莱烧结烟气脱硫脱硝工艺的比较(标准版)
烧结烟气脱硫脱硝工艺的比较
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摘
在炼钢过程中
在某家钢铁冶炼工厂中
我国目前大部分厂家都进行烧结烟气的脱硫脱硝处理首先要讲到的是活性焦一体化脱硫脱硝工艺
循环流化床半干法脱硫主要是利用脱硫剂进行脱硫大接触面积
最后一种组合工艺所使用的脱硝工作与上述脱硝工作是一
4
首先要了解活性焦一体化脱硫脱硝工艺的优缺点
应用与实践
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2019.12
2019.12
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在循环流化床半干法脱硫工艺和湿法脱硫在我国的应用时间是较为长久的时控制结合上文分析联显示等地理信息技术的优越性是很突出总之而地理信息系统的表现更加优越参考文献管理系统的应用中造价咨询行业在工作开展中总而言之（上接第279页）
（上接第278页）
应用与实践
281。
各种烟气脱硝工艺标准的比较
各种烟气脱硝工艺的比较更新时间：2008-06-20 10:06来源：作者: 阅读：3756网友评论0条我国地域大，各地情况不同，对于某一具体的工程采用何种烟气脱硝工艺，必须因地制宜，进行技术、经济比较。
在选取烟气脱硝工艺的过程中，应遵循以下原则：1、NO x的排放浓度和排放量满足有关环保标准；2、技术成熟，运行可靠，有较多业绩，可用率达到90％以上；3、对煤种适应性强，并能够适应燃煤含氮量在一定范围内变化；4、尽可能节省建设投资；5、布置合理，占地面积较小；6、吸收剂和、水和能源消耗少，运行费用低；7、吸收剂来源可靠，质优价廉；微生物法适应范围较大工艺设备简单、能耗及处理费用低、效率高、无二次污染；微生物环境条件难以控制，仍处于研究阶段80%低活性炭吸附法排气量不大同时脱硫脱硝，回收和SO2，运行费用低；吸收剂用量多，设备庞大，一次脱硫脱硝效率低，再生频繁80％～90％高电子束法适应范围较大同时脱硫脱硝，无二次污染；运行费用高，关键设备技术含量高，不易掌握85%高只有SCR和SNCR法在大型燃煤电厂获得了较好的商业应用，其中SCR在全球范围内有数百台的成功应用业绩和十几年的运行经验，日本和德国95％的烟气脱硝装置采用SCR技术，由于该方法技术成熟、脱硝率高、几乎无二次污染，应是我国烟气脱硝引进及消化吸收的重点。
中科凯迪RN-302型氨选择还原NOx催化剂人气：961发布时间：2008-06-05 14:56关键词：其它产品型号：应用领域：大气控制产品价格：面议想了解更多产品详情，请内容提供：兰州中科凯迪化工新技术有限公司RN-302催化剂以氨作还原剂选择还原消除硝酸、硝酸盐尾气、火电厂及其他工业烟气中的NO x，可将NO x 转化为N2和H2O。
一、主要技术标准：1.颗粒大小：Ф3～5mm2.堆比重：~ 0.76g/ml3.比表面积：140~160 m2/g4.孔容：0.40~0.50 ml/g5.压碎强度：≥60 N/粒6.压力：常压～0.95Mpa7.反应温度：200～360℃8.NH3/NO x(分子比)：1.2~149.气体空速：5000~10000小时－110.NO x 转化率：>95％11.使用寿命：4年以上二、工作原理：6NO+4NH3→ 5N2+6H2O -1807.0kJ/mol (1)6NO2+8NH3→ 7N2+12H2O -2659.9kJ/mol (2)8NO+2NH3→ 5N2O+3H2O -948.6kJ/mol (3)8NO2+6NH3→ 7N2O+9H2O -1596.7kJ/mol (4)4NH3+3O2→ 2N2+6H2O -1267.1kJ/mol (5)4NH3+4O2 → 2N2O+6H2O -1103.7kJ/mol (6)4NH3+5O2→ 4NO+6H2O -907.3kJ/mol (7)2NH3 → N2+3H2 +91.94kJ/mol (8)在RN－302催化剂上，当温度为150～230℃时，主要按照（1）、（2）反应进行，当温度达到250℃时，氨氧化成氮的（5）式反应速度较大，400℃以上则出现（7）（8）式的副反应。
烧结烟气联合脱硫脱硝工艺的比较
脉冲电晕等离子体脱硫脱氮技术是二十世 纪 80 年代由 Masuda 等首先提出的 。它是用纳 秒级高压脉冲电晕放电产生等离子体 ,裂解烟 气中的 O2 、H2O 等分子 ,产生大量的氧化性粒 子 ,氧化 SO2 和 NOx 成为 SO3 和 NO2 ,并注入 N H3 气体 , 产生硫酸铵 、硝酸铵及其复盐的微 粒 ,再用电除尘器收集 。氨的加入可以提高脱 硫率 , 但会使运行费用增加 , 且易造成二次 污 染[8] 。Masuda 等在正脉冲电晕放电脱硫脱氮实 验中发现增加烟气水含量可显著提高脱除效率 。 315 奥钢联的 M EROS 烟气净化技术
在实际应用中发现活性炭综合强度低用于移动床因吸附再生往返使用损耗大于是ekehardrichter等用强度较高的活性焦炭经活化浸渍na处理后用于烟气的脱硫脱氮so反应生成na新日铁于1987年在名古屋第三烧结厂的3号烧结机中设置了利用活性炭的烧结排烟脱硫脱硝设备处理能力90这是一种干法排烟脱硫脱硝装置将烧结机排烟的除尘脱硫脱硝三种功能集于一身使烧结排烟脱硫技术提高到新的阶段312循环流化床联合脱硫脱氮技术循环流化床传热效率高温度分布均匀气固相有很大的接触面积因此人们将其应用到烟气的净化处理中
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机头烟气脱硫脱硝技术是目前常用的污染治理技术之一，其目的是减少烧结机头排放的硫氧化物和氮氧化物对环境的污染。
在烧结工艺中，烧结机头是主要的排放源，其中含有大量的硫氧化物和氮氧化物。
烟气脱硫脱硝技术主要通过化学反应将硫氧化物和氮氧化物转化为水和二氧化硫/硫酸和氮氧化物，以减少对环境的污染。
目前主要的烟气脱硫脱硝技术有湿法脱硫脱硝法和半干法脱硫脱硝法。
湿法脱硫脱硝法是指将石灰石和水混合制成乳浆，然后将乳浆喷洒在烟气中，通过与硫氧化物和氮氧化物反应生成石膏和硝酸盐来实现脱硫脱硝。
该技术具有脱硫效率高、适应性强、副产物利用率高等优点，但存在废液处理困难、设备复杂等问题。
半干法脱硫脱硝法是指将吸收剂喷洒在烟气中，吸收剂与烟气中的硫氧化物和氮氧化物反应生成固体颗粒，然后利用除尘器将固体颗粒从烟气中除去。
该技术具有技术成熟、投资费用低、运行成本较低等优点，但脱硫脱硝效率相对较低，需要后续的处理。
比较分析这两种烟气脱硫脱硝技术，可以从以下几个方面来考虑：首先是脱硫脱硝效率。
湿法脱硫脱硝法在脱硫脱硝效率上一般较高，可以达到90%以上的效率；而半干法脱硫脱硝法的脱硫脱硝效率相对较低，一般在70%左右。
其次是投资费用和运行成本。
湿法脱硫脱硝法的设备相对较为复杂，投资费用较高，而且废液处理也比较困难，需要额外费用；而半干法脱硫脱硝法的设备相对简单，投资费用较低，运行成本也比较低。
再次是废液处理和副产物利用。
湿法脱硫脱硝法产生的废液需要特殊处理才能达到排放标准，处理费用较高，但副产物石膏可以作为建材等方面的原料进行利用；而半干法脱硫脱硝法没有废液产生，不需要废液处理，但没有明显的副产物利用价值。
从脱硫脱硝效率、投资费用、运行成本、废液处理和副产物利用等方面来看，湿法脱硫脱硝技术适用于治理高浓度硫氧化物和氮氧化物的情况，适合于大型烧结机头；半干法脱硫脱硝技术适用于治理中低浓度硫氧化物和氮氧化物的情况，适合于中小型烧结机头。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机是燃料为粉煤、焦炭等的设备，是冶金工业中的重要设备之一。
烧结机在进行烧结矿石的过程中产生大量烟气，其中含有二氧化硫和氮氧化物等有害气体。
为了达到环保排放的要求，烧结机需要进行脱硫和脱硝处理。
脱硫和脱硝技术是保护环境、减少污染的重要手段，不同的脱硫脱硝技术在烧结机头烟气处理中都有各自的优劣势。
本文将对烧结机头烟气脱硫脱硝技术进行比较分析，以便为烧结工业的环保技术应用提供参考。
一、石灰石石膏法脱硫技术石灰石石膏法是目前烧结机头烟气脱硫的主要技术之一。
该技术的原理是利用石灰石浆液或石膏浆液对烟气中的二氧化硫进行吸收和中和，形成硫酸钙。
石灰石石膏法脱硫技术的优点是成熟、稳定，并且能够高效地去除烟气中的二氧化硫。
但是石灰石石膏法脱硫技术也存在一些缺点，比如所需的投资成本较高、对设备的耐腐蚀性要求高、产生的废水需进行处理等。
二、湿法烟气脱硫技术湿法烟气脱硫技术是通过在烟气中喷射吸收剂溶液，将烟气中的二氧化硫、氮氧化物等有害气体吸收到溶液中，再将溶液进行处理，从而实现烟气脱硫脱硝的目的。
湿法烟气脱硫技术的优点是操作简单、适应性强、能够同时去除二氧化硫和氮氧化物，并且脱硫效率高。
但是湿法烟气脱硫技术也存在一些问题，比如需大量的吸收剂、产生大量废水、设备易受腐蚀等。
三、活性炭吸附脱硫技术活性炭吸附脱硫技术是利用活性炭对烟气中的二氧化硫进行吸附，从而达到脱硫的目的。
该技术的优点是适用范围广、对设备要求低、能够高效去除二氧化硫，并且产生的废物易处理。
但是活性炭吸附脱硫技术也存在放置受限、活性炭的再生和利用等问题。
四、催化氧化脱硝技术催化氧化脱硝技术采用催化剂将烟气中的氮氧化物转化为氮气和水，从而实现脱硝。
该技术的优点是脱硝效率高、产生的副产物无害、对设备要求低。
但是催化氧化脱硝技术也存在催化剂寿命短、温度和气氛要求严格等问题。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术各有其特点和优劣势。
在实际应用中，需要根据工艺条件、经济成本、环保要求等因素进行综合考虑，选择合适的脱硫脱硝技术。
脱硫脱硝工艺对比完整版
1、主要缺点是对锅炉负荷变化的适应性差;
2、脱硫和除尘相互影响，脱硫系统之后必须再加除尘设备，运行控制要求较高。
2NH3→N2+3H2
4NH3+ 5O2→4NO+6H2O
当温度＜300℃
4NH3+3O2→2N2+6H2O
SNCR脱硝工艺
SNCR脱硝工艺是用NH3、氨水、尿素等还原剂喷入炉内与NOX进行选择性反应，不用催化剂，因此必须在高温区加入还原剂。还原剂喷入炉膛温度为850～1100℃的区域，该还原剂（尿素）迅速热分解成NH3并与烟气中的NOX进行SNCR反应生成N2，该方法是以炉膛为反应器。
脱硫脱硝工艺对比
工艺
说明
反应式
补充
SCR脱硝工艺
选择性催化还原法（SCR）是脱硝效率最高，最为成熟的脱硝技术SCR烟气脱硝系统采用氨气（NH3）作为还原介质，国外较多使用无水液氨，国内较多使用液氨或氨水。基本原理是把符合要求的氨气喷入到烟道中，与原烟气充分混合后进入反应塔在催化剂的作用下，并在有氧气存在的条件下，选择性的与烟气中的NOX（主要是NO、NO2）发生化学反应，生成无害化的氮气（N2）和水（H2O）。SCR 方法已成为目前国内外电厂脱硝比较成熟的主流技术。
半干法脱硫工艺
半干法是利用喷雾干燥原理，将吸收剂以气流输送的方式入吸收塔。在吸收塔内，吸收剂在与烟气中的二氧化硫发上化学反应的同时，吸收烟气中的热量使吸收剂中的水分蒸发干燥，脱硫反应后的废渣以干态排出。?
从锅炉出来的含有粉尘和SO2的烟气，从脱硫塔的底部经过文丘里管上升，进入塔内。生石灰在消化器内加水消化后，在消石灰仓储存。将一定量的消石灰粉和水在文丘里喉口上端加入，在脱硫塔内与烟气混合流动，并与烟气中的SO2反应，生成亚硫酸钙和硫酸钙。携带反应产物和煤灰的烟气冷却到稍高于露点以上的温度，进入后面的布袋除尘器。反应产物和煤灰被除尘器处理后，通过空气斜槽返回塔内，再次循环参与脱硫反应。脱硫灰通过仓泵输灰至灰仓外排。由于消石灰、煤灰和反应产物多次在脱硫塔和除尘器之间循环，增加了反应时间，消石灰的作用得以充分发挥，用量减少，同时脱硫效率得以提高。
烧结机烟气脱硫脱硝超低排放工艺技术介绍及对比分析
烧结机烟气脱硫脱硝超低排放工艺技术介绍及对比分析摘要：本文主要对烧结机烟气脱硫脱硝超低排放工艺技术进行了介绍，其中着重对重点主流工艺技术进行介绍及分析。
通过对烧结机烟气脱硫脱硝超低排放工艺相关内容分析，以期为相关的环保工作人员提供借鉴。
关键词：烧结烟气；脱硫脱硝工艺；超低排放1 烧结机烟气特性烧结工艺是一项重要的钢铁生产工序，该工艺主要是将铁矿粉、炉尘、石灰及钢渣钢皮按照一定的比例混合后进行加热并烧结成块的过程，在烧结料燃烧过程中会生产大量的含有污染物的烟气。
烧结机烟气的主要特点是：a.因漏风率较高，烧结机产生的烟气量较大，每吨烧结矿约产生4000m3~6000m3的烟气量。
b.烟气的温度较高，温度范围约在120°C~180°C。
c.烟气携带粉尘多，浓度达到5~15g/m3，粉尘含碱性成分较多，具有细黏的特点，粉尘平均粒径约为13~35μm。
d.烟气的含水量大，约占总烟气量的10%左右。
e.含有污染及腐蚀性的气体，烟气中含有氯化氢（HCL）、硫氧化物（SOX）、氮氧化物（NOX）、氟化氢（HF），重金属污染物以及二噁英等。
SO2及NOx浓度分别在1000~3000mg/Nm3及 100~300mg/Nm3左右。
2 国家政策2019年4月28日由国家五部委联合颁布的《关于推进钢铁行业超低排放的意见》明确烧结机及球团焙烧烟气颗粒物、SO2、NO1排放浓度小时均值分别不高于10、35、50毫克/立方米，钢铁烧结机烟气脱硫脱硝除尘装置面临大面积提效改造。
3 烧结烟气脱硫脱硝主流工艺3.1 循环流化床半干法3.1.1 工艺原理及反应机理循环流化床半干法工艺通过物料在床内的内循环和高倍率的外循环，使吸收剂与SO2间的传热传质交换以及吸收剂内的传质过程强烈，固体物料在床内的停留时间较长，且运行温度靠近烟气露点附近，故极大的提高石灰的利用率并提升了脱硫效率。
在较高的Ca/S比情况下，脱硫效率可与石灰石/石膏湿法工艺相媲美，可达到90%~98%左右。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
每种工业生产都会伴随着大量的尾气和污染物的产生，这些废气和污染物不仅会对工人的健康和生产环境造成影响，也会对大气环境产生严重的污染。
为了减少烧结机头的尾气排放对环境造成的影响，在其尾气排放中融入脱硫脱硝技术已经成为了一种必要的做法。
传统的烧结炉使用生产燃料的过程，会产生大量的二氧化硫和氮氧化物，这些气体有强烈的刺激性气味，会对环境和人体健康产生负面影响。
采用脱硫和脱硝技术将这些有害气体去除，能够有效地减少这种负面影响。
烧结机头的脱硫脱硝技术主要有湿法脱硫、干法脱硫和选择性催化还原技术。
湿法脱硫技术的原理是将气体通过液态液体，利用氧化氢氧化该气体中的二氧化硫，从而将其转化为硫酸。
干法脱硫技术的原理则是将气体通过干燥剂，利用其与硫化物反应，从而将其转化为硫酸盐。
选择性催化还原技术是通过催化剂作用，将氮氧化物还原为氮气和水。
影响选择脱硫、脱硝技术的因素包括烧结机头工艺的特点和产生废气的处理条件。
湿法脱硫技术因为需要增添液体，所以会增加粘滞性和腐蚀性。
因此，这种技术的使用需要具备良好的操作和排放处理技术，以免造成二次污染。
干法脱硫技术相比较则消耗更低，但是生成的垃圾容易堆积污染，所以需要进行处理。
选择性催化还原技术可以达到更好的净化效果，但需要考虑氨气折扣因素对环境的影响。
综合比较，每种脱硫、脱硝技术都有自己的优点和局限。
烧结机头厂家需要根据实际情况和自身能力做出选择，从而达到最优的脱硫脱硝效果。
企业还应该根据环保政策和诉求来确保工厂达到最佳环境保护标准，保障环境和人类健康，也为公司社会形象作出贡献。
对烧结烟气联合脱硫脱硝工艺对比的几点分析
对烧结烟气联合脱硫脱硝工艺对比的几点分析本文主要分析了烧结烟气与脱硫脱硝工艺的特点，重点对比了烧结烟气联合脱硫脱硝工艺，它不仅能够减少大气污染源的排放，改善环境污染问题，而且还可以推动化学工业的发展，通过相关分析希望进一步提高烧结烟气联合脱硫脱硝的工艺水平。
标签：烧结烟气；脱硫脱硝；工艺对比1.烧结烟气概述烧结通常是指在高温条件下，实现陶瓷生坯固体颗粒的游侠键联，其不仅可以实现晶体的逐渐长大，而且还可以降低晶体间所存在的晶界和孔隙，并借助物质传递离来有效提高颗粒之间的密度，减少陶瓷生坯固体颗粒总体积，最终使其成为具备一定显微结构的多晶、致密烧结体。
在烧结过程中，会产生大量的烧结烟气，如果直接将其排放到大气中，将会诱发大气污染。
实际上，烧结烟气具有下述几个方面的特点：（1）烧结烟气温度比较高。
通常情况下，烧结工艺需要在较高的温度下进行，从而导致排放出的烟气温度比较高，随着工艺的逐渐完成烟气温度虽然有所降低，但是其仍然可以达到120～180℃之间。
（2）烧结烟气的含湿量较大，因为在开始烧结之前，为了增加材料的透气性，通常需要增加一定量的水分，从而使烧结烟气含湿量在15%左右。
（3）烧结烟气排放量大，而且烟气中二氧化硫含量随着工艺的逐渐完成而逐渐减少。
（4）烧结烟气粉尘浓度比较高，主要是铁及其化合物，同时也会含有其他重金属元素。
（5）烧结烟气状态呈动态变化，主要是因为烧结烟气排放量比较大、温度比较高，在排放时容易发生二次反应，从而增加了二氧化硫、氟化氢、氮氧化物、氯化氢、硫氧化物等气体的排放量。
2.联合脱硫脱硝概述目前，大多数化学工业一般会选择单独脱除的方法来对烧结烟气污染物进行控制，这样往往会提高烟气治理成本，而且净化系统比较复杂，相互配合难度比较大，从而降低烟气净化系统的可靠性。
此时，就需要针对自身特点，引入联合脱硫脱硝工艺，其不仅可以简化系统流程，而且还可以有效降低投资成本。
实际上，烟气脱硫脱硝工艺包括联合脱硫脱硝技术和传统脱硫脱硝技术，前者主要是借助相关技术手段来使整个系统实现SO2和NOX的同时脱除，主要包括湿法联合脱硫脱硝技术和干法联合脱硫脱硝技术。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机头烟气脱硫脱硝技术是烧结机头工艺中的重要环节，目的是减少烟气中的硫氧化物和氮氧化物排放，保护环境，降低对大气污染的负荷。
本文将对烧结机头烟气脱硫脱硝技术进行比较分析，探讨其优缺点和适用范围。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术主要包括湿法脱硫、干法脱硫、选择性催化还原脱硝和选择性非催化还原脱硝等。
首先是湿法脱硫技术。
湿法脱硫技术通过将烟气与碱性吸收剂（如石灰石浆液、苏打灰浆液等）接触，使SO2转化为可溶解的硫酸根离子，并形成硫酸盐沉淀。
该技术具有处理效率高、副产物价值高（如石膏等）、处理稳定等优点，被广泛应用于烧结机头工艺中。
但是湿法脱硫技术存在设备占地面积大、运行成本高（吸收剂更换、废水处理等）、脱硫效率受影响因素多等缺点，特别是对烟气净化效果较差。
第三是选择性催化还原脱硝技术。
选择性催化还原脱硝技术通过将硝酸盐溶液作为还原剂与烟气中的氮氧化物进行反应，生成氮和水蒸气，从而降低氮氧化物排放浓度。
该技术具有处理效率高、操作简单、适应性广等优点，被广泛应用于炼油、化工等行业的烟气脱硝工艺。
但是选择性催化还原脱硝技术存在催化剂失活、还原剂消耗、催化剂毒性等缺点，特别是对硝酸盐回收和再利用的要求较高的烧结机头工艺来说，还存在一定的挑战。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术各有优缺点，适用范围不同。
湿法脱硫技术适用于要求脱硫效果好、副产物价值高的烧结机头工艺；干法脱硫技术适用于处理适应性较强的烧结机头工艺；选择性催化还原脱硝技术适用于处理效率要求高、反应速度快的烧结机头工艺；选择性非催化还原脱硝技术是一种新兴技术，适用于对废气中氨气排放进行控制的烧结机头工艺。
对于不同的烧结机头工艺，可以根据实际情况选择合适的烟气脱硫脱硝技术，以实现环保节能的效果。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机头是钢铁企业高炉生产的一个重要环节，同时也是大气污染的主要源头。
随着环保意识的提高和环保要求的加强，烧结机头烟气脱硫脱硝技术被广泛采用。
本文将对烧结机头烟气脱硫脱硝技术进行比较分析，旨在为钢铁企业选择合适的脱硫脱硝技术提供参考。
一、湿法烟气脱硫脱硝技术湿法烟气脱硫脱硝技术早期应用广泛，其原理是将烟气通过喷淋水刷洗，将SO2、NOx 等有害气体吸收到水中，形成废水再通过处理达到排放标准。
其优点是处理效率高，脱硫率可达95%以上，脱硝率可达70%以上；同时也可以达到集中利用和资源化处理的目的，节约水资源。
缺点是设备维护成本高，耗水大，废水处理难度大，容易造成环境污染。
半干法烟气脱硫脱硝技术是将烟气通过石灰石喷入烟气中，完成SO2、NOx等有害气体的吸收，再通过干式集尘器收集得到的除尘物料排放。
其优点是不需要水资源，设备成本较低，管理和维护简单，不会产生废水。
但由于受到气流速度和分布不均等因素的影响，其处理效率相对比较低，脱硫率一般在70%左右，脱硝率在30%左右。
三、SCR脱硝技术SCR (选择性催化还原) 是一种基于铵盐或尿素作为还原剂的烟气脱硝技术。
该技术通过SCR反应器将NH3作为还原剂注入烟气中，与NOx反应生成N2和H2O等无害物质排放到大气中。
其优点是处理效率高、能够对NOx达到90%以上的脱除效果，并且可以实现NOx 的彻底脱除，符合国家环保要求。
缺点是需要较高的氨气投加量，成本比较高，对氨气存储和运输要求严格，在使用过程中容易产生二次污染，需要过滤和处理其它有害物质。
总而言之，烧结机头烟气脱硫脱硝技术应根据钢铁企业的实际情况来选择，综合考虑设备成本、投运成本、处理效率、排放标准等因素。
另外，随着科技的发展和新材料的使用，未来的烟气脱硫脱硝技术将更加智能化、节能环保，有望为钢铁企业的生产提供更为优良的解决方案。
莱烧结烟气脱硫脱硝工艺的比较(新编版)
莱烧结烟气脱硫脱硝工艺的比较(新编版)Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management.( 安全管理 )单位：______________________姓名：______________________日期：______________________编号：AQ-SN-0959莱烧结烟气脱硫脱硝工艺的比较(新编版)摘要：烧结机头是钢铁行业SO2和NOx主要排放源。
随着环境保护的压力不断加大，烧结烟气脱硫脱硝工艺的选择就显得尤为重要。
本文主要介绍了目前国内外主流的烧结烟气脱硫脱硝工艺，并对各种工艺的优缺点进行比较分析。
钢铁生产在国民经济中具有重要作用，同时污染也较为严重。
为了降低钢铁行业的污染物排放水平，生态环境部等五部门于2019年4月联合发布了《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号），在全国范围内推动钢铁行业超低排放改造。
钢铁行业是SO2和NOx的排放大户，而烧结机头烟气是SO2和NOx的主要排放源。
钢铁行业的超低排放要求烧结烟气SO2和NOx的排放质量浓度小时均值不高于35mg/m3和50mg/m3。
因此，钢铁企业烧结烟气为满足达标排放的要求，必须采取脱硫脱硝措施。
1我国烧结烟气脱硫脱硝现状目前，我国烧结烟气采取脱硫措施较为普遍，大部分烧结机均采取了脱硫措施。
已投运的烧结烟气脱硫方法主要有干法脱硫（活性焦吸附）、半干法脱硫以及湿法脱硫。
湿法脱硫按照脱硫剂的不同，又可以分为石灰石石膏法、氧化镁法、氨法等[1]。
根据原环保部统计的结果，主要以湿法为主，约占87%。
相比脱硫，国内烧结机头烟气脱硝起步较晚。
脱硝主要采取的方法为活性焦吸附法和选择性催化还原法（SCR）。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析1. 传统烟气脱硫脱硝技术传统的烟气脱硫脱硝技术包括湿法烟气脱硫和SCR脱硝技术。
湿法烟气脱硫是利用化学反应过程，将SO2氧化成亚硫酸氢钙，再经过空气氧化反应生成石膏。
SCR脱硝技术是将不完全燃烧的氮氧化物经催化剂催化，使其还原成氮气和水蒸气。
但是，这些技术在应用中存在一些问题。
湿法烟气脱硫除了能将SO2脱除，还需要消耗大量的碱性药剂，这会引起大量废水排放和废渣产生。
SCR脱硝技术需要使用催化剂，其耗材成本较高，同时还会产生大量的氨气。
因此，这些技术虽然有较高的脱除效率，但给环境造成了较大的负担。
2. 生物降解技术生物降解技术是利用活性微生物将污染物降解成无害物质的技术。
目前，已经有不少研究表明，在某些条件下，生物降解技术对于某些二氧化硫和氮氧化物的去除效率是非常高的，而且不会产生二次污染。
与其它脱硫脱硝技术相比，生物降解技术具有成本低、处理效率高、无二次污染等优点。
但同时它也存在一些问题，例如：处理周期长、微生物受到环境因素影响较大等。
因此生物降解技术目前在实际应用中还处于研究阶段，有待进一步的完善。
3. 光催化技术光催化技术是指利用特殊的光催化剂，通过光催化反应实现污染物降解的技术。
光催化技术具有易操作、处理效率高等优点，同时能够避免传统脱硫脱硝技术中所存在的化学反应带来的化学毒性物质和二次污染问题。
然而，光催化技术在应用过程中还存在一些问题，例如：催化剂选择、光催化剂的长周期稳定性等。
目前在烟气脱硫脱硝领域中，光催化技术已经逐步被广泛应用，但仍然需要进一步探究其可靠性和治理效率。
4. 力场技术力场技术建立在电场、磁场或离子场等基础上，是一种通过场作用力使污染物分解的技术。
力场技术可以有效降低废气排放中的二氧化硫和氮氧化物的浓度，同时还能满足一些国家和地区对于废气有关指标的严格要求。
与其它技术相比，力场技术能够避免产生需要再次处理的废水和废渣，降低了后续处理的成本和难度。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机是冶金工业中常见的一种炼铁设备，其工作过程中产生的废气中含有大量的二氧化硫和氮氧化物，对环境造成了严重的污染。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术愈发成为了一项重要的课题。
在这篇文章中，我们将对目前常见的烧结机头烟气脱硫脱硝技术进行比较分析，探讨其优缺点和适用范围。
我们来介绍一下目前常见的烧结机头烟气脱硫脱硝技术。
目前广泛采用的烟气脱硫技术主要包括湿法石膏法和干法脱硫法，而脱硝技术主要包括选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）两种。
接下来，我们将对这几种技术进行具体的比较分析。
首先是烟气脱硫技术。
湿法石膏法是目前应用最为广泛的烟气脱硫技术之一，其优点是能够将废气中的二氧化硫直接吸收转化成石膏，不仅能够达到很高的脱硫效率，而且还可得到有价值的石膏产品。
湿法石膏法的缺点也是非常明显的，首先是设备占地面积大，投资和运行成本高，而且使用寿命短，对操作人员的技术要求也较高。
相比之下，干法脱硫技术则是一种更为经济和实用的选择，其优点是设备结构简单、占地面积小、投资和运行成本低，而且对石膏产生的质量要求也不高。
但是干法脱硫技术的脱硫效率较低，仅能达到80%左右，而且废气中的粉尘排放量也会增加，对环境造成二次污染。
接下来是烟气脱硝技术的比较分析。
选择性催化还原（SCR）是目前脱硝效果最好的技术之一，其优点是能够将废气中的氮氧化物催化还原成无害的氮和水，而且脱硝效率高，能够达到90%以上。
但是SCR技术的缺点也是显而易见的，首先是催化剂价格昂贵，而且需要对废气中的氨进行催化反应，对氨气的供应和储存要求也很高。
相比之下，选择性非催化还原（SNCR）技术则是一种更为经济和实用的选择，其优点是不需要添加催化剂，只需要向废气中喷洒尿素溶液即可进行脱硝，而且对废气中的氨气要求也较低。
但是SNCR技术的脱硝效率较低，一般只能达到70%左右，而且对废气温度和氨化学计量比的要求也较高。
不同的烧结机头烟气脱硫脱硝技术各有其优缺点。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析随着我国环保法规的不断完善和严格化，使得烧结机工艺中的烟气脱硫和脱硝技术逐渐成为烧结行业的必要技术之一。
然而，当前市场上的脱硫、脱硝技术各有特点，在实际选用过程中，需要根据工艺条件、经济效益、技术可行性等方面进行综合考虑和比较分析。
一、湿法烟气脱硫和脱硝技术在湿法烟气脱硫和脱硝技术中，一般采用脱硫海绵法和脱硝催化剂法两种技术。
1. 脱硫海绵法脱硫海绵法是指将二氧化硫（SO2）通过海绵浸泡式水洗来除去的技术。
脱硫海绵法具有反应速度快、设备体积小、脱硫效率高等优点，但其缺点也相对明显，主要包括海绵清洗成本高、运行稳定性差等。
2. 脱硝催化剂法脱硝催化剂法是指将氨水喷入催化剂层中与氮氧化物（NOx）反应生成氮气和水的技术。
脱硝催化剂法具有高脱硝效率、能耗低、适应性强等优点，但其成本较高，催化剂的选择也是一项技术难点。
1. 氨氧化技术氨氧化技术是指将氨气与氮氧化物反应生成氮气和水的技术。
氨氧化技术具有适用范围广、脱硝效率高、设备投资小等优点，但也存在一些问题，如氨气溢漏、反应副产物等。
2. 选择性非催化还原技术选择性非催化还原技术是指将无氧气气体和特定的还原剂混合后，在催化剂的作用下与氮氧化物（NOx）反应生成氮气和水的技术。
选择性非催化还原技术具有技术可行性高、操作简便等优点，但其适用于一些特定条件，如高温、碱性等，存在着催化剂生产难度大、催化剂使用寿命短等弊端。
湿式烟气脱硝技术是指将氨水直接喷入脱硝反应器中，通过反应消除掉氮氧化物的技术。
湿式烟气脱硝技术在工艺上有着诸多优点，如可以控制传递料和反应温度、能够同时去除其他有害气体等，但是也存在着诸多缺陷，如脱硝效率低等问题。
总之，对于烧结机头烟气脱硫脱硝技术的选择，应该根据实际情况进行综合考虑。
从技术成熟度、设备投资、运行费用、技术可行性等多个角度进行综合评价，选用最适合自己的烟气脱硫脱硝技术，以达到环保要求的同时，也保证生产的经济效益。
脱硫脱硝工艺对比完整版
Ca(OH)2 + 2NaHSO3 → Na2SO3 + CaSO3?1/2H2O +3/2H2O （7）
沉淀结晶：CaSO3 + 1/2O2 +H2O→CaSO4·H2O↓（8）
优点 ：
1、初期一次性投资低，运行费用相对其他工艺较低；
2、采用钠基作为吸收剂，属于易溶溶剂，不易结垢；
3、钠基吸收速率高，液气比低，脱硫效率高达90%~99%；
温度在320℃～420℃主要反应式：
在有氧条件下：
4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O
4NH3+2NO2+O2→3N2+6H2O
在无氧（或缺氧）的条件下：
4NH3+6NO→5N2+6H2O
8NH3+6NO2→7N2+12H2O
当反应条件改变时，就可能发生一下副反应：
温度＞380℃（450℃以上开始激烈反应）
4、吸收剂中的钠基利用石灰中的钙基置换后可反复利用，钙基脱硫剂的利用率接近100%
缺点：
1、NaSO3氧化副反应产物Na2SO4较难再生，需不断的补充NaOH或Na2CO3而增加碱的消耗量。
烟气脱硫工艺对比
脱硫工艺对比目前世界上的脱硫工艺有很多种，有的技术成熟，已经达到商业化应用的水平，有的处于研究阶段。
脱硫工艺总体可以分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。
目前应用较多的干法脱硫工艺有干法石灰/石膏脱硫工艺和半干法石灰/石膏脱硫工艺。
湿法脱硫主要有石灰/石膏湿法脱硫工艺、石灰石/石膏湿法脱硫工艺、氧化镁湿法脱硫工艺、双减法脱硫工艺和氨法脱硫工艺。
目前应用在烧结机上的脱硫主要有6中。
其性能比较见下表：从上表中可以看到石灰/石膏法、石灰石/石膏法、镁法和氨法都能达到90%以上的脱硫效率。
其中石灰/石膏法和石灰石/石膏法是当今世界上的主导脱硫工艺，约占全部烟气脱硫装置90%以上。
其特点是技术成熟，系统可靠性高，吸收效率高，吸收剂来源广泛，适用范围广，能应用于大容量机组。
与石灰石/石膏法相半干法只能应用于中小机组，且运行费用较高。
氨法虽然脱硫效率也可达到90%，但受脱硫剂，且工艺复杂，投资成本巨大。
镁法与氨法类似，主要受脱硫剂来源限制。
与石灰石/石膏法相比，石灰/石膏法更适合烧结机脱硫。
主要原因有：（1）烧结机本身需要使用石灰，所以无需单独购买脱硫剂；（2）与锅炉脱硫相比，烧结机一般没有脱硫预留场地，石灰法占地面积更小河北普阳钢铁有限公司2×180㎡烧结机，是目前国内主流大型烧结机组，所以综合脱硫效率、系统稳定性、脱硫剂来源、运行费用、投资成本等方面的因素考虑，石灰/石膏法无疑是河北普阳钢铁有限公司2×180㎡烧结机的最佳选择。
石灰/石膏湿法脱硫工艺主要有以下特点：1 投资费用少、占地面积小石灰/石膏法烟气脱硫系统主体设备为脱硫塔，脱硫塔兼有脱硫和除尘双重功效。
其它石灰干法脱硫系统主体设备除了脱硫塔外，还有脱硫风机及塔后除尘器进行除尘，因此石灰/石膏法烟气脱硫系统在投资上低于其它石灰干法脱硫，占地面积小于其它石灰干法脱硫。
2运行费用低本脱硫工艺采用目前世界上工艺最成熟的湿法石灰/石膏法脱硫工艺，相对于石灰干法/半干法脱硫，本工艺（湿法）脱硫系统阻力小(石灰/石膏法烟气脱硫系统阻力≤1000Pa，其它干法烟气脱硫系统由于需要采用布袋除尘,系统阻力≥3000Pa)，系统电耗远远低于石灰干法/半干法脱硫；石灰利用率高，钙硫比仅为1.05，其它石灰干法脱硫钙硫比≥1.3（实际运行时可能达到2），石灰用量低于其它石灰干法/半干法脱硫，在石灰运输、储存、熟化、供应、反应等系统等方面也大大简化。
各种烟气脱硫、脱硝技术工艺与其优缺点
各种烟气脱硫、脱硝技术工艺与优缺点2019.12.11按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。
湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。
一、湿法烟气脱硫技术优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。
湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。
缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。
系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。
分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。
A、石灰石／石灰-石膏法：原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。
是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。
石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。
对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。
B 、间接石灰石-石膏法:常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。
原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。
该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。
C 柠檬吸收法：原理：柠檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99％以上。
烧结烟气脱硫脱硝处理技术的比较分析
烧结烟气脱硫脱硝处理技术的比较分析在烧结过程中，在高温燃烧条件下，燃料与烧结混合料发生烧结反应而产生So2、N0x.HC1HF、Co2、C0、二嗯英等多种污染物和粉尘等废气，其主要特性包括烟气量大、温度波动大、粉尘浓度高、气体腐蚀性高、二氧化硫排放量大等。
20**年国家环保部公布实施了《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》，严格要求污染物排放标准。
因此，对烧结烟气开展脱硫脱硝处理势在必行。
1烧结烟气脱硫脱硝处理的现状我国烧结烟气脱硫早在20**年由***钢铁厂在24m2烧结厂初步实施，于20**年全面实施。
据环保部统计数据，至20**年，全国烧结机脱硫设施共有526台（见表1）,已有脱硫设施的烧结机面积达8.7万m2,占烧结机面积的63%。
从公布的清单分析，干法、半干法占17%,湿法占87%o除部分已建的干法（活性炭法）烧结脱硫脱硝一体化处理设施外,烧结机烟气脱硫脱硝的实例较少。
《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662—20**）自20**年10月1日起执行第二时段的排放标准，规定了NOx和二嗯英的排放限值要求，严格要求So2、颗粒物和氟化物的排放，而现有的烧结烟气脱硫设施无法满足新的排放标准，因此实现烧结烟气多污染物协同处置和一体化处理势在必行。
2烧结烟气脱硫脱硝的分析目前，对烧结烟气的污染处理主要以脱硫为主。
新标准的实施对烟气处理提出了更严格的要求，尤其是对于已建的脱硫设施，由于技术、用地、建设和运行成本等因素的限制，直接导致烟气处理系统变得复杂和处理成本增加。
因此，应针对项目建设特点，对新建烧结机、已建成的脱硫设施区别对待，综合考虑一种一体化的处理技术。
由于现有的烧结烟气脱硫工艺主要集中于传统的干法、半干法、湿法，因此分别选取干法、半干法、湿法脱硫脱硝一体化等技术开展分析比照。
2.1活性炭烟气净化技术20世纪50年代德国开始研发活性炭吸附工艺，20世纪60年代日本也开始研发。
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Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention.
（安全管理）
单位：___________________
姓名：___________________
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莱烧结烟气脱硫脱硝工艺的比较
(标准版)
莱烧结烟气脱硫脱硝工艺的比较(标准版)导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。
显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。
摘要：烧结机头是钢铁行业SO2和NOx主要排放源。
随着环境保护的压力不断加大，烧结烟气脱硫脱硝工艺的选择就显得尤为重要。
本文主要介绍了目前国内外主流的烧结烟气脱硫脱硝工艺，并对各种工艺的优缺点进行比较分析。
钢铁生产在国民经济中具有重要作用，同时污染也较为严重。
为了降低钢铁行业的污染物排放水平，生态环境部等五部门于2019年4月联合发布了《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号），在全国范围内推动钢铁行业超低排放改造。
钢铁行业是SO2和NOx的排放大户，而烧结机头烟气是SO2和NOx的主要排放源。
钢铁行业的超低排放要求烧结烟气SO2和NOx的排放质量浓度小时均值不高于35mg/m3和50mg/m3。
因此，钢铁企业烧结烟气为满足达标排放的要求，必须采取脱硫脱硝措施。
1我国烧结烟气脱硫脱硝现状
目前，我国烧结烟气采取脱硫措施较为普遍，大部分烧结机均采
取了脱硫措施。
已投运的烧结烟气脱硫方法主要有干法脱硫（活性焦吸附）、半干法脱硫以及湿法脱硫。
湿法脱硫按照脱硫剂的不同，又可以分为石灰石石膏法、氧化镁法、氨法等[1]。
根据原环保部统计的结果，主要以湿法为主，约占87%。
相比脱硫，国内烧结机头烟气脱硝起步较晚。
脱硝主要采取的方法为活性焦吸附法和选择性催化还原法（SCR）。
太钢450m2烧结机活性焦脱硫脱硝为国内首套采用活性焦脱硫脱硝的装置。
SCR脱硝在电厂烟气脱硝应用广泛，而在烧结机头烟气脱硝应用较少，属于起步阶段。
据报道，国内首套烧结烟气SCR脱硝装置于2018年11月在唐山瑞丰钢铁成功投运。
目前，有部分钢铁企业在烧结烟气环保改造中采用SCR脱硝工艺。
2烧结烟气主要的脱硫脱硝工艺
目前，烧结烟气治理的工艺主要有活性焦脱硫脱硝工艺、半干法脱硫+SCR脱硝工艺、湿法脱硫+SCR脱硝工艺。
脱硫脱硝方法的比较主要应根据项目特点、占地面积、烟气条件、处理成本等各方面综合考虑，选取合适的处理工艺[2,3]。
2.1活性焦一体化脱硫脱硝工艺
活性焦吸附法脱硫的原理是利用活性焦的吸附性能，低温时将烟气中的SO2进行吸附，吸附饱和后的活性焦由物料输送系统送至解吸
系统，在高温加热的条件下降吸附的SO2解吸出来，解吸出来的SO2送往副产品回收装置生产浓硫酸（98%）；再生后的活性焦经冷却筛分后送回吸收塔循环使用。
活性焦脱硝的原理是由于活性焦具有催化活性，在一定的温度条件下，向烟气中喷入氨水，氨和NOx在活性焦的催化作用下发生选择性催化还原反应，生成氮气和水。
该方法的工艺过程：烟气首先进入含有活性焦模块的移动床吸收塔，进行脱硫和脱硝。
吸收塔一般分为脱硫和脱硝两部分，一般第一部分脱硫，第二部分脱硝。
吸附饱和后的活性焦模块通过热解吸回收得到的二氧化硫用于制取硫酸。
在整个过程中，进口处的二氧化硫浓度越低，脱硝效率就越高；进口处二氧化硫浓度增加，氨的消耗量就越大，所以现有的活性焦吸附法工艺一般设置二级吸收塔，分别进行脱硫和脱硝。
目前在太原钢铁集团450m2烧结机、日照钢铁公司600m2烧结机均已得到应用[4]。
通过实际的运行监测，该工艺运行稳定，脱硝效率在80%以上。
活性焦脱硫脱硝工艺一般含有烟气收集、喷氨、污染物吸附、活性焦再生、活性焦循环和输送、硫酸制备等几个主要生产系统。
2.2循环流化床半干法脱硫+SCR脱硝组合工艺
循环流化床烟气脱硫净化技术工艺流程：含SO2的废气进行反应器，反应器内布置脱硫剂，烟气中的SO2与脱硫剂发生反应，由于烟气的反应器中流速较快，反应器中形成湍流状态，使得烟气和脱硫剂之间的接触面积很大，反应完全，SO2被吸收。
在反应塔中完成化学反应后，水分被蒸发，烟气中夹杂大量脱硫固废，一般在最后利用布袋除尘器将气固分离。
由于反应器中保持适当的温度，并在物料紊流作用下，因此反应器中表面可保持洁净，无沉积物。
循环流化床脱硫工艺一般含有脱硫剂制备、进料、烟气净化等几个主要生产系统。
烟气脱硫后的温度为80℃左右，经过GGH换热，将烟气温度升高至160~300℃，进入SCR反应器进行脱硝。
SCR法是在300℃左右、含氧气氛下，以NH3作还原剂、V2O5-TiO2-WO3体系为催化剂来消除尾气中NOx。
主要化学反应为：
4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O（1）
6NO2+8NH3→7N2+12H2O（2）
烟气中的NOx主要由NO和NO2组成，其中NO约占NOx总量的95%，NO2占NOx总量的5%，式（1）是脱硝的主要反应方程式，且脱硝反应中需要O2参与反应。
2.3湿法脱硫+SCR脱硝组合工艺
湿法脱硫是目前烧结烟气应用最广泛的工艺，按照脱硫介质的不同，分为氧化镁法、石灰石-石膏法、氨法等。
其工艺类似，只是脱硫剂不同。
下面以最常见的石灰石-石膏法为例，介绍湿法脱硫工艺原理。
石灰石-石膏法以石灰石作为脱硫吸收剂，石灰石首先经过破碎粉磨系统形成粉状后，与水搅拌混合形成吸收浆液。
在吸收塔中，烟气中底部进入，顶部喷石灰石浆液，烟气中的SO2与碳酸钙发生反应，并被鼓入的空气氧化，最终生成反应物石膏。
吸收塔一般分层设置，目前常采用三层喷淋，以提高脱硫效率。
石灰石-石膏法脱硫工艺一般含烟气收集、石灰石浆液制备、吸收、石膏处理等几个主要生产系统。
湿法脱硫+SCR脱硝组合工艺中脱硝原理与前述SCR脱硝原理一致，这里不再赘述。
3各种脱硫脱硝工艺优缺点比较
3.1活性焦一体化脱硫脱硝工艺
1）该工艺脱硫效率高，同时具有除尘效果，由于不加入其他辅助原料，因此无其他废水、废渣的产生，不造成二次污染。
2）由于活性焦良好的吸附性能，可协同处置氟化物、二噁英等其他污染物。
利用活性焦的过滤集尘功能和吸附性能，使烟气中附着于
烟尘上的二噁英、氟化物以及其他污染物质在吸附塔内被活性焦的过滤集尘功能捕集，而气态的二噁英等污染物被吸附。
由于活性焦在解吸过程中需要被加热到400℃以上，二噁英在苯环间的氧基在活性焦催化作用下被裂解，使得烟气中的二噁英被去除。
3）烧结生产过程中由于工况不同、原料的不同会导致烟气量、温度以及SO2体积分数波动较大，而活性焦脱硫脱硝工艺对烟气的变化具有较强的适应性。
4）资源回收。
活性焦通过再生系统，可将吸附的SO2析出，送制酸系统制成浓硫酸，实现资源的回收利用。
5）该工艺对烧结生产系统影响较小，且脱硝反应温度在130℃左右，因此不需要对烧结烟气进行加热。
烧结烟气中含有大量SO2等酸性气体，对设备的腐蚀要求较高，活性焦吸附系统抗腐蚀能力较强，因此系统运行稳定。
6）活性焦脱硫脱硝系统一次性投资较高，且由于需要不断补充活性焦，运行成本较高。
3.2循环流化床半干法脱硫+SCR脱硝组合工艺
循环流化床半干法脱硫+SCR脱硝组合工艺具有以下特点：
1）烟气循环流化床法脱硫效率高，对含SO2体积分数较高的烟气
也有很好的脱硫效果。
2）采用石灰为脱硫剂，分布广泛，且脱硫剂消耗量小。
3）一次性投资成本较低，且运行费用较低。
4）SCR法在运行一段时间后，催化剂需要更换，更换的废催化剂为危险固废，应加强管理。
3.3湿法脱硫+SCR脱硝组合工艺
湿法脱硫+SCR脱硝组合工艺具有以下特点：
1）湿法脱硫应用广泛，工艺成熟。
2）一次性投资成本较低，且运行费用较低。
3）若采用石灰石-石膏法，后续石膏产生量较大，会带来后续石膏综合利用问题。
4）湿法脱硫后的烟气会再烟囱口形成雾状水汽，称为白色烟羽，携带有SO2、SO3、CaSO4、Cl-等污染物，目前已经有许多地区要求湿法脱硫后的烟气采取“消白”措施，需要增加建设成本和运行成本，并增加能耗。
5）湿法脱硫运行过程中对设备的腐蚀较大，建设过程中应做好脱硫塔的防腐，运行过程中应加强检修，保证系统稳定运行。
4结论
1）目前我国的烧结烟气治理以脱硫为主，技术成熟。
而脱硝处于起步和推广阶段，随着国家对钢铁行业的超低排放要求的实施，烧结烟气脱硝将得以迅速发展。
2）钢铁企业应根据自身条件及所在地区的环保要求，选择合适的烟气治理工艺。
如新建烧结机，可采用活性焦一体化脱硫脱硝工艺或湿法/半干法脱硫+SCR脱硝工艺。
如在现有脱硫系统的基础上进行环保提标改造，可优化现有的脱硫系统，增加SCR脱硝工艺系统。
3）采用半干法/湿法脱硫脱硝工艺会产生大量的脱硫副产物，并产生危险废物废催化剂，应采取合理的综合利用途径或处置措施，避免造成二次污染。
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