化工分离过程(第20讲)(6.1分离的最小功和热力学效率)
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化工分离过程PPT课件
B 交错采出的逆 C 序流程
D
第37页/共45页
C个组分,采用C-1个塔,分离序数为:
SC
C 1
S j SC j 或:SC
i1 (6 28)
[(2 C 1)]! C!(C 1)!(6
29)
用(6—28)或(6—29)计算结果列入表6—2。
对于特殊精馏: 例萃取精馏:加质量分离剂,且数目多。
第28页/共45页
返回
第29页/共45页
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第30页/共45页
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第31页/共45页
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6.2.4 设置中间冷凝器和中间再沸器的精馏 1. 使操作向可逆精馏方向趋近 2. 采用中等温度的再沸器和冷凝器 图6—13 SRV蒸馏
特点:沿全塔布置的换热元件能大大降低塔 顶、塔釜负荷
提馏段:蒸汽流率自下而上稳定增加 精馏段:液体回流量自上而下稳定增加
出
n j[ xi, j ln( i, j xi, j )] (6 11)
进
二元混合物分离成纯组分:
Wmin,T RT nF [ x A,F ln( A,F x A,F) xB,F ln( B,F xB,F)] (6 12)
例6-1; 例6-2
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传热速率: Q nk Hk n j H j Wmin,T
第19页/共45页
使净功降低的方法:
降低压差 减少温差 减少浓度与平衡浓度差 1)塔设备
若N越多,使△P↑,不可逆性越大 可使:气速↓,液层高度↓;使△P ↓ 但是:气速↓,生产能力不变时D ↑,投资费↑
液层高度↓,板效率↓ 改进方式:1. 选择合适的塔径、液层高度
2. 改板式塔为高效填料塔
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D
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C个组分,采用C-1个塔,分离序数为:
SC
C 1
S j SC j 或:SC
i1 (6 28)
[(2 C 1)]! C!(C 1)!(6
29)
用(6—28)或(6—29)计算结果列入表6—2。
对于特殊精馏: 例萃取精馏:加质量分离剂,且数目多。
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6.2.4 设置中间冷凝器和中间再沸器的精馏 1. 使操作向可逆精馏方向趋近 2. 采用中等温度的再沸器和冷凝器 图6—13 SRV蒸馏
特点:沿全塔布置的换热元件能大大降低塔 顶、塔釜负荷
提馏段:蒸汽流率自下而上稳定增加 精馏段:液体回流量自上而下稳定增加
出
n j[ xi, j ln( i, j xi, j )] (6 11)
进
二元混合物分离成纯组分:
Wmin,T RT nF [ x A,F ln( A,F x A,F) xB,F ln( B,F xB,F)] (6 12)
例6-1; 例6-2
第7页/共45页
传热速率: Q nk Hk n j H j Wmin,T
第19页/共45页
使净功降低的方法:
降低压差 减少温差 减少浓度与平衡浓度差 1)塔设备
若N越多,使△P↑,不可逆性越大 可使:气速↓,液层高度↓;使△P ↓ 但是:气速↓,生产能力不变时D ↑,投资费↑
液层高度↓,板效率↓ 改进方式:1. 选择合适的塔径、液层高度
2. 改板式塔为高效填料塔
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第六章 分离过程的节能
板上各点 均xi,相j 同,并等于该板出口溢流液
的xi,j组成,即 均一的yi,, j则1 有:
x,i, j若进x入i, j 板各点的 是 yi, j yi, j
EOG
yi, j y
i, j
yi, j1 yi, j1
Ei,MV
EMV EOG 1 e NOG
②液体完全不混合(活塞流)且停留时间相同
HETP
填料高度 理论级数
Z N
对于板式塔:
HETP HT N act HT
N
ET
6.1.2.3影响级效率的因素 ⑴点效率与传质间的关系
K y aZ
EOG 1 e G
G一定, a , Z , K y 。塔EOG板上液层愈厚, 气泡愈分散,表面湍动程度愈高,点效率 愈高。
由双膜理论得:
1 1 1 N OG N G N L A
默弗里气相板效率
xi,j
Ei,MV
yi, j y
i, j
yi, j1 yi, j1
y
i,
j
――与
成x平i, j 衡的气相
摩尔分率。
yi,j
xi,j-1
j
y i ,j +1
默弗里液相板效率
j-1
Ei,ML
xi, j x
i, j
xi, j1 xi, j1
xi,j
一般 Ei,MV Ei,ML
J
yi, j
xi,j-1
xi, j
j
yi, j1
J
⑶填料塔
①传质单元高度 Z H OG N OG
NOG
yb dy ya y y*
V H OG K G Aa
Z H OL N OL
第六章 分离过程的节能
Gi = ∑ Z i µ i
µ i = µ i0 + RT (ln fˆi − ln fˆi0 )
T = const
ˆ ) − n ( Z ln f ) ˆ = n∆G = RT ∑ n k (∑ Z i , k ln f i , k ∑ j ∑ i , j i, j 进 出
∑
4、尽可能对分
(料液的等摩尔分割)
6.3 多 组 分 离 顺 序 的 选 择
x A = 0.25, x B = 0.1
xC = 0.1, x D = 0.55
5、量多的组分先分
6.3 多 组 分 离 顺 序 的 选 择
• 6、分离要求高和最困难分离的组分后分。 、分离要求高和最困难分离的组分后分。 • 7、有特殊组分的要先分 、
S =T
C −1
Sc
4
T为所考虑的不同分离方法数 为所考虑的不同分离方法数
S =3
5 −1
× 14 = 3 × 14 = 134
3、多组分分离序列
6.3 多 组 分 分 离 顺 序 的 选 择
3、多组分分离序列
6.3 多 组 分 分 离 顺 序 的 选 择
3、多组分分离序列
6.3 多 组 分 分 离 顺 序 的 选 择
§6-1 分离的最小功和热力学效率
6.1 分 • 离 的 • 最 小 • 功 • 和 热 • 力 学 效 率
• 一、等温分离的最小功 1、定义 、 当分离过程完全可逆 完全可逆时 当分离过程完全可逆时,分离消耗的功 完全可逆 ①体系内所有的变化过程必须是可逆的 体系只与温度为T 绝对温度) ②体系只与温度为 0(绝对温度)的环境 进行可逆的热交换
• 理想气体混合物 z i = y i
µ i = µ i0 + RT (ln fˆi − ln fˆi0 )
T = const
ˆ ) − n ( Z ln f ) ˆ = n∆G = RT ∑ n k (∑ Z i , k ln f i , k ∑ j ∑ i , j i, j 进 出
∑
4、尽可能对分
(料液的等摩尔分割)
6.3 多 组 分 离 顺 序 的 选 择
x A = 0.25, x B = 0.1
xC = 0.1, x D = 0.55
5、量多的组分先分
6.3 多 组 分 离 顺 序 的 选 择
• 6、分离要求高和最困难分离的组分后分。 、分离要求高和最困难分离的组分后分。 • 7、有特殊组分的要先分 、
S =T
C −1
Sc
4
T为所考虑的不同分离方法数 为所考虑的不同分离方法数
S =3
5 −1
× 14 = 3 × 14 = 134
3、多组分分离序列
6.3 多 组 分 分 离 顺 序 的 选 择
3、多组分分离序列
6.3 多 组 分 分 离 顺 序 的 选 择
3、多组分分离序列
6.3 多 组 分 分 离 顺 序 的 选 择
§6-1 分离的最小功和热力学效率
6.1 分 • 离 的 • 最 小 • 功 • 和 热 • 力 学 效 率
• 一、等温分离的最小功 1、定义 、 当分离过程完全可逆 完全可逆时 当分离过程完全可逆时,分离消耗的功 完全可逆 ①体系内所有的变化过程必须是可逆的 体系只与温度为T 绝对温度) ②体系只与温度为 0(绝对温度)的环境 进行可逆的热交换
• 理想气体混合物 z i = y i
分离工程(分离过程的节能)
§1 分离的最小功和热力学效率
一、分离过程的最小功
定义:当分离过程完全可逆时,分离消耗的功
•
它取决于欲分离混合物的组成、压力、温度以及分离
所得产品的组成、压力、温度。
二、热力学效率
-W净为净功消耗:离开 系统的热量送入一个可
Wmin B分离
W净 W净
逆热机所做功与输入系 统热量送入可逆热机所 做功之差
•6、特殊组分先分
二、节省精馏过程能耗的一些措施
• 1、有效能的充分回收及利用 • 采用加强设备的保温以及回收利用物流的部分显热或
潜热等措施
• 2、减少过程的净耗功 • 采用改变分离过程操作条件的方法来减少过程的净耗
功,如严格控制设计富裕度,选定最佳回流比促使设 备投资费与操作费降为最少
§ 2分离过程的节能技术
3、减少质量传递中的浓度梯度( △Y) )
•组织精馏顺序的考虑因素和最佳方案
考虑因素 做法
最佳方案
节省热量 对液体进料轻组分逐塔汽化
1
节省冷量 对汽体进料重组分逐塔冷凝
5
传热效果 不凝气尽量先分出(不凝气在冷凝器冷凝溶 液处出现滞留层,使冷凝传热系数大为下降, 恶化传热效果)
1,2
操作影响 并联操作可减少各塔的相互干扰
3
设备材料 深冷材料尽量少
的A,以后按挥发度递减的顺序依次次采出 •3) 四元溶B、液C:、三D个,塔称,之五为种顺方序案流程,这种方案在
•
工当厂挥中发是度常:见A的>B。>C>D
•A
•A,B,C,D
•B
•B,C,D
•C,D
•(Ⅰ)
•A,B,C,D
•A
•B
•B,C
分离过程及设备的效率与节能综合培训教材
板上各点 均xi,相j 同,并等于该板出口溢流液
的xi,j组成,即 均一的yi,, j则1 有:
x,i, j若进x入i, j 板各点的 是 yi, j yi, j
EOG
yi, j y
i, j
yi, j1 yi, j1
Ei,MV
EMV EOG 1 e NOG
②液体完全不混合(活塞流)且停留时间相同
④查图得夹带分率e,由公式求出有雾沫夹带下 的板效率。
(4)物性的影响 ① 液体粘度
大L ,产生气泡大,相界面小,两相接触差, 且液相扩散系数小,效率低。
因精馏T一般较吸收T高, 小L ,故精馏塔效 率高于吸收塔。 ②密度梯度
当易挥发组分的 大L于难挥发组分的 时,L 能
6.1.2.2级效率的定义
(1)全塔效率ET(总板效率,塔效率)
--为完成给定分离任务所需要的理论塔板数 (N)与实际塔板数(Nact)之比。
ET
N N act
ET的特点是容易测定和使用。
⑵板式塔
①默弗里(Murphree)板效率
默弗里板效率――实际板上浓度 j-1 变化与平衡时应达到的浓度 变化之比。
第六章 分离过程及设备的效率与 节能综合
6.1气液传质设备的效率 6.2分离过程的最小分离功 6.3分离过程的节能 6.4分离过程系统合成
本章要求:
(1)掌握等温分离的最小功的计算方法,了 解非等温分离和有效能、净功消耗和热力学 效率的计算。
(2)了解精馏过程的热力学不可逆分析方法, 掌握精馏过程的节能技术。
默弗里气相板效率
xi,j
Ei,MV
yi, j y
i, j
yi, j1 yi, j1
y
i,
第六章 分离过程的节能
而其中95%是精馏过程消耗的。
➢ 例如,1994年,美国4万多个精馏塔所消耗的
能量相当于每天190,000m3(120万桶)石 油,占全国能耗的3%。
➢ 由此可见,精馏节能具有重要意义。
如何降低能耗?
➢ 要降低分离过程的能耗,提高其热力学效率,
就应该采取措施减小过程的有效能损失。有效 能损失是由于过程的不可逆性引起的。
Bsep /(Wnet )
Wnet Bsep T0Sirr
6.2 精馏的节能技术
一般精馏过程的不可逆性表现在:
➢(1)在流体流动时产生压力降; ➢(2)塔内上升蒸汽与下降液体直接接触
进行热交换时有温差,再沸器和冷凝器 中传热介质与物料之间存在温差;
➢(3)上升蒸汽与下流液体进行传质过程
时,两相浓度与平衡浓度的差异。
分离过程中有效能损失的主要形式
(1)由于流体流动阻力造成的有效能损失; (2)节流膨胀过程的有效能损失; (3)由于热交换过程中推动力温差存在造成的有
效能损失; (4)由于非平衡的两项物流在传质设备中混合和
接触传质造成的有效能损失。
节省能耗的措施有哪些?
➢ 首先是选取适宜的分离方法,这是节能的关键
化 为
在等摩尔进料下,无因次最小功的最大值是 0.6931 。
对于分离产品不是纯组分的情况:过程的最小分离功等于原料分离成纯组分的最 小分离功减去产品分离成纯组分所需的分离功。 可见,产品纯度越低,所需最 小分离功越小。
分离成非纯产品时所需最小功小于分离成纯产品时所需最小功。
二、分离低压下的液体混合物
该式表明,稳态过程最小分离功等于物流的有效能增量。
6.1.3 热力学效率和净功消耗
➢ 热力学效率是用来衡量有效能的利用率。 ➢ 分离过程热力学效率的定义为:分离最小功与实际分
➢ 例如,1994年,美国4万多个精馏塔所消耗的
能量相当于每天190,000m3(120万桶)石 油,占全国能耗的3%。
➢ 由此可见,精馏节能具有重要意义。
如何降低能耗?
➢ 要降低分离过程的能耗,提高其热力学效率,
就应该采取措施减小过程的有效能损失。有效 能损失是由于过程的不可逆性引起的。
Bsep /(Wnet )
Wnet Bsep T0Sirr
6.2 精馏的节能技术
一般精馏过程的不可逆性表现在:
➢(1)在流体流动时产生压力降; ➢(2)塔内上升蒸汽与下降液体直接接触
进行热交换时有温差,再沸器和冷凝器 中传热介质与物料之间存在温差;
➢(3)上升蒸汽与下流液体进行传质过程
时,两相浓度与平衡浓度的差异。
分离过程中有效能损失的主要形式
(1)由于流体流动阻力造成的有效能损失; (2)节流膨胀过程的有效能损失; (3)由于热交换过程中推动力温差存在造成的有
效能损失; (4)由于非平衡的两项物流在传质设备中混合和
接触传质造成的有效能损失。
节省能耗的措施有哪些?
➢ 首先是选取适宜的分离方法,这是节能的关键
化 为
在等摩尔进料下,无因次最小功的最大值是 0.6931 。
对于分离产品不是纯组分的情况:过程的最小分离功等于原料分离成纯组分的最 小分离功减去产品分离成纯组分所需的分离功。 可见,产品纯度越低,所需最 小分离功越小。
分离成非纯产品时所需最小功小于分离成纯产品时所需最小功。
二、分离低压下的液体混合物
该式表明,稳态过程最小分离功等于物流的有效能增量。
6.1.3 热力学效率和净功消耗
➢ 热力学效率是用来衡量有效能的利用率。 ➢ 分离过程热力学效率的定义为:分离最小功与实际分
化工系统-第6章分离
25
化工过程分析与合成
(3)D1规则 产品集合中元素最少的分离序列最为
有利
当产品元素集中包括多个多元产品时,倾向于选
择得到最少产品种类的分离序列。 产品集合越小,相应分离序列中的分离单元就越 少,所以分离总费用也最低。
Байду номын сангаас
(4)S1规则 首先安排除去腐蚀性组分和有毒有害
组分,从而避免对后续设备苛刻要求,提高安全
操作保证。
2015/9/1 26 化工过程分析与合成
(5)S2规则 最后处理难分离或分离要求高的组分,
特别是当关键组分间的相对挥发度接近1时,应当
在没有非关键组分存在的情况下进行分离,这时
分离净功可以保持较低值。 假设: D、Q
进料量 F 分离费用 C 分 离 点 两 侧 相 邻 两 组间 分的 性 质 差 别 Δ
简单塔: ① 指一个进料分成塔顶、塔底两个产品; ② 每一个组分只出现在一个产品中——清晰分割 ; ③ 塔顶采用全凝器,塔底采用再沸器。
顺序表
采用顺序表把进料的组分按照一定的规律排列
排列依据:与分离方法有关的物性值
A B 溶解度(萃取); 或(A B C D) 固体粒度(筛分); C 组分挥发度(蒸馏、萃取) D
2015/9/1
22
化工过程分析与合成
包括四类规则:
按顺序使用
①分离方法的规则(简称M类规则)
主要是在分离序列综合设计中,确定最好采用哪 一类分离方法 ②设计规则(简称D类规则) 决定最好采用那些具有特定性质的分离序列
③组分性质相关规则(简称S类规则)
根据欲分离组分性质的差异而提出的规则 ④组成相关规则(简称C类规则) 表示了进料组成及产品组成对分离费用的影响
化工分离过程(第20讲)(61分离的最小功和热力学效率)
5
6.1.1 等温分离的最小功
n 1,zi,1, H1 n2,zi,2, H2
n z ,H m 1 , i , m 1 m 1
n ,H m ,zi,m m
Q W
图6-1 连续稳定分离系统
进出系统物流变量:n,zi,H,S,Q 系统对环境作功:W
6
6.1.1 等温分离的最小功
n1,zi,1, H1 n2,zi,2, H2
分离气体混合物的最小功
13
6.1.1 等温分离的最小功
P185 例6-1
环境温度为 294.4K ,压力 101.3kPa ,在该环境条件下 将流率为 600 kmol/h 的丙烯 - 丙烷的混合气体连续分离成相 同温度、压力下的产品。 已知混合气体中含丙烯 0.60 (摩尔分数)。 分离要求为: ①含丙烯 99%(摩尔) 和含丙烷 95%(摩尔)的两个物流; ②产品为纯丙烯和纯丙烷; 确定所需最小功。
物质的混合是不可逆过程,能够自发完成,因此, 其逆过程——分离必然要消耗能量才能进行。
热力学第二定律: 完成同一变化的任何可逆过程所需的功相等。
因此,分离所需的最小功可通过假想的可逆过程计算。 最小功的数值决定于要分离的混合物的组成、压力和温度 以及分离所得产品的组成、压力和温度。
4
6.1 分离的最小功和热力学效率
化工分离过程
Chemical Separation Processes
第六章 分离过程的节能
第六章 分离过程的节能
是耗能较多的一个部门,我国化工能耗约占全国能源消耗 总量的 12.7%,折合标准煤为 7848 吨。若以每万元产值能 耗平均值计,为全国万元产值能耗平均的2.3倍。而在化学 工业中分离系统能耗更大,特别是精馏单元操作,且余热 量也大。据英、美等国统计,精馏单元操作能耗约占全国 能耗量的3%。 因此,要发展化学工业,开创化学工业的新局面,节 能问题极为重要。确定具体混合物分离的最小能耗,了解 影响能耗的因素,寻求接近此极限能耗的实际分离过程是 很有意义的。
6.1.1 等温分离的最小功
n 1,zi,1, H1 n2,zi,2, H2
n z ,H m 1 , i , m 1 m 1
n ,H m ,zi,m m
Q W
图6-1 连续稳定分离系统
进出系统物流变量:n,zi,H,S,Q 系统对环境作功:W
6
6.1.1 等温分离的最小功
n1,zi,1, H1 n2,zi,2, H2
分离气体混合物的最小功
13
6.1.1 等温分离的最小功
P185 例6-1
环境温度为 294.4K ,压力 101.3kPa ,在该环境条件下 将流率为 600 kmol/h 的丙烯 - 丙烷的混合气体连续分离成相 同温度、压力下的产品。 已知混合气体中含丙烯 0.60 (摩尔分数)。 分离要求为: ①含丙烯 99%(摩尔) 和含丙烷 95%(摩尔)的两个物流; ②产品为纯丙烯和纯丙烷; 确定所需最小功。
物质的混合是不可逆过程,能够自发完成,因此, 其逆过程——分离必然要消耗能量才能进行。
热力学第二定律: 完成同一变化的任何可逆过程所需的功相等。
因此,分离所需的最小功可通过假想的可逆过程计算。 最小功的数值决定于要分离的混合物的组成、压力和温度 以及分离所得产品的组成、压力和温度。
4
6.1 分离的最小功和热力学效率
化工分离过程
Chemical Separation Processes
第六章 分离过程的节能
第六章 分离过程的节能
是耗能较多的一个部门,我国化工能耗约占全国能源消耗 总量的 12.7%,折合标准煤为 7848 吨。若以每万元产值能 耗平均值计,为全国万元产值能耗平均的2.3倍。而在化学 工业中分离系统能耗更大,特别是精馏单元操作,且余热 量也大。据英、美等国统计,精馏单元操作能耗约占全国 能耗量的3%。 因此,要发展化学工业,开创化学工业的新局面,节 能问题极为重要。确定具体混合物分离的最小能耗,了解 影响能耗的因素,寻求接近此极限能耗的实际分离过程是 很有意义的。
分离工程第6章分离过程及设备的效率与节能精品PPT课件
L H m
OL k Aa L
kG,kL为气相、液相总传质系数;A为塔横截 面积;a为填料的有效表面积
14
5)等板高度(HETP)
一块理论板表示由一段填料上升的蒸气与自该段填 料下降的液体互成平衡,等板高度为相当于一个理 论板的分离程度所需的填料层高度
ZNT HETP
等板高度越小,说明填料层的传质效率高,则完 成一定分离任务所需的填料层的总高度可降低。 HETP与填料的类型和尺寸、物性、操作条件、 设备尺寸等因素有关
实际板(级)
板上液相浓度径向分布,液 体入口处浓度高,进入的汽 相各点浓度不相同
达到平衡要无限长时间 影响因素:平衡关系、塔板
结构,流动情况、物性
不均匀流动,各点停留时间 有明显差异 雾沫夹带、漏液和液相夹带 汽相现象等
10
⑵级效率的定义
1)全塔效率
达到指定分离效果所需理论级数与实际级数 的比值,对板式塔又称为总板效率。
15
⑶影响级效率的因素
1)点效率与传质间的关系
16
双膜理论
17
⑶影响级效率的因素
1)点效率与传质间的关系
1 1 1 NOG NG NLA 点效率
EOG1eNO G
NG, NL,P189(6-10)
(6-11)式可经验求 18
美国化工学会(AIChE)对泡罩塔和筛 板塔提出了下列经验式:
N G [0 .7 7 4 .5 6h 6 W 2 7 .23 F 1 7.8 0 7 (l L 4 f4 v)/] S ( C )1 /2
8
塔型
板式塔
筛板塔 泡罩塔
筛板 泡罩 方形
浮阀
条形
填料类型
圆形
填料塔
分离过程基础 热力学效率
Ex ,1 H1 H0 T0 S1 S0
2773 .6 104.6 298.15 6.5835 0.3648 814.9 kJ·kg-1
Ex , 2 H2 H0 T0 S2 S0
2768 .1 104.6 298.15 5.8103 0.3648 1039 .9 kJ·kg-1
完全可逆过程
1. 系统内发生的所有变化都必须可逆; 2. 系统与环境的相互作用(如传热)可逆进行 理想功的数值(绝对值) 1. 产出过程的理想功是最大的功 2. 耗功过程的理想功是最小的功
封闭体系的理想功 Wid
可逆过程 Wrev U Qrev
Qrev T0S
系统
Wrev U T0S
最小分离功
分离的最小功表示了分离过程耗能的最低限。
最小分离功的大小标志着物质分离的难易程度 ,为了使实际分离过程更为经济,应设法使能耗尽 量接近于最小功。
等温分离过程最小功的计算
Wid H T0S系统
等温分离过程
分离理想气体混合物
• 分离低压下的示)
Ex H H0 T0 S S0
物理有效能计算
Ex H H0 T0 S S0
1. 动能势能可以忽略时:
利用热力学图表查出物流在它的T、p下的H、S值以及环境基 态T0、p0下的H0、S0值,然后代入式计算即可。或者计算出物 流由( T0、p0 )变化到(T,p)过程的焓变ΔH和熵变ΔS,再 代入式(6-52)计算
QR QC Q
1 1 W净 QT ( ) 0 TC TR
B分离
W净
1
精馏过程的不可逆性
流体流动 增大塔径可减小流体阻力。但加大设备投资,减 低板面液层厚度则使板效率变小。须根据实际情 况综合考虑,此外改变板式塔为高效低压降填料 塔也是提高生产能力降低压力降的主要途径。 传热 上升蒸汽与下流液体直接接触产生热交换时的温 差 传质 即上升蒸汽与下流液体进行传质过程时,两相浓 度与平衡浓度的差别。
分离过程的节能
B C D
三个塔, 三个塔,五种方案
二、确定分离顺序的经验法 经验法(启发法)优点: 经验法(启发法)优点:
不用对所有可能的分离顺序进行考察, 不用对所有可能的分离顺序进行考察,在不作 设计和设备费用估计情况下,很快选出好顺序。 设计和设备费用估计情况下,很快选出好顺序。
普通塔经验法: 普通塔经验法: 1.按相对挥发度递减顺序分离 按相对挥发度递减顺序分离 依据: 依据:Underwood式: 式 α i xi ,D α i Dxi , D = Rm + 1 → Vm = ∑ ∑ α i −θ α i −θ
⋮
nm −1, z i ,m −1 , H m −1
n m , z i ,m , H m
⋮
Q
进出系统物流变量: 进出系统物流变量: n,zi,H,S(熵), , , ( ),Q
W
系统对环境作功: 系统对环境作功: W
按热力学第一定律: 能量守恒) 按热力学第一定律: (能量守恒) ∑ n j H j + Q = ∑ nk H k + W (6 − 1)
2)再沸器、冷凝器 )再沸器、 若传热温差小, 若传热温差小,不可逆性减小 但是:传热面积↑,设备费用↑ 但是:传热面积 ,设备费用 液层高度↓,板效率 液层高度 ,板效率↓ 改进方式:1. 采用高效换热器 改进方式: 2. 改进操作方式 3)传热推动力、传质推动力 )传热推动力、 精馏操作:Ln+1,Vn-1进入 板, 精馏操作: , 进入n板 进入 对Vn,Ln在 n 板温度和浓度相互不平衡 , 在
返回
6.2.1精馏过程的热力学不可逆性分析 使净功降低的方法: 使净功降低的方法:
降低压差 1)塔设备 ) 越多, 若N越多,使△P↑,不可逆性越大 越多 , 可使:气速 ,液层高度↓; 可使:气速↓,液层高度 ;使△P ↓ 但是:气速 ,生产能力不变时D ,投资费↑ 但是:气速↓,生产能力不变时 ↑,投资费 液层高度↓,板效率 液层高度 ,板效率↓ 改进方式: 选择合适的塔径、 改进方式:1. 选择合适的塔径、液层高度 2. 改板式塔为高效填料塔 减少温差 减少浓度与平衡浓度差
第6章 分离过程的节能化学培训
x
Li
xi
L为全塔平均温度下进料 的黏度, mPa s;为相对挥发度。
Van Winkle关系式
E MV 0.07Dg
式中:
0.14
Sc
0.25
Re
0.08
Dg为 表 面 张 力 系 数 Dg , L /( LU v ); L为 液 体 黏 度N , s / m2
第一节 气液传质设备的效率
6.1.1 气液传质设备的级效率及影响因素 6.1.2 气液传质设备级效率计算方法 6.1.3 气液传质设备的选择
气液传质设备的效率及影响因素 1)效率的表示方法 理论板与实际板比较
理 论 板
气液两相完全混合,板上浓度均一。
实 际 板
板上液相浓度径向分布,液体入口处浓度 高,进入的气相各点浓度不相同。
假设:液流主体在垂直方向完全混合。
Ei , OG
y i , j yi , j 1 yi*, j yi , j 1
yi*, j与x i , j成 平 衡
d. 填 料 塔 的 等 板 高 HETP 度
H ETP 填 料 层 高 / 度 理论板数
等板高度小,填料层传质效率高。
2) 效率的影响因素
1 Lv )] SC 2 Lf
N L (4.127 108 DL )
1 1 1 N OG N G AN L A L kV
1
2
(0.213F 0.15)t L
• 计算EOG:E
OG
1 e N OG
• 计算Zc,查图得EMV: • 查图6-6、6-7得雾沫夹带量,并求Ea。
陶瓷规整波纹填料
金属丝网波纹填料BX型的HETP为0.2-0.25m,
现代化工分离过程
• 膜分离过程的实质是物质透过或被截留于膜的过程,近似于筛分过程,依据 滤膜孔径大小而达到物质分离的目的,故而可以按分离粒子大小进行分类:
微滤(MF):以多孔细小薄膜为过滤介质,压力差为推动力,使不溶性物质得以 分离的操作,孔径分布范围在0.025~14μm之间;常用对称微孔膜
超滤(UF):分离介质同上,但孔径更小,为0.001~0.02 μm,分离推动力仍为 压力差,适合于分离酶、蛋白质等生物大分子物质;常用非对称微孔膜
管式膜组件
内压式:膜涂在管内,料液由管内走; 外压式:膜涂在管外,料液由管外间隙走。
内压管式:
料液
外压管式:
多孔管 膜
料液
组件的进出料示意图
原料液
渗透液
垫圈 渗余液
渗透液
组件外壳
多通道组件
渗透液
4) 中空纤维膜组件
有数百上万根中空纤维膜固定在圆形容器内构成, 内径为40-80um膜称中空纤维膜,0.25-2.5mm膜称毛细管膜。 前者耐压,常用于反渗透。后者用于微、超滤 料液流向:采用内压式时为防止堵塞,需对料液预处理去固形 微粒,采用外压式时,凝胶层控制较困难。
• 超滤(UF,ultrafiltration)
•
微滤(MF,microfiltration)
影响膜渗透能力的因素:
• 渗透组分分子的大小、形状、化学性质 • 膜的物理化学性质 • 渗透组分与膜的相互作用关系
膜分离过程示意
对膜材料的要求
• 具有良好的成膜性能和物化稳定性,耐酸、 碱、微生物侵蚀和耐氧化等。
2.2影响膜渗透性质的各种因素
• 渗透系数 • T、P的影响 • 溶液性质的影响 • 聚合物膜结构对渗透性质的影响
表征膜性能的参数
化工分离过程(第21讲)(6.2精馏的节能技术6.3分离顺序的选择)
▪ 6.3 分离顺序的选择
2
6.2 精馏的节能技术
▪ 精馏是化工生产中应用最广泛的分离方法,同
时也是能耗最大的单元操作。
▪ 分离过程的能耗大约占整个化工用能的40%, 而其中95%是精馏过程消耗的。
▪ 4万多个精馏塔所消耗的能量相当于每天消耗 120万桶石油。
▪ 由此可见,精馏节能具有重要意义。 3
图6-8 甲醇-水体系逆流双效精馏流程
参见例[6-4] 16
6.2.3 低温精馏的热泵
热泵是工业上回收低温热源的有效手段。热泵
的工作原理与制冷机完全相同,制冷机是制冷,热
泵的工作目的是制热。
热泵是一组进行热力循环的设备,将低温热不 断的输送到高温物体中。它以消耗一部分高质量的
能量(电能,机械能等)为代价,通过热力循环,
交换时有温差,再沸器和冷凝器中传热介质与
物料之间存在温差;
▪ (3)上升蒸汽与下流液体进行传质过程时,两
相浓度与平衡浓度的差异。
减少这些过程的不可逆性,都将降低能耗
5
6.2.1 精馏过程的热力学不可逆性分析
使净功减小的方法:
降低压差 减小温差 减小传质两相浓度与平衡浓度的差值
6
6.2.1 精馏过程的热力学不可逆性分析
2. 传质推动力 △y=(Kn-1xi,n-1—yi,n)↓
即:在y-x图中,操作线向平衡线靠近 △T↓△y ↓
9
6.2.1 精馏过程的热力学不可逆性分析
(3)减小精馏塔各板的传热和传质推动力
减小传热和传质推动力
“可逆精馏”
无限多平衡级、无限多中间 再沸器和冷凝器
无实用价值
参见图[6-6]
10
6.2.2 多效精馏
28
2
6.2 精馏的节能技术
▪ 精馏是化工生产中应用最广泛的分离方法,同
时也是能耗最大的单元操作。
▪ 分离过程的能耗大约占整个化工用能的40%, 而其中95%是精馏过程消耗的。
▪ 4万多个精馏塔所消耗的能量相当于每天消耗 120万桶石油。
▪ 由此可见,精馏节能具有重要意义。 3
图6-8 甲醇-水体系逆流双效精馏流程
参见例[6-4] 16
6.2.3 低温精馏的热泵
热泵是工业上回收低温热源的有效手段。热泵
的工作原理与制冷机完全相同,制冷机是制冷,热
泵的工作目的是制热。
热泵是一组进行热力循环的设备,将低温热不 断的输送到高温物体中。它以消耗一部分高质量的
能量(电能,机械能等)为代价,通过热力循环,
交换时有温差,再沸器和冷凝器中传热介质与
物料之间存在温差;
▪ (3)上升蒸汽与下流液体进行传质过程时,两
相浓度与平衡浓度的差异。
减少这些过程的不可逆性,都将降低能耗
5
6.2.1 精馏过程的热力学不可逆性分析
使净功减小的方法:
降低压差 减小温差 减小传质两相浓度与平衡浓度的差值
6
6.2.1 精馏过程的热力学不可逆性分析
2. 传质推动力 △y=(Kn-1xi,n-1—yi,n)↓
即:在y-x图中,操作线向平衡线靠近 △T↓△y ↓
9
6.2.1 精馏过程的热力学不可逆性分析
(3)减小精馏塔各板的传热和传质推动力
减小传热和传质推动力
“可逆精馏”
无限多平衡级、无限多中间 再沸器和冷凝器
无实用价值
参见图[6-6]
10
6.2.2 多效精馏
28
分离过程基础热力学效率
分离过程的热力学效率
对外加只有热量输入的过程:如精馏, 结晶,沉降等热力学效率较高;
对有能量分离剂和质量分离剂的过程, 如吸收,特殊精馏,吸附等低些
特别对速率控制的分离过程,如膜分 离及渗透等,其热力学效率更差
由于过程的影响因素很多,情况较复 杂,必须结合实际过程进行分析计算。
最小分离功
无效能
有效能是“状态函数” 基态有效能为零
物理有效能
定义
系统的物理有效能是指系统温度、压力等参数不同 于环境而具有的有效能。化工生产中常见的加热、
冷却、压缩和膨胀等过程只需考虑物理有效能。
计算
Ex H H0 T0 S S0
物理有效能计算
Ex H H0 T0 S S0
1. 动能势能可以忽略时:
化学有效能定义
6.4 有效能
定义
处于环境温度和压力(T0、p0)下的系统,由于和环 境的组成不同而发生物质交换或化学反应,达到与环 境的平衡,所做出的最大功就叫做化学有效能。
计算
Ex H H0 T0 S S0
由于涉及到物质组成,在计算化学有效能时,除了 要确定环境的温度和压力以外,还要指定基准物和 浓度。计算中,一般是首先计算系统状态和环境状 态的焓差和熵差,然后代入式即可。
精馏过程分析
• 精馏过程分析最小分离功 • 精馏过程的不可逆性 • 精馏过程主要操作条件对能耗的影响 • 精馏过程节省能耗的一些措施
• 最小分离功
W出
Q(C
TC TC
T0
)
W入
Q(R
TR TR
T0
)
W净
W入
W出
Q(R
TR TRT0)来自Q(CTC TC
T0
化工分离过程__第7章分离过程的节能优化与集成
First Law of Thermodynamics---energy balance:
(stream enthalpy flows+heat transfer+shaft work) leaving system -(stream enthalpy flows+heat transfer+shaft work) entering system=0
对于等温可逆过程,进出系统的物流与环境的温度均 为T,根据热力学第二定律:
Q T[ nkSk n jS j ] (7-2)
流出系统的物流的 out
in
进入系统的物流的
熵的总和
熵的总和
9
Q T[nkSk njS j ]
out
in
(7-2)
n jH j Q nk Hk W (7-1)
out
i
in
i
(7-8)
15
Wmin,T RT[ nk ( yi,k ln yi,k ) n j ( yi, j ln yi, j )]
out
i
in
i
(7-8)
对于由A和B两组分构成的二元气体混合物
在进料温度和压力下被分离成纯A和纯B产
品的情况,式(7-8)可简化为无因次最小功:
in
out
(7-1) 20
n jH j Q nk Hk W
in
out
(7-1)
对于等温、等压下理想气体混合物 的分离过程,混合热为零,故不发 生焓变,从过程向环境的传热速率 等于环境对系统所作的最小功。
Q Wmin,T
21
对于等温、等压下理想溶液的 分离,从过程到环境的传热速 率也等于环境对系统所作的最 小功。
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所以,式(6-3)还可以表示为:
Wm in,T G nk Gk n j G j
出 进
6 5
8
6.1.1 等温分离的最小功
混合物的摩尔自由焓:G Nhomakorabeai i
6 6
温度为T时,化学位与组分逸度的关系:
ˆ ˆ i i0 RT ln f i ln f i 0
W净 Wc Ws nk Bk n j B j T0 S产生
出 进
可逆过程:
S产生 0
23 W净 B分离 6 - 21
B分离 T0 S产生 6 - 20
6.1.2 非等温分离和有效能
稳态过程的最小分离功等于物流的有效能增量, 根据有效能的定义,稳态过程的最小分离功也可以 表示为:
——不同分子间吸引力大,物系难于分离。 当原溶液为二元,且 A, F xA, F 1 B , F xB , F 1, 则有:
Wmin 0
——进料中两组分不互溶,已经达到了完全分离。
参见例[6-2]
19
6.1.2 非等温分离和有效能
当分离过程中进料温度与产品 n1, z i ,1 , H 1 n2, z i , 2 , H 2 温度不同时,不能用自由焓的增量 来计算最小功,而需要利用有效能 计算最小功。对于稳定连续过程。 Q 热力学第一定律为:
2
第六章 分离过程的节能
6.1 分离的最小功和热力学效率
6.1.1 等温分离的最小功 6.1.2 非等温分离和有效能 6.1.3 净功消耗和热力学效率
6.2 精馏的节能技术 6.3 分离顺序的选择
3
6.1 分离的最小功和热力学效率
物质的混合是不可逆过程,能够自发完成,因此, 其逆过程——分离必然要消耗能量才能进行。
完全可逆指:①体系内所有的变化过程必须是可逆的。 ②体系只与温度为T0(绝对温度)的环境进 行可逆的热交换。
理想功是体系的状态变化以完全的可逆过程实现时, 理论上可能产生的最大功或必须消耗的最小功,也就是分 离的最小功。
5
6.1.1 等温分离的最小功
n1, z i ,1 , H 1 n2, z i , 2 , H 2
10
6.1.1 等温分离的最小功
一、分离理想气体混合物
对于理想气体混合物:
zi yi ,
将其代入(6-8)式得:
ˆ fi yi P
Wmin,T
RT nk ( yi ,k ln yi ,k ) n j ( yi , j ln yi , j ) 进 出
6 24
24
6.1.3 净功消耗和热力学效率
对一个典型的精馏塔(见图 6-4),精馏过程进行中是依靠 从再沸器加入热量(QR)(温度 为TR),从塔顶的冷凝器取走热 量(QC )(温度为TC ),该过 程的净功消耗为:
图 6-4 普通精馏塔
T0 T0 W净 QR 1 Qc 1 T T R c 6 25
25
14
6.1.1 等温分离的最小功
解:这两个组分在分子结构上相似,且压力为常压,故进 料和产品均可看作理想气体。
①首先通过物料衡算计算出分离所得两个产品的流率为: 含丙烯 99%(摩尔)的产品流率 351.0 kmol/h ; 含丙烷 95%(摩尔)的产品流率 249.0 kmol/h 。 由式(6-9)得:
热力学第一定律(能量守恒):
Q W
n H
j 进
j
Q nk H k W
出
6 1
对于等温可逆过程,由热力学第二定律:
Q T nk S k n j S j 进 出
6 2
将(6-2)代入(6-1)可得稳定流动的分离过程所需 最小功的表达式:
分离气体混合物的最小功
13
6.1.1 等温分离的最小功
P185 例6-1
环境温度为 294.4K ,压力 101.3kPa ,在该环境条件下 将流率为 600 kmol/h 的丙烯 - 丙烷的混合气体连续分离成相 同温度、压力下的产品。 已知混合气体中含丙烯 0.60 (摩尔分数)。 分离要求为: ①含丙烯 99%(摩尔) 和含丙烷 95%(摩尔)的两个物流; ②产品为纯丙烯和纯丙烷; 确定所需最小功。
根据热力学第二定律,该过程的熵平衡为:
进
Q n j S j nk S k S产生 0 6 16 T 出
△S——由不可逆过程而引起的熵变
用环境温度乘上式并与能量平衡方程合并后得:
n H
k 出
k
T0 S k n j H j T0 S j T0 S产生
RTn F A F ln , F xA,F x A ,
x
BF ,
ln BF B F, x ,
6
12
由式(6-12)知,除温度外,最小功仅决定于进料组 成和性质。
18
6.1.1 等温分离的最小功
由于物系不同,
Fi 1 为正偏差,所需功小, Fi 1 为负偏差,所需功大。
16
6.1.1 等温分离的最小功
二、分离低压下的液体混合物
低压下:
ˆ P s x zi xi , fi i i i
则式(6-8)简化为:
Wmin
nk ( xi ,k ln i ,k xi ,k ) n j ( xi , j ln i , j xi , j ) 进 出
热力学第二定律: 完成同一变化的任何可逆过程所需的功相等。
因此,分离所需的最小功可通过假想的可逆过程计算。 最小功的数值决定于要分离的混合物的组成、压力和温度 以及分离所得产品的组成、压力和温度。
4
6.1 分离的最小功和热力学效率
分离最小功是分离过程必须消耗能量的下限,只有当
分离过程完全可逆时,分离消耗的功才是分离最小功。
Wmin,T0 B分离 H T0 S 6 22
Ti H xi , F TF C p,i dT 6 23 i 其 Ti C p ,i 中 Pi S xi , F TF T dT R ln x P i i,F F
nm 1, z i ,m 1 , H m 1
n m , z i ,m , H m
Q
W
图6-1 连续稳定分离系统
进出系统物流变量:n,zi,H,S,Q 系统对环境作功:W
6
6.1.1 等温分离的最小功
n1, z i ,1 , H 1 n2, z i , 2 , H 2 nm 1, z i ,m 1 , H m 1 n m , z i ,m , H m
进
T0 1 Q Ws 6 - 17 T 21
6.1.2 非等温分离和有效能
有效能定义式: B H T0 S
将其代入(6-17)式得稳态下的有效能平衡方程:
n B n B
k k j 出 进
j
T0 S产生
T0 1 Q Ws T
Wmin,T nF RT
y A, F ln y A, F yB , F ln yB , F
6 10
12
6.1.1 等温分离的最小功
将式(6-10)描绘成曲线,可以看出,将等分子混合物 等压等温地分离成两个纯组分时所需的功(0.6931)比分离 其它浓度的混合物时要大。 此外,可以看出,若双组 分混合物的产品不是两个纯组 分,而是分离成与进料组成不 同的两个二组分混合物时,所 需要的最小功小于分离为纯组 分的最小功 。
化工分离过程
Chemical Separation Processes
第六章 分离过程的节能
第六章 分离过程的节能
能源 是发展工业的必要物质条件,据报导化学工业
是耗能较多的一个部门,我国化工能耗约占全国能源消耗 总量的12.7%,折合标准煤为7848吨。若以每万元产值能 耗平均值计,为全国万元产值能耗平均的2.3倍。而在化学 工业中分离系统能耗更大,特别是精馏单元操作,且余热 量也大。据英、美等国统计,精馏单元操作能耗约占全国 能耗量的3%。 因此,要发展化学工业,开创化学工业的新局面,节 能问题极为重要。确定具体混合物分离的最小能耗,了解 影响能耗的因素,寻求接近此极限能耗的实际分离过程是 很有意义的。
15
6.1.1 等温分离的最小功
②此物系可以认为是理想气体的混合物,由式(6-10 )得:
Wmin,T 8.314 294.4 600 0.60 ln 0.60 0.40 ln 0.40 9.88 108 J h
可见,分离成非纯产品时所需最小功小于分离成纯产品 时所需最小功。
6 - 18
——有效能是温度、压力和组成的函数。
由卡诺循环可知:上式中右边的第一项为热量 Q自温度T的热源向温度为T0的环境传热所产生的 等当功。即:
22
6.1.2 非等温分离和有效能
T0 Wc 1 Q T
6 19
那么,系统的净功消耗为等当功和对环境所作 的轴功之和,即:
则用逸度表示的最小功为:
6 7
Wmin,T
RT nk 出
zi ,k ln fˆi ,k n j
进
ˆ 6 8 zi, j ln fi, j 9
6.1.1 等温分离的最小功
分离的最小功的几点说明
(1)分离的最小功表示的是分离过程能耗的最低限,在多数 情况下,实现分离过程所需的能量是最小功的若干倍; (2)最小分离功的大小标志着分离的难易程度; (3)为了使实际分离过程更加经济,应设法使能耗尽量接近 最小功; (4)分离过程的最小功在设计方案的综合评价上很有意义; (5)对于不同的分离问题在不同的条件下的分离功的计算关 系式可以简化。