加工中心工艺介绍
第六章加工中心加工工艺及加工中心使用
第二节 加工中心加工工件的安装及对刀、换刀
第二节 加工中心加工工件的安 装及对刀、换刀
(6)必须多次安装时应遵从基准 统一原则。
可减少因定位基准转换而引起的 定位误差。
第二节 加工中心加工工件的安装及对刀、换刀
第二节 加工中心加工工件的安 装及对刀、换刀
(二)加工中心夹具的确定 1．对夹具的基本要求 (1)夹紧机构或其他元件不得影
第一节 概述
第一节 概述
4．复合加工中心 复合加工中心指立、卧两用加工中
心，即既有立式加工中心功能又有 卧式加工中心的功能。
第一节 概述
这种加工中心通常有两类： 一类是靠主轴旋转90°，实现立、卧加
工模式的切换； 另一类靠数控回转台绕X轴旋转90°，实
现两种加工功能。
第一节 概述
复合加工中心能在工件一次装夹后，完 成除安装面外其他五个面的加工，降低 了工件二次安装引起的形位误差，大大 提高了加工精度和生产效率。
第二节 加工中心加工工件的安 装及对刀、换刀
1．工件坐标系原点(对刀点) 为圆柱孔(或圆柱面)的中心线
(一)加工中心加工定位基准的选择 1．加工中心加工选择定位基准的基本要求 (1)所选基准应能保证工件定位准确，装卸
方便、迅速，夹压可靠，夹具结构简单； (2)所选基准与各加工部位间的各个尺寸计
算简单； (3)保证各项加工精度。
第二节 加工中心加工工件的安 装及对刀、换刀
2．选择定位基准应遵循的原则 (1)尽量选择零件上的设计基准作为
数控回转台(座)
第二节 加工中心加工工件的安 装及对刀、换刀
第二节 加工中心加工工件的安 装及对刀、换刀
(2)组合夹具 组合夹具是由一套结构已经标准化，尺寸已经
铸铁加工中心工艺流程
铸铁加工中心工艺流程铸铁加工中心工艺流程是指在铸铁件加工过程中，通过加工中心进行自动化加工的一种工艺流程。
铸铁加工中心是一种集铣削、钻孔、抛光、切割等功能于一体的机器设备，可以实现高效率、高精度的铸铁件加工。
首先，铸铁件需要经过铸造工艺，将铁水灌注至铸型中，形成所需的铸铁零件。
待铁水凝固后，取出铸铁件，并进行一系列的准备工作。
准备工作包括清理铸铁件表面的浑浊物和刮除底尘等。
然后，将铸铁件放入铸铁加工中心的工作台上，固定好。
接下来，根据加工要求和图纸要求，操作工人需要通过加工中心的控制面板进行工艺参数的设置。
工艺参数包括加工路径、切削速度、切削深度等。
同时，还需要根据加工要求选择合适的刀具，并进行安装和调试。
在设置好工艺参数后，操作工人可以开始进行铸铁件的加工操作。
首先是铣削工序，即对铸铁件进行表面切削处理。
通过加工中心的铣削刀具，将铸铁件的表面进行加工，去除不平整或杂质。
铣削工序的速度、深度和角度等参数需要根据具体加工要求进行调整。
接下来是钻孔工序，即对铸铁件进行孔的加工。
根据加工要求和图纸要求，操作工人通过加工中心的钻孔刀具进行孔的加工。
钻孔工序的参数设置包括孔的直径、深度和孔距等。
完成铣削和钻孔工序后，可能还需要进行抛光工序，即对铸铁件进行表面的抛光处理。
抛光工序可以提高铸铁件的光洁度和外观。
操作工人通过加工中心的抛光刀具进行抛光操作，把铸铁件的表面磨光。
最后，根据需要，还可以进行切割工序。
切割工序是指将铸铁件切割成所需的形状和尺寸。
操作工人可以通过加工中心的切割刀具，对铸铁件进行切割操作，根据图纸要求进行切割。
整个铸铁加工中心工艺流程中，操作工人需严格按照工艺参数进行操作，并及时调整和检查加工质量。
通过铸铁加工中心的自动化加工，可以提高铸铁件的加工效率和加工精度，减少人为操作的不确定因素，提高铸铁件的加工质量和稳定性。
同时，还能节省人力、降低加工成本，提高企业的竞争力。
加工中心加工工艺
第8章 加工中心加工工艺
8.1 概述 8.2 加工中心加工工艺的制订 8.3 典型零件的加工中心加工工艺 习题
第8章 加工中心加工工艺
8.1 概 述
8.1.1 加工中心的工艺特点
(1) 加工精度高。
(2) 表面质量好。 (3) 质量稳定。 (4) 生产效率高。 (5) 具有较强的故障自诊断功能。
是下道工序的定位基准，所以待各加工工序的定位基准确定之
后， 即可从最终精加工工序向前逐级倒推出整个工序的大致 顺序。
第8章 加工中心加工工艺 (3) 确定加工中心的加工顺序时，还先要明确零件是否要 进行加工前的预加工。预加工常由普通机床完成。若毛坯精度 较高，定位也较可靠，或加工余量充分且均匀，则可不必进行
第8章 加工中心加工工艺
图8-5 支架
第8章 加工中心加工工艺 4. 模具 常见的模具有锻压模具、铸造模具、注塑模具及橡胶模 具等。图 8-6 所示为连杆锻压模具。 这类零件的型面大多由 三维曲面构成，采用加工中心加工这类成型模具，由于工序 高度集中，因而基本上能在一次安装中采用多坐标联动完成 动模、静模等关键件的全部精加工，尺寸累积误差及修配工 作量小。
第8章 加工中心加工工艺 （5） 对于螺纹孔，要根据其孔径的大小选择不同的加 工方式。直径在M6～M20 mm之间的螺纹孔，一般在加工中心
上用攻螺纹的方法加工；直径在M6 mm以下的螺纹，则只在加
工中心上加工出底孔，然后通过其它手段攻螺纹；直径在M20 mm以上的螺纹，一般采用镗刀镗削而成。
第8章 加工中心加工工艺 8.2.3 加工阶段的划分
(6) 软件适应性强。
第8章 加工中心加工工艺 8.1.2 加工中心加工的对象 1. 箱体类零件
加工中心
4). 切削余量大的零件； 5). 加工精度高的零件； 6). 工艺设计会经常变化的零件； 7). 贵重零件； 8). 需全部检测的零件 缺点：实现数控加工的要求 1). 初次设备投资大； 2). 对使用者技术要求高
数控机床的分类
点位控制数控机床 1.2.1 按运动控制的特点分类 直线控制数控机床 轮廓控制的数控机床 开环控制的数控机床 1.2.2 按伺服系统的类型分类 闭环控制的数控机床 半闭环控制的数控机床
机械手回转180°。
5、装刀：
活塞杆上行，将更换后的刀 具装入主轴和刀库。
（ c） （ d）
(a) 分度：将刀盘上接收刀具的空刀座转到换刀所需的预
定位臵。
(b)住
刀柄定位槽。
(c) 卸刀：主轴松刀，铣头上移至参考点。 (d) 再分度：再次分度回转，将预选刀具转到主轴正下
方。
(e)+(f): 装刀：铣头下移，主轴抓刀，活塞杆缩回，刀盘
复位。
三、 加工中心的工艺准备
一、加工中心的工艺特点
由于加工中心工序集中和具有自动换刀的特点，故零件 的加工工艺应尽可能符合这些特点，尽可能地在一次
装夹情况下完成铣、钻、镗、铰、攻丝等多工序 加工。 由于加工中心具备了高刚度和高功率的特点，故 在工艺上可采用大的切削用量，以便在满足加工 精度条件下尽量节省加工工时。 选用加工中心作为生产设备时，必须采用合理的 工艺方案，以实现高效率加工。
1.2.3 按工艺方法分类
金属切削类数控机床 金属成型类及特种加工类数控机床 高档 中档 低档
1.2.4 按功能水平分类
数控技术的产生发展及技术水平
1 数控技术的产生与发展
1952年，电子管控制数控机床 1959年，晶体管控制数控机床，加工中心 60年代，集成电路数控机床 70年代，计算机数控机床 80年代，计算机集成制造系统
加工中心工艺流程
加工中心工艺流程加工中心是一种高效的金属加工设备，通过它可以实现多种工艺的加工。
下面将为大家介绍一下加工中心的工艺流程。
加工中心的工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 零件设计：首先要根据产品的要求进行零件的设计。
设计人员根据产品的需求和功能，制定出零件设计的方案。
设计方案包括了零件的形状、尺寸、材料等方面的要求。
2. 加工准备：加工准备是指在加工中心加工之前的准备工作。
包括选择合适的加工工艺、加工方法和刀具等。
根据零件的特点和要求，选择合适的加工工艺和方法。
同时，还要根据加工的需求选择合适的刀具。
3. 制定加工方案：在进行加工之前，需要制定详细的加工方案。
根据零件的设计和加工要求，确定加工工艺和加工步骤。
制定加工方案的目的是保证加工的效率和质量。
4. 加工操作：加工操作是指对零件进行具体的加工工艺。
首先要将零件固定在加工中心的工作台上。
然后，根据加工方案，选择合适的刀具和加工工艺进行加工。
加工中心具有多个轴向的运动，可以实现复杂的零件加工。
5. 检验和修正：加工完成后，需要对零件进行检验和修正。
检验的目的是检查加工的精度和质量是否满足要求。
如果不满足要求，需要对零件进行修正。
修正的方式可以是采用其他刀具或调整工艺等方式。
6. 表面处理：加工完成后，可以对零件进行表面处理。
表面处理可以提高零件的美观程度和耐腐蚀能力。
常见的表面处理方式有喷涂、电镀、打磨等。
7. 成品包装：最后，将加工完成的零件进行包装。
包装的目的是保护零件，防止受到损坏。
根据零件的特点和用途，选择合适的包装方式。
以上就是加工中心的工艺流程。
通过加工中心的高效加工能力，可以满足各种零件加工的需求。
加工中心的应用范围广泛，常见于汽车、航空、船舶等行业。
随着科技的不断发展，加工中心的加工精度和效率也在不断提高，为各种行业的生产提供了有力的支持。
加工中心上加工零件的工艺和要求
加工中心加工内容的选择
• 选定适合加工中心加工的零件之后，需要进一步选择确定适合加工中 心加工的零件表面。通常选择下列表面： • ①尺寸精度要求较高的表面。 • ②相互位置精度要求较高的表面。 • ③丌便于普通机床加工的复杂曲线、曲面。 • ④能够集中加工的表面。
加工零件的结构工艺性分析
• 从机械加工的角度考虑，在加工中心上加工的零件，其结构工艺性应 具备以下几点要求 ： • ①零件的切削加工量要小，以便减少加工中心的切削加工时间，降 低零件的加工成本。 • ②零件上光孔和螺纹的尺寸规格尽可能少，减少加工时钻头、铰刀 及丝锥等刀具的数量，以防刀库容量丌够。 • ③零件尺寸规格尽量标准化，以便采用标准刀具。 • ④零件加工表面应具有加工的方便性和可能性。 • ⑤零件结构应具有足够的刚性，以减少夹紧变形和切削变形。
在加工中心上加工零件的工艺和要求
立式加工中心
• 加工范围广泛，可完成铣、镗、钻、绞、攻丝等加工、若选用数控转 台，可扩大为四轴控制实现多轴加工、大件采用稠筋封闭式框架结构、 刚性高、抗震性好、五大件由进口五面体加工中心加工，切削应力小， 热变形少 、大部分配套件（包括电器元件）采用进口或合资品牌，整 机可靠性高
加工路线的确定
• 加工中心上刀具的进给路线包括孔加工进给路线和铣削加工进给路线。 • 孔加工时，一般是先将刀具在xy平面内快速定位到孔中心线的位置上， 然后再沿z向（轴向）运动进行加工。
由于5. 6孔不1.2.3.4孔在Y向的定位方向相反，y向反向 间隙会使误差增加，从而影响5.6孔不其它孔的位置精度。按 图c所示路线，可避克反向间隙的引入。
• 五轴联动加工中心立式系列具有X﹑Y﹑Z三个直线运动的数控坐标轴 和二个旋转运动的数控坐标轴, 可实现五轴联动。各坐标轴可自动定 位,工件在一次装夹后,可自动完成铣﹑钻﹑镗﹑铰和攻丝等多种工序 的加工。适用于蜗轮、叶片、复杂模具和空间凸轮等具有复杂曲面的 零件加工，已在军工、航空、航天、发电和造船等机械加工行业中获 得了广泛应用。
数控加工中心加工工艺范文
数控加工中心加工工艺范文数控加工中心是一种高级数控设备，广泛应用于机械制造、汽车、航空航天、电子等行业。
它通过控制系统，根据程序指令自动加工工件，并具有高效、精确、稳定的加工能力。
下面给出一个数控加工中心加工工艺范文，供参考。
工艺名称：数控铣削工艺工艺目的：保证工件在数控加工中心上的精度和表面质量，并提高加工效率。
工艺步骤：1.工件准备a)根据工件图纸和要求，选择合适的材料进行切割和铣削。
b)使用锉刀、砂纸等工具对工件表面进行打磨和处理，确保表面平整。
2.编写数控程序a)根据工件图纸和要求，利用数控编程软件编写加工程序。
b)在程序中定义刀具路径、切削参数和工件坐标系等信息。
3.夹紧工件a)根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具进行夹紧。
b)确保工件夹持牢固，不会出现滑动或变形。
4.载入刀具a)根据加工程序中定义的刀具信息，选择合适的刀具。
b)使用专门的刀具装夹设备将刀具装入数控加工中心的刀库中。
5.调整加工参数a)根据工件的材料和要求，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
b)根据加工过程中的实际情况，适时调整参数，以获得最佳的加工效果。
6.开始加工a)在数控加工中心的控制面板上输入加工程序。
b)启动加工过程，观察加工状态，确保加工过程中的稳定性和精确性。
7.监控加工过程a)在加工过程中，根据需要，定期监控加工状态，避免出现机械故障或工艺偏差。
b)根据机床的操作手册，操作数控加工中心上的监控系统和装置，保证加工过程的安全和稳定。
8.完成加工a)加工完成后，检查工件的尺寸、形状和表面质量，确保达到图纸要求。
b)清洁工作台和加工设备，将刀具归位，并妥善保管。
9.记录数据a)记录加工过程中的有关数据，如加工时间、加工参数、加工效果等。
b)分析数据，总结经验，为以后的加工提供参考和改进。
以上是数控加工中心加工工艺的基本步骤，具体的加工工艺步骤和要求可能因工件的形状、材料和要求不同而有所差异。
在实际应用中，还需要根据具体情况进行调整和改进，并结合数控加工中心的特点和优势，尽可能提高加工效率和加工质量。
龙门型加工中心的工艺
龙门型加工中心的工艺龙门型加工中心是一种多功能的数控加工设备，广泛应用于制造业。
它采用龙门式结构，具有高强度、刚性好、加工范围大等特点，能够进行高效、精密的加工。
龙门型加工中心的基本工艺包括以下几个方面：1. 零件设计和制造准备：首先，根据产品的要求，进行零件设计和制造准备工作。
包括确定零件的尺寸、形状和加工工艺，编制并优化零件的加工工序。
2. 程序编制：根据零件的加工工艺，编制加工程序。
加工程序是告诉加工中心如何进行加工的指令，包括切削速度、进给速度、刀具路径等信息。
编制好的程序要经过验证和调试，确保其正确性和可行性。
3. 夹紧和装夹：根据零件的形状和加工要求，选择合适的夹具和装夹方式，将工件牢固地固定在加工中心的工作台上，以确保工件在加工过程中的稳定性和精确度。
4. 加工操作：进行零件的具体加工操作。
龙门型加工中心采用多轴控制系统，可实现多种加工方式，如铣削、切削、钻孔、攻丝等。
在加工过程中，要控制好加工参数，如切削速度、进给速度等，以保证加工质量。
5. 加工监控和调整：在加工过程中，要及时监控加工状态，如刀具的磨损情况、工件的形状精度等。
一旦发现问题，要及时进行调整和修正，以确保加工质量和加工效率。
6. 加工后处理：加工完成后，要对加工件进行检查和清洁。
对于高精度的零件，还需要进行尺寸测量和表面处理，以满足产品的要求。
龙门型加工中心的工艺可以适应各种类型和复杂程度的零件加工需求，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造、轴承制造、船舶制造等行业。
它具有高效、灵活、精确的特点，能够大幅提高加工效率和产品质量。
总结来说，龙门型加工中心的工艺包括零件设计和制造准备、程序编制、夹紧和装夹、加工操作、加工监控和调整，以及加工后处理。
这些工艺环节相互配合，共同实现零件的高效、精密加工。
随着科技的不断发展，龙门型加工中心的工艺也在不断创新和改进，以适应不断变化的市场需求。
数控加工中心加工的工艺品
数控加工中心加工的工艺品
数控加工中心可以加工各种材料，例如金属、塑料、木材等，可以制造各种工艺品。
以下是一些常见的数控加工中心加工的工艺品：
1. 雕刻工艺品：数控加工中心可以精确地雕刻出各种图案和文字，例如木雕、石雕、金属雕刻等。
2. 雕塑工艺品：通过数控加工中心的刻蚀或雕刻功能，可以制作出立体的雕塑作品，例如人物雕塑、动物雕塑等。
3. 铸造工艺品：数控加工中心可以制作出铸造模具，用于铸造各种形状的工艺品，例如铜雕、铸铁工艺品等。
4. 钣金工艺品：数控加工中心可以对金属板材进行切割、弯曲、冲孔等加工，制作出各种形状的金属工艺品，例如铁艺门窗、金属装饰品等。
5. 精密工艺品：数控加工中心具有高精度和高重复性，可以制造出各种精密工艺品，例如钟表零件、眼镜架等。
总之，数控加工中心可以根据不同的设计要求和材料特性，制造出各种精美的工艺品。
加工中心及加工工艺
7．3．3 加工中心的工艺设计
1．加工方法的选择 加工中心常见的加工表面有平面、平面轮廓、 曲面、孔和螺纹等。因此所选的加工方法要 与零件的表面特征、所要求达到的精度及表 面粗糙度相适应。
第二十七页，编辑于星期六：十七点 四十六分。
7．3．3 加工中心的工艺设计
加工中心及加工工艺
第一页，编辑于星期六：十七点 四十六分。
7.1加工中心工艺特点及其加工对象
7．1．1 工艺特点 (1)加工精度和质量高。 (2)生产效率高。 (3)生产效益好。 (4)简化了生产调度和管理。
第二页，编辑于星期六：十七点 四十六分。
7.1.2 加工中心的主要加工对象
1．既有平面又有孔系的零件 (1)箱体类。(2)盘、套、板类零件。
第十四页，编辑于星期六：十七点 四十六分。
二、加工中心刀具的装夹
• 加工中心上一般采用7：24圆锥刀柄，
第十五页，编辑于星期六：十七点 四十六分。
第十六页，编辑于星期六：十七点 四十六分。
二、加工中心刀具的装夹
4．工具系统 (1)整体式结构 (2)模块式结构
第十七页，编辑于星期六：十七点 四十六分。
(3)铣削轮廓及通槽时，铣刀应有一切出距离，可直 接快速移动到距工件表面一定切出距离的位置上，
第三十九页，编辑于星期六：十七点 四十六分。
7. 3．4 加工进给路线的确定
第四十页，编辑于星期六：十七点 四十六分。
7.4典型零件的加工中心加工工艺分析
盖板是机械加工中常见的零件，加工表面有 平面和孔，通常需经铣平面、钻孔、扩孔、 镗孔、铰孔及攻螺纹等工步才能完成。下面 以盖板为例介绍其加工中心加工工艺。
3．镗孔刀具结构及特点 (1)单刃镗刀, (2)双刃镗刀, (3)微调镗刀
恩信数控介绍加工中心的工艺特点
恩信数控介绍加工中心的工艺特点恩信数控介绍加工中心的工艺特点：1.适合加工周期性复合投产的零件有些产品的市场需求具有周期性和季节性，如果采用专门生产线则得不偿失，用普通设备加工效率又太低。
质量不稳定，数量也难以保证。
而采用加工中心*试切完成后，程.序和相关生产信息可保留下来，下次产品再生产时只要很短的准备时间就可以开始生产。
2.适合加工高效、高精度工件有些零件需求甚少，但属关键部件，要求精度高且工期短。
用传统工艺需要多台机床协调工作，周期长、效率低。
在长工序流程中，受人为影响易出废品，从而造成重大经济损失。
采用加工中心进行加工，生产*由程序自动控制，避免了长工艺流程，减少了硬件投资和人为干扰，具有生产效益高及.质量稳定的优点。
3.适合加工具有合适批量的工件加工中心生产的柔性不仅体现在对特殊要求的快速反应上，而且可以快速实现批量生产，拥有并提高市场竞争能力。
加工中心适合于中小批量生产，特别是小批量生产。
在.应用加工中心时，尽量使批量大于经济批量，以达到良好的经济效果。
随着加工中心.及辅具的不断发展，经济批量越来越小，对一些复杂零件达到5-10件就可生产，甚至单件生产时也可考虑用加工中心。
4.适合于加工形状复杂的零件四轴联动、五轴联动加工中心的应用.及CAD/CAM技术的成熟发展，使加工复杂零件的自动化程度大幅提高。
DNC的使用使同一程序的加工内容足以满足各种加工要求，使复杂零件的自动加工变得非常容易。
5.其他特点加工中心还适合于加工多工位和工序集中的工件及难测量工件。
另外，装夹困难或*由找正定位来保证加工精度的工件不适合在加工中心上生产。
刀具系统1.加工中心对刀具的要求加工中心.对刀具的基本要求主要体现在以下几个方面;（1）良好的切削性能，能承受高速切削和强力切削并且性能稳定。
（2）较高的精度，刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装夹装置的位置精度。
（3）配备完善的工具系统，满足多刀连续加工的要求。
加工中心装配工艺
一、立式加工中心装配主要分为四部分：一、研磨部分；二、分装部分；三、总装部分；四、调试部分；二、研磨部分主要包括：一、床身研磨部分：1、床身的检查及清理；2、床身地脚螺钉孔手工铰丝,安装地脚螺钉,床身按装配现场位置摆放就位；3、床身安装水平调整；4、Y向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查；5、Y向直线导轨的安装；6、复查Y向单根直线导轨的直线性水平面内/垂直面内；7、复查Y向两根一组直线导轨的平行度；8、Y向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定暂不打销子；二、十字滑台研磨部分：1、十字滑台的检查及清理；2、将Y向滑块处的调整垫磨成等高；3、十字滑台X向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查；4、X向直线导轨的安装；5、复查X向单根直线导轨的直线性水平面内/垂直面内；6、复查X向两根一组直线导轨的平行度；7、X向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定暂不打销子；8、Y轴轴线运动和X轴轴线运动间的相互垂直；9、Y向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定；10、打销子固定Y向驱动装置中电机座及轴承座的位置；三、工作台研磨部分：1、工作台的检查及清理；2、将X向滑块处的调整垫磨成等高；3、X向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定；4、打销子固定X向驱动装置中电机座及轴承座的位置；5、检查工作台上平面对X轴、Y轴的平行度；6、检查工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度；四、主轴箱研磨部分；1、立柱的检查及清理；2、立柱安装水平调整；3、刮研主轴箱贴塑面安装主轴、主轴检查棒、气缸座及气缸,为了锁住主轴检查棒；4、Z向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定暂不打销子；5、Z向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定；6、打销子固定Z向驱动装置中电机座及轴承座的位置；7、安装左、右压板；8、刮研镶条；五、立柱与床身合研部分；1、分别将立柱与床身的接合面清理干净并安装；2、用吊车安装配重装置与立柱中；3、分别移动工作台、十字滑台及主轴箱,检查如下精度：1、Z轴轴线运动和X轴轴线运动间的垂直度；2、Z轴轴线运动和Y轴轴线运动间的垂直度；4、精度不对时,修刮床身与立柱的结合面；5、复查其它精度：1、X轴轴线运动的直线度；2、Y轴轴线运动的直线度；3、Z轴轴线运动的直线度；4、Y轴轴线运动和X轴轴线运动的垂直度；5、主轴轴线和Z轴轴线运动间的平行度；6、主轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度；7、主轴轴线和Y轴轴线运动间的垂直度；8、工作台面的平面度；9、工作台面和X轴轴线运动间的平行度；10、工作台面和Y轴轴线运动间的平行度；11、工作台面和Z轴轴线运动间的垂直度；12、工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度；以上精度如有不对时,及时返修;6、各项精度检查合格后收拾卫生,将机床工作台面涂上防锈油；7、吊光机,转入总装现场,就位,调水平、扭曲；三、分装部分主要包括：一、X、Y、Z轴丝杠安装：1、安装部件的检查及清理；2、修磨法兰盘；3、穿丝杠；4、轴承的组装；5、轴承的固定；6、安装丝杠螺母；7、精度的确认；二、整体防护分装；三、主轴箱分装；四、总装部分主要包括：1、三轴润滑分配器、刮屑板的安装；2、三轴润滑管路的连接；3、气动部件的安装；4、气动管路的连接；5、电机联轴器的安装；6、三轴电机的安装；7、平衡重安装；8、导向杆安装；9、主轴箱挡水板安装；10、主轴电机带轮的安装；11、水箱安装；12、管路安装；13、气缸连接；五、调试部分主要包括：1、电气总装；2、传程序；3、三轴回零；4、装配拉罩支架；5、装配X、Y、Z轴拉罩；6、动平衡试验；7、空运转48小时；8、参照合格证明书,复查机床相关精度：使用方尺及百分表检查1~6项精度：1、X轴轴线运动的直线度；2、Y轴轴线运动的直线度；3、Z轴轴线运动的直线度；4、Z轴轴线运动和X轴轴线运动间的垂直度；5、Z轴轴线运动和Y轴轴线运动间的垂直度；6、Y轴轴线运动和X轴轴线运动间的垂直度；使用主轴检查棒检查7、8项精度：7、主轴锥孔的径向跳动；8、主轴轴线和Z轴轴线运动间的平行度；使用飞机胎、方尺检查9、10项精度：9、主轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度；10、主轴轴线和Y轴轴线运动间的垂直度；11、工作台面的平面度；12、工作台面和X轴轴线运动间的平行度；13、工作台面和Y轴轴线运动间的平行度；14、工作台面和Z轴轴线运动间的垂直度；15、工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度；9、交检精度：主轴中速运转1小时,进行热检,检查内容重复第8序;10、光管准直仪检测；11、刀库的整体安装；12、调试刀库；13、刀库运行8小时；14、激光检测；15、球杆仪检测；16、切削试料；17、8小时全机能；18、整体完善及整改；19、固定三轴及平衡重；20、拆机出厂；。
加工中心加工工艺
加工中心加工工艺引言加工中心是一种现代化的数控机床，它集加工、检测、自动化和信息处理等功能于一体，广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
本文将介绍加工中心的加工工艺，包括加工中心的基本原理、加工过程和常用的加工工艺。
加工中心的基本原理加工中心是一种将钻孔、铣削、切割、螺纹加工等多种加工工艺集成在一起的机床。
它具有高精度、高效率、高自动化程度的特点，广泛应用于零部件的加工和制造。
加工中心的基本原理是通过数控系统对加工中心进行控制，驱动刀具在工件上进行切削或其他形式的加工。
加工中心通过刀库和换刀系统实现多种刀具的自动切换，从而满足不同加工工艺的需要。
加工过程加工中心的加工过程一般包括以下几个步骤：1.工件夹持：将待加工的工件固定在加工台上，通常使用卡盘或夹具进行夹持，确保工件的稳定性和精度。
2.工艺准备：根据产品的加工要求，选择合适的刀具、刀径和切削条件等参数，配置加工中心的刀库和换刀系统。
3.加工路径规划：通过数控编程软件，根据产品的形状和要求，确定刀具的加工路径，包括刀具的移动轨迹和切削速度等。
4.加工操作：将加工路径导入加工中心的数控系统，启动加工中心进行加工操作。
加工中心会根据加工路径控制刀具的运动，进行切削、钻孔、铣削等加工过程。
5.加工监控：通过加工中心的传感器和检测系统，实时监控加工过程中的温度、压力、振动等参数，确保加工质量和安全。
6.加工完成：根据产品的加工要求，对加工后的工件进行检测、清洗和包装等工序，确保产品的质量和交付要求。
常用的加工工艺加工中心可以应用于多种加工工艺，以下是常用的几种加工工艺：1.铣削：铣削是加工中心最常用的工艺之一。
通过刀具的旋转和工件的移动，将工件表面的一层材料削除，从而得到所需的形状和尺寸。
2.钻孔：钻孔是加工中心的另一种常用工艺。
通过刀具的旋转和工件的固定，将工件上的孔洞加工出来，通常用于零件的装配和连接。
3.铰削：铰削是加工中心的一种特殊工艺。
立式数控加工中心的加工工艺规划和优化策略
立式数控加工中心的加工工艺规划和优化策略立式数控加工中心是一种多功能的高精度加工设备，广泛应用于各行各业的制造领域。
在实际应用过程中，为了实现高效、精确和稳定的加工效果，需要进行加工工艺规划和优化策略的设计。
本文将从工艺规划和优化策略两个方面进行探讨，并提出相应的解决方案。
一、工艺规划1. 材料选择：根据加工零件的要求以及生产成本等考虑因素，选择适用的材料。
材料的选择应综合考虑硬度、韧性、热稳定性以及加工性能等因素。
2. 切削参数选择：通过实验和经验总结，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度等切削参数。
切削参数的选择应根据材料性质、刀具性能和机床的稳定性等因素进行合理取舍。
3. 工艺路线规划：根据零件的形状、复杂度和加工要求等因素，设计合理的工艺路线。
工艺路线的规划应考虑能否实现一次装夹完成多个加工工序以及加工顺序的先后关系等因素。
二、优化策略1. 加工刀具优化：选择合适的刀具材料和刀具类型，并进行刀具的均衡布局和合理配备。
刀具的优化可以提高加工效率和降低加工成本。
2. 刀具路径优化：通过优化刀具路径，减少切削次数和切削长度，提高切削效率并降低切削力。
刀具路径的优化还可以减少卡铣和毛刺等缺陷的产生。
3. 加工参数优化：通过系统实验和分析，优化切削速度、进给速度和切削深度等参数，提高加工效率和加工质量。
三、加工工艺规划和优化策略的应用案例以立式数控加工中心加工汽车零部件为例，介绍加工工艺规划和优化策略的应用案例。
1. 工艺规划：根据汽车零部件的要求，选择适用的材料，并设计合理的工艺路线。
经过实验和经验总结，选择合适的切削参数。
2. 优化策略：通过优化刀具的布局和选择合适的刀具材料，提高刀具寿命和加工效率。
同时，优化刀具路径和加工参数，减少切削次数和提高加工质量。
四、存在的问题及解决方案在立式数控加工中心的加工过程中，可能会出现以下问题：1. 刀具磨损严重：解决方案是定期更换刀具，并且选择高品质的刀具材料。
精密机械厂施工工艺解读加工中心安装工艺
精密机械厂施工工艺解读加工中心安装工艺随着现代工业的发展，精密机械在各个行业中起着至关重要的作用。
而在精密机械的生产过程中，加工中心的安装工艺更是必不可少的环节。
本文将针对精密机械厂施工工艺解读加工中心安装工艺进行详细阐述，以帮助读者更好地了解并应用于实际工作中。
一、前期准备在进行加工中心的安装之前，必须做好充分的前期准备工作。
首先，需要进行详细的工艺设计，包括加工中心的布置、设备选型和工艺流程等。
其次，要进行场地准备工作，确保施工现场的平整、整洁，并提供足够的通风和照明设施。
同时，还要准备好所需的工具、材料和安装所需的螺栓等配件。
二、加工中心的安装步骤1. 安装基础首先，需要对加工中心的基础进行安装。
按照设计要求，在施工现场进行基础开挖，并根据基础图纸进行施工，确保基础的坚固和稳定。
待基础完成后，使用水平仪等工具进行检查，确保基础的水平和垂直度。
2. 安装底座接下来，将准备好的底座放置在基础上，并进行固定。
要注意底座的水平度，可使用水平仪进行调整。
底座的固定可通过焊接、螺栓或其他合适的方式进行。
3. 安装主体结构将加工中心的主体结构安装在底座上。
根据工艺流程，按照设计要求将主体结构进行定位，并使用巨力器械进行起吊和安装。
在安装过程中，要注意保护好设备的表面，防止划伤和损坏。
4. 连接设备安装好主体结构后，需要将加工中心与其他设备进行连接。
根据工艺要求，通过螺栓、焊接或其他方式将设备固定在一起，并进行必要的调整和校准。
5. 安装附件和管道根据加工中心的需要，安装相应的附件和管道。
如冷却系统、润滑系统、控制系统等，确保设备正常工作所需的附件和管道的完整和正常连接。
6. 电气连接进行加工中心的电气连接。
根据设计要求，将各个电气设备连接起来，并进行电气测试和调试，确保设备的正常运行。
三、质量控制要点在安装加工中心的过程中，要注意以下几个质量控制要点：1. 安装工艺要规范：按照设备的安装图纸和相关规范要求进行施工，确保安装工艺的规范化和标准化。
加工中心工艺流程
加工中心工艺流程
《加工中心工艺流程》
加工中心是一种高效的机床设备，广泛用于加工各种金属零件。
加工中心工艺流程是指加工中心在加工零件时所采取的具体工艺步骤和方法，其主要包括工艺准备、工艺加工和工艺检查三个环节。
首先是工艺准备阶段，这一阶段主要包括工件装夹、刀具设置、加工程序设定等工作。
在工件装夹方面，需要根据零件的具体形状和加工要求选择合适的夹具，并在加工中心上进行安装和调整。
刀具设置则是根据加工零件的材质和形状选用适当的刀具，并进行刀具的安装和调试。
加工程序设定则是根据零件的要求编写加工程序，并将其输入到加工中心的数控系统中。
接下来是工艺加工阶段，这一阶段主要是指加工中心对工件进行加工加工工序。
在这个阶段，加工中心会通过数控系统自动执行预先设定的加工程序，包括铣削、钻孔、攻丝等工艺步骤，以完成对工件的加工。
最后是工艺检查阶段，这一阶段主要是对加工后的零件进行检查和测量。
通过使用各种专用的检测设备和测量仪器，对加工后的零件进行尺寸、形位公差的检测，以确保零件的质量和精度符合设计要求。
总的来说，《加工中心工艺流程》主要包括工艺准备、工艺加工和工艺检查三个环节，通过这些步骤的有机结合，可以实现
对各种复杂零件的高效加工和精密加工，提高加工效率和零件质量。
立式加工中心生产工艺草稿.
立式加工中心加工工艺（草稿）一、图纸分析读图是机械加工必不可少的步骤只有在充分读懂图纸的前提下接下来的工艺及编程工作才能更顺利的展开才能避免不必要的错误在后续的加工中出现。
主要步骤如下：（1）、看标题栏。
标题栏是一张图纸的信息集中地从标题栏可以了解到零件的材料质量毛坯的获得方法公差要求等信息。
另外图纸的图号和版次在标题栏也有标注这些信息方便零件各道工序在车间里的管理和流转必须给予重视。
（2）、分析各视图关系想象零件三维模型。
先从整体出发大概在脑海中描绘出零件的轮廓再到局部一点一点分析想象零件的样子。
一般来说这方面的能力会随着读图经验的累积而增强。
（3）、读尺寸分析尺寸基准。
读尺寸时应按照先读定形尺寸再分析定位尺寸然后分析各尺寸之间关系的原则来进行。
在读尺寸的过程中要注意基本尺寸的公差要求对于公差要求相对较高的基本尺寸要做好记录并在接下来的工序安排及程序编制中特别注意。
（4）、看技术要求明确几何精度要求。
一般来说车间里的机械加工图纸都会有技术要求或是技术说明这样一个区域。
尺寸偏差代号、粗糙度代号、形位公差代号及可供查阅的国家标准经常会出现在这个区域。
另外对于零件表面的镀层要求热处理要求倒角、毛刺的要求也会在这里给予说明。
二、工艺分析2.1 数控加工工艺安排准则工艺安排是机械加工的重中之重优秀的工艺可以使零件的加工变得容易节省工时减少加工过程中的能耗降低加工成本差的工艺则会使零件加工变得困难不当会浪费工时、增加能耗甚至会导致零件根本无法加工。
传统加工工艺在制定时除了首先考虑定位基准的选择外还应该考虑各表面加工方法的选择、工序集中和分散的程度和工序先后顺序的安排等问题。
数控加工工艺的制定除了要遵循传统的加工工艺安排原则外还要遵循以下几个原则：（1）减少零件装夹次数尽可能做到一次装夹定位后就能加工出全部待加工的面避免因装夹次数过多造成零件变形及定位不准确等问题。
（2）尽量将刀具更换次数减少到最少。
一把刀具换到主轴上后要尽量做到该刀具把所有能加工到得地方加工完成后再换下一把刀具以此提高加工精度和缩短加工工时。
加工中心胶水粘着加工工艺
加工中心胶水粘着加工工艺加工中心胶水粘着加工工艺是一种利用胶水将工件固定在工作台上进行加工的技术，广泛应用于金属加工、木工加工、塑料加工等领域。
下面将分几个步骤来详细介绍这一工艺的实现过程。
步骤一：选择胶水选择胶水是加工中心胶水粘着加工工艺的第一步。
胶水的选择应根据工件的材质、形状、大小、加工工艺等因素进行综合考虑。
一般来说，对于较大的硬度不高的金属工件，可以选择强力胶水；而对于大型、高硬度的金属工件，可以使用螺钉胶水；对于木工加工，可以选择适用于木材的胶水；而对于塑料加工，则需要选择专用的塑料胶水。
步骤二：涂抹胶水涂抹胶水是加工中心胶水粘着加工工艺的关键步骤。
在将工件放置于工作台之前，必须先将胶水涂抹在工件的固定部位上。
涂抹胶水时，应均匀地涂抹，以确保工件能够牢固粘附在工作台上。
步骤三：放置工件当胶水涂抹均匀后，应将工件放置在工作台上。
放置时要注意将其固定在合适的位置上，并确保工件与加工中心的刀具之间有足够的距离。
同时，还需注意工件的重心位置和平衡，以确保工件不会因重心不稳而发生移位或倾覆等情况。
步骤四：加工处理在工件放置好的前提下，就可以开始进行加工处理了。
由于加工中心胶水粘着加工工艺可以将工件粘附在工作台上，因此加工过程中不会发生移位、晃动等情况，可以提高加工精度和加工效率。
同时，该工艺还可以有效地避免加工过程中产生的振动和噪音，对于细致的加工操作也有很大的帮助。
总之，加工中心胶水粘着加工工艺是一种简单有效的加工方法。
通过选择合适的胶水，涂抹胶水、放置工件和加工处理等步骤的有机结合，可以提高加工效率和加工精度。
在实际应用中，需要根据具体情况进行技术调整和升级，以更好地适应工件的加工需求。
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1.1 加工中心的分类
主轴位置 立式 卧式 立卧转换
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加工中心工艺介绍
内容
1 加工中心的主要特点及功能 2 加工中心的刀具、夹具及加工工艺 3 典型零件加工工艺分析
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1 加工中心的主要特点及功能
加工中心（Machining Center，简称MC）是一种具 有复合加工功能的数控机床，是集铣削、钻削、铰 削、镗削、攻螺纹于一体的多功能机械加工设备。 加工中心最初是从数控铣床发展而来的，与铣床的 最大区别是加工中心是带有到库和自动换刀装置的 数控机床，又称为自动换刀数控机床或多工序数控 机床。
加工中心的刀库种类及换刀形式
刀库种类 直线刀库 圆盘刀库 链式刀库 其他刀库
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1.3 加工中心的特点
特点
加工精度高
精度稳定
表面质量好
加工效率高
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2.3 加工中心加工工艺
（1）零件的工艺分析 包括零件图的完整性、正确性和技术要求，分析零件的 结构工艺性和定位基准等
结构工 艺性
加工量 要小
光孔和 螺纹的规 格要少
尺寸规 格 标准化
加工表面 应具有方便 性可能性
有足够 的刚度
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2) 加工阶段的划分
一般情况下，加工中心上的零件已经在其他机床上 经过粗加工，加工中心只要完成最好的精加工，不 必进行加工阶段的划分。
3）加工工序的划分
加工中心通常按工序集中原则划分工序，主要从精 度和效率方法考虑
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（3）刀具的选择
1）刀柄的选择（BT、HSK 7:24） 刀柄的锥度与主轴的锥度必须同规格，且具有良好 的配合，一般要求配合面接触度在70%以上； 刀柄的硬度一般应比主轴的硬度低，否则会损害主 轴孔的精度； 与其他主轴具有通用性；
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Hale Waihona Puke 1.2 加工中心的基本组成和主要技术参数
X / Y / Z轴 mm 1.250 (1.150*) / 710 / 710 主轴功率 (40 / 100% DC) kW 15 / 10 扭矩 (40 / 100% DC) Nm 130 / 87 转速范围 rpm 12.000 X / Y / Z 进给 / 快移速度 m/min 30 / 30 / 30 刀柄SK 40 (HSK-A63) 刀库容量把 32 工作台尺寸mm 1.500 x 800 装夹重量（固定工作台）kg 1.100 配有 19" 液晶显示屏DMG ERGOline® Control控制面 数控加工工艺及刀具 2018年2月5日星期一 12 板
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1.4 加工中心的加工对象
加工对象 复杂 曲面类 高精度 试制品
箱体类
异形类
盘套板类
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2 加工中心的主要特点及功能
2.1 加工中心的刀具
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4）加工顺序的安排
加工中心安排加工顺序同样要遵循基面先行、先粗 后精、先主后次及先面后孔的一般原则 减少换刀次数，节省辅助时间。一般情况下，每换 一把新刀后，运用平移工作台或回转工作台等完成 尽可能多的工作 每道工序尽量减少刀具的空行程移动量，按照路线 最短安排加工表面的加工顺序
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(1)加工中心对数控刀具的基本要 求
刀具要求
切削性能
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刀具精度
刀具材料
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（2）刀具的种类
加工中心刀具按工艺用途可分为铣、镗、钻、螺纹 加工几类 平面类加工刀具：盘铣刀，端铣刀、球头铣刀和成 型铣刀、硬质合金螺旋齿立铣刀 孔加工类刀具：钻、镗、铰、扩、深孔钻
（2）加工中心加工工艺路线
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1）加工方法的选择
平面、平面轮廓及曲面在镗铣加工中心上唯一的加 工方法是铣削 孔加工方法比较多，有钻孔、扩孔、铰扩和镗孔。 对于螺纹加工，M6-M20:攻螺纹方法加工； <M6,采用其他方法加工；直径在>M20,采用镗的办法。
加工中心的特点
机床的刚性高、抗震性好； 传动系统结构简单，传递精度精度高，速度快，常 采用滚珠丝杠副、静压蜗杆蜗轮条、预加载贺双齿 轮副； 主轴系统结构简单，无齿轮箱变速系统（1-2级）； 导轨采用耐磨和新结构，能长期保持导轨的精度； 设有刀库和换刀机构、多工作台。
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按照自动换刀装置分类
换刀装置
转塔头 加工中心
刀库+主轴 换刀 加工中心
刀库+机械手 +主轴换刀 加工中心
刀库+机械手 +双主轴换 刀加工中心
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刀库+主轴换刀加工中心
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夹具要求
敞开加工面
换刀换工作台 时不干涉
刚性和 稳定性好
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（2）加工中心常用夹具类型
夹具类型 气动或 液压夹具
通用夹具
专用夹具
多工位夹具
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分度头
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平台夹具
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2）刀头的选择
选择合适的刀具形状和精度，以满足零件形状精度 和尺寸精度的加工要求; 选择合适的刀片材料和刀片形状，以充分发挥刀具 的切削性能 刀具几何尺寸的选择则根据加工条件具体确定
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2.2 加工中心夹具
（1）加工中心夹具的基本要求