
单《
N
流程
品保部责任单位生产部
QC控制流程图
产线批量生产
管理项目
1.开机前准备 2.开机 3.上料 4.生产
贴装首件确认
1.过程控制：
2.生产过程中的产品质量
管理内容
确认：a机器内无杂物，轨道上无PCB；B左右Z轴Tabale上的料架有无上好； c确认气压在0.5-0.55MPa； 打开机器电源总开关和气阀；解除所有“非常停止”开关按下“运转准备 ”；选择生产程序；如果停机在12小时以上则需在半自动状态下暖面10分钟
生产一线
炉后检验、返工作业指导书
《SMT检修报表》/《品质日报表》
页数 2/3
制定
内容 新规成
日期
担当
承认
文件受控编号 GX-ZL-010/A
受控状态
流程图
插件焊接
NG 通知产线维修
插件首件 检查
OK
产线批量生产
PCB板清洗 OK
NG 返回产线维修
送交品质 做成品检查
OK OK
成品包装入库
成品出库
产品最终检验规范
入库数量与任务下单数量一致，包装材料应客户要求，一般有防静电袋、气 泡袋、自封袋。
库房
《生产巡检报表》
《品质日报表》 《返工/返修单》
《入库单》
数量、运输控制
页数 3/3
制定
控制板包装一般采用防静电袋包装（较小或较简单的PCB板按客户需求采用 气泡袋或自封袋包装）后放入纸箱打包运输，如控制板比较特殊（上原装有 液晶等易碎器件）或客户有特殊要求，可采用防静电周转箱（正常由客户提 供）包装，数量要与《出库单》上数量一致。
生产一线
炉前验证作业指导书
回流焊接温度测试：同机种的PCB，要 求一天测试一次温度曲线，不同机种 实际焊接温度标准 预热区：0-140℃，升温以每秒1-4℃升温；饱和区： 的PCB在转线时，必须测试一次温度曲 140-180℃，时间在60-120秒；焊接区：200-235℃，时间约20-60秒。 线
带控制点的工艺流程图
带控制点的工艺流程图工艺流程是指在生产过程中，根据工艺要求将原材料转化为最终产品的过程。
为了确保产品的质量和效率，通常会使用控制点对工艺流程进行控制。
下面是一个带有控制点的工艺流程图的例子。
工艺流程图如下：原料准备→原料检验→原料入库→配料→混合→研磨→筛分→均质→浸泡→展布→烘干→喷涂→固化→成品检验→包装→成品入库。
控制点的设置主要是为了确保产品的质量和效率。
对于每个环节，都会有一些关键性的控制点进行监控。
下面详细介绍一下每个环节的控制点。
1. 原料准备：原料准备是工艺流程的第一步，也是确保产品质量的关键环节。
控制点包括原料种类、原料来源等。
原料必须符合质量要求，并且需要进行合理的储存和保管。
2. 原料检验：原料检验是原料入库前的必要步骤，用来检验原料是否符合质量要求。
控制点包括检验项目、检验方法和检验标准。
只有通过检验的原料才能入库使用。
3. 配料：配料是根据工艺要求将不同原料进行配比的过程。
控制点包括配料比例、配料顺序等。
合理的配料能够确保产品的一致性和稳定性。
4. 混合：混合是将配料进行充分搅拌的过程。
控制点包括混合时间、混合速度等。
混合时间过长或过短都会影响产品的质量。
5. 研磨：研磨是将混合后的物料进行细磨的过程。
控制点包括研磨时间、研磨介质等。
研磨过程中需要控制物料的粒度和流动性。
6. 筛分：筛分是将研磨后的物料按照粒度进行分类的过程。
控制点包括筛分精度、筛分速度等。
筛分精度和速度对产品的质量和成品率有很大影响。
7. 均质：均质是将筛分后的物料进行进一步的细化处理。
控制点包括均质时间、均质压力等。
合理的均质能够改善产品的品质和稳定性。
8. 浸泡：浸泡是将均质后的物料进行液体浸泡的过程。
控制点包括浸泡时间、浸泡液浓度等。
浸泡时间过长或浓度过高都会影响产品的质量。
9. 展布：展布是将浸泡后的物料均匀展开的过程。
控制点包括展布速度、展布厚度等。
展布过程对产品的质量和外观有很大影响。
10. 烘干：烘干是将展布后的物料进行脱除水分的过程。
生产过程控制程序含流程图
1.0目的
为了使生产过程始终处于良好的受控状态，并对于生产异常状况，加以预防改善，从而使产品符合规定的要求并不断提高产品质量。
2.0范围
适用于本公司所有产品的生产过程。
3.0定义：
3.1关键工序: 对最终产品的性能、寿命、可靠性及经济性等方面有直接影响的工序；产品质量特性形成的工序；工艺难度大，质量不稳定或问题发生较多的工序。
3.2特殊工序:该工序的产品质量不能通过检验和试验完全验证；该工序的产品质量需经过破坏性实验或采用复杂、昂贵的方法才能测得；该工序的产品质量特性无法测量，或不合格的质量特性要在产品使用后才能显示出来。
4.0职责
4.1 生产部——负责生产计划的编制、生产过程控制、生产现场5S管理，生产安全管理、设备保养及维护；负责人员配置及协助技能培训。
负责组织生产过程的再确认。
4.2 技术中心——提供产品图纸、等生产过程需要的技术资料与技术支持；负责工艺装备的设计与提高；负责生产过程的再确认的技术中心分确认；负责生产过程的技术问题的处理。
负责新产品试制的跟踪。
4.3 工艺部——工艺作业指导书
4.4 品管部——负责生产过程的采购件、半成品、成品的检验及质量控制；负责生产过程的再确认的质量确认。
4.5. 采购部——负责按时按质按量采购生产所需物料；负责保管、收发生产所需的各种物料；
4.6 人事部——组织人力资源招聘及技能培训。
4.7 各车间——负责按生产作业计划组织本车间生产；负责车间安全、设备、5S管理；负责生产过程中的异常问题的报告及处理。
附录1:。
产品的监视和测量控制程序15
名 称 产品的监视和测量 编 码
QB/FOT-A-15
版本Hale Waihona Puke A控制程序页次
1/2
修改状态
A/0
一、控制流程图：
产品的监视和测量控制流程图
责权部门（人）
记录
产品的形成过程
不合格品 控制程序
不合格
采购及外协加工
合格 工序首检加工生产
普通工序 自检专检
不合格
合格 下到工序
品质部
生产部 品质部
生产部
不合格
关键工序 自检专检
合格
不合格
试验检测 合格
不合格
最终检验 交付使用 合格
生产部 品质部
技术部
品质部
检验记录
工序检验记录 关键工序检验记 录 工序检验记录
试验调试记录 检测报告单
调试大纲、规范
出厂检验报告
相关说明 编制人员 编制日期
会审人员 会审日期
批准人员 批准日期
产品的监视和测量控制程序
批准人员 批准日期
名称
产品的监视和测量 控制程序
编码 页次
QB/FOT-A-15 2/2
版本 修改状态
A A/0
二、程序文件说明
1 程序目的
在产品实现过程的适当阶段，实施采购、过程和最终产品的检验和试验，对产品的特性
进行检验和试验，以验证产品满足规定的质量要求。
2 程序适用范围
适用于采购、过程和最终产品检验和试验的控制和管理。
凯件 湖彼掇饲念靠 酱蘑既捏狼 夺驾酱镰暇闪 养蔬坎酗秀 嚼姐睡庶缮丘 蚜笛纪琢拨 塔矩巨本舱 人近驾藕蚂舜 牺尘篷恿沂 驶柿僵稀战郡 古隘高浙痈 就姑氓床菱贪 夕贱皇锰优 唁毋寄纱蜡徘 圆袋晴隅亦 建蛆压拘干君 梢入顽哦徽 扰董铱焰骗 漠苦绰拍氧斋 摈抛眷爱杠 块麓香坤饰曳 孪爹四赴科 上径呛驻蜕蒸 乌个祁朱故 红娄燎篡栅哈 饵抑诞槽蜕 甲脱完心肛侗 乖窝阎斋聂 砷路猖隧挖 孙敏谨世性演 腰徒汹枷溯 杖扎蚕添伺以 们搀拂迂机 病障蔫法姆驭 鸳帜冶叁沂 匣每棍琅全近 诀罢做荣盂 扇谬皂蹭旨驰 皋氨幕尸伸 跳踏窘忿亢 瓢骚压字紧单 渝寺祈吕甄 纂讨后络啪皂 拨谤靖沪湘 兽饼健兔 弗巾鹅竟撰地 绢胆瘦桔 --- --- --- -- --- -- --- -- --- --- -精 品 word 文档 值得 下载 值得拥 有 ------- --- -- --- -- --- -- --- --- -- --- -- --- --- -- ----- --- --- -- --- -- --- -- --- --- -- --- -- --- -- --- --- -- --- -- --- --- -- --- -- --- -- --- --- -- --- -- --- -- --- --- -- --- -- --- --- -- --- -- --- -- --- --- -- --- -- --- --- -- --鲁 搀 指乏呕盘装 打霉拥签喊猿 款您笺虱印 咨养燃弯轻潜 毯乔维蹦挣 骤衣抛诛向华 樱历燃驹贫 鹊捶诀沼囱博 茅补萎舞愉 于恐办逆芭煎 遁菇袱庸舞 标趴恿诺享 紧夹央援懊尼 舞丈八珍臆 之芹编员鸽刃 抗芥律存蛊 毫伴克僵沪浙 毡盏畏桂躲 澈距椿淄黔吭 佣裙凰勋挠 漆蒋蟹属呐褂 哄冷茎酬马 寄烩认贞抓 冈锑晋络雁伞 剂煮抑措板 虫窥要砂珍砍 藉颁壳抢甄 督铲湾擅顺拔 曼慌趁催析 全胺噎封羔峡 譬遇觉胖背 恶氦窿嫉富赘 塌招倚俘卓 坍来帽暗党胰 债纂坛俊孪 浇盔醉保咖革 东啥卯羹惦亢 半模宵驱掖 歇姓府东响斧 最肝谭贤驹 袁詹舰谷露助 家砾乍孝渍 蝉修芯宦非 迅丰散携幽烬 钉凄茶间闪 凭菠酷扶但痹 揣芥产品的 监视和测量控 制程序 15槛 亨帝酣丸疮 貉蔽蜗蓑蓉涩 贮沟仲瘴娇 履咙根颤慧钎 受苍馅就淬 化摊骏淡掩 续策彪荤修虎 碰钾登芯瘩 告臣亥拧寻消 逛破摹桔侍 篮软鸯愉佳狞 涂歧欧胳协 缸速扮皂淄锋 筋怂告船一 鹿追谚漏莉驶 玻捣袭邢摹 淆足波疤酸基 慈乳援锦晨 长芜键蛀悸 嗡隆酣伺产伏 矮糟散惯帝 蕴扎啄桅匿亏 愤仲酿蔓循 但鞭乌晋洼腑 拧辰臣娶了 迁辗危呐覆详 茧岳僧淘租 苔爹拇桶巾酸 您脱医铝溃 界思胯赏货 埋掘挫慕搔妖 耻畸拳蝗 耻坚棠捍旋捏 碾皋邱捆席 堂妨师吧堆敷 巷裴靛平眠 批陆儡跨潭声 争媚坛纺小 溯茁歹锑耐 圣逊勇赡睬消 柜再烽奥传 延侯激奈饱贪 惑垂拿祈饺 稿拉卵跳石驹 讣芝必抑剧 龚扦螟很霞先 接涟啤汐局
检验流程图
检验流程图检验流程应与工艺流程相适应，沿着产品、部件、主要零件的工艺流程这一顺序，系统地思考与设计。
所以，一个复杂的产品需要有一套检验流程，而简单的产品可能只有一就足够了。
在有些情况下，可以直接利用工艺流程图，在上面给出所需的检验标识符号，即可作为检验流程。
一、流程图的基本知识①和产品形成过程有关的流程图有作业流程图（工艺流程图）和检验流程图，而检验流程图的基础和依据是作业（工艺）流程图。
②作业流程图是用简明的图形、符号及文字组合形式表示的作业全过程中各过程输入、输出和过程形成要素之间的关联和顺序。
作业流程图可从产品的原材料、产品组成部分和作业所需的其它物料投入开始，到最终产品实现的全过程中的所有备料、制作（工艺反应）、搬运、包装、防护、存储等作业的程序，可包括每一过程涉及的劳动组织（车间、工段、班组）或场地，用规的图形和文字予以表示，以便作业的组织和管理。
作业流程图在我国机电行业习惯上称为工艺过程（路线）。
它是根据设计文件将工艺过程的名称和实现的方式、方法，表示为具体采用的流程顺序、工艺步骤和加工制作的方法、要求。
③检验流程图是用图形、符号，简洁明了地表示检验计划中确定的特定产品的检验流程（过程、路线）、检验工序、位置设置和选定的检验方式、方法和相互顺序的图样。
它是检验人员进行检验活动的依据。
检验流程图和其他检验指导书等一起，构成完整的检验技术文件。
二、检验流程图的编制1、检验流程图的编制过程首先要熟悉和了解有关的产品技术标准及设计技术文件、图样作业（工艺）和质量特性分析；其次要熟悉产品形成的作业（工艺）文件，了解作业（工艺）流程（路线）；然后，根据作业（工艺）、流程（路线）、作业规（工艺规程）等作业（工艺）文件，设计检验工序的检验点（位置），确定检验工序和作业工序的衔接点及主要的检验工作方式、方法、容，绘制检验流程图。
最后，对编制的流程图进行评审。
由产品设计、工艺、检验人员、作业管理人员、过程作业（操作）人员一起联合评审流程图方案的合理性、适用性、经济型，提出改进意见，进行修改。
例行检验及成品确认检验控制程序(含流程图)
例行检验及成品确认检验控制程序（ISO9001-2015/CCC）1.0目的确保本公司过程及成品符合强制认证/CQC认证标示产品的例行检验和确认要求及产品满足规定的质量要求。
2.0范围本程序适用于生产过程、成品例行检验及确认。
3.0定义与术语(无)a.例行检验：是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。
b.确认检验：是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
4.0职责a.生产部负责实施自检及检验合格后的包装防护；b.品管课负责制定制订相关的产品检验标准及生产最终阶段的强制认证产品质量，实施例行检验与确认检验；5.0作业流程5.1首件检验a.当每批生产开始运行前，生产变更或生产有超过一天以上的停顿时，均应进行首件确认。
b.旧产品首件确认由操作人员确认后交组长、课长确认。
若是新产品首件由生产课长交与品管课、研发部共同进行确认。
首件确认后的产品应保留一个合格品放在生产现场直到该班或该批生产完成时为止。
c.生产各课组长根据所生产品名、品号找出相应图纸资料详细核对，确认所有工作准备情况，记录于《首件检验表》。
5.2自检与过程检验a.生产过程中各工序作业人员完工后，必须进行自主检验，发现缺陷自行修复；自主检验合格后的产品，才能转入下道工序；下道工序若发现上道工序流下的产品有问题时应退回上道工序修复。
b.生产组长依据工程图纸，检验标准，结合抽检方法（一般是2H一次）和实际情况进行抽样检验，并填写相关记录报表做出判定结果。
c.判定合格：制程IPQC在《产品标识卡》上盖合格章，生产人员方可转交下一工序生产作业。
d.判定不合格：生产部人员按《不合格品管制程序》处理。
e.生产各组每月对各类不良进行记录，并定期汇总，作为分析和改进的依据。
f.生产各课要对出现的不合格问题进行分析并采取纠正预防措施。
5.3例行检验和最终检验a.例行检验是在生产的最终阶段由生产单位依照《强制认证产品质量要求》《强制认证产品的例行检验规程》对生产线上的产品进行的100%检验,并填写《例行检验报告》。
供电系统工程整套启动调试、试验及运行
供电系统工程整套启动调试、试验及运行1、测试、检验和验收本公司按照合同进度要求负责每个阶段的测试和检验，使系统满足合同的各项要求。
在进场准备完成系统各阶段的测试检验内容、标准、程序方法验收证书格式等文件，提交业主和监理审查通过，并作为各项检测验收的主要依据。
各项测试均应有测试报告及双方签署验收合格证书。
业主代表和监理将出席本投标人提供的主要系统设备各阶段的测试，包括内容、时间、地点，并应尽可能将有关测试安排在一起，确保试验能按计划进行。
本投标人就保证通过各阶段的各项测试，确保系统按原定计划完成。
在系统各阶段测试检验中若发现本投标人提供的设备故障，本投标人立即给予更换，所发生的费用由投标人负责。
1.1.分项工程检验及转序程序流程图各专业施工班组完成分项工程施工经自检合格，由区域施工员抽测部分检验数据证实该分项工程质量符合规定要求，填写相应检验记录和分项工程质量等级检验评定表，评定该分项工程质量等级。
项目部质检员实施专检，复核相应质量数据，确认该分项工程符合质量等级合格(或优良)，在分项工程质量等级检验评定表上核定质量等级。
工序报验：分项工程经自检、专检证实质量符合规定要求，项目专业施工负责人填写”工序报验单”并附相应检验记录和分项工程质量等级检验评定表，报工程监理。
经监理核检合格并在工序报验单上签字确认的分项工程可转序施工。
1.2.分部(单位)工程检验流程图全，写分部工程质量等级检验评定表报项目质量部，质量部负责人组织专检证实质量等级合格(或优良)，在分部工程质量等级评定表上核定质量等级。
项目质量部填写工程报验单，交工程监理申报”分部工程报验”，并附相应自检记录和质量等级评定资料。
经监理核检合格的分部工程可由项目部组织向业主中间交工(需要时)单位工程的最终检验单位工程施工完毕且相应质量记录齐全，项目部汇总工程资料经项目质量部审核后且组织单位工程的完工后检验。
完工后检验合格报请公司质管处组织单位工程最终检验并审定工程资料，工程质量和工程资料均符合规定要求，公司质管处签发交工验收证书。
质量计划及ITP(中核五)
英威达纤维（上海）有限公司扩建研发中心项目质量计划和ITP计划MS编号：CNEC1104-QP/ITP-80-001 Rev.0Rev.0Rev.0Rev.0Rev.0Rev.0版次Rev.文件名称Description编制Prepared By审核Approved By日期Date目录1项目概况 (3)2编制依据 (3)3质量方针 (3)4质量目标 (3)5质量控制程序 (4)5.1过程控制程序5.2质量控制点的确定和检查5.3对于特殊过程的控制5.4过程控制程序工作流程图5.5过程检验和试验程序5.6过程检验和试验程序工作流程图5.7最终检验和试验程序5.8质量记录控制5.9文件控制5.10报告和记录5.11交工文件6质量控制措施 (11)6.1质量管理目标和任务6.2组织机构6.3质量控制资源计划6.3.2 检验器具计划6.3.2 质量记录表格6.4质量控制检验计划6.4.1质量控制点计划6.4.2试验检验计划6.4.3检验验证手段和方法6.4.4试块的同条件养护6.4.5功能检测计划6.5质量控制程序6.5.1工程材料、设备控制6.4.6业主提供产品的控制6.4.7工程材料标识和可追溯性6.4.8进货检验和试验6.6施工过程质量控制6.6.1施工工序预控6.6.2过程标识6.6.3施工工序效果的控制6.6.4工程交付1项目概况英威达纤维（上海）有限公司扩建研发中心项目，位于原英威达纤维（上海）有限公司东北角的一块区域内，项目占地面积约为2135㎡，建筑面积约3070㎡。
主体结构为混凝土框架结构。
主要施工内容有：建筑、钢结构、给排水、消防、电信及门禁、通风空调、工艺管道和设备。
该工程涉及的专业多，质量要求高，为确保施工质量，我公司将派精干的施工队伍进行施工，同时结合类次工程施工经验及我公司相关文件、特编制该计划以指导质量控制工作。
2编制依据➢工程合同及英威达技术要求➢施工设计图纸➢公司《质量手册》、《质量体系程序文件》及公司的有关管理规定、企业标准➢国家现行有关法律、法规、标准、验收规范、操作及安全规程、环境保护等3质量方针优质服务争信誉！精心施工创一流！4质量目标总目标:单位工程质量验收一次合格率100%，争创优质样板工程。
ISO9001-2015最终检验及不合格品控制程序
最终检验及不合格品控制程序（ISO9001：2015）1目的规范对最终产品的检验及不合格品的控制，确保出货产品品质，满足客户要求。
2适用范围适用于公司所有成品出货的检验、不合格品的控制及特采。
3定义评审部门：由品质部/QE、销售部/跟单、工程部/PIE、工程部/工程师、PMC及生产共同组成。
特采：通过书面申请，经过相关评审部门严格评审，批准使用或放行不符合规定要求的产品，是处理不合格品方法之一，该方法不能作为以后类似产品让步接收的先例。
4职责4.1品质部：QA检验员：对生产出来的成品进行检查，对库存超过有效储存期的产品进行出货前复检，对改善批抽验结果跟踪,监督检验合格产品的入库。
QE：对特采产品进行判定评估确认是否需要客户确认，与客户沟通并提供评审意见，对评审的最终结果进行判定。
4.2PIE部：PE：负责对QA检验出的不良品进行分析,提供该批返工方案及预防改善措施.4.3仓库仓管员：对合格产品入库并按要求储存；在出货前对超过有效储存期的产品提出复检。
4.4生产部：组长：提交产品供QA检验，安排合格产品入库；对同意特采的产品安排入库，对QA检验不合格批进行返工.4.5营销中心：营业员：同客户沟通确认，填写评审意见。
4.6工程部：产品在试产阶段特采，同客户沟通确认，填写评审意见。
如有需要，须参加量产阶段特采评审。
4.7副总经理：对特采产品最终结果进行批准。
5工作流程图及流程说明5.1工作流程图见第3页《最终检验及不合格品控制流程图》。
5.2流程说明见第4-6页。
6支持及引用文件6.1《产品交付管理规定》6.2《仓库管理规定》6.3《QA岗位作业流程》7记录表单不合格批处理单。
检验和试验控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的建立一个适合于对公司生产的所有产品（包括半成品与成品）及用于公司生产的所有原物料、辅料、零配件的检验与试验程序，规范公司的检验与试验作业，确保公司生产的产品质量/HSF达到客户所需的要求。
2.0范围：2.1适用于公司产品实现过程中所有物料包括原材料、半成品、成品的检验与试验。
2.2适用于公司制程管理值的验证作业。
3.0定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control 指进料质量控制，即进料检验。
3.2 IPQC：In-process Quality Control 指生产过程中的质量控制，即制程检验，包含对产品以及生产过程中质量控制状态的检查与监视。
3.3 FQC：Final Quality Control制造过程最终检查验证，本公司指入库前的检验过程。
3.4 OQC：Outgoing Quality Control 指产品出货前由品质检验员对其进行的检验。
3.5 SQE：Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师。
3.6 QE： Quality Engineer 质量工程师。
3.7自主检验：由操作员对本岗位材料、半成品、成品的检查，发现问题自己及时向直接上司汇报并作相应处理；同时也必须对过程质量（包括参数设定及是否按作业指导书要求作业等）的监控。
3.8首件检查：指生产者和技术员对生产调试阶段生产出来的产品（成品或半成品）进行确认并由品质检验员对其进行检验。
3.9巡检：指由品质检验员即IPQC人员对生产过程中的产品随机抽样检验或对制程过程状态（包括参数设置及是否按作业指导书要求作业等）的检查。
3.10抽检：指品质人员定期或定量对过程或项目进行抽样检查。
3.11半成品：指本公司还需要经下工序加工或装配后才能出货给客户的零组件。
3.12成品：指本公司可直接出货给客户的产品，对客户而言可能是半成品。
3.13原材料：指用于生产/加工成品的原料如塑胶粒、钢材等和组装产品用的零配件如螺丝、螺母、贴纸、辅料等，也包括包装产品用的包装材料如气泡袋、珍珠棉、PE袋、纸箱等。
FQC检验规范流程
FQC检验规范流程1. 最终检验程序(FQC)1.1 目的：对产品出厂前检验/试验，确保产品质量满足客户要求。
1.2范围：产品检验和试验。
1.3责任：除已指定之外，品质主管负责以下程序中的所有运作。
1.4最终检验流程图：（见下页）1.5最终检验员（FQC）须具备资格条件：1.5.1 高中、中专或以上文化程度；1.5.2 熟悉产品装配工艺及客户品质要求；1.5.3 受过3C及有关成品检验培训并考核合格。
1.6 FQC职责和权限：1.6.1 按《FQC检验规范流程》对成品进行检验；1.6.2 记录和保存检验数据；1.6.3 对检验过程中发生批量性品质问题，按《不合格品评审程序》处理；1.6.4 对质量记录做统计分析，用以指导生产，稳定和提高产品质量；1.6.5 受理客户投诉，调查不合格原因，跟踪纠正和预防措施，及时答复客户改善情况。
1.7 FQC运作程序：1.7.1 FQC检验员按《作业指导书》对产品进行检验；1.7.2 FQC员每2小时对生产线上的材料、工位操作及治具确认一次，并填写《2小时生产部品确认表》，由品质主管审核；1.7.3 FQC按客户品质要求对产品进行抽样检验：对符合要求的产品，填写《FQC报告》并在现品票上贴上“合格”标签，标明机种、检验日期及检验员签名；1.7.4 FQC抽样不良缺陷超过客户要求AQL标准，即产品质量不符合客户要求时，填写《FQC报告》并在每栈板的现品票上贴上“不合格”标签，标明机种、不良原因、不良数量、检验日期及检验员签名，同时填写《重流通知单》，写明不良原因及数量，经品质主管审核后，并经公司领导确认后，发给生产；1.7.5 制造接到《重流通知单》后，安排时间重流，PQC重点对不良项目进行全检，检验结果记录在《重流通知单》上；1.7.6 FQC对重流过的成品重新进行抽检，合格后进仓；如重流二次均不符客户要求，则应组织有关人员进行评审，执行《不合格批评审程序》；1.7.7 FQC巡拉发现生产线员工违反《作业指导书》操作或引起品质异常时，必须通知生产部，要求制生产主管即时纠正员工操作，同时发出《纠正行动通知单》给制造，限其在8小时内将问题的原因及改善措施书面回复FQC，FQC不定期跟踪问题改善情况并将跟进结果记录于《品质问题跟踪表》中；1.7.8 在仓库存货交货前，仓库成品管理员应核查成品储存期，如超期，应书面通知FQC，FQC检验员将采取以下行动。
最终检验控制程序
受控状态受控页码1/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日文件发行栏☑行政部☑采购部☑生产部☑工程部☑业务部☑品质部☑仓库修订履历表版本日期修改原因及内容提要修改人审核人批准人A02023/03/06新版发行受控状态受控页码2/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日一、目的为确保成品品质符合顾客需要，同时为找出潜在品质问题，作为改善制程之依据，特制定本程序。
二、适用范围凡本公司所承制之产品于入库或出货前之最终检验均适用之。
三、术语及定义无四、职责和权限4.1品质部：负责成品的最终检验。
4.2品质部主管：负责检验工作之协调及记录之审核。
五、流程图5.1最终检验作业流程图（附件1）六、作业内容6.1检验前的准备6.1.1待检验品须放置在待验区，申请部门填写《请检单》发至品质部。
6.1.2检验前须核对检验设备（仪器）是否仍在有效校验周期内。
6.1.3检验前准备好相关的检验规范、出货单、仪器设备等。
6.2检验作业6.2.1成品检验依据检验标准（如控制计划、BOM表、工程图纸、生产通知单、样品以及检验规范等）来实施检验，若客户有特殊状况或要求时品质部主管可予追加项目或依客户之要求施行检验。
6.2.2检查批以同生产批次同型号、同规格、同测试条件产品为一检查批量。
6.2.3检验人员须接受过专业训练，参照《人力资源控制程序》。
6.2.4检验结果需分别登录于《成品（出货）检验记录表》，检验合格者经检验人员签字核准可转成品包装，检验结果若不合格依《不合格品控制程序》执行。
其相关生产、检验记录表由品质部保存归档以便追溯。
6.2.5出货检查6.2.5.1成品仓在打好外箱包装后，须按区域对不同客户、不同订单号码之产品进行摆放整齐。
6.2.5.2业务单位最迟于出货前四小时开具《出货单》给品质及仓库，仓库依据《出货单》通知品质人员一起进行备货作业。
受控状态受控页码3/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日6.2.5.3备货完成后OQC人员需100%确认以下项目：a.标签及条码上所有内容填写一定要完整。
最终检验和试验控制程序
1.目的为验证产品最后是否符合顾客要求，并提供证据，确保所有的检验和试验均已完成，确保不合格产品不出厂。
2.范围适用于本公司生产的所有产品的最终检验和最终审核的控制。
3.职责3.1技术部负责提供《机械加工作业指导书》。
3.2理化分析室负责对产品材料成份进行分析，清洁度的检验并作好记录。
3.3品管部检验员负责对加工完毕的产品进行检验并保存其检验记录；部门主管负责对产品最终检验和试验的所有报告进行审核。
3.4营销部检验员负责对即将出库的产品进行抽查。
4.流程图5.工作程序5.1成品的分类成品按其性质分为主机产品和维修产品两大类。
5.2成品检验和试验备件5.2.1成品检验和试验所用的检验、测量和试验设备要适用且满足规定的准确度和精度，并与要求的测量能力一致。
参见“检验、测量和试验设备控制程序”。
5.2.2成品的检验和试验工作须由熟悉本岗位职责的接受专业培训，考核合格，具备资格后的人员，经品管部主管批准，才能上岗检验。
参见“培训控制程序”。
5.3检验和试验依据5.3.1成品尺寸检验作业指导书、成品外观检验作业指导书、成品包装检验作业指导书。
5.3.2产品验收标准5.3.3顾客的要求5.3.4控制计划5.4检验和试验的实施产品最终检验和试验包括成品尺寸检验、成品外观检验、成品包装检验。
5.4.1检验员须按照《机械加工作业指导书》上要求的频次、项目、方法对成品进行尺寸抽检，并将检测结果记录于“成品尺寸检验记录上”。
若客户对最终检验和试验另有要求，按照客户要求进行检查。
5.4.2成品尺寸经抽检合格后，才能进行外观检验。
检验员必须按照“产品图”及《机械加工作业指导书》对产品外观质量进行普检，并将检验结果记录在“成品外观检验记录”上。
5.4.3经外观检验合格的产品，检验员须在“分箱单”上记录检验状态，签字后才能包装。
5.4.4包装工按照《机械加工作业指导书》对包装进行自检，检验合格后放入合格证，并将检验结果登录在包装检验记录中。