汽车外饰市场分析报告

汽车外饰件模具市场前景预测分析报告

一．背景

汽车生产中90%以上的零部件需要依靠模具成形。汽车模具是指应用于汽车领域的模具，被誉为“汽车工业之母”。在美国、日本等汽车制造业发达国家，模具产业超过40%的产品是汽车模具，而在我国仅有1/3左右的模具产品是为汽车制造业服务的。汽车生产中90%以上的零部件需要依靠模具成形。汽车模具是指应用于汽车领域的模具，被誉为“汽车工业之母”。在美国、日本等汽车制造业发达国家，模具产业超过40%的产品是汽车模具，而在我国仅有1/3左右的模具产品是为汽车制造业服务的。

二、产品技术水平、创新点

1、采用先进加工工艺，确保零件加工高精度，使模具装配时间大大缩短。

目前的汽车模具市场上，对于高精度要求的塑胶产品，在进行常规的NC加工后，通常需要放电加工，因此往往无法达到高精度的要求且无法保证产品的质量。本公司新研发的外饰模具通过

使用高速机，加工时最小采用刀径R0.3的刀具，极大的扩展了

可加工范围，已达到取代部分放电清角的作用。大幅度提升产品尺寸精度。在加工中提供统一样式的顶出模块，在生产时能够根据需要剪裁长度不同的顶出模块，达到了简化生产的目的，使模具装配时间大大缩短。

2、先进的控制系统，确模具机构动作无误，并精确的预测成型缺陷，提出相应的优化措施。

目前的汽车模具市场也随着制造业的不停进步也需要全自动、高精度、高工艺水平的生产技术研发。高价值的机床虽已逐渐运用于模具制造行业，但其运动也逐渐复杂，在加工过程中，刀具或主轴以及夹具可能与工件会造成干涉和或碰撞等现象，甚至造成主轴损坏或者机床报废等设备事故，机床精度随之降低，损失巨大且生产质量无法保证。我公司新研发的软件控制系统主要由机床及主轴头模型库、刀柄模型库、刀具库等组成。建立所有夹具3D化模型库；采用编程仿真功能，调取库存所需数据，集成与实际加工相同尺寸的机床主轴、刀具、夹具、工件坯等，检查出干涉部分并过滤掉，避免撞刀可能。预先发现机床加工时可能发生的撞击、干涉等设备安全隐患。电脑可全自动的模拟检测，准确模拟真实加工过程。

3、通过标准库的设立，提高设计精准度，降低出错率。

目前市场上，注塑模具的设计与制造已经日趋标准化，由于通常

的设计与编程软件，并不完全适用于每个企业，给模具设计人员造成大量重复的工作，且模具制造时的条件与规格并不能完全统一，容易出现不良品，因此，企业自身标准库的开发与完善，可以最大幅度的提高模具设计的效率并降低设计成本。本公司新研发的模具当设计数据变更时，可根据需求自动更新装配体组件的规格及零件尺寸值，避免反复建模的繁琐工作，极大地提高了模具设计效率，减少了出错率。解决了无标准库，必须要设计人员反复设定的难题,缩短设计周期，提高工作效率和精准度。

4、采用镜面电加工技术，产品外观棱线可达到R0.1MM，使得产品轮廓更为清晰。

目前的汽车模具市场上，对于高精度要求的塑胶产品，在进行常规的NC加工后，通常需要放电加工，因此往往无法达到高精度的要求且无法保证产品的质量。我公司新研发的外饰模具采用镜面电加工技术，通过高剛性和精度的高速机，采用高速切削技術加工，以高转速细步距快速进给切削，通过高速加工技术提高零件表面光洁度，减少打磨抛光时间，使得产品轮廓更为清晰。

5、通过对模具滑块、顶杆、摆杆等机构的改进配合控制系统参数的优化设置，保障了模具不产生缩水，无熔接痕的情况。传统模具在大规模批量生产时，一般采用多套模具与成型设备的不断投入扩大，不仅造成大量资源浪费，而且注塑工艺差异造成产品出现差异缺陷的难题。我公司新研发的外饰模具，设计时采

用组合式合理分布产品，配合控制系统参数的优化，利用有效体积中插入分布产品，使两个或多个以上差异的产品，可组合于一套模具上成型。一个推动机构，实现多个分支连动，实现多个模腔中的滑块、推块、抽芯等运动功能。保证了胶料在冲模过程的流动性，避免了模具产生缩水，出现熔接痕的情况。

三、产品技术参数

1、模内热切工艺

传统的浇口凝料在开模后切断，由于此时凝料已冷却，切后的效果很难达到塑件外观高标准的要求。模内热切工艺是考虑注塑机在熔料充填模具型腔（补缩）完成后，在型腔内熔体未冷却的情况下，尤其是浇口凝料处温度较高时，将浇口凝料与塑件分离的切割方式，此时的塑料熔体还是粘流态，通过切刀的挤压使熔料回流，对塑件外观影响极小、对切刀的磨损最小、还可以缩短保压时间。但是这种工艺在汽车外饰件上使用，会遇到一系列问题，如与模具的匹配精度、设备及注射工艺的情况、实际切割的效果等，在汽车保险杠、前侧裙板、后侧裙板3个塑件上进行了模内热切工艺的设计及研究，获得了一定的成果，如图1~3所示，塑件及模具参数如表1所示

。

图1 后保险杠模内热切浇口示意图

图2 前侧裙板模内热切浇口示意图

图3 后侧裙板模内热切浇口示意图

图5 切刀设计

1.2 外饰件模内热切浇口工艺

成型保险杠的浇口进浇一般设计成顺序阀，通过浇口顺序打开来控制熔接痕等缺陷，浇口需要在注射及保压过程中分不同时段使用，切入时间点较多。而模内热切设备目前可实现2组顺序打开的浇口切割，若浇口打开时间一致，则可以实现多个浇口切割。测试模式用于模内热切浇口工艺调试、每次换模后浇口排气；测试模式开启后需关闭，否则会导致正常生产信号紊乱。实心原点位置判定切刀运行动作顺序和位置，泄压阀仅T2/T4工作，模内

热切工艺参数如图6所示。

图6 模内热切工艺参数图

1.3 外饰件模内热切浇口工艺影响因子

1.3.1 顶出力及推力

根据上述3种塑件设计相应的的液压缸数量及不同的浇口尺寸，验证切刀推出力及液压缸顶出力的平衡情况。通过液压缸的设计和选型，浇口尺寸的确定，计算得到切刀处承受的推力大小，在明确注塑机后，计算浇口处承受的压力大小，如图7、图8所示。从实际的验证情况看，在后侧裙板上的使用效果最佳，据此得到的结论：液压缸顶出力越大，对应的注射和保压的工艺参数越宽。从切刀使用情况看，模内热切浇口凝料切割工艺与液压缸的选择、浇口的尺寸、注塑机型号、弹簧的型号等相关。