钻孔桩工艺性试桩_总结

新建黄骅南至大家洼铁路工程施工五标桥梁桩基工程试桩总结报告、编写人：日期：审核人：日期：批准人：日期：中铁十局黄大铁路工程施工5标项目经理部2015年7月21日钻孔桩工艺性试桩方案1、工艺试桩的目的通过试验桩确定成孔方法，所需配套的机械设备，以及钻孔、安装钢筋笼、下放导管、清孔、灌注各工序所需施工时间。

确定各土层施工中泥浆的适宜指标，了解施工机械的性能，检验混凝土的施工性能。

确定施工过程中的需注意的问题。

通过试验桩的各工序施工时间确定本段桩基施工所需投入的钻机数量以及施工资源的配置。

2、工艺试桩方案2.1试桩机械主要设备配置1、钻机：选用YT-300反循环钻一台。

2、汽车吊：此段钻孔桩钢筋笼的最大重量预计0.8吨,钢筋笼的长度15.185米 ,因此选用QY25型汽车吊。

3、混凝土运输车：根据运距和理论灌注数量选择10立方米混凝土运输车5台；4、导管：导管用Φ300mm无缝钢管制作，内壁光滑、圆顺、内径一致，接口严密。

导管管节长度，中间节为3m等长，底节为4.0m，另有1.0m、1.5m 各一节搭配使用，总长50余米。

6、装载机：ZL50装载机一台，倒运钻渣，平整场地。

7、8000L水车一台，用于造浆、清孔2.2试桩方法2.2.1施工工艺2.2.2试桩选址选择在DK87+109西孙中桥0-6#桩。

2.2.3场地布置根据要求合理布置施工场地，将场地平整夯实，清除杂物；修通便道、找好水源、安装变压器。

将桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备查；规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离。

开挖泥浆池、沉淀池。

泥浆池大小宜为10m×5m×2.5m，沉底池大小宜为3m ×5m×3.5m，泥浆池顺桥向布置，相邻处设置沉淀池，沉淀池和泥浆池在中间隔墙顶面下1m高度处联通，联通断面为1m×1m，以便泥浆循环使用和保证泥浆质量。

四周用Ф50mm钢管做成安全围护栏，围护栏水平分两层，底层横杆离地面高度为0.5m，上层横杆离地高度为1.2m，立杆每3m设置一根，平杆和立杆用钢管卡子进行牢固连接，所有钢管用红色和白色油漆进行50cm 相间涂刷，防护栏杆外侧满布密目防护网，在靠近便道一侧悬挂泥浆池危险等标示牌。

2.2.4钻机就位就位前检查、维修钻机各部位，一切正常后，将桩机就位。

用装载机将所需钻头运至钻机旁备用。

2.2.5埋设钢护筒根据本桥的地质资料，相当一部分桩孔位置的表层均处于粉土层，埋设护筒时需要对护筒加固处理，才能开孔钻进，在正式施钻前对护筒有关要求如下：护筒采用钢护筒，用厚度不小于6-8mm的钢板卷制，护筒顶端设15cm 宽的钢板条加劲箍和吊环。

根据护筒的直径和埋置深度，人工开挖至要求深度后，用钻机或吊车将护筒吊起慢慢放入孔内，护筒外侧的的空间用粘土回填夯实。

在护筒就位的过程中，中心偏差通过“十”字护桩进行控制，即下护筒的过程中，随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，根据事先计算的结果进行尺量调整，将护筒中心与桩中心调整到规范允许之内，同时用水平尺调整护筒的竖直度满足验收标准要求。

护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。

当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

2.2.6泥浆制备选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，利用机械旋转造浆（符合在孔中造浆条件的孔，直接在孔中造浆），造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。

泥浆性能指标要满足质量标准交底中的规定。

为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经实验决定。

造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检查泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

2.2.7钻进钻进成孔:开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。

钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。

如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。

在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。

宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。

并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

每钻进2m 或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。

同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对，并对取渣样品编号注明保存。

钻孔过程中严格按实际钻进尺度及时间记录钻孔记录表，要求记录要准确及时。

2.2.8清孔及成孔检测①钻孔达到设计的孔深后，必须核实地质情况，同时应将孔底松散的钻渣清除干净。

终孔时须提前通知现场主管技术人员以便终孔时立即进行测量孔深，该孔深为无沉渣的实测孔深。

②沉淀一段时间后在吊装钢筋笼之前采用掏渣法或泥浆循环法进行清孔，清孔应达到质量标准交底中的要求。

③清孔完成后进行成孔检测，对桩孔平面位置通过护桩拉线进行复测，对孔径、孔深、倾斜度、沉渣厚度的检测采用检孔器、测锤法等简易法检测，确保成孔质量达到设计图纸要求和验收标准的要求。

④采用检孔器、测锤法等简易法检测时应符合以下要求：a 、检孔器采用Φ20钢筋制作，其外形似小形钢筋笼，要有一定的刚度，防止在使用过程中发生变形，同时制作必须规则，减少周壁突出，防止在检孔过程中对孔壁造成破坏。

b、孔径检测：在钻孔成孔后，采用吊车或钻机将检孔器放入孔内，检孔器进入孔内后，利用护桩放样中心点，通过吊绳进行检孔器对中。

检孔器对中后，上吊点必须位置固定且在整个检孔过程中不能变位，否则重新对中。

检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不得借助其它外力。

如果检孔器能在自重作用下顺利下至孔底(检孔器系有测绳)，则表明孔径能满足设计桩径要求。

如果在自重作用下不能下至孔底，则表明孔径小于设计桩径，则应重新扫孔或重钻至满足设计桩径要求。

c、竖直度检测：当检孔器在孔顶对中下落后，通过在护筒(壁)顶观测吊绳相对于护桩放样中心点偏移情况，可计算成孔后孔的倾斜度，如下图所示。

d、测锤法检测孔深、孔底沉渣厚度：测锤的制作需符合以下要求：测锤用铁铸成柱形，平底，锤底直径5cm左右，高20cm，重量约4kg。

测锤顶端系上测绳，把测锤慢慢沉入孔底，凭人的手感判断沉渣的顶面位置，此时，读出测绳上的深度值，与终孔时的深度值相比较即可得出沉渣厚度。

钻孔桩钻孔允许误差2.2.9钢筋笼制作、安装钢筋笼在材料场提前制作,按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，钢筋笼主筋接头采用纵向加工闪光对焊，每一截面上接头数量不超过50%，钢筋笼每隔两米设置一道加强筋，每两米沿圆周等距焊接4根定位钢筋，桩身的净保护层厚度为100mm。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合设计和规范要求。

钢筋笼采用两点吊法起吊钢筋笼，吊点的布置以钢筋笼变形最小为原则，正式起吊前先进行试吊，待调整到最佳起吊点后方可进行正式起吊，必要时在钢筋笼内增加临时纵横支撑，确保钢筋笼起吊过程中不发生变形。

钢筋笼慢慢吊起移至孔口，在操作人员的扶持下将正位后的钢筋笼骨架慢慢吊入孔内。

在骨架入孔时，应清除骨架上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。

末段钢筋笼最上端设两根定位筋，由测定的护筒顶标高来计算定位筋长度，在顶部箍筋下至孔口时，在该箍筋上拉设“十”字交叉线绳交出钢筋笼的中心，将钢筋笼下放至设计标高后(可预先抽出部分泥浆，以保证顶部箍筋外露)，根据桩孔中心的护桩拉设“十”字交叉线绳交出桩位中心，悬吊垂球调整钢筋笼的位置和桩位中心重合，并将定位吊筋点焊于槽钢上，防止灌注混凝土的过程中定位吊筋碰撞变位。

钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法2.2.10安装导管和第二次清孔试拼、检验、安放导管。

利用导管二次清孔。

导管用Φ300mm无缝钢管制作，内壁光滑、圆顺、内径一致，接口严密。

导管管节长度，中间节宜为3m等长，底节为4.0m，配1～2节长0.5～1.5m 短管。

使用前对导管进行试拼和试压，满足要求后方可使用。

导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管安装后，其底部距孔底留300～500mm的空间。

导管安装：验孔完成且合格之后，即可进行导管的安装工作，在安装导管之前先要复测孔深，根据孔深推算出需要安装多长的导管。

在安装导管时，长节即4m节放在底部，中间安放标准节，上部根据需要安装0.5m、1.0m、1.5m导管。

第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉渣，所以钢筋笼及导管就位后，进行第二次清孔。

清孔的方法是用利用导管进行泥浆置换法，最大限度地减小沉渣厚度。

复测沉渣厚度，符合要求后立即灌注水下混凝土。

2.2.11灌注水下混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m，且不大于3米。

足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

根据技术标准的要求，应准备封底用的大料斗和正常灌注时的小料斗，封底用的大料斗的容积应满足混凝土初灌量能满足导管初次埋置深度(不小于1m)的需要，经计算为2.44m3且下端采用丝扣和导管进行连接，而且丝扣处设防松装置。

正常灌注时用的小料斗的容积以灌注过程中混凝土不溢出为宜，下端插入导管，插入导管段的长度不得小于15cm。

灌注连续进行，中途停歇时间不超过30min。

在整个灌注过程中，及时量测导管埋深，以便提升导管，导管在混凝土埋深控制在2～6m之间。

导管提升时，要保持位置居中，根据导管埋置深度确定提升高度，提升后导管埋深应控制在2～6m范围内。

拆除导管时动作要快，不宜超过15分钟。

每根桩的灌注时间不应太长，宜控制在6小时内完成。

并作好成孔记录和灌注记录。

在灌注过程中，经常测探孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。

为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。

当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度，除采取以上措施外还应在筒孔对钢筋笼予以固定。

灌注混凝土应连续进行，混凝土的灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。

当灌注混凝土接近设计标高时，应减缓灌注速度，反复测量混凝土的标高。

桩顶的灌注标高比设计标高高出1m。

灌注桩的桩顶是首批混凝土组成的，它从开始灌注完成，始终与泥浆接触，易受到浸蚀；在灌注过程中还难免有泥浆、钻渣等杂物混入，其质量较差。