机械加工工序误差分析与计算

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机械制造业--加工误差的统计分析PPT课件( 38页)

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4、心中没有过分的贪求，自然苦就少。口里不说多余的话，自然祸就少。腹内的食物能减少，自然病就少。思绪中没有过分欲，自然忧就少。大悲是无泪的，同样大悟
无言。缘来尽量要惜，缘尽就放。人生本来就空，对人家笑笑，对自己笑笑，笑着看天下，看日出日落，花谢花开，岂不自在，哪里来的尘埃!
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5、心情就像衣服，脏了就拿去洗洗，晒晒，阳光自然就会蔓延开来。阳光那么好，何必自寻烦恼，过好每一个当下，一万个美丽的未来抵不过一个温暖的现在。
8
(尺寸分散中心)
轴：6000..0061mm
(公差带中心)
(尺寸公差)
直方图分析
x 37.25um, 与 AM 35um 基本重合，常值误差小
S 9.06um 6S 54.36um T 50um 加工精度稍不足 9
（二）理论分布曲线
1.正态分布大量A实、践一经般验正表态明分，布在曲用线调整法加工时，当所取工件数量足够多，且无任何优势误差因素的影响，则所
态分布：
10
图3-54
z=(x-)/ σ
标准整态分布
特征：以X= 为对称轴，为总体
均值－分布中心；
以σ 为标准差,σ 小，曲线陡而窄,σ 大,曲线平坦且宽。图3-55ຫໍສະໝຸດ 11C、正态分布函数
z=(x-)/ σ
F(3σ)=F’(3)=0.49865
正态分布的随机变量的分散范围是 3σ，3 原则。
5
（一）实验分布图（直方图）
样本、样本容量 n：一批工件取样，n个工件
极差：R= xmax-xmin
分组： k组，组距：d = R/(k-1) 表2-2分组数k的选定组界：Xmin+ (j-1)d ±d/2 j=1, 2, …k

在机械加工过程中的误差分析及数学建模研究

在机械加工过程中的误差分析及数学建模研究机械加工是制造过程中不可或缺的一环。

然而，在机械加工过程中，由于种种因素的影响，难免会出现误差。

误差的存在直接影响到零部件的质量和精度，因此对机械加工过程中的误差进行分析和数学建模研究具有重要的意义。

一、误差来源分析在机械加工过程中，误差可以来源于多个方面，包括：1.制造设备的误差：制造设备本身的精度会对加工零件的准确性产生影响。

例如，机床的刚性、热变形、传动系统的间隙等都会造成误差的产生。

2.切削力的变化：由于刀具的磨损或者加工条件的变化，切削力会发生变化，从而导致零件加工中出现误差。

3.工件的变形：加工过程中，工件可能会因为切削力等原因而发生变形，使得加工结果与设计要求不符。

4.加工过程中的振动：振动是机械加工中不可避免的现象，但过大的振动会引起工件位置的偏移，从而影响加工精度。

二、误差分析方法为了更好地理解机械加工过程中的误差，并对其进行建模研究，我们通常采用以下几种误差分析方法：1.测量方法：通过测量零件的几何属性，使用测量仪器和测量技术分析零件的误差情况。

常用的测量方法包括三坐标测量、投影仪测量等。

2.试验方法：通过设计一系列的试验，控制其他因素不变，仅改变某个因素，如切削速度、刀具刃磨状况等，来测量零件加工结果的误差。

通过对试验结果的分析，可以得到误差与各个因素之间的关系。

3.仿真模拟方法：利用计算机建立机械加工过程的仿真模型，通过对模型进行参数调整和试验，得到加工结果的误差。

仿真模拟方法可以节省时间和成本，并能够更好地在加工过程中控制误差。

三、数学建模研究数学建模是解决误差分析问题的重要方法之一。

在机械加工领域，数学建模可以针对不同的误差来源进行研究，建立与之相关的数学模型，从而帮助我们更加深入地理解误差的本质，并提供改善加工精度和质量的方法。

在误差分析中，常用的数学模型包括：1.误差传递模型：利用数学方法研究误差在加工过程中的传递规律，分析传递路径和影响因素，以便为误差的减小提供方向。

机械制造工艺学加工误差统计分析报告

机械制造加工误差的统计分析一、实验目的：1．通过实验掌握加工精度统计分析的基本原理和方法，运用此方法综合分析零件尺寸的变化规律。

2．掌握样本数据的采集与处理方法，正确的绘制加工误差的实验分布曲线和x-R图并能对其进行正确地分析。

3．通过实验结果，分析影响加工零件精度的原因提出解决问题的方法，改进工艺规程，以达到提高零件加工精度的目的，进一步掌握统计分析在全面质量管理中的应用。

二、实验用材料、工具、设备1.50个被测工件；2.千分尺一只（量程25～50）；3.记录用纸和计算器。

三、实验原理：生产实际中影响加工误差的因素是复杂的，因此不能以单个工件的检测得出结论，因为单个工件不能暴露出误差的性质和变化规律，单个工件的误差大小也不能代表整批工件的误差大小。

在一批工件的加工过程中，即有系统性误差因素，也有随机性误差因素。

在连续加工一批零件时，系统性误差的大小和方向或是保持不变或是按一定的规律而变化，前者称为常值系统误差，如原理误差、一次调整误差。

机床、刀具、夹具、量具的制造误差、工艺系统的静力变形系统性误差。

如机床的热变形、刀具的磨损等都属于此，他们都是随着加工顺序（即加工时间）而规律的变化着。

在加工中提高加工精度。

常用的统计分析有点图法和分布曲线法。

批零件时，误差的大小和方向如果是无规律的变化，则称为随机性误差。

如毛坯误差的复映、定位误差、加紧误差、多次调整误差、内应力引起的变形误差等都属于随机性误差。

鉴于以上分析，要提高加工精度，就应以生产现场内对许多工件进行检查的结果为基础，运行数理统计分析的方法去处理这些结果，进而找出规律性的东西，用以找出解决问题的途径，改进加工工艺，提高加工精度。

四、实验步骤：1．对工件预先编号(1～50)。

2．用千分尺对50个工件按序对其直径进行测量，3. 把测量结果填入表并将测量数据计入表1。

表内的实测值为测量值与零件标准值之差，单位取µm五、数据处理并画出分布分析图：组距： 44.59)35(1411min max =--=--=-=k x x k Rd µm 5.5=d µm 各组组界： ),,3,2,1(2)1(min k j dd j x =±-+ 各组中值： d j x )1(min -+16.1111-==∑=ni i x n x µm 28.12)(1112=--=∑=ni i x x n σ六、误差分析1.加工误差性质样本数据分布与正态分布基本相符，加工过程系统误差影响很小。

精密机械加工中的误差分析与校正

精密机械加工中的误差分析与校正精密机械加工是现代制造业中不可或缺的一项基础工艺。

它涉及到高精度的零部件制造和装配过程，对于确保产品质量和性能具有重要意义。

然而，在实际加工过程中，由于各种因素的影响，难免会出现误差。

因此，对于精密机械加工中的误差进行分析与校正，是提高产品质量的关键。

在深入了解误差分析与校正之前，我们首先需要了解什么是误差。

误差是指测量结果与真实值之间的偏差。

在精密机械加工中，误差主要包括形状误差、尺寸误差、位置误差和表面质量误差等。

这些误差直接影响着零部件的功能和性能，因此对其进行有效的分析和校正非常重要。

误差分析是通过对各个加工环节中的误差来源进行详细的研究和分析来识别误差的成因和规律。

精密机械加工中的误差来源主要可以归结为两个方面：外在环境因素和加工过程因素。

外在环境因素包括温度、湿度、振动等。

温度和湿度的变化会导致工件和工具材料的热胀冷缩，从而产生尺寸和形状变化。

振动则会对加工过程中的定位和切削产生影响，导致工件定位不准确和切削表面质量下降。

因此，在加工过程中需要对环境因素进行严格的控制，采取适当的温湿度控制和振动隔离措施。

加工过程因素主要包括机床刚度、刀具刚度和工艺参数等。

机床刚度是指机床在加工过程中对于切削力和振动的抵抗能力。

机床刚度低会导致加工过程中产生的振动，从而影响加工精度。

刀具刚度则与切削力和工具变形有关，刀具刚度低会导致刀具的挠曲和震动，进而引起加工误差。

工艺参数是影响加工精度的关键因素，例如进给速度、切削速度、切削深度等。

适当选择和调整这些参数可以降低误差的产生。

校正误差是在误差分析的基础上，通过采取一系列措施对误差进行补偿和改善。

校正误差的方法主要包括工艺调整、机床调试和精密测量。

工艺调整是指通过优化切削参数、合理布局工序和改进工艺流程等手段，降低误差。

通过改进切削路径、调整刀具刚度和优化切削参数，可以减小误差的产生。

机床调试则是通过仔细调整机床本身的参数和结构来提高加工精度。

机械零件装配过程中的误差分析与控制

机械零件装配过程中的误差分析与控制在机械制造领域中，装配是一个至关重要的环节。

装配过程中的误差会直接影响到机械的性能和精度。

因此，对于机械零件装配过程中的误差进行分析与控制是非常重要的。

一、误差分析在机械装配过程中，误差的来源可以分为多种类型。

首先是零件本身的尺寸误差。

由于加工工艺的限制，零件的尺寸无法完全做到精确。

其次是人为因素引起的误差，如操作工人的技术水平和专注度等。

还有一些误差是由装配工艺决定的，比如装配顺序和工艺参数等。

针对以上误差来源，我们可以通过一些方法进行误差分析。

首先是对零件尺寸进行测量与分析，了解其误差范围和分布情况。

其次是对装配过程进行实时监控，例如使用传感器等装置对关键节点进行监测，以便及时发现和纠正误差。

最后是通过统计学方法对误差进行分析，找到误差的主要来源和影响因素，为下一步的误差控制提供依据。

二、误差控制误差控制是指通过一系列的措施和方法，减小和控制机械零件装配过程中的误差。

首先是优化零件加工工艺，提高零件的精度和一致性。

这可以通过改进加工设备和工艺参数，提高机械加工过程的稳定性和准确度，从而减小零件尺寸误差。

其次是加强对装配工人的培训与管理，提高其技术水平和专注度。

专业的培训可以帮助工人了解装配过程中的误差来源和控制方法，从而减小人为误差的发生概率。

同时，建立一套完善的工艺标准和质量控制体系，对装配过程进行规范和监控，可以进一步减小装配误差。

此外，使用先进的装配设备和技术也是误差控制的重要手段。

例如，可以采用自动化装配线，减少人为操作的不确定性。

还可以利用机器视觉系统和机器人技术来实现高精度的零件配对和装配，从而提高装配的准确度和效率。

最后，建立完善的质量检测系统也是误差控制的关键环节。

通过对装配完成的机械进行全面的质量检测，可以及时发现和纠正装配过程中的误差，确保机械的性能和精度。

三、结论机械零件装配过程中的误差分析与控制是保证机械性能和精度的关键步骤。

通过对误差来源进行分析和控制，可以有效减小装配误差的发生概率。

机械制造基础7.3 定位误差的分析与计算

O1A1 O1O2 O2 A2
d 2
Td
2sin
d
Td 2
2
Td 2
1
sin
1
2
例7-2 如图所示，工件以外圆柱面在V形块上定位加工
键槽，α=900,保证键槽深度 34.800.17 mm，试计算其
定位误差。
解：
1) Δjb≠ 0
2) Δjy≠ 0
d
Td 2
1
sin
2
1
=0.15+0 = 0.15(mm )
图7-35 平面上加工孔
2.工件以圆孔定位时的定位误差
(1)心轴（或定位销）水平放置例:
a)工序图
b）误差分析
图7-36 心轴（定位销）水平放置的定位误差
(1)心轴（或定位销）水平放置
解：1) Δjb= 0
2)
jy
h
h
O
O1
1 2
(Dmax
d
m in)
1 2
第7章机床夹具设计
重庆大学
7.3 定位误差的分析与计算
重庆大学
7.3.1 定位误差的概念及产生的原因 1.定位误差的概念
什么是定位误差? 为什么会产生定位误差?
7.3.1 定位误差的概念及产生的原因 2.定位误差产生的原因
一是由于基准不重合而产生的误差，称为基准不重合误差Δjb；
7.3.1 定位误差的概念及产生的原因
(3)转角误差
4.工件以组合表面定位时的定位误差
(3)转角误差
4.工件以组合表面
定位时的定位误
(
2
)
tan
X1max X 2L
2max
A

机械制造工艺中的定位误差计算

机械加工定位误差分析（上）如前所述，为保证工件的加工精度，工件加工前必须正确的定位。

所谓正确的定位，除应限制必要的自由度、正确地选择定位基准和定位元件之外，还应使选择的定位方式所产生的误差在工件允许的误差范围以内。

本节即是定量地分析计算定位方式所产生的定位误差，以确定所选择的定位方式是否合理。

使用夹具时造成工件加工误差的因素包括如下四个方面：（ 1）与工件在夹具上定位有关的误差，称为定位误差 D ；（ 2）与夹具在机床上安装有关的误差，称为安装误差 A ；（ 3）与刀具同夹具定位元件有关的误差，称为调整误差T ；（ 4 ）与加工过程有关的误差，称为过程误差 G 。

其中包括机床和刀具误差、变形误差和测量误差等。

为了保证工件的加工要求，上述误差合成后不应超出工件的加工公差δK，即D + A +T +G ≤δ K本节先分析与工件在夹具中定位有关的误差，即定位误差有关的内容。

由定位引起的同一批工件的设计基准在加工尺寸方向上的最大变动量，称为定位误差。

当定位误差 D ≤ 1/3δ K，一般认为选定的定位方式可行。

一、定位误差产生的原因及计算造成定位误差的原因有两个：一个是由于定位基准与设计基准不重合，称为基准不重合误差（基准不符误差）；二是由于定位副制造误差而引起定位基准的位移，称为基准位移误差。

（一）基准不重合误差及计算由于定位基准与设计基准不重合而造成的定位误差称为基准不重合误差，以 B 来表示。

图 3 -61a 所示为零件简图，在工件上铣缺口，加工尺寸为 A 、B 。

图 3-61b 为加工示意图，工件以底面和E 面定位， C 为确定刀具与夹具相互位置的对刀尺寸，在一批工件的加工过程中C 的位置是不变的。

加工尺寸 A的设计基准是 F ，定位基准是 E ，两者不重合。

当一批工件逐个在夹具上定位时，受尺寸S±δ S /2的影响，工序基准 F 的位置是变动的， F 的变动影响 A 的大小，给 A 造成误差，这个误差就是基准不重合误差。

机械加工工艺技术误差分析与改进

机械加工工艺技术误差分析与改进摘要：为了最小化这些误差，制造过程中通常采取一系列措施，包括使用高精度的加工设备、定期维护和校准机床、优化切削参数、选择合适的刀具和工装等。

此外，质量控制和检测方法也是关键，可以通过测量、成像和检验等手段来及时发现和纠正误差。

基于此，本文对机床制造过程中产生的各种误差进行分析，并据此提出相应的改善措施，期望能够为同行业者提供参考。

关键词：机械加工;机械加工误差;加工技术优化;1 机械加工的概念和原理机械加工是一种通过物理手段改变工件形状、尺寸、表面质量等特性的制造过程。

这个过程通常涉及切削、磨削、锻造、冲压等工艺，通过在工件表面或体积中去除、变形或添加材料，最终得到符合设计要求的零件。

切削是机械加工的主要手段之一。

它通过切削工具对工件进行切削，去除多余的材料，以得到所需形状。

切削原理包括以下几个方面：切削过程中，刀具和工件之间必须有相对运动，通常是工件旋转，刀具沿工件表面或轨迹移动。

切削削角和切削深度是决定切削过程效果的重要参数。

它们影响刀具与工件之间的切削力、切削温度等。

机械加工的基本目标是通过去除多余材料，将工件加工成所需形状。

这可以通过切削、磨削、钻孔等方式实现。

机械加工的另一个重要原理是追求精度和良好的表面质量。

这涉及到刀具的选择、切削参数的控制以及对刀具和机床的精密调整。

不同的材料要求不同的切削工具。

机械加工的原理之一是选择适当的刀具材料和几何形状，以适应工件的材料特性。

切削过程中可能会产生大量的热量，为了防止刀具过热和工件的热变形，需要采用冷却润滑剂，如切削油或切削液。

在切削过程中，由于切削刀具的旋转和进给运动，会产生切屑。

切屑的合理控制对于切削效果和刀具寿命至关重要。

2 机械加工的原则机械加工的原则涉及到一系列关键概念和方法，确保在加工过程中获得高质量、高效率的结果。

切削速度的选择应考虑材料的硬度和刀具材料的耐磨性。

适当的切削速度有助于提高生产效率和刀具寿命。

机械加工工序误差分析与计算(上)

时，则可另选机床进行加丁。６取决于刀具精度。它主要决定于刀具几何形状
加工误差，一股由机床误差６、刀具调整，
误差（刀误差）６对、刀具误差６和工件
变形误差６所组成。
不等式（）是工序误差分析出。在机械加工过程中要减少
这项误差，可从夹具结构中想办法，特别是对于加工刚度较小的工件时，更应注意这个问题。例如，有时可采
由式（）初步定出有关表面的位置公差６７，然后再
参照常用的经验数据（公差组别）选定公差，最后再根据具体情况，应用计算不等式进行分析验算，来决定夹具上的各主要尺寸和技术条件的公差。
分别代表在某一原始尺寸方向上有关误差的最大值。当工序中的原始尺寸不止一个时，则每个原始尺寸都有各
自的计算不等式，并应一一予以满足。
在计算工序误差时，要认真分析工序中与该原始尺寸有关的各种组成误差，根据分析列出本工序要求的计算不等式。
加工中钻头、铰刀、拉刀等的磨损就是如此。当此项误差对本工序影响特别严重时，应尽量提高刀具的精度，
以减少误差。
（）２
为了计算过程更加清晰，不等式（）展开成下对１
列不等式
Ｊ＋６）ＬＰ＋６＋６Ｊｃ＋６Ｈ＋６Ｄ＋６Ｂ≤ ＯＬ
６取决于刀具的导向误差、调整或定距对刀的误差。若刀具的位置是靠试切削来确定，则此项误差取决
差即用经验公式
６＝（／～１５Ｏ１３／）／（）７

浅谈机械加工误差的分析

浅谈机械加工误差的分析机械加工误差是指实际加工零件的尺寸、形状、位置、表面质量等与设计要求或测量结果之间的偏差。

在机械加工中, 误差是不可避免的, 因此对机械加工误差进行分析是非常重要的。

本文将详细分析机械加工误差的产生原因、种类以及对策措施，希望能够对读者有所帮助。

一、机械加工误差的产生原因1. 加工设备问题加工设备是机械加工的基础，设备的精度、稳定性和可靠性直接影响着加工零件的质量。

设备的老化、磨损和维护不当是导致机械加工误差的重要原因之一。

2. 工艺因素在机械加工中，工艺参数的选择直接关系到零件的加工质量。

切削速度、进给量、切削深度等技术参数的合理选择能够有效减小误差的产生。

3. 材料因素不同材料的物理性质不同，机械加工对材料的硬度、韧性、拉伸性等性能要求也不同，如果材料的性能不符合要求，会导致机械加工误差的产生。

4. 操作人员技术水平操作人员的技术水平直接影响着加工零件的质量，操作人员对设备的熟练程度、对工艺参数的把握能力、对材料性能的了解程度等都是直接影响误差产生的因素。

1. 尺寸误差尺寸误差是指零件的实际尺寸与设计要求的尺寸之间的偏差，通常包括线性尺寸误差和非线性尺寸误差。

2. 形状误差形状误差是指零件的实际形状与设计要求的形状之间的偏差，通常包括平面度、圆度、圆柱度、并行度、垂直度等。

1. 加强设备维护定期对加工设备进行维护保养、及时更换老化磨损的零部件，以保证设备的精度、稳定性和可靠性。

3. 严格控制材料质量在零件加工过程中，选用合格的优质材料，并对材料进行必要的热处理，以确保材料的性能符合加工要求。

5. 使用适当的检测手段在机械加工过程中，使用适当的检测手段对零件进行检验，及时发现误差并采取措施进行调整和修正。

除了上述措施之外，还可以通过优化加工工艺、提高加工精度和改进加工工艺等方法来减小机械加工误差。

机械加工误差是在机械加工过程中难以避免的问题，了解误差产生的原因和种类，采取相应的对策措施是保证零件加工质量的关键。

机械制造工艺中的加工误差分析与优化

机械制造工艺中的加工误差分析与优化近年来，随着制造业的快速发展，机械制造工艺中的加工误差问题变得越来越重要。

加工误差不仅会影响产品的质量，还会导致产品的性能下降甚至无法使用。

因此，对于机械制造工艺中的加工误差进行深入分析和优化是至关重要的。

一、加工误差的来源在机械制造过程中，加工误差主要来源于材料、设备和操作等方面。

首先，材料的不均匀性和内在应力会导致加工过程中的变形和误差。

其次，设备的精度和稳定性也会直接影响加工的准确性。

最后，操作人员的技术水平和操作规范也是造成加工误差的重要因素。

二、加工误差的类型加工误差可以表现为几何误差、尺寸误差和形位误差等多种类型。

几何误差是指在加工过程中由于切削力和热力等因素引起的材料形状和尺寸的偏差。

尺寸误差是指实际尺寸与设计尺寸之间的差异。

形位误差是指工件表面形态的误差，如平面度、圆度、垂直度等。

三、加工误差的影响加工误差对产品的影响主要体现在以下几个方面。

首先，加工误差会导致产品尺寸偏差，影响产品的装配性能和使用寿命。

其次，加工误差还会影响产品的运动精度和运行稳定性，降低产品的工作效率。

最后，加工误差还可能导致产品的严重故障和事故，对人身安全和财产造成巨大损失。

四、加工误差的分析方法针对机械制造工艺中的加工误差，可以采用多种方法进行分析和测试。

首先，可以利用三坐标测量机等设备对工件进行测量，得到具体的误差数据。

其次，可以利用数学统计学的方法对误差数据进行处理和分析，得到误差的分布规律和特点。

最后，可以利用有限元分析等计算机辅助工具对加工过程进行模拟和分析，找出加工误差的源头和优化方向。

五、加工误差的优化方法为了减少机械制造工艺中的加工误差，可以从材料、设备和操作等方面入手进行优化。

首先，可以选择具有较好材料均匀性的原材料，减少材料的内在应力。

其次，可以对设备进行精度检测和调整，确保设备的准确性和稳定性。

最后，可以对操作人员进行培训和规范，提高其技术水平和操作意识。

机械制造工艺学03(定位误差)

（3）定位误差由基准位置误差和基准不重合误差两部
分组成，但并非在任何情况下这两部分都存在。定位基准无位置变动，基准位置误差为零；定位基准与工序基准重合，基准不重合误差为零。（4）定位误差的计算可按定位误差的定义，根据所画出的一批工件定位可能产生定位误差的良种极端位置，再通过集合关系直接求得。也可按定位误差的组成，由公式： δ定位=δ位置± δ不重计算得到，根据一批工件的定位由一种可能的极端位置变为另一种极端位置时δ位置和δ不重的方向的异同，以确定公式中的加减号。
2、消除或减小基准不重合误差的措施（1）尽可能以工序基准作为定位基准
（2）根据加工精度高低，选择第一、第二定位基准
四、工件定位方案设计及定位误差计算举例
1、 2、槽两侧面C、D对 B面的垂直度公差 0.05mm 3、槽的对称中心面与两孔中心连线之间的夹角为
（一）定位方案设计
1、按加工精度要求，至少应限制五个不定度，从加工稳定性来说，可限制六个不定度。 2、为保证垂直度，应以B面作为定位基准，但因B面较小，为稳定考虑，选择A作为基准。 3、为保证角度精度，应以两孔轴线作为定位基准。
2、圆孔表面定位时的定位误差（1）工件上圆孔与刚性心轴或定位销过盈配合基准位置误差： δ位置（O）=0
基准不重合误差：
（四）提高工件在夹具中定位精度的措施即如何减少或消除基准位置误差和基准不重合误差。 1、减少或消除基准位置误差的措施（1）选用基准位置误差小的定位元件 A、以毛坯平面作为定位基准时，可以多点自位支承取代球头支承钉。 B B、以内孔和端面定位时，可应用浮动球面支承，以减小轴向定位误差。
2、定位误差的组成及计算定位误差主要由基准位置误差δ位置（O）和基准不重合误差δ不重（A）组成。

机械加工工序误差分析与计算(下)

—
００８／３．４± ．２（ｌ．１）２：４０００１ｉｌｍ）
根据计算出工件上两孑Ｌ
ｍｌ的中心距尺寸，ｉｌ
即可相应确定夹具上两个钻套孔的尺寸距尺寸，此处公差可先按经验公式（）初步确定为７
△ ＝±（／１３～１５ △ ＝±（／／） ‘ ４１３—１５００１／）× ．２
径为３ｒ５ｍ，由此可知ａ
６：（．１３）× ］００／５５＝．０（ｉ００１５ｈｍ）
，
基准不重合误差Ａ，根据图４尺寸链线图计算两孔
中心距尺寸Ａ △ 时，已考虑Ｔ－径公差，因此凡＝。 ± Ｌ４Ｉｔ０
计算定位误差６与计算夹具安装误差６的方法与
３＋％００
ｌ｝１
￣４０１）＋０８
【
ｌｄ
冈４尺寸链
先算出的公称尺寸
Ａ１＝ⅣＪ＋Ｉ４２＋Ａ３：３（ｍ）４ｍ再计算公差 △
Ｅ１Ｅ Ⅳ ＋Ｅ＋Ｅ＝００（ｍ）Ｓｌ＝ＳｉＩｌ．６ｍ图２衬套结构示意
Ｊ重；。ｌＩ．｜翌。．；童
。ｉ｜。曩量 ≯ ｊｊｌｌ。ｌ｜Ｉ｜搠露
机械加工工序误差分析与计算（）下
贵州航天乌江机电设备有限责任公司（义遵５３０）冉启军６０３张玉峰
簿瓣
一
一
—
圜
０２ｍ。基准不重合误差．０．ｒａ）。Ｌ＝
＝．６（ｍ）＜／：．ｍ００８５ｍｏ，０２ｍ．

机械加工中的误差分析

三、加工后的误差
（１）工件内应力引起的误差。内
如：在卧式镗床上镗箱体孔时，要进行
作者简介：袁胜春（１９６５～），本科，高级讲师，机械专业学科带头人，从事机械专业的理论及实习的教学与管理工作。
一
ｅｌ２５
产生弹性变形，因此，会造成加工误差。此外还有加紧力、离心力、重力等
引起的误差。
道工序的加工精度。工件加工后的测量
误差则直接影响工件精度的评定。测量
（２）切削热和其他热源使刀具和
工件的相对位置产生误差。在金属切削
加工后测量的误差将直接影响工件的后
这样将使设备的结构或刀具的外形复杂化，制造很困难，用近似的加工方法，不但可以简化机床或刀具的结构，且能提高生产率，使加工过程更经济。所以我们常常在满足零件技术要求的情况
下，采取近似方法进行加工，既然是近
似，就必然存在误差。
（２）机床、夹具、刀具的制造误差以及机床、夹具、刀具的磨损影响工
热、摩擦热以及阳光和供暖设备的辐射
热而引起的。工艺系统中，机床、刀具、夹具、工件的结构一般都比较复
件尺寸和形状精度。机床、夹具、刀具
各种工艺因素对加工精度的影响程度是
不同的。在分析具体工序时，必须分清主次，找出起主要作用的因素，这样，才能合理地选择加工方法，确定工序公差，保证和提高工件的加工精度。

机械加工工艺的技术误差问题及对策分析

机械加工工艺的技术误差问题及对策分析一、引言机械加工工艺是制造行业中非常重要的一环，其质量直接影响到产品的性能和质量。

在机械加工过程中难免会出现技术误差，导致产品不符合设计要求，甚至影响到产品的使用效果。

对于机械加工工艺中的技术误差问题需要进行深入的分析，并提出相应的对策，以保证产品质量和生产效率。

二、机械加工工艺中的技术误差问题在机械加工过程中，技术误差是不可避免的。

技术误差主要包括以下几个方面：1. 设备精度误差机械加工设备的精度直接影响到产品加工的精度。

如果设备本身存在精度误差，那么加工出的产品也会存在相应的误差。

数控机床的定位精度、刀具的磨损、传动件的松动等都会导致产品加工精度下降。

2. 刀具磨损在机械加工中，刀具是直接与工件接触的工具，其磨损会直接影响到产品的加工精度。

如果刀具磨损严重，就会导致产品表面粗糙、尺寸偏差等问题。

3. 工序误差机械加工通常是由多道工序组成的，每个工序都会对产品加工精度产生影响。

如果某个工序出现误差，就会传导到整个加工过程中，导致产品精度下降。

4. 材料性能误差在机械加工中，材料的硬度、韧性、延展性等性能会直接影响到产品的加工精度。

如果材料性能不稳定，就会导致产品加工精度难以保证。

以上这些技术误差问题都会影响到产品的加工精度和质量，甚至导致产品无法使用。

对于这些技术误差问题需要有针对性地进行分析，并提出相应的对策分析。

三、对策分析针对机械加工工艺中的技术误差问题，可以采取以下对策进行解决：1. 提高设备精度首先要解决的是设备精度误差问题。

可以通过定期对设备进行维护和保养，及时更换损坏的零部件，来保证设备的精度。

现代化的数控机床可以通过自动补偿来修正设备误差，提高加工精度。

2. 优化刀具管理刀具的磨损是导致产品加工精度下降的重要原因之一。

可以通过建立刀具管理制度，定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，以保证产品加工精度。

3. 加强工序管理针对工序误差问题，可以通过加强工序管理来减少误差的传导。

机械加工精度的误差分析与优化

机械加工精度的误差分析与优化机械加工在现代制造业中占据着重要地位，而加工精度的误差成为了制约产品质量和性能的重要因素。

因此，对机械加工精度的误差进行分析与优化显得尤为重要。

本文将从误差的来源、误差分析的方法以及优化策略等方面进行论述。

一、误差的来源机械加工的误差来源主要包括设备误差、刀具误差、加工工艺误差以及材料误差等多个方面。

设备误差是指机床、夹具、测量装置等在设计、制造、装配等过程中产生的误差。

例如，机床的动力系统、传动系统、控制系统等都会引起误差，而夹具的刚度、精度也会对加工精度产生影响。

刀具误差是指刀具在制造、磨削、使用过程中产生的误差。

刀具的材质、几何形状、刃口磨削质量等都会对加工精度造成一定的影响。

加工工艺误差是指加工过程中由于操作不当、设备调试不当等原因引起的误差。

例如，切割速度、进给速度、径向切宽等参数的选择和调整不当，都可能导致加工误差的增加。

材料误差是指工件的形状、尺寸、物理性能等方面的误差。

材料的不均匀性、热膨胀系数、热导率等特性都会对加工误差产生一定的影响。

二、误差分析的方法误差分析是指通过对机械加工误差的定位、测量、分析等手段，揭示误差产生的原因和机理，以便进行误差补偿和改进的过程。

常用的误差分析方法包括测量法、数学模型法和统计分析法等。

测量法是通过使用测量仪器对加工件进行测量，获取几何形状和尺寸方面的数据，然后与设计要求进行比较，从而得出误差的大小和方向。

测量法可以通过直接测量、间接测量以及三坐标测量等方式进行。

数学模型法是通过建立机床、夹具、刀具、工艺等的数学模型，通过计算和仿真等手段，预测和分析误差的产生和传递路径。

数学模型法可以通过有限元法、多体系统理论等进行。

统计分析法是通过对多个加工件加工数据的收集和分析，利用统计学方法对误差进行分析和判别。

统计分析法可以通过卡尔曼滤波、方差分析等进行。

三、优化策略根据误差分析的结果，我们可以采取一系列的优化策略来降低机械加工精度误差。

机械加工误差的统计分析

2．平顶分布
4．偏态分布
如图4-31d）
采用试切法车削工件外圆或螳内孔时，为避免产生不可修复的废品，操作者主观上有使轴径加工得宁大勿小、使孔径加工得宁小勿大的意向,按照这种加工方式加工得到的一批零件的加工误差呈偏态分布。
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（三）正态分布
1. 正态分布的数学模型
( x x )2 2 2
三.加工误差的统计分析－工艺过程的点图分析方法
（一）点图的基本形式（逐点点图）
依次测量每件尺寸记入横坐标为零件号纵为尺寸的图表中
（二）均值-极差点图
采用顺序小样本（5～10），由小样本均值点图和极差点
图组成，横坐标为小样本组序号。具体作法如下：
① 定期测小样本尺寸； ② 计算均值 x 和极差R： ③确定中心线 x 和 R ：
2、工艺过程分布图分析
① 判断加工误差性质系统误差、随机误差
② 确定工序能力及等级
精度的程度 Cp=T /6σ
工序能力系数Cp指满足加工
(表4－6工序能力等级）
③ 确定合格率和不合格率
3.分布图分析法特点
1）采用大样本，较接近实际地反映工艺过程总体；
2）能将常值系统误差从误差中区分开；
3）在全部样本加工后绘出曲线，不能反映先后顺序，不能将变值系统误差从误差中区分开； 4）不能及时提供工艺过程精度的信息，事后分析； 5）计算复杂，只适合工艺过程稳定的场合。点图分析法计算简单，能及时提供主动控制信息，可用于稳定过程、也可用于不稳定过程。
l）无变值性系统误差（或有但不显著）。
2）各随机误差之间是相互独立的。
3）在随机误差中没有一个是起主导作用
的误差因素。
如图4-31b）在影响机械加工的诸多误差因素中，如果刀具尺寸磨损的影响显著，变值性系统误差占主导地位时，工件的尺寸误差将呈现平顶分布。平顶分布曲线可以看成是随着时间而平移的众多正态分布曲线组合的结果。 3．双峰分布如图4-31c）若将两台机床所加工的同一种工件混在一起，由于两台机床的调整尺寸不尽相同，两台机床的精度状态也有差异，工件的尺寸误差呈双峰分布。

加工误差分析实验

加工误差分析实验加工误差分析实验是一种用来研究机械加工误差的实验方法。

机械加工中的误差是指由于机械加工过程的不确定性而引起的零件尺寸、形状、曲面质量等方面的偏差。

了解和分析加工误差对于提高产品质量、优化工艺流程、降低成本具有重要意义。

以下将介绍加工误差分析实验的流程和具体步骤。

一、实验目的：2.掌握加工误差分析的方法和步骤；3.熟悉机械加工误差的测量和分析仪器。

二、实验原理：1.工艺因素：包括刀具磨损、工艺参数设置不当等；2.机床因素：包括机床刚度不足、精度不稳定等；3.加工对象因素：包括材料的性质、形状、尺寸等。

三、实验步骤：1.确定加工对象和几何参数。

2.进行加工前的测量，包括材料尺寸、形状等几何参数的测量。

3.进行加工，根据设定加工参数进行数控车、铣、磨等操作。

4.加工后的测量，使用测量工具（如千分尺、显微镜等）对加工后的几何参数进行测量。

5.计算加工误差，根据测量结果，计算出各种误差的大小和影响程度。

四、实验注意事项：1.实验前要确保加工对象的材料、形状、尺寸等参数符合实验要求。

2.加工过程中要注意机床和加工刀具的稳定性和刚度。

3.测量时要使用准确可靠的测量工具，并遵守正确的测量方法。

4.加工误差的计算要准确，可以使用专门的误差分析软件进行计算和分析。

5.误差分析结果要进行合理的解释和总结，提出相应的改进措施。

加工误差分析实验的结果可以帮助人们理解加工误差的产生原因和发展规律，从而优化加工工艺，提高产品质量。

实验结果还可以为加工设备的选择和工艺参数的优化提供参考依据。

因此，加工误差分析实验对于推动机械制造业的发展具有重要意义。