酸洗缓蚀剂对冷轧钢板磷化处理的影响
冷轧板酸洗
钢厂酸洗
利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗, 以钢板轧制为例,从热轧厂运送来的热轧带钢卷，是在高温下进行轧制和卷取的，带钢表面在该条件下生产的氧化铁皮，能够很牢固的覆盖在带钢的表面上，并覆盖着带钢表面的缺陷。
若将这些带着氧化铁皮的带钢直接送到冷轧机去轧制，（1）在大压下量的条件下进行轧制，会将氧化铁皮压入带钢的基体，影响冷轧板的表面质量和加工性能，甚至造成废品；（2）氧化铁皮破碎后进入冷却润滑的乳化液系统，会损坏循环设备，缩短乳化液的使用寿命；（3）会损坏表面粗糙度很低，价格昂贵的冷轧辊，所以在冷轧前，必须清除带钢表面氧化铁皮，除掉有缺陷的带钢。
工作原理：
（1）、溶解作用：氧化铁皮与酸发生化学反应而被溶解。
内层的FeO最易溶解，对整个酸洗过程起着加速的作用；（2）、机械剥离作用：金属铁与酸作用生成氢气，机械地剥离氧
化铁皮。
盐酸酸洗时，有33％的氧化铁皮是由机械剥离作用去除的，而在硫酸酸洗时，有高达78％的铁皮是靠机械剥离作用去除的；（3）、还原作用：生成的原子氢使铁的氧化物
还原成易与酸作用的亚铁氧化物，然后与酸作用而被除去。
工艺流程:。
酸洗磷化什么意思酸洗磷化的作用是什么
酸洗磷化什么意思酸洗磷化的作用是什么酸洗磷化是一种表面处理技术，它是将金属表面暴露在酸性溶液中，通过酸蚀和化学反应使金属表面形成一层磷化物薄膜的过程。
它被广泛应用于金属材料的防腐蚀和改善表面性能方面。
酸洗磷化的主要作用是防止金属材料表面的腐蚀。
当金属暴露在湿润的空气中，容易与氧气和水反应产生氧化物和氢氧化物，从而导致金属表面的腐蚀。
酸洗磷化通过在金属表面形成一层不易溶解的磷化物薄膜，有效阻断了氧气和水分对金属的进一步侵蚀，从而起到了防腐蚀的作用。
磷化层还能提供一定的耐磨性和耐热性，增加金属材料的使用寿命。
此外，酸洗磷化还可以改善金属表面的附着性能。
金属表面的平整度和清洁度对于薄膜的附着性有一定的影响，酸洗磷化能够有效清除金属表面的氧化物、杂质和有机物，使金属表面变得平整和清洁，从而提高了膜层的附着力。
这种改善的附着性能使得金属材料能够更好地与涂层、油漆和胶粘剂等其他材料相结合，提高了整体产品的性能。
同时，酸洗磷化还可以作为金属表面的预处理工艺，为后续的涂装、电镀和喷涂等工艺提供一个更好的基础。
通过酸洗磷化处理，金属表面的粗糙度得以改善，有利于涂层的附着和均匀性，减少了涂层的破损和剥落。
酸洗磷化还可以在金属表面形成一层微小的孔洞，增加了涂层与金属表面的接触面积，进一步提高了涂层的附着力。
此外，酸洗磷化还可以提高金属表面的耐磨性和耐热性。
磷化层具有一定的硬度和耐磨性，能够减少金属材料在使用过程中的摩擦和磨损，延长了其使用寿命。
磷化层还能使金属表面具有一定的耐热性，避免了材料在高温环境下的变形和氧化。
总之，酸洗磷化是一种重要的表面处理工艺，它通过在金属表面形成一层磷化物薄膜，能够有效防止金属的腐蚀、改善附着性能和提高耐磨性和耐热性。
酸洗磷化的应用范围广泛，包括汽车、航空航天、建筑、电子、家具等各个领域，是提高金属材料性能的重要手段之一。
磷化处理影响因素及常见问题审批稿
磷化处理影响因素及常见问题YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】一、磷化工艺参数的影响1、总酸度————总酸度过低、磷化必受影响，因为总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。
控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜离子浓度保持在必要的范围内。
2、游离酸度————游离酸度过高、过低均会产生不良影响。
过高不能成膜，易出现黄锈；过低磷化液的稳定性受威胁，生成额外的残渣。
游离酸度反映磷化液中游离H+的含量。
控制游离酸度的意义在于控制磷化液中磷酸二氢盐的离解度，把成膜离子浓度控制在一个必须的范围。
磷化液在使用过程中，游离酸度会有缓慢的升高，这时要用碱来中和调整，注意缓慢加入，充分搅拌，否则碱液局部过浓会产生不必要的残渣，出现越加碱，游离酸度越高的现象。
单看游离酸度和总酸度是没有实际意义的，必须一起考虑。
3、酸比————酸比即指总酸度与游离酸度的比值。
一般的说酸比都在5~30的范围内。
酸比较小的配方，游离酸度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高。
酸比较大的配方，成膜速度快，磷化时间短，所需温度低。
因此必须控制好酸比。
4、温度————磷化处理温度与酸比一样，也是成膜的关键因素。
不同的配方都有不同的温度范围，实际上，他在控制着磷化液中的成膜离子的浓度。
温度高，磷酸二氢盐的离解度大，成膜离子浓度相应高些，因此可以利用此种关系在降低温度的同时提高酸比，同样可达到成膜，其关系如下：70℃ 60℃ 50℃ 40℃ 30℃ 20℃1/5 1/7 1/10 1/15 1/20 1/25生产单位确定了某一配方后，就应该严格控制好温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去原有平衡。
温度过低，成膜离子浓度总达不到浓度积，不能生成完整磷化膜。
温度过高，磷化液中可溶性磷酸盐的离解度加大，成膜离子浓度大幅度提高，产生不必要的沉渣，白白浪费了磷化液中的有效成分，原有的平衡被迫坏，形成一个新的温度下的平衡，如，低温磷化液在温度失控而升高时，H2PO4→H++PO43- 的离解反应向右进行，从而使磷酸根浓度升高，产生磷酸锌沉淀，使磷化液的酸比自动升高。
酸洗磷化的作用
酸洗磷化的作用酸洗磷化是一种常用的金属表面处理方法，广泛应用于钢铁制品、铝制品等金属材料的预处理过程中。
酸洗磷化的作用主要体现在以下几个方面：1. 去除表面氧化物金属材料在长时间暴露在空气中容易生成氧化物，这些氧化物会影响金属表面的质量和性能。
酸洗磷化可以有效去除金属表面的氧化物，使金属表面恢复到原始的金属状态，从而提高金属的表面质量。
2. 清除污染物金属材料在生产、加工和运输过程中容易受到各种污染物的附着，如灰尘、油脂、水垢等。
这些污染物会降低金属表面的光洁度和质量，影响后续工艺的进行。
酸洗磷化可以有效地清除金属表面的污染物，使金属表面达到一定的清洁度要求。
3. 增加表面粗糙度在某些特定的应用领域中，需要增加金属表面的粗糙度，以便于涂层的附着和固定。
酸洗磷化可以通过改变金属表面的结构，增加表面的粗糙度，提高涂层的附着力和抗腐蚀性能。
4. 提高涂层附着力金属材料在进行喷涂、电镀等涂层处理时，需要保证涂层与金属基材之间的良好结合。
酸洗磷化可以在金属表面形成一层磷化层，这层磷化层具有良好的附着力，可以增强涂层与金属基材之间的结合强度，提高涂层的耐久性和稳定性。
5. 防止腐蚀金属材料在潮湿的环境中容易发生腐蚀，降低材料的使用寿命。
酸洗磷化可以在金属表面形成一层磷化膜，这层磷化膜可以有效地防止金属的腐蚀，提高金属的抗腐蚀性能。
6. 促进涂层的形成在金属材料的涂层过程中，酸洗磷化可以改变金属表面的化学状态，促进涂层的形成和生长。
特别是对于一些难以涂覆的材料，酸洗磷化可以提高涂层的均匀性和一致性，使涂层更加完美。
酸洗磷化作为一种常用的金属表面处理方法，具有去除氧化物、清除污染物、增加表面粗糙度、提高涂层附着力、防止腐蚀和促进涂层形成等多种作用。
通过酸洗磷化的处理，可以提高金属材料的表面质量和性能，延长材料的使用寿命，同时也为后续的涂层处理提供了良好的基础。
冷轧带钢酸洗工艺缺陷及对策分析
从实际情况来看 ，冷轧板酸洗的缺陷 ，除 以上 四种情 形外 ，
延伸能力 明显下 降，使得带钢在 轧制 时出现 扎裂现象 ，严 重时 还有夹杂 、划伤和压痕 等。据统计 ，酸洗 缺陷在 冷轧板 材质量
可能造成被 轧制 的带钢 断裂 。同时 ，还 可 能使 带钢 与轧 辊粘 问题 中 的比例 约为 ２％，以欠 酸洗 、过 酸洗 和酸 洗气 泡为 主。
连 ，这 种粘连又会在 继续 轧制 的过程 中被撕 开 ，导 致轧辊 提前 这些缺陷的成因具 有一定 的规律性 和可控性 ，只要 精心操作 ，
损 坏 。
严格执行 酸洗 工艺制度 和操作规 程 ，及 时检查 和维修设 备 ，酸
过 酸 洗 的带 钢 力 学 性 能 已 经 明显 降低 ，就 算 轧 制 成 材 也 不 洗缺陷是可以减少甚至避免 的。
新技 术 企 业 ，２００９，１２１（１０）：６０—６１．
接触 的时间 ，是造成过酸洗缺陷的根本 原因。通过提 高酸洗 班 ［２］ 刘 福 军 ，蒋 光 炜 ，王 立 峰 ．本 钢 冷 轧 酸 洗 机 组 消 除 水 锈
组 管理 人员的现场管理能力 ，协调好 全班 组各个 工位 ，使 生产
问题 ，酸洗是 冷轧带钢的关 键工序之 一，普碳钢带经 酸洗 、水洗 红 色氧化铁皮为三氧化二铁 ，黑色氧化铁皮为 四氧化三铁 。可
和 干燥后 ，其表面应呈灰 白色或银 白色 。…而在 实际酸 洗过程 见 ，不同材质的氧化 皮 ，所 需酸洗 的时 间是不一样 的。当一条
中，常常因为一些 工艺 人员或 者设备 的影 响 ，造 成带钢 出现各 带钢上既有三氧化二铁氧化层 ，又有 四氧 化三铁 氧化层 时 ，要
种 不 同缺 陷 。
洗掉红色氧化铁皮 ，黑色氧化铁皮区域 ，便会造成过 酸洗 ，而仅
磷化处理影响因素及常见问题
磷化处理影响因素及常见问题一、磷化工艺参数的影响1、总酸度————总酸度过低、磷化必受影响，因为总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。
控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜离子浓度保持在必要的范围内。
2、游离酸度————游离酸度过高、过低均会产生不良影响。
过高不能成膜，易出现黄锈；过低磷化液的稳定性受威胁，生成额外的残渣。
游离酸度反映磷化液中游离H+的含量。
控制游离酸度的意义在于控制磷化液中磷酸二氢盐的离解度，把成膜离子浓度控制在一个必须的范围。
磷化液在使用过程中，游离酸度会有缓慢的升高，这时要用碱来中和调整，注意缓慢加入，充分搅拌，否则碱液局部过浓会产生不必要的残渣，出现越加碱，游离酸度越高的现象。
单看游离酸度和总酸度是没有实际意义的，必须一起考虑。
3、酸比————酸比即指总酸度与游离酸度的比值。
一般的说酸比都在5~30的范围内。
酸比较小的配方，游离酸度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高。
酸比较大的配方，成膜速度快，磷化时间短，所需温度低。
因此必须控制好酸比。
4、温度————磷化处理温度与酸比一样，也是成膜的关键因素。
不同的配方都有不同的温度范围，实际上，他在控制着磷化液中的成膜离子的浓度。
温度高，磷酸二氢盐的离解度大，成膜离子浓度相应高些，因此可以利用此种关系在降低温度的同时提高酸比，同样可达到成膜，其关系如下：70℃ 60℃ 50℃ 40℃ 30℃ 20℃Fe+2H+→Fe2++H2↑这个反应能够消耗大量的氢离子，促使固液界面的PH上升，进而促使磷化液中的磷酸二氢盐的三级离解平衡右移，以致使锌离子浓度和磷酸根浓度在界面处达到溶度积而成膜。
如果不添加一些有效物质，阴极析出的氢气的滞留会造成阴极极化，使反应不能继续进行，因而磷酸盐膜的沉积也不能连续下去。
因此凡能加速这个反应的物质，必能加速磷化。
氧化剂正是起着阴极去极化的作用而加速反应。
常用的氧化剂有硝酸盐、亚硝酸盐、双氧水、溴酸盐、碘酸盐、钼酸盐、有机硝基化合物、有机过氧化物等。
磷化处理影响因素及常见问题
磷化处理影响因素及常见问题磷化处理是一种常用的表面处理工艺，用于改善金属材料的耐腐蚀性能和机械性能。
在进行磷化处理时，有许多因素会影响磷化层的质量和性能。
本文将详细介绍磷化处理的影响因素以及常见问题，并提供解决方案。
一、影响磷化处理的因素1.材料的选择不同的金属材料对磷化处理的影响是不同的。
一般来说，碳钢、不锈钢、铝合金等金属材料都可以进行磷化处理。
但是，不同材料的表面状态和成分会对磷化层的形成和质量产生影响。
2.表面处理在进行磷化处理之前，需要对金属材料的表面进行预处理，以去除表面的氧化物、油脂和其他杂质。
常用的表面处理方法包括酸洗、碱洗、喷砂等。
表面处理的质量和方法选择对磷化层的形成和质量有重要影响。
3.磷化液的配方磷化液的配方对磷化层的形成和质量起着至关重要的作用。
磷化液的主要成分包括磷酸盐、氟化物、氯化物等。
不同的金属材料和要求的磷化层性能需要选择不同的磷化液配方。
4.磷化工艺参数磷化工艺参数包括温度、时间、搅拌速度等。
这些参数的选择会直接影响磷化层的形成和质量。
一般来说，温度越高、时间越长，磷化层的厚度越大，但过高的温度和时间会导致磷化层的结晶粗糙和脆性增加。
5.磷化层的后处理磷化层形成后，需要进行后处理，以提高磷化层的耐腐蚀性能和机械性能。
常用的后处理方法包括中和、封闭、涂覆等。
后处理的质量和方法选择对磷化层的性能有重要影响。
二、常见问题及解决方案1.磷化层不均匀磷化层不均匀可能是由于磷化液的搅拌不均匀、材料表面存在油脂或氧化物等杂质、磷化液配方不合理等原因造成的。
解决方法包括加强搅拌、提高表面处理质量、优化磷化液配方等。
2.磷化层结晶粗糙磷化层结晶粗糙可能是由于磷化液温度过高、时间过长、磷化液配方不合理等原因造成的。
解决方法包括控制磷化液的温度和时间、优化磷化液配方等。
3.磷化层附着力差磷化层附着力差可能是由于材料表面存在油脂、氧化物等杂质、磷化液配方不合理等原因造成的。
解决方法包括提高表面处理质量、优化磷化液配方等。
1 钢铁酸洗的必要性
1 钢铁酸洗的必要性热轧厂生产的热轧带钢板卷，是在高温下进行轧制和卷取的，带钢表面在相应的条件下生成的氧化铁皮，能够很牢固地覆盖在带钢的表面上，并掩盖着带钢表面的缺陷。
从轧钢的角度来讲，若将这些带氧化铁皮的带钢直接送到冷轧机去轧制将会带来许多问题：一是在大压下量的条件下进行轧制，会将氧化铁皮压入带钢的基体，影响冷轧板的表面质量及加工性能，甚至造成废品；二是氧化铁皮破碎后进入冷却润滑轧辊的乳化液系统会损坏循环设备，缩短乳化液的使用寿命；三是损坏了表面光洁度和加工精度都很高并且价格昂贵的冷轧辊。
因此，带钢在冷轧之前，必须清除其表面氧化铁皮，以保证所生产的冷轧带钢的表面质量。
从生产热镀锌钢板的角度来讲，采用热轧带钢直接进行热浸镀锌，也要同采用冷轧钢板一样，在镀锌前要使带钢具有洁净并有活性的表面。
为了获得这样的表面，需要对热轧带钢进行处理以除去表面的氧化铁皮，通常的做法是进行酸洗处理。
钢管氧化铁皮一般有两种：一种是在常温下、在潮湿的环境中，并且有SO2，CO2溶解于水分中起催化作用所生成的氧化物——铁锈。
这种锈层呈红褐色，是由两价和三价的铁与氧的化合物以及结晶水构成的；另一种是在高温下生成的氧化物铁皮，俗称铁鳞，是暗黑色或黑褐色。
它是在两种情况下生成的：一是在轧制或焊接时生成的轧制铁皮，另一是在热处理过程中由于氧分压大于铁的平衡氧分压所生成的氧化铁皮(在保护气氛或还原气氛下退火时除外)。
在生产热镀锌钢管、电镀镀锌钢管、涂层钢管或塑料覆层钢管时，这层铁皮必须加以清除，否则会对产品质量造成严重影响，甚至不能生产出合格的产品。
在镀锌前即使很薄的铁皮存在，也不可能镀上完整、连续的锌层。
在进行涂层或复层处理时，如果不将表面氧化物清除，会引起鼓泡和降低涂复层的耐腐蚀性能。
其它最常见的钢铁型材的酸洗是热轧的角钢（如输电铁塔用）在镀锌前也必须进行的酸洗处理。
对于线材，无论是热轧线材或经热处理后的半成品钢丝，其表面均有一层硬而脆的氧化铁皮层。
冷轧带钢酸洗工艺缺陷及对策分析探讨
管理及其他M anagement and other冷轧带钢酸洗工艺缺陷及对策分析探讨王 麒，王海涛，何惠彬，张 涛，于延钢*摘要：当前广泛使用的冷轧带钢酸洗工艺具有先进性，并处于不断完善之中，在生产中发挥着重要的作用。
然而，尽管冷轧带钢的技术水平较高，普碳钢在经过酸洗、水洗、干燥等一系列处理后，若操作不当或酸洗工艺制度不佳，常常会导致带钢出现各种缺陷。
常见的缺陷有酸洗气泡、过酸洗、欠酸洗、划伤、压痕、锈蚀等，其中最为普遍的是欠酸洗、过酸洗和酸洗气泡。
为了明确冷轧带钢酸洗工艺缺陷的预防和处理对策，本文结合当前已有的研究成果，系统地阐述了冷轧带钢酸洗工艺缺陷的原因和处理对策，并提出了提高冷轧带钢表面清洁度的技术。
关键词：冷轧带；钢酸洗工艺；过酸洗；欠酸洗冷轧带钢有多方面的优势，尤其是有良好的机械性能和表面质量，当前的应用已经非常广泛，且冷轧生产技术水平也在不断提高，可以有效保证和提高冷轧带钢产品的质量。
与此同时，冷轧带钢生产过程中会出现一些质量问题，尤其是出现表面缺陷，影响到冷轧带钢产品的整体质量。
为此，在冷轧工序应用过程中，如何改进工艺和预防冷轧带钢的表面缺陷便成为重中之重，冷轧钢板酸洗工艺是一种可行措施，操作过程中能够有效去除钢板表面的氧化铁皮，且这一过程中能够有效避免氧化铁皮对辊轧的损坏，整体效果良好，值得推广应用。
生产冷轧带钢的过程中，酸洗工艺是至关重要的，不过普碳钢在酸洗、水洗、干燥这一系列的操作过程中，非常容易出现白色或者银白色，操作不当时会诱发一些冷轧带钢酸洗工艺缺陷，影响到冷轧钢带产品质量。
目前，冷轧带钢酸洗工艺缺陷较多，以欠酸洗、过酸洗、酸洗气泡为主，且缺陷出现原因较为复杂，实际预防时有较大难度。
为此，非常有必要深入探究冷轧带钢酸洗工艺缺陷的处理，本文对此作如下的总结和论述。
1 冷轧带钢酸洗工艺的流程及特点当前所应用的冷轧带钢酸洗工艺流程较为完善，应用时较为简单有效，可以顺利完成冷轧带钢生产任务。
磷化处理影响因素及常见问题
磷化处理影响因素及常见问题一、磷化工艺参数的影响1、总酸度————总酸度过低、磷化必受影响，因为总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。
控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜离子浓度保持在必要的范围内。
2、游离酸度————游离酸度过高、过低均会产生不良影响。
过高不能成膜，易出现黄锈；过低磷化液的稳定性受威胁，生成额外的残渣。
游离酸度反映磷化液中游离H+的含量。
控制游离酸度的意义在于控制磷化液中磷酸二氢盐的离解度，把成膜离子浓度控制在一个必须的范围。
磷化液在使用过程中，游离酸度会有缓慢的升高，这时要用碱来中和调整，注意缓慢加入，充分搅拌，否则碱液局部过浓会产生不必要的残渣，出现越加碱，游离酸度越高的现象。
单看游离酸度和总酸度是没有实际意义的，必须一起考虑。
3、酸比————酸比即指总酸度与游离酸度的比值。
一般的说酸比都在5~30的范围内。
酸比较小的配方，游离酸度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高。
酸比较大的配方，成膜速度快，磷化时间短，所需温度低。
因此必须控制好酸比。
4、温度————磷化处理温度与酸比一样，也是成膜的关键因素。
不同的配方都有不同的温度范围，实际上，他在控制着磷化液中的成膜离子的浓度。
温度高，磷酸二氢盐的离解度大，成膜离子浓度相应高些，因此可以利用此种关系在降低温度的同时提高酸比，同样可达到成膜，其关系如下：70℃ 60℃ 50℃ 40℃ 30℃ 20℃1/5 1/7 1/10 1/15 1/20 1/25生产单位确定了某一配方后，就应该严格控制好温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去原有平衡。
温度过低，成膜离子浓度总达不到浓度积，不能生成完整磷化膜。
温度过高，磷化液中可溶性磷酸盐的离解度加大，成膜离子浓度大幅度提高，产生不必要的沉渣，白白浪费了磷化液中的有效成分，原有的平衡被迫坏，形成一个新的温度下的平衡，如，低温磷化液在温度失控而升高时，H2PO4→H++PO43- 的离解反应向右进行，从而使磷酸根浓度升高，产生磷酸锌沉淀，使磷化液的酸比自动升高。
化学清洗中酸洗缓蚀剂的选择和应用
化学清洗中酸洗缓蚀剂的选择和应用摘要：本文简要介绍了酸洗过程中金属腐蚀速率的影响因素，并以此为根据选择合适的缓蚀剂。
一、前言酸洗广泛应用于各个工业领域的不同工艺，如工业设备、管路、低压锅炉、发电厂锅炉、中央空调等设备清洗，钢铁除锈及油水酸化等。
由于酸洗剂对金属有腐蚀性，所以要添加酸洗缓蚀剂以减少或消除对金属的伤害。
二、酸洗缓蚀剂的选择工业设备和管道为了适应工艺和输送介质常选用不同的材质。
化学酸洗中根据材质的不同和结垢的类型及程度的不同分别选用不同的清洗介质。
常用的无机清洗介质有盐酸、硝酸、硫酸、氢氟酸，有机清洗介质有柠檬酸、氨基磺酸、EDTA、羟基乙酸等。
众所周知，不同的酸具有不同的特点，因此需要的缓蚀剂也不相同。
清洗过程的正常进行，不仅仅与清洗介质、金属材质、缓蚀剂品种有关，同时还与缓蚀剂用量、清洗温度、清洗流速等因素有关，而这几个因素是相互关联的，选择缓蚀剂就需要综合考虑。
2.1缓蚀剂用量的影响缓蚀剂用量对金属腐蚀的影响大致有三种情况：a、金属的腐蚀速率随缓蚀剂用量增加而降低。
有机及无机缓蚀剂在酸性介质中，基本都属于这种情况。
实际使用中应结合保护效果，考虑综合效益，合理确定缓蚀剂用量。
b、缓蚀剂的浓度和金属腐蚀速率的关系有极限值。
即在某一浓度时缓蚀效果最好，浓度过低或过高都会使缓蚀效率降低。
因此在使用此类缓蚀剂时，必须注意缓蚀剂不能过量。
c、缓蚀剂用量不足会加速金属腐蚀。
大部分氧化剂如过氧化氢、硅酸钠等属于此类缓蚀剂。
对于这类缓蚀剂加量太少是危险的，必须十分注意。
2.2清洗温度的影响a、温度升高，缓蚀效率显著下降。
这是由于温度升高时，缓蚀剂的吸附作用明显降低，腐蚀加剧，大多数有机及无机缓蚀剂都属于这一情况。
b、在一定范围内，缓蚀剂不随温度升高而改变。
用于中性水溶液的一些无机缓蚀剂，其缓蚀效率几乎是不随温度升高而改变的。
对于沉淀膜型缓蚀剂，一般也应在介质的沸点以下使用才会有较好的效果。
c、随着温度的升高，缓蚀效率也增高。
磷化处理影响因素及常见问题
磷化处理影响因素及常见问题磷化处理影响因素及常见问题一、磷化工艺参数的影响1、总酸度————总酸度过低、磷化必受影响，因为总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。
控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜离子浓度保持在必要的范围内。
2、游离酸度————游离酸度过高、过低均会产生不良影响。
过高不能成膜，易出现黄锈；过低磷化液的稳定性受威胁，生成额外的残渣。
游离酸度反映磷化液中游离H+的含量。
控制游离酸度的意义在于控制磷化液中磷酸二氢盐的离解度，把成膜离子浓度控制在一个必须的范围。
磷化液在使用过程中，游离酸度会有缓慢的升高，这时要用碱来中和调整，注意缓慢加入，充分搅拌，否则碱液局部过浓会产生不必要的残渣，出现越加碱，游离酸度越高的现象。
单看游离酸度和总酸度是没有实际意义的，必须一起考虑。
3、酸比————酸比即指总酸度与游离酸度的比值。
一般的说酸比都在5~30的范围内。
酸比较小的配方，游离酸度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高。
酸比较大的配方，成膜速度快，磷化时间短，所需温度低。
因此必须控制好酸比。
4、温度————磷化处理温度与酸比一样，也是成膜的关键因素。
不同的配方都有不同的温度范围，实际上，他在控制着磷化液中的成膜离子的浓度。
温度高，磷酸二氢盐的离解度大，成膜离子浓度相应高些，因此可以利用此种关系在降低温度的同时提高酸比，同样可达到成膜，其关系如下：70℃ 60℃ 50℃ 40℃ 30℃ 20℃1/5 1/7 1/10 1/15 1/20 1/25生产单位确定了某一配方后，就应该严格控制好温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去原有平衡。
温度过低，成膜离子浓度总达不到浓度积，不能生成完整磷化膜。
温度过高，磷化液中可溶性磷酸盐的离解度加大，成膜离子浓度大幅度提高，产生不必要的沉渣，白白浪费了磷化液中的有效成分，原有的平衡被迫坏，形成一个新的温度下的平衡，如，低温磷化液在温度失控而升高时，H2PO4→H++PO43- 的离解反应向右进行，从而使磷酸根浓度升高，产生磷酸锌沉淀，使磷化液的酸比自动升高。
冷轧带钢酸洗工艺缺陷及对策分析
冷轧带钢酸洗工艺缺陷及对策分析摘要：在日常的工作中，工作人员需要通过酸洗工艺的工艺模式，将钢材料上所覆盖的氧化铁进行清洗，保障好后续工作可以顺利地开展。
在酸洗工艺的使用中仍旧存在一些缺陷，这些缺陷影响了整个加工工作的质量，因此应当针对冷轧带钢酸洗工艺进行升级，在保障钢材质量的基础上，提升钢材生产的效率。
关键词：酸洗工艺；工艺应用；对策；缺陷引言：冷轧带钢酸洗工艺是钢材生产加工中常见的一种工艺类型，主要是针对原料钢卷表面的氧化铁进行清洗，避免原料表面受到氧化铁的影响，导致原料本身的质量受损。
从目前的酸洗工艺应用现状进行分析，发现在工艺应用的过程中，出现了许多的问题，严重影响到了酸洗工艺的应用质量，氧化铁的处理也没有达到对应的要求。
根据实际的情况以及工作的现状进行了解，工作人员的专业水平、设备的使用、现场的监管等，这些对于工艺的开展产生了直接的影响。
一、氧化铁皮结构在城市发展建设过程中，对于钢材的需求量逐渐较大，为了能够平衡市场的需求，在当下的钢材生产加工工作中，采用酸洗－冷轧联合机组的设计，全面提升钢材的生产效率，以便于满足了目前城市建设中对于钢材的需求。
在钢材的加工过程中，酸洗阶段十分的关键，由于钢材料的表面会存在有一层氧化铁，这一层氧化铁需要在酸洗阶段去除。
为了能够保障氧化铁的清洗工作可以顺利地开展，且达到实际的工作标准，当下必须针对工艺应用的情况，进行缺陷的弥补，保障工作人员的专业水平，提高现场的监督力度，促使工艺的使用更加符合规范。
氧化铁皮事实上是一种化学物质，在钢材料的生产过程中，附着于钢表面，对于钢材料本身具有一定的危害性。
为此，在钢材料生产的过程当中，酸洗工艺的应用十分的重要。
在工艺应用之前，工作人员必须对氧化铁皮的结构以及反应情况有较深的了解，这样才能在酸洗工艺的应用过程中。
按照规范进行氧化铁皮的清洗，保障工作的质量[1]。
氧化铁皮的实际结构分为三层，在这三层结构的划分过程中，主要是根据铁的氧化程度、致密度、硬度等因素进行明显的区别。
酸洗与冷轧缺陷
第二章酸洗一、酸洗线的目的酸洗线的目的有四个：1、除去热轧板卷表面氧化铁皮热轧板卷系在终轧温度800—900℃高温下经受热轧，因此，在带钢表面生成大量氧化铁皮。
这种氧化铁皮给冷轧操作带来了障碍，损坏了产品表面的美观，同时，也妨碍镀层性能、喷涂性能。
为除去这种氧化铁皮通常采用机械法和化学法相结合的方法。
所谓机械法是采用除鳞机进行弯曲加工使氧化铁皮中发生龟裂，容易和酸接触而除掉氧化铁皮的方法。
所谓化学法是使氧化铁皮和酸发生反应而除去氧化铁皮的方法。
所使用的酸通常是硫酸或盐酸。
盐酸和硫酸相比较，具有与氧化铁皮反应快、生成的铁盐在盐酸中溶解度大等优点，因此，可加快酸洗线的速度，提高了生产效率。
2、板卷的连接(焊接)为提高后部工序的作业率和收得率，把几个热轧板卷接头焊接起来，形成一个大板卷。
3、侧剪边热轧板卷的板宽全长未必均匀，并且由于边缘存在有龟裂的情况，故通常进行侧剪边。
4、涂油为防止板卷在卷取运输中产生伤痕，防锈或作为轧制顶涂敷，依照以上不同用途涂敷各种油(把这种操作总称预涂油)。
二、酸洗原理1、氧化层构成氧化铁皮是钢在高温下与氧反应而形成的，外层与氧接触更充分，金属与氧反应更彻底。
由金属基体向外依次为氧化亚铁FeO、四氧化三铁Fe3O4、三氧化二铁Fe2O3，其中氧化亚铁层最厚，如图。
影响带钢氧化层厚度的主要因素：带钢终轧和卷取温度；带钢冷却时间；氧化气氛；钢的化学成分。
2、与盐酸的反应在使用盐酸进行酸洗时，由于盐酸和Fe2O3发生反应最快。
基体铁(Fe)比氧化铁皮更容易溶解，容易形成所谓的过酸洗状态，所以，为防止产生过酸洗，添加少量的控制剂，在铁表面形成保护膜，起防止基体铁受酸腐蚀作用。
酸洗槽中，酸液浓度、温度、控制剂量都要严格掌握。
三种氧化铁均能很好地溶于盐酸，各种化学反应中，以氧化亚铁FeO为主，生成氯化亚铁和水。
FeO+2HCl=FeCl2+H2O影响反应进行的主要因素：盐酸浓度高有利于反应进行，但过高会增加酸挥发，使酸耗增加，一般控制在10%-20%；酸液温度高有利于反应进行，但过高也会增加酸挥发，使酸耗增加，一般控制在80℃-90℃；氯化亚铁FeCl2浓度高不有利于反应进行，过高时应更换酸液和冲洗酸槽，一般不超过28 0g/l。
磷化的处理技术教案被处理钢材表面状态的影响
磷化的处理技术教案（10）被处理钢材表面状态的影响三、被处理钢材表面状态的影响近来的研究发现表明作为磷化膜基底的金属材料的表面状态对磷化质量影响很大。
现归纳如下：1、表面碳的污染钢铁表面碳的污染对磷化处理非常不利，磷化膜质量差。
碳浓度大的钢板耐式性差。
碳浓度高的部位，磷酸锌结晶不能析出，造成磷化膜缺陷，盐雾试验中会早期起泡和剥落。
因此选材时就应注意这一点。
2、钢铁表面氧化膜钢铁表面氧化膜的厚度直接影响磷化及效果。
用偏光分析氧化膜与耐蚀性之间关系后发现：当氧化膜厚度小于16*10-6mm时较好。
氧化膜过厚则耐蚀性差，当出现兰色的氧化膜时，常常磷化不上。
3、钢板表面的结晶方位有报导在改变热处理温度等钢板制造条件时，钢板表面有不同的结晶方位，而结晶方位的不同又影响着磷化性。
实验认为：（111）面反应性高，其在有氧化剂存在时比其他结晶防卫有较大的溶解度，这有利与磷化反应第一步骤——酸蚀，无疑也有利于整个磷化过程。
4、冷轧钢板组成元素在表面浓化对磷化的影响由于热力学和金属物理学方面的原因会使冷轧钢板组成元素在表面浓化，在不同的热处理条件下将出现的锰忽然磷的表面浓化。
当锰浓化高时，磷化反应良好。
另一方面，P的浓化将延迟晶核的形成和生长，劣化反应性，浓化的P的氧化物，推迟了铁的溶解，使磷化性降低。
而表面的锡、铝、钛、铬、铅等会使磷化结晶粗大，造成耐蚀性降低。
5、镀锌板钝化与采用不同镀锌方式的镀锌板镀锌板是否经过钝化对磷化效果有很大的影响。
经过钝化处理后的镀锌板磷化性差，所生成的结晶杂乱粗大。
热浸镀锌与电镀锌板相比，前者的磷化性差，后者的磷化性好。
各种合金的镀锌板磷化差别也很大。
综上所述，在进行磷化处理前，应该先对所处理的材质进行详细的了解，只有这样，才能选择好合适的工艺及配方。
四、磷化前表面调整处理的影响所谓磷化表面调整句是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小的、均匀、致密的磷化膜。
冷轧线酸洗工艺
冷轧线酸洗工艺1. 引言冷轧线酸洗工艺是冷轧钢板生产中的一个重要工艺环节。
通过酸洗工艺可以去除钢板表面的铁氧化物、锈蚀、尺寸偏差等缺陷，提高钢板的表面质量和尺寸精度。
本文将介绍冷轧线酸洗工艺的原理、流程以及常见的酸洗剂和设备。
2. 酸洗工艺原理在冷轧线酸洗工艺中，酸洗液主要起到去除表面缺陷和清洁钢板的作用。
酸洗液通常由一种或几种酸性溶液组成，如硫酸、盐酸、硝酸等。
这些酸洗剂可以与钢板表面的氧化物和锈蚀发生化学反应，使其溶解或转化为易于清洁的物质。
酸洗液还可以降低钢板表面的粗糙度，提高表面质量。
3. 酸洗工艺流程冷轧线酸洗工艺一般包括以下几个步骤：3.1 准备工作在进行酸洗之前，需要对待处理的钢板进行准备工作。
首先，需要检查钢板表面是否有明显的氧化物和锈蚀，如果发现有，则需要进行预处理，如机械除锈或喷砂处理。
其次，需要对酸洗设备进行检查和维护，确保其正常运行。
3.2 油脂去除将待处理的钢板放入去油槽中，使用油脂去除剂进行清洗。
油脂去除剂可以将钢板表面的油污和涂层去除，以减少酸洗液的消耗和污染。
3.3 酸洗将经过油脂去除处理的钢板放入酸洗槽中，浸泡一定时间，使酸洗液与钢板表面的铁氧化物和锈蚀发生反应。
酸洗时间一般根据钢板的厚度和表面质量要求进行调整。
3.4 清洗酸洗后的钢板需经过清洗工艺，以去除表面的酸洗液残留。
常用的清洗方法包括水清洗和碱洗。
水清洗可以将酸洗液冲洗掉，碱洗可以中和酸洗液的酸性残留。
3.5 防锈处理为防止酸洗后的钢板再次氧化和锈蚀，需要对其进行防锈处理。
常见的方法包括喷涂防锈液和烘干。
4. 常见的酸洗剂和设备4.1 酸洗剂•硫酸：具有强酸性和去除氧化物的能力，适用于处理高碳钢和不锈钢。
•盐酸：对于低碳钢和冷轧钢板，盐酸是一种常用的酸洗剂。
•硝酸：对于高碳钢和合金钢的酸洗具有较好的效果。
4.2 设备•酸洗槽：由耐酸材料制成的槽体，用于盛放酸洗液和钢板。
•喷淋装置：用于将酸洗液均匀地喷洒到钢板表面，以加速化学反应的进行。
冷轧带钢酸洗工艺缺陷及对策分析王甲子
冷轧带钢酸洗工艺缺陷及对策分析王甲子发布时间：2021-07-26T16:49:22.777Z 来源：《基层建设》2021年第14期作者：王甲子[导读] 冷轧钢板酸洗主要是为了将冷轧有害原料在钢板表面上的氧化铁皮去掉，避免氧化皮造成轧辊损坏，进而造成冷轧钢板出现一定的质量问题，在冷轧带钢的生产过程中宝钢湛江钢铁有限公司广东湛江 524072摘要：冷轧钢板酸洗主要是为了将冷轧有害原料在钢板表面上的氧化铁皮去掉，避免氧化皮造成轧辊损坏，进而造成冷轧钢板出现一定的质量问题，在冷轧带钢的生产过程中，酸洗是非常重要的一道程序，普碳钢在通过酸洗、水洗、干燥之后，表面会出现银白色或者灰白色，然而在实际酸洗的时候，由于一些操作人员或者设备的影响，往往会出现带钢产生不同缺陷的问题，文章重点对冷轧带钢酸洗工艺缺陷及对策进行分析和研究，以供参考。
关键词：冷轧带钢；酸洗工艺；缺陷；对策引言冷轧钢板酸洗的目的是去除对冷轧有害的原料钢卷表面上的氧化铁皮，防止氧化皮损坏轧辊，从而引起冷轧钢板质量问题，酸洗是冷轧带钢的关键工序之一，普碳钢带经酸洗、水洗和干燥后，其表面应呈灰白色或银白色。
而在实际酸洗过程中，常常因为一些工艺人员或者设备的影响，造成带钢出现各种不同缺陷。
一、酸洗原理1.1氧化铁皮结构带钢表面氧化铁皮通常有三层结构，这三层结构是以铁的氧化程度、致密度、硬度和其他特征有区别的三个相，其中Fe203层含氧最多，最难溶解，又在离基体金属最远的外层，中间是Fe304层。
古含氧最少的是Fe0层，直接附着于铁的表面，为了清除带钢原料表面氧化铁皮，国内应用最广的是酸洗除鳞。
1.2盐酸酸洗的反应机理（1）盐酸酸洗是在盐酸溶液中进行的，其酸洗过程中发生下面三种作用：其反应的方程式为 Fe0+2HCl=FeCl2+H20Fe304+8HCl=2FeCl3+FeCl2+4H20 Fe203+6HCl=2FeCl3+3H20上述化学反应结果使各种铁的氧化物生成可溶于水的盐类（氯化铁和氯化亚铁）溶解于盐酸溶液，从而达到除去金属表面氧化铁皮的目的，这种作用称为溶解作用。
冷轧厂酸洗工艺段常见表面缺陷及预防
冷轧厂酸洗工艺段常见表面缺陷及预防摘要：冷轧钢板酸洗的目的是为了去除带钢在生产过程中表面产生的氧化铁皮。
防止在后续加工工艺中氧化铁皮对轧件造成的损坏。
如果未将氧化铁皮清洗干净，则会造成一系列的工艺段表面缺陷，本文简要介绍了酸洗板产生的表面缺陷产生的原因以及如何纠正预防缺陷的发生。
关键词：酸洗线；酸洗；缺陷引言目前，为了提高国内钢材生产企业的生产能力，国内生产基地都采用酸洗-冷轧联合机组的设计，联合机组的采用能使工厂年产量达到百万吨以上。
其中酸洗阶段的主要任务是洗掉带钢表面的氧化铁，为冷轧工艺阶段提供合适的加工材料。
所以，维护好酸洗工艺段的设备对于整个加工过程都有重要意义。
1.酸洗工艺质量缺陷酸洗工艺缺陷主要包括：（1）工艺控制不当造成的缺陷：欠酸洗、过酸洗、停车斑；（2）机械作用造成的缺陷：擦划伤、边丝和毛边、卷边、折皱、缝合；（3）其它水印、边锈、漏涂等。
2.工艺控制不当造成的缺陷及预防纠正措施2.1欠酸洗欠酸洗是带钢表面氧化铁皮与盐酸反应不充分仍残留在带钢表面，其主要成分是Fe304,Fe0。
缺陷特征及判定方法：带钢表面有条纹状或鳞片状黑印.用纸巾擦拭有粘附现象。
多出现于带钢的边部和头尾部，严重时遍布整个带钢表面。
造成的主要原因：酸液的浓度、温度低，酸洗速度过快，或Fe2+浓度过高；另外原料板形、热轧卷取温度等因素也可产生欠酸洗。
边部欠酸洗的产生原因有两方面：1.热轧时带钢边部冷却较快达到570℃以下：Fe0-4Fe304+Fe并能长时间保持在400-500℃，形成致密的Fe304保护层，给酸洗造成了较大的困难。
2.板形不好导致峰部与酸接触时间短，出现欠酸洗。
头尾部欠酸洗是因为带刚尾部在酸槽垂度太小，酸洗时间不够。
纠正预防措施：首先降低运行速度，到出口活套坑处跟踪观察质量；其次适当将6#槽酸液温度升高1-2℃；进一步查看各酸槽自由酸浓度和Fe2+浓度，如有必要，修改注酸系数，增加注酸量。
另外操作工要及时按产品的不同规格控制酸洗时间。
原材料酸洗对冷镦产品表面质量的影响
原材料酸洗对冷镦产品表面质量的影响摘要：本文介绍了用于生产高强度内六角螺钉的原材料的酸洗皮膜生产工艺。
通过对原材料进行退火前预酸洗、在酸液中添加缓蚀剂、控制酸洗时间和酸液温度及中和时间，成功生产出合格的冷镦产品，表面质量满足日本汽车客户的要求。
关键词：原材料；酸洗；冷镦；表面质量中图分类号：TG335 文献标识码：A1 引言国内螺栓、螺钉等紧固件生产厂，为了改善原材料的拉拔和冷镦性能，一般均会在拉拔作业前，对原材料进行酸洗磷化皮膜处理。
但是，比较客观地说，绝大多数生产厂对酸洗工艺重视程度不够，要么有所谓的工艺文件但很笼统，缺乏实际作业指导性，要么甚至连工艺文件都没有，而仅仅由操作工凭经验进行生产，反正只要后续拉拔和冷镦作业能勉强进行就万事大吉了。
作者所在单位，应日本汽车客户的要求生产12.9级M5×15 OEM内六角螺钉产品，以替代日本产品降低生产成本。
但是在按日方的要求采用了同样的日本产的SCM435原材料、类似的退火设备和退火工艺以及相同的冷镦模具后，仅仅由于酸洗皮膜处理工艺流程与日本的不同，冷镦后产品表面质量与日方的差别很大，可谓是天壤之别。
为达到产品表面质量与日方量产品一致，作者专门通过调整工艺、细化工艺参数等方式，进行了多次的工艺对比试验，最终得以确定了最佳的酸洗皮膜工艺方案。
2 试验材料、测量设备和试验方法2.1 试验用原材料：为避免出现由于原材料不同而对试验结果产生的影响，本次试验所用的原材料，与日本量产品所用的原材料一样，均为日本大同特殊钢株式会社生产的∮6.0mm SCM435。
2.2 试验测量设备：用于检测成型产品表面粗糙度的仪器为日本株式会社小坂研究所生产的2CR型表面粗糙度测量仪。
表面粗糙度测量点：螺钉头部的打标记面和螺钉杆部。
2.3 试验方法2.3.1 试作序号1为传统的生产工艺，流程如下：酸洗-水洗（浸洗）-水洗（浸洗）-水洗（浸洗加冲洗）-皮膜处理-自然干燥-润滑。
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托品一碘化钾，且几种缓蚀剂对磷化膜耐蚀性的影响依 次为：乌洛托品一碘化钾＞硫脲＞硫脲一硫酸铝＞乌洛 托品。
３ 结论
斗辜斗ｇ斗ｅ＊ｅ斗窜峥辜■ｅ斗ｅ斗ｅ斗ｅ斗台斗ｅ斗ｅ斗辜斗台斗窜斗ｅ斗辜斗辜斗枣■留射车艇！蚌ｅ斗ｅ斗窜斗ｅ斗懈斗辜斗ｅ■圣啊枣牛ｅ蚌熊斗辜＊ｇ斗ｅ斗懈斗懈斗辜斗ｅ斗ｅ斗窜斗窜斗辜斗ｅ—ｅ。．枣
（上接第４１页） 从热力学角度分析，此电位差会导致产生电偶腐蚀。
２）Ｔｉ８１。Ｃ一７７１０偶对的平均电偶电流密度大于１０ ｔＬＡ／ｃｍ２，电偶腐蚀敏感性达到Ｅ级；Ｔｉ８ＬＣ—ＺＬ５９和 Ｔｉ８ＬＣ－３０ＣｒＭｎＳｉＡ偶对的平均电偶电流密度都大于 ３．０弘Ａ／ｃｍ２，小于１０／ｉＡ／ｃｍ２，电偶腐蚀敏感性达到 Ｄ级。丁程上都不允许接触使用。
Ｌ，硝酸锌８０～１００ ｇ／Ｌ，温度５０～７０℃，ＦＡ为５～７， ＴＡ为６０～８０，磷化时间１～１５ ｍｉｎ）一性能测试。
２结果与分析
性能测试包括膜重和耐蚀性的测定，膜重通过
ＧＢ／Ｔ ９７９２—１９８８中的方法获得。耐蚀性通过硫酸
以乌洛托品、硫脲、乌洛托品一碘化钾（质量比８：
铜点滴试验ｎ１和测试交流阻抗确定。交流阻抗测试在 １）、硫脲一硫酸铝（质量比ｌ：４）作为酸洗缓蚀剂，分别加
量分数为１０％，７０℃）一热水洗（５０℃）一冷水洗一酸洗 电极（ＳＣＥ）．以铂电极作辅助电极，测试时，试样的工
（采用添加缓蚀剂的硫酸溶液。酸洗缓蚀剂种类及用量 作电位保持在自腐蚀电位处，正弦波激励信号为５
均不同）一冷水洗一冷水洗一磷化（马日夫盐４０～５０ ｇ／
ｍＶ，扫描频率范围为１００ ｋＨｚ～１０ ＭＨｚ。
［３３张晓云。汤智慧。孙志华，等．０Ｃｒｌ３Ｎｉ８Ｍ０２ＡＩ钢与铝合金 和钛合金接触腐蚀与防护研究［Ｊ］．腐蚀与防护，２００２，２３
（１０）：４２３—４２６．
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［５３刘建华，吴吴，李松梅。等．高强合金与钛合金的电偶腐蚀 行为［Ｊ］．北京航夺航天大学学报。２００３（２）：１２４—１２７．
由表１、图１可以看出，随着几种缓蚀剂用量的增 加，出现磷化膜少许露底甚至大面积无磷化膜的现象， 且磷化膜膜重降低，硫酸铜点滴时间缩短。这是冈为 加入的缓蚀剂越多，试样酸洗后，缓蚀剂在局部区域的 残留量越多，影响了磷化膜层的生长过程。相比之下， 乌洛托品和硫脲一硫酸铝对后续磷化处理过程的影响低 于硫脲和乌洛托品一碘化钾。根据表１中的实验现象及 数据，几种缓蚀剂的使用范围依次为：乌洛托品的质量 分数不高于０．３％，硫脲的质量分数不高于１．ｏ％，硫脲一 硫酸铝的质量分数不高于１．５％，而乌洛托品一碘化钾对 磷化膜的耐蚀性影响较大，建议不使朋。
１．５％时，满足使用要求。
［关键词］冷轧钢板；酸洗； 缓蚀剂；磷化
［中图分类号］ＴＧｌ７４．４２
［文献标识码］Ａ
［文章编号］１００１—３６６０（２０１０）０５—００４８—０３
Ｔｈｅ Ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ Ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ Ｉｎｈｉｂｉｔｏｒ ｆｏｒ
Ｐｉｃｋｌｉｎｇ ｏｎ Ｐｈｏｓｐｈａｔｉｎｇ ｏｆ Ｃｏｌｄ—ｒｏｌｌ Ｓｔｅｅｌ Ｓｈｅｅｔｓ ＸＵＢｉｎｌ”，ＬＩＵＣｈｕｎ－ｍｉｎ９１，ＨＡＯＪｉａｎ－ｊｕｎ ３”，ＡＮ Ｃｈｅｎｇ—ｑｉａｎｇ ３’４ （１．Ｓｃｈｏｏｌ ｏｆ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ ａｎｄ Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ，Ｎｏｒｔｈｅａｓｔｅｒｎ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ｓｈｅｎｙａｎｇ １ １０８１９，Ｃｈｉｎａ； ２．Ｈｅｂｅｉ Ｉｒｏｎ＆．Ｓｔｅｅｌ Ｇｒｏｕｐ Ｃｏ．Ｌｔｄ，Ｈｅｂｅｉ，Ｈａｎｄａｎ ０５６０ １ ５，Ｃｈｉｎａ； ３．Ｓｃｈｏｏｌ ｏｆ Ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ＆Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，Ｓｈｅｎｙａｎｇ Ｌｉｇｏｎｇ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ｓｈｅｎｙａｎｇ １１０１５９，Ｃｈｉｎａ； ４．Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｃｅｎｔｅｒ ｏｆ Ｍｅｔａｌ Ｐｒｏｔｅｃｔｉｏｎ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｎｏｒｔｈｅａｓｔｅｒｎ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ｓｈｅｎｙａｎｇ １１０８１９，Ｃｈｉｎａ） ［Ａｂｓｔｒａｃｔ］ Ｕｓｉｎｇ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎｓ ｏｆ ｆｏｕｒ ｐｉｃｋｌｉｎｇ ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ ｉｎｈｉｂｉｔｏｒ，ｔｈａｔ ｉｎｃｌｕｄｅｄ ｔｈｅ ｍｅｔｈｅｎａｍｉｎｅ，ｔｈｉｏｕｒｅａ，
轧钢板进行酸洗，再对酸洗的钢板进行磷化处理，研究了酸洗缓蚀剂对磷化膜外观形貌、厚度、耐蚀性的影响。结
果表明：酸洗液中使用不同的缓蚀剂对磷化膜外观、膜重与耐蚀性有明显的影响，乌洛托品和硫脲一硫酸铝的影响
低于硫脲和乌洛托品一碘化钾；乌洛托品、硫脲、硫脲一硫酸铝在酸冷轧钢板，规格为５０ ｍｍＸ １００ ｍｍ，试样
［收稿日期］２０１０—０６—０７；［修回日期］２０１０—０９—０７ ［作者简介］许斌（１９６５一），男，河北邯郸人，高级工程师，主要研究方向为金属材料及加工。
万方数据
的处理流程为：冷轧钢板试样一除油（金属洗涤剂的质 试样（暴露面１０ ｍｍ×１０ ｍｍ），参比电极为饱和甘汞
酸洗缓蚀剂对冷轧钢板磷化处理的影响
许斌ｈ２，刘春明１，郝建军３一，安成强３’４ （１．东北大学材料与冶金学院，沈阳１１０８１９；２．河北钢铁集团邯钢公司，邯郸０５６０１５； ３．沈阳理工大学环境与化工学院，沈阳１１０１５９；４．东北大学金属防护技术工程研究中心，沈阳１１０８１９）
［摘 要］ 采用乌洛托品、硫脲、乌洛托品一碘化钾、硫脲一硫酸铝４种酸洗缓蚀荆，在不同浓度的条件下对冷
［６］张晓云，孙志华，汤智慧，等．ＴＡｌ５钛合金与铝合金和结 构钢接触腐蚀与防护研究［Ｊ］．材料Ｔ程，２００４（２）：２６—
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６５０Ａ电化学工作站（ＣＨ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ公司）上进行，
人硫酸酸洗液中，试样经过酸洗后进行磷化处理，不同
测试介质为５％（质量分数）的ＮａＣｌ溶液，工作电极为 缓蚀剂对磷化处理的影响见表１和图ｌ。
表１ 不同缓蚀剂对磷化处理的影响
Ｔａｂ．１ Ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ ｉｎｈｉｂｉｔｏｒ Ｏｉｌ ｐｈｏｓｐｈａｔｉｎｇ
１）缓蚀剂用量过大会导致磷化膜不连续甚至露 底的现象，乌洛托品和硫脲一硫酸铝对后续磷化处理过 程的影响低于硫脲和乌洛托品一碘化钾。
２）酸洗缓蚀剂的使用对磷化膜的耐蚀性有明显 的影响，随着缓蚀剂用量的增多，磷化膜的膜重与耐蚀 性下降。乌洛托品、硫脲、硫脲一硫酸铝在酸洗溶液中 的质量分数分别不高于０．３％，１．０％，１．５％时，可满 足使用要求；而乌洛托品一碘化钾对磷化膜的耐蚀性影 响较大，建议不使用。
３）采用涂层前处理＋有机涂层的表面处理工艺， 可以有效降低Ｔｉ８ＬＣ钛合金与７７１０铝合金、ＺＩ。５９铝 合金、３０ＣｒＭｎＳｉＡ高强钢之间的电位差，使其平均电 偶电流密度均远远低于０．３ ｔｌＡ／ｃｍ２，达到基本阻止电 偶腐蚀的目的。
［２］ Ｎａｄｉａ Ｍ，Ｔａｈｅｒ，Ａｂｅｄ Ｓ，ｅｔ ａ１．Ｇａｌｖａｎｉｃ Ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ Ｂｅ— ｈａｖｉｏｒ ｏｆ Ｉｍｐｌａｎｔ Ｓｕｐｒａｓｔｒｕｃｔｕｒｅ Ｄｅｎｔａｌ Ａｌｌｏｙｓ［Ｊ＇］．Ｄｅｎｔ Ｍａｔｅｒ，２００３，１９：５４—５９．
ｍ＃
＃
ｎ坨 ＃ １３。
鸟 洛 托 品 一碘 化 钾
Ｏ６ １２ １８ ２．４
表表表 面面丽 出出出 现现现 少少较 许许多 锈锈锈 点点点 表面出现大量锈点
２
３
弘铊舵 ｌ
ｍ至｜％
３４．６
５８
万方数据
图１采用不同缓蚀剂所得磷化膜的照片 Ｆｉｇ．１ Ｐｉｃｔｕｒｅｓ ｏｆ ｐｈｏｓｐｈａｔｉｎｇ ｓａｍｐｌｅ ｕｓｉｎｇ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ ｉｎｈｉｂｉｔｏｒｓ
网２使用不同缓蚀剂的磷化膜交流阻抗谱
Ｆｉｇ．２ ＥＩＳ ｓｐｅｃｔｒａ ｏｆ ｐｈｏｓｐｈａｔｉｎｇ ｆｉｌｍｓ ｔｒｅａｔｅｄ ｂｙ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ ｉｎｈｉｂｉｔｏｒ
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酸洗是去除金属表面锈蚀、氧化物等常用的前处 理技术，在金属材料、机械、冶金、电力、化工等行业有 着广泛的用途。酸洗中常用的酸有盐酸、硫酸、磷酸、 氢氟酸、氨基磺酸等无机酸以及柠檬酸等有机酸Ｌｌ－ｚＪ， 它们在清洁金属表面的同时，也对金属材料有很强的 腐蚀作用；因此，人们常在酸洗液中加入缓蚀剂。以抑 制金属在酸性介质巾的腐蚀，减少酸的使用量，提高酸 洗效果。
酸洗缓蚀剂绝大多数是含氧、氮、硫、磷等元素的 有机化合物，如胺类、硫脲类、醛酮类磷化合物等，它是
依靠分子吸附作用在金属表面形成分子定向排列的保 护膜，以防止金属被介质所腐蚀【３．４ｊ。酸洗缓蚀剂的 类型及用量都会对冷轧钢板的磷化后处理产生影响， 文中采用多种酸洗缓蚀剂在不同浓度的条件下对冷轧 钢板进行酸洗，再对酸洗的钢板进行磷化处理，拟研究 酸洗缓蚀剂对磷化膜的影响。