刃口尺寸计算
凸、凹模刃口尺寸的计算
工件公差（1） 、落料模应先确定凹模尺寸，其基本尺寸应按入体方向接近 或等于相应的落料件极限尺寸，此时的凸模基本尺寸按凹模相应沿入 体方向减（加）一个最小合理间隙值 Z min 。
（2） ）冲孔模应先确定凸模尺寸，其基本尺寸应按入体反向接近 或等于相应的冲孔件极限尺寸，此时凹模的基本尺寸按凸模相应沿入 体反向加（减）一个最小合理间隙值 Z min 。
（3） ）凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应， - 般比制件的精度高2~3级，且必须按入体方向标注单向公差。
模具磨损预留量与工件制造精度有关用△ x 表示，其中△为工件的公差 值,x 为磨损系数,其值在0.5〜1之间，根据工件制造精度选取：计算原则:计算方法落料 冲孔凸、凹模制造公差工件精度IT10级以上X =1.0工件精度IT11〜13X =0.75工件精度IT14X =0.5规则形状冲裁模凸模、凹模制造偏差51、分别加工法§凸+ §凹W Z max- Z min落料D凹=(D max - X △0D凸=(D凹-Z min )二凸=(D max - X △Z min )」凸冲孔d凸=(d min + X △) 1凸d凹=(d凸+ Z min ) 0 = ( d min + X△Z min ) 0孔心距孔心距属于磨损后基本不变的尺寸，在同一工步中，在工件上冲出的孔距为L±2/2两个孔时，其凹模型孔心距L d可按下式确定。
L d =L+ —■-8:凸、「•凹一一凸、凹模制造公差，可按IT6〜IT7级来选取，或取、•凸W0.4 ( Z max- Z min ) , '•凹W0.6 ( Z max" Z min )2、单配加工法单配加工法是用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙的一种方法。
此方法只需计算基准件（冲孔时为凸模，落料时为凹模）基本尺寸及公差，另一件不需标注尺寸，仅注明“相应尺寸按凸模（或凹模）配做，保证双面间隙在Z max〜Z min之间”即可。
凸凹模刃口尺寸的计算
尺寸计算方法
2)落料
尺寸计算方法
dp、dd——别为冲孔凸模和凹模尺寸
Dp、Dd——分别喂落料凸模和凹模尺寸
——共建的迟早公差 D、d——分别为落料件和孔的基本尺寸 Zmin——最小合理间隙（双边） X——磨损系数，与制造精度有关
⊿
尺寸计算方法
凸模与凹模配合加工 适用于形状复杂或薄板料的冲裁件 根据冲裁件结构尺寸的不同类型，分别加以 对待。具体方法如下：
凸凹模刃口尺寸的计算
尺寸计算准则
凸模和凹模刃口尺寸直接决定工件的尺寸和
பைடு நூலகம்
模具间隙的大小，是模具上最重要的尺寸。 1、刃口尺寸计算的基本原则： 1）由于冲孔落料件都是测量其光亮带部分的 尺寸，而冲孔的光亮带是凸模挤入而形成。 落料的光亮带是落料件挤入凹模型孔形成。 故冲孔时孔的尺寸由凸模决定，落料时的外 形尺寸由凹模决定。
尺寸计算方法
第三类：凸模磨损后没有变化的尺寸，分三种 情况： （1）孔尺寸的标注为C+ ⊿时： Cp=（C+0.5 ⊿ ）±&p （2）孔尺寸的标注为C+ ⊿时： Cp=（C-0.5 ⊿ ）±&p （3）孔尺寸的标注为C ±⊿’时： Cp =C ±&p
2.
落料时应以凹模为基准件来配做凸模，并按
凹模磨损后尺寸变大、变小、不变的规律分 三种类型进行计算。 第一类：当凹模磨损后变大的尺寸 Ad=(A-x⊿） +&d
第二类：当凹模磨损后变小的尺寸，
Bd=（B+x ⊿ ）-&d
尺寸计算方法
第三类：当凹模磨损后没有变化的尺寸
（1）冲裁件尺寸标注为C+ ⊿时： Cd=（C+0.5 ⊿ ）±&d （2）冲裁件尺寸标注为C+ ⊿时： Cd=（C-0.5 ⊿ ）±&d （3）冲裁件尺寸标注为C ±⊿’时： Cd=C ±&d
冲模刃口尺寸的计算
冲模刃口尺寸的计算一、尺寸计算原则在确定冲模凸模和凹模刃口尺寸时，必须遵循以下原则：1)根据落料和冲孔的特点，落料件的尺寸取决于凹模尺寸，因此落料模应先决定凹模尺寸，用减小凸模尺寸来保证合理间隙；冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸，故冲冲模应先决定凸模尺寸，用增大凹模尺寸来保证合理间隙。
2)根据凸、凹模刃口的磨损规律，凹模刃口磨损后使落料件尺寸变大，其刃口的基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；凸模刃口磨损后使冲孔件孔径减小，故应使刃口尺寸接近或等于工件的最大极限尺寸。
3)考虑工件精度与模具精度间的关系，在确定模具制造公差时，既要保证工件的精度要求，又能保证有合理的间隙数值。
一般冲模精度较工件精度高2～3级。
1卑微如蝼蚁、坚强似大象二、尺寸计算方法由于模具加工和测量方法的不同，可分为两类：1．凸模与凹模分开加工这种加工方法适用于圆形或简单规则形状的冲裁件。
其尺寸计算公式如表2—27。
表2—27分开加工法凸、凹模工作部分尺寸和公差计算公式D、∆+d的形式。
注：计算时．需先将工件尺寸化成∆-卑微如蝼蚁、坚强似大象卑微如蝼蚁、坚强似大象2表中凹凸、D D —一分别为落料凸、凹模的刃口尺寸(mm)；凹凸、d d 一一分别为冲孔凸、凹模的刃口尺寸(mm)；D —一落料件外形的最大极限尺寸(mm)；d 一一冲孔件孔径的最小极限尺寸(mm)；凹凸、δδ—一分别为凸、凹模的制造公差（mm ），见表2-29、表2-29；∆一—零件（工件）的公差（mm ）；min 2c 一—最小合理间隙。
卑微如蝼蚁、坚强似大象3表2-28 规则形状（圆形、方形）冲裁凸模、凹模的极限偏差 （单位：mm ）注： 1. 当凸δ+凹δ>2m axc —min 2c 时，图纸只在凸模或凹模一个零件上标注偏差，而另一件则注明配作间隙。
2. 本表适用于汽车、拖拉机行业。
4表2-29圆形凸、凹模的极限偏差（单位：mm）卑微如蝼蚁、坚强似大象卑微如蝼蚁、坚强似大象注： 1. 当凸δ+凹δ>2m axc —min 2c 时，图纸只在凸模或凹模一个零件上标注偏差，而另一件则注明配作间隙。
凸凹模刃口尺寸的计算[整理]
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凸凹模刃口尺寸的计算1. 计算分析（1） 模具的合理间隙值由模具刃口尺寸及其公差保证 （2） 间隙使材料和孔都带有锥度1） 落料件大端尺寸等于凹模刃口尺寸 2） 冲孔件小端尺寸等于凸模刃口尺寸（3） 在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。
（4） 冲裁时，凸模越磨越小，凹模越磨越大，使间隙越来越大。
2. 计算原则（1） 设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上（2） 由于冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸（3） 冲模刃口制造公差的确定1） 零件精度与模具制造精度的关系 2） 零件没有标注公差时：a① 对于非圆形件，按国标“非配合尺寸的公差数值”IT14级精度来处理，冲模则按IT11精度制造② 对于圆形件，一般可按IT6—7级精度制造模具3. 计算方法（1） 凸模凹模分开加工时尺寸与公差的确定：1） 要求①分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差 （凸模p δ凹模d δ）②为了保证间隙值，必须满足下列条件p δ+d δ≤max Z -minZ式中：max Z ，min Z ——凸凹模之间最大，最小双面间隙。
或取p δ=0.4（max Z -min Z ）d δ=0.6（max Z -min Z ）2） 方法：① 先确定基准件刃口的尺寸 ② 根据间隙确定另一刃口尺寸③ 落料时所取凹模刃口尺寸应靠近落料件公差范围的最小尺寸④ 冲孔时所取凸模刃口尺寸应靠近孔的公差范围的最大尺寸⑤ 不论是落料还是冲孔，冲模间隙均应采用合理间隙范围内的最小值。
3）计算公式落料：设工件尺寸为0ΔD -d D =（max D -∆X ）dδ÷0p D =（d D -min Z ）0p δ-=（max D -∆X -min Z ）0pδ-冲孔：设工件孔的尺寸为∆+0dp d =（min d +∆X ）0p δ-d d =（p d +min Z ）d δ÷0=（min d +∆X +min Z ）dδ÷0式中：p d，d d ——冲孔时凸凹模直径p D，d D——落料时凸凹模尺寸min d ——工件最小的孔径max D——工件最大的外径例：图示垫圈，材料为3A 钢，料厚t=2毫米，凸凹模分别制造，试确定冲孔模和落料模的直径，垫圈的孔径是24.005.12+φ外圆直径为034.035-φ系数x解：（1）由表3-5查得min Z =0.24 max Z =0.36max Z -min Z =0.36-0.24=0.12（2） 由上表查得落料时d δ=0.03 p δ=0.02d δ+p δ=0.03+0.02=0.05<max Z -min Z =0.12冲孔时p δ=d δ=0.02d δ+p δ=0.04<max Z -min Z =0.12（3）由上表查得X 落=X 冲孔=0.5（4）落料时，凸凹刃口尺寸d D =（max D -∆X ）d δ÷0=（35-0.5×0.34）03.00÷=34.8303.00÷p D =（d D -min Z ）0pδ-=（34.83-0.24）002.0-=34.59002.0-（5）冲孔时刃口尺寸p d =（min d +∆X ）0pδ-=（12.5+0.5×0.24）002.0-=12.62002.0-d d =（p d +min Z ）d δ÷0=（12.62+0.24）02.00÷=12.8602.00÷。
冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
[例2-1] 用分开制造计算图2-72所示零件的凸凹模 刃口尺寸。
图2-72 零件图
解：1、确定基本工序 内形：冲孔。外形：落料 2、画磨损曲线
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
① 冲孔 画凸模刃口的磨损曲线如图2-73
② 落料 画凹模刃口的磨损曲线。如图2-74
按上（1）、（2）之法可得出： 冲孔磨后变大的公式
δ 凹 a凸 (a max x)0
(2－28) (2－29)
a凹 (a凸 Z min)0 δ 凸
落料磨后变小的公式
δ 凹 B凸 (B凹 Z min)0
(2－30) (2－31)
B凹 (Bmin x)0 δ 凸
0 0.52
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
尺寸Ⅳ、Ⅴ：25（ ）为落料磨后变大. Δ=0.52→IT14→X=0.5 A凹1 =(A1max-xΔ) =(25-0.5×0.52) =24.74 A凸1=( A凹1- Zmin) =(24.74-0.24) =24.5 尺寸Ⅵ： 7为落料单边磨后变大, Δ=0.2→IT13→X=0.75 A凹2=(A2max-xΔ) =(7-0.750.2)=6.85 A凸2=( A凸2 - )=(6.85-)=(6.85-0.12) =6.73
0.2 0
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
尺寸Ⅳ、Ⅴ：25（ ）为落料磨后变大. Δ=0.52→IT14→X=0.5 A凹1 =(A1max-xΔ) =(25-0.5×0.52) =24.74 A凸1=( A凹1- Zmin) =(24.74-0.24) =24.5 尺寸Ⅵ： 7为落料单边磨后变大, Δ=0.2→IT13→X=0.75 A凹2=(A2max-xΔ) =(7-0.750.2)=6.85 A凸2=( A凸2 - )=(6.85-)=(6.85-0.12) =6.73
刀刃刃口尺寸计算公式
刀刃刃口尺寸计算公式刀具的刃口尺寸是指刀具切削刃的尺寸，是刀具的重要参数之一。
刃口尺寸的大小直接影响着切削质量和加工效率。
因此，正确计算刃口尺寸对于刀具的选择和使用至关重要。
本文将介绍刃口尺寸的计算公式及其应用。
刃口尺寸的计算公式通常包括刃厚、刃高和刃长等参数。
刃厚是刀具切削刃的厚度，刃高是刀具切削刃的高度，刃长是刀具切削刃的长度。
这些参数的计算公式如下：刃厚=切削深度×tan(刀具前角)。
刃高=切削深度×sin(刀具前角)。
刃长=切削深度×tan(刀具侧角)。
其中，切削深度是指刀具在工件上切削的深度，刀具前角是指刀具切削刃与切削方向的夹角，刀具侧角是指刀具切削刃与切削方向的夹角。
在实际应用中，刃口尺寸的计算公式可以根据具体的切削条件和刀具类型进行调整。
例如，对于不同材料的切削，可以根据材料的硬度和切削性能来确定刃口尺寸的计算公式；对于不同类型的刀具，可以根据刀具的结构和切削特点来确定刃口尺寸的计算公式。
刃口尺寸的计算公式对于刀具的选择和使用具有重要意义。
首先，正确的刃口尺寸可以保证刀具的切削质量。
刃口尺寸过大或过小都会影响刀具的切削效果，导致切削质量下降。
其次，正确的刃口尺寸可以提高刀具的加工效率。
刃口尺寸合适的刀具可以减小切削力，降低切削温度，延长刀具寿命，提高加工效率。
除了刃口尺寸的计算公式，刀具的选择和使用还需要考虑刀具的材料、结构、涂层等因素。
不同的刀具类型和切削条件需要选择不同的刃口尺寸，以保证刀具的切削效果和加工效率。
在实际应用中，刃口尺寸的计算可以通过刀具厂家提供的刀具参数表来进行，也可以通过切削力模型和切削仿真软件来进行。
通过这些手段，可以更加准确地确定刃口尺寸，提高刀具的切削效果和加工效率。
总之，刃口尺寸的计算公式是刀具选择和使用的重要参考依据。
正确的刃口尺寸可以保证刀具的切削质量和加工效率，提高加工质量和效率。
因此，刃口尺寸的计算应该引起我们的重视，加强研究和应用。
冲压模具刃口尺寸设计公式
dp=(dmix+x△) -δp d
凹模配做：外向 Zmin/2上差+δd δ
Ld=（Lmin+0.5△）±0.125△即中间值 L
上述为配做法：以凸模尺寸配做凹模尺寸
规则形状凸凹模刃口尺寸偏差
基本尺寸 ≦18 >18～30 >30～80 >80～120 >120～180 >180～260 >260～360 >360～500 >500 -0.025 -0.03 -0.035 -0.04 -0.05 -0.02 凸模偏差δp δ 凹模偏差δd δ +0.02 +0.025 +0.030 +0.035 +0.040 +0.045 +0.050 +0.060 +0.070
材料
磷铜 纯铜
经验法确定间隙Z 经验法确定间隙Z
材料\厚度 软钢、纯铁 铜、铝合金 硬钢 t<3mm Z=(6～9)%t Z=(6～10)%t Z=(8～12)%t
α角在（Ⅰ到Ⅴ范围内）基本不变，超出Ⅰ间 隙α角将增大；毛刺从Ⅰ到Ⅲ变小，又逐渐变 大；从Ⅰ到Ⅴ撕裂带变小光亮带变大，Ⅳ出现2次 t>3mm 光亮带； Z=(15～19)%t 同条件，非圆比圆Z大，冲孔比落料Z大；直壁 凹模比锥口Z大；n≧200次/min，Z增加≈10%；冷 Z=(16～21)%t 冲比热冲Z大；热轧硅钢板比冷轧硅钢板Z大；电 Z=(17～25)%t 火花加工凹模比磨削加工凹模Z小0.5%～2% 装配模具的准确性对冲裁间隙的对称性有很大
各类断面的双面间隙Z 各类断面的双面间隙Z(t%:t为钢带厚度)
毛刺一般 断裂带一般 剪切带一般 圆角大 Ⅱ型断面 22～24 24～30 32～36 24～26 14～18 23～26 14～18 16～20 23～25 14～16 16～20 14～18 8～12 无（少）毛刺 断裂带一般 剪切带一般 圆角一般 Ⅲ型断面 14～18 20～24 26～30 16～20 10～14 16～18 10～14 10～14 18～22 8～12 10～14 11～13 5～7 毛刺一般 断裂小 剪切，二次剪 切 圆角很小 Ⅳ型断面 8～12 14～18 20～24 5～9 3～7 9～11 3～5 5～9 6～9 3～7 5～9 7～11 2～4 毛刺一般 断裂小 剪切，二次剪 切 圆角很小 Ⅴ型断面 1～3 2～5 4～9 1～3 0.5～1.5 0.5～1.5 0.5～1.5 0.5～2.5 2～4 0.5～1.5 1.5～3.5 2.5～4.5 0.5～1.5
刃口尺寸计算范文
刃口尺寸计算范文刃口尺寸是指刀刃或切削工具的宽度和深度。
刃口尺寸的计算对于正确的刀具选择和刀具性能的控制非常重要。
下面将详细介绍刃口尺寸的计算方法。
1.刀具刃口宽度的计算刀具刃口宽度的计算通常根据加工工件的要求和刀具的几何结构来确定。
常见的刀具包括直刃、圆刃、球刃等。
刀具刃口宽度的计算方法如下：-直刃的刃口宽度计算：刃口宽度等于刀具直径减去加工孔的直径。
例如，如果刀具直径为10毫米，加工孔的直径为8毫米，那么刃口宽度将为2毫米。
-圆刃的刃口宽度计算：刃口宽度等于刀具直径的一半。
例如，如果刀具直径为10毫米，那么刃口宽度将为5毫米。
-球刃的刃口宽度计算：刃口宽度等于刀具直径。
例如，如果刀具直径为10毫米，那么刃口宽度将为10毫米。
2.刀具刃口深度的计算刀具刃口深度的计算通常根据加工工件的要求和所使用的刀具类型来确定。
刃口深度是指刀具切入或切削加工工件的深度。
刃口深度的计算方法如下：-钻头的刃口深度计算：刃口深度等于加工孔的长度。
例如，如果需要把孔打到10毫米的深度，那么刃口深度将为10毫米。
-铣刀的刃口深度计算：刃口深度等于刀具有效切削长度的一半。
有效切削长度是指刀具的刀尖到刀片支撑的部分的长度。
例如，如果刀具的有效切削长度为20毫米，那么刃口深度将为10毫米。
3.刀具磨损对刃口尺寸的影响刀具磨损会使刃口尺寸变大或变小，这可能影响刀具的切削性能和加工结果。
因此，在使用刀具之前和之后，应该对刀具进行检查和测量，以确保刃口尺寸符合要求。
4.提高刃口尺寸的方法有时，需要提高刃口尺寸以满足特定的加工要求。
-使用较大直径的刀具或刀片。
-使用带有刃口扩大器的刀具。
刃口扩大器是一种附件，可以将刀具的刃口尺寸扩大到所需的尺寸。
-进行粗加工后再进行细加工。
通过先使用较大刀具进行粗加工，然后再使用较小刀具进行细加工，可以达到所需的刃口尺寸。
综上所述，刃口尺寸的计算对于正确的刀具选择和刀具性能的控制非常重要。
通过准确计算刃口宽度和深度，可以确保刀具能够满足加工要求，并获得良好的加工效果。
第二章冲裁三.凸、凹模刃口尺寸的计算
► c.确定刃口公差δ
► 配合加工的公差值要由计算决定（而在分开加工
时要查表）：
模具偏差带宽度＝ 工件偏差带宽度 4 对A类、B类：＝
4
1
对C类：需根据工件尺寸的三种可能表示形式确 定，模具也有三种或两种可能表示形式如下： ► 工件： ±Δ 0～＋Δ －Δ ～0 ► 模具：
► 3）确定冲裁刃口制造公差时，应考虑制件的
精度Δ 要求。如果对刃口精度δ 要求过高 （即制造公差Δ 过小），会使模具制造困难， 增加成本，延长生产周期；如刃口精度δ 要 求过低（即制造公差Δ 过大），则生产出来 的零件可能不合格，或使模具的寿命降低。 零件精度Δ 与模具制造精度δ 的关系见表2.1 （P11）。若零件没有标注公差（P17）„„
2.刃口尺寸计算方法
（1）凸、凹模分开加工（圆形 或方形工件，且满足不等式） ► ①已知落料件的尺寸与公差如 右图，其尺寸由凹模刃口确定。 先求凹模：因凹模刃口使用磨 损后会变大，所以名义尺寸预先比
►
D取小一些（－ Δ ）。另外“孔”取正公差＋δ d ： Dd＝（D－xΔ ）0＋δ d （2.3） 式中xΔ代表磨损量，取孔的偏小值，0.5＜x≤1，系数 x查P18表2.7。 再求凸模：Dp＝(Dd－Zmin)0 –δ p ＝(D－xΔ －Zmin)0 –δ p 凸模相当于“轴”取负公差－δ p。 公差δ d和δ p查P18表2.6。
► 3）冲裁时，凸、凹模要与冲裁零件或废料发
生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结 果使间隙愈用愈大。
3）冲裁时，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩 擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使间隙 愈用愈大。 ► 在决定模具刃口尺寸及其制造公差时，需考虑下述原则： 1）落料制件尺寸由凹模尺寸决定。故设计落料模 时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔 模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。 2）考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基 本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔 模时，凸模基本尺寸则应取工件孔的尺寸公差范围内的 较大尺寸。这样，在凸、凹模磨损到一定程度的情况 下，仍能冲出合格零件。凸、凹模间隙则取最小合理间 隙值。
凸凹模刃口尺寸的计算
凸凹模刃口尺寸的计算1.计算分析（1）模具的合理间隙值由模具刃口尺寸及其公差保证（2）间隙使材料和孔都带有锥度1）落料件大端尺寸等于凹模刃口尺寸2）冲孔件小端尺寸等于凸模刃口尺寸（3）在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。
（4）冲裁时，凸模越磨越小，凹模越磨越大，使间隙越来越大。
2.计算原则（1）设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上（2）由于冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸（3）冲模刃口制造公差的确定1）零件精度与模具制造精度的关系2）零件没有标注公差时：①对于非圆形件，按国标“非配合尺寸的公差数值”IT14级精度来处理，冲模则按IT11精度制造② 对于圆形件，一般可按IT6—7级精度制造模具3. 计算方法（1） 凸模凹模分开加工时尺寸与公差的确定：1） 要求①分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差（凸模p δ凹模d δ）②为了保证间隙值，必须满足下列条件 p δ+dδ≤max Z -min Z式中：max Z ，min Z ——凸凹模之间最大，最小双面间隙。
或取p δ=0.4（max Z -min Z ） d δ=0.6（max Z -min Z ）2） 方法：① 先确定基准件刃口的尺寸 ② 根据间隙确定另一刃口尺寸③ 落料时所取凹模刃口尺寸应靠近落料件公差范围的最小尺寸④ 冲孔时所取凸模刃口尺寸应靠近孔的公差范围的最大尺寸⑤ 不论是落料还是冲孔，冲模间隙均应采用合理间隙范围内的最小值。
3）计算公式落料：设工件尺寸为0ΔD -d D =（max D -∆X ）dδ÷0p D =（d D -min Z ）0p δ-=（max D -∆X -min Z ）0p δ-冲孔：设工件孔的尺寸为∆+0dp d =（min d +∆X ）0p δ-d d =（p d +min Z ）d δ÷0=（min d +∆X +min Z ）d δ÷0 式中：p d ，d d ——冲孔时凸凹模直径 p D ，d D ——落料时凸凹模尺寸 min d ——工件最小的孔径 max D ——工件最大的外径例：图示垫圈，材料为3A 钢，料厚t=2毫米，凸凹模分别制造，试确定冲孔模和落料模的直径，垫圈的孔径是24.005.12+φ外圆直径为034.035-φ系数x解：（1）由表3-5查得min Z =0.24 max Z =0.36max Z -min Z =0.36-0.24=0.12（2） 由上表查得 落料时d δ=0.03 p δ=0.02d δ+p δ=0.03+0.02=0.05<max Z -min Z =0.12 冲孔时p δ=d δ=0.02d δ+p δ=0.04<max Z -min Z =0.12 （3） 由上表查得 X 落=X 冲孔=0.5（4）落料时，凸凹刃口尺寸d D =（max D -∆X ）d δ÷0=（35-0.5×0.34）03.00÷=34.8303.00÷p D =（d D -min Z ）0pδ-=（34.83-0.24）002.0-=34.59002.0- （5）冲孔时刃口尺寸p d =（min d +∆X ）0p δ-=（12.5+0.5×0.24）002.0-=12.62002.0- d d =（p d +min Z ）d δ÷0=（12.62+0.24）02.00÷=12.8602.00÷（注：范文素材和资料部分来自网络，供参考。
刃口尺寸的计算
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续）
1．按凸模与凹模图样分别加工法（续）
为了保证可能的初始间隙不超过Zmax，即
T A
+Zmin≤Zmax，选取必须满足以下条件： T A ≤ Z max Z min
凸、凹模的制造公差，可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取，也可 查表2.4.1选取，但需校核。或取
刃口尺寸的计算
一、凸、凹模刃口尺寸计算原则
１．设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹 模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙 通过减小凸模刃口尺寸来取得。 设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸 模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通 过增大凹模刃口尺寸来取得。
凸、凹模刃口尺寸计算原则
２．根据冲模在使用过程中的磨损规律，设 计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等 于工件的最小极限尺寸； 设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近 或等于工件孔的最大极限尺寸。 模具磨损预留量与工件制造精度有关。
A
0 0
DT D A Z min T Dmax x Z min T
（2）冲孔 0 d T d min x T
d A dT Z min 0
1 8
ห้องสมุดไป่ตู้A
d min x Z min 0
A
（3）孔心距
凸、凹模刃口尺寸计算原则
３．冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间 隙值（Zmin）。
４．选择模具刃口制造公差时，要考虑工件 精度与模具精度的关系，即要保证工件的 精度要求，又要保证有合理的间隙值。 ５．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏 差原则上都应按“入体”原则标注为单向 公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般 标注双向偏差。
计算凸、凹模刃口尺寸及公差xiugai
R2
22+0.52
R2+0.25
B凸= (Bmax+x⊿)-⊿/4
0.5
0.5
22.26-0.13
2.13-0.063
随基本刃口磨损而变小（凸模尺寸），
∮3.5
∮3.5+0.3
0.5
与凸模实际刃口配做
3.65-0.075
C类：随基本刃口磨损而不变（凸模的位置尺寸），
28
28+0.2
C凹=C+⊿/8
零件尺寸性质
尺寸分类
公差标注
计算公式
X值取定
凸模刃口
B类，零件尺寸随基本（凸模）刃口磨损而变小
∮3.5
∮3.5+0.3
B凸= (Bmax+x⊿)-⊿/4
0.5
3.65-0.பைடு நூலகம்75
凸凹模刃口尺寸配做，要求保证双面间隙0.05—0.07 mm。
合并以上计算：凹模、凸模图纸尺寸标注尺寸；凸凹模不标注尺寸，只注明配作关系及配作间隙。
计算凸、凹模刃口尺寸及公差（按配作加工方法）。
。
见下表
落料凹模：外形落料，尺寸公差等级皆为IT14级：
零件尺寸性质
尺寸分类
公差标注
计算公式
X值取定
凹模刃口
A类，零件尺寸随基本（凹模）刃口磨损而变大
6
2
R3
6--0.3
2--0.25
A凹= (Amax--x⊿)+⊿/4
0.75
0.75
5.8+0.075
28+0.5
1.81+0.063
2.9+0.038
B类，零件尺寸随基本（凹模）刃口磨损而变小
刀刃刃口尺寸计算公式
刀刃刃口尺寸计算公式在日常生活中，我们经常会用到刀具，比如刀、剪刀、锯等等。
而这些刀具的刀刃尺寸是非常重要的，因为它直接影响到刀具的使用效果。
刀刃刃口尺寸计算公式就是用来计算刀刃尺寸的一种方法，它可以帮助我们准确地计算出刀刃的尺寸，从而更好地使用刀具。
刀刃刃口尺寸计算公式一般是指刀刃的长度、宽度和厚度等尺寸的计算公式。
在不同的刀具中，刀刃的尺寸计算公式可能会有所不同，但基本原理是一样的。
下面我们就以刀具为例，来介绍一下刀刃刃口尺寸计算公式的具体内容。
首先，我们来看刀刃的长度。
刀刃的长度一般是指刀刃的有效工作部分的长度，也就是可以用来切割或者切割的部分。
刀刃的长度通常是由刀具的设计和用途来决定的，一般来说，刀刃越长，切割效果就越好。
刀刃的长度可以通过以下公式来计算：刀刃长度 = 刀具总长度刀柄长度。
其中，刀具总长度是指整把刀具的长度，而刀柄长度是指刀柄的长度。
通过这个公式，我们就可以很容易地计算出刀刃的长度。
接下来，我们来看刀刃的宽度。
刀刃的宽度一般是指刀刃的有效工作部分的宽度，也就是可以用来切割或者切割的部分的宽度。
刀刃的宽度通常也是由刀具的设计和用途来决定的，一般来说，刀刃越宽，切割效果就越好。
刀刃的宽度可以通过以下公式来计算：刀刃宽度 = 刀刃厚度×刃口夹角。
其中，刀刃厚度是指刀刃的厚度，而刃口夹角是指刀刃两侧的夹角。
通过这个公式，我们就可以很容易地计算出刀刃的宽度。
最后，我们来看刀刃的厚度。
刀刃的厚度一般是指刀刃的有效工作部分的厚度，也就是可以用来切割或者切割的部分的厚度。
刀刃的厚度通常也是由刀具的设计和用途来决定的，一般来说，刀刃越厚，切割效果就越好。
刀刃的厚度可以通过以下公式来计算：刀刃厚度 = 刀刃宽度÷刃口夹角。
通过以上的介绍，我们可以看到，刀刃刃口尺寸计算公式是非常重要的，它可以帮助我们准确地计算出刀刃的尺寸，从而更好地使用刀具。
当我们需要购买刀具或者使用刀具时，可以根据这些计算公式来选择合适的刀具，从而更好地满足我们的需要。
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冲裁模具工作零件设计试题 11
刃口尺寸计算 采用分开加工，计算凸凹模尺寸： 凸、凹模的间隙值为： Z min ＝0.132mm Z max ＝0.240mm Z max －Z min =0.24－0.132=0.108mm 由查表可知：δD 凹＝+0.03mm δD 凸＝－0.02 mm X ＝0.5 δd 凹＝+0.02mm δd 凸＝－0.02 mm X ＝0.5 因为∣δD 凹∣+∣δD 凸∣＝0.05mm ≤Z max －Z min , 同样∣δd 凹∣+∣δd 凸∣＝0.04mm ≤Z max －Z min.故能满足分开加工的要求. 落料：D 凹＝﹙D －X △﹚凹δ+0＝﹙35－0.5×0.62﹚03.00+＝34.6903.00+mm D 凸＝﹙D －Z min ﹚0凸δ-＝﹙34.69－0.132﹚002.0-＝34.558002.0-mm 冲孔：d 凸＝﹙d ＋X △﹚0凸δ-＝﹙5＋0.5×0.3﹚002.0-＝5.15002.0-mm d 凹＝﹙d ＋Z min ﹚凹δ+0＝﹙5.15＋0.132﹚02.00+＝5.28202.00+mm 凸模型孔中心距： L ＝L ±△／8＝18±0.05375mm 校名称 株洲职业技术学院 姓名 王荣贵 准考证号
垫片冲模凹模设计：
如图
1、厚度H
查表得K＝0.42mm
H＝Kb＝35×0.42＝14.7mm≈15mm
长度和宽度相等。
查表得W＝24mm
L＝D＋2W＝35＋2×24＝83mm
为保证凹模强度，将尺寸放大到90mm后，凹模外形尺寸为：L×L×H＝90mm×90mm×28mm
以下为凸凹模的三维立体图与工程图。