样品到量产的管理机制
产品中试管理—从样品到量产的方法
DFA（可装配性设计）
将装配准则集成到产品设计过程中；
将•产D品 FA设 ：D计e和 sig工 n F艺 or 设 Ass计em集bl成 y 到同一个过程中
目的： 提高产品的可装配性 降低产品成本
DFA的层次
零件级 组件级 产品级
最重要的DFA原则
简化设计，减少零件数量和种类 标准化设计，采用通用件和材料 方便运输 方便安装（避免调整和错误安装） 尽可能使零件对称 适合目前的工艺
概念
•产品需求 •关键技术 •产品概念
计划
开发 验证 发布
生命 周期
•设计需求 •总体方案 •概要设计
•详细设计 •构建原型 （功能样机） •性能样机
•试生产 •制造验证 •BETA
•产品发布 •开始销售
•向量产切 换
•维护改进
•产品生命周 期管理
单元二、工艺管理
课程目录
1、概述
2 、工艺管理
3、测试管理
TR3
可制造性需求的分解与分配
• DFM需求分解与分配样例 • 形成产品规格
工艺总体设计
• 产品特点 • 工艺难点（设计、验证） • 工艺流程、工艺路线 • 返修策略（备件计划、停产器件、报废/呆滞、财务部负
责仓库）
• 品质保证（工装） • 制造效率（更多是测试效率/DFT） • 制造成本
半成品加工流程（电子产品）
(热处理要求)
(压接件选用防误插、导向装置的器件)
(尽量少用插装器件，)
6.3.2
(器件种类要尽量少) PCB可加工性要求
(PCB材料选用) (PCB尺寸、厚度要求) (尺寸厚度与板材的关系) (板厚与孔径比要求) (曲翘度要求)
制造需求列表示例（4）
样品管理制度
样品管理制度引言概述：样品管理制度是企业内部重要的管理规范，它涉及到产品质量、客户满意度以及企业形象等多个方面。
一个科学合理的样品管理制度可以匡助企业提高产品质量，加强内部管理，提高工作效率，保证客户满意度。
本文将从样品管理制度的必要性、制定样品管理制度的原则、样品管理流程、样品管理的关键点以及样品管理制度的监督与改进等五个方面进行详细阐述。
一、样品管理制度的必要性：1.1 提高产品质量：通过建立样品管理制度，企业可以规范样品的采集、保存、检验等环节，确保产品质量的稳定性和可靠性。
1.2 加强内部管理：样品管理制度可以明确各部门的职责和权限，加强内部沟通与协作，提高工作效率。
1.3 提高客户满意度：合理的样品管理制度可以保证产品按时交付，满足客户需求，提升企业的市场竞争力。
二、制定样品管理制度的原则：2.1 合法合规原则：制定样品管理制度应遵循国家法律法规，确保样品管理的合法性和合规性。
2.2 系统完整原则：样品管理制度应当包括样品采集、样品保存、样品检验、样品处置等全过程，确保管理的系统完整性。
2.3 风险控制原则：样品管理制度应考虑可能存在的风险，并采取相应的控制措施，确保样品管理的安全性和可靠性。
三、样品管理流程：3.1 样品采集：明确样品采集的标准和方法，确保采集的样品能够真实、准确地反映产品的特性和质量。
3.2 样品保存：建立样品库，确保样品的安全保存，并按照一定的时限进行分类和管理，以便随时查找和使用。
3.3 样品检验：制定样品检验的标准和方法，确保样品的检验结果准确可靠，为产品质量的控制提供依据。
四、样品管理的关键点：4.1 样品标识：对每一个样品进行标识，包括样品编号、采集日期、采集人等信息，以便于管理和追溯。
4.2 样品记录：建立样品记录，包括样品的来源、用途、检验结果等信息，方便管理和查询。
4.3 样品处置：对于不合格或者过期的样品，应制定相应的处置方案，确保样品管理的及时性和有效性。
公司样品管理制度_公司样品管理制度规定
公司样品管理制度_公司样品管理制度规定公司样品管理制度_公司样品管理制度规定为规范本公司样品的保管和领用工作，应制定规范的公司样品管理制度。
下面店铺为大家整理了有关公司样品管理制度的范文，希望对大家有帮助。
公司样品管理制度篇11样品的接收1.1外来样品工作程序样品的接收：质量安全部对外来样品(公司其他部门提供的、供方或顾客提供的样品)接收后，应做好明确标识，包括样品名称、送样人、样品来源、时间、检验项目等信息，并按要求储存于待检区域。
1.2原辅料样品的接收：所有的`原辅料按要求抽样检测后，留存样品，做好标识，包括样品名称、样品来源、时间，贮存于原辅料样品专柜。
1.3出货留样：我司发出的散油及成品粕需按车封样，并保存于待检区域，每个样品需做好相应标识。
我司出货样品标识信息有客户名称、合同编号、发货单号、车牌号、发货区域、发货人、发货日期。
2.样品的保管4.2.1质量安全部应保持样品完好，并按“待检”、“在检”、“已检”分区域分类存放。
2.1样品的存放场所应保持清洁，摆放整齐有序，环境条件(如温度、湿度等)适宜样品的储存。
2.2留样瓶、袋要密封好，标识清楚齐全。
2.3保持留样柜的卫生，每个样品柜有专门的负责人。
3.样品的存放期限3.1采购产品的样品采购原料抽样检验的样品保存时间为3个月。
公司样品管理制度篇2原则上，各部门需赠送礼品仅限公司内部产品。
若需要赠送非本公司产品的礼品，需要部门提出申请，由董事长批准，方可办理。
样品的管理如下：一、样品调拨(一)公司的样品统一由董事长办公室管理。
由董事长办公室制定各种样品的最低库存量，根据样品库存情况，填写样品调拨申请单，总经理签批后，按照商品调拨程序调拨样品。
(二)样品调拨申请单经批准后，董事长办公室按商品调拨程序定期从工厂提取样品，并将样品的提取和发放明细登记入帐。
二、样品领用及借用(一)公司各部门需要领用样品，由申请部门填写《样品审批单》，经申请部门主管领导签字，报总经理批准后，到董事长办公室领取样品。
从样品走向量产工艺管理
从样品走向量产工艺管理样品走向量产工艺管理是指在生产过程中，将样品的设计、工艺和工程设备等要素得到合理配置和控制，确保产品适应量产工艺要求，达到高效、高质量的生产目标。
下面我们将介绍样品走向量产的工艺管理流程。
在样品走向量产的工艺管理中，首先需要进行样品评审。
通过对样品的设计、工艺和性能等方面进行综合评估，确定产品是否符合量产工艺要求，并进行相应的调整和优化。
样品评审包括外观检查、功能测试、实验验证等环节，以确保产品的质量和可靠性。
接下来是制定工艺文件。
根据样品评审的结果，制定适合量产的工艺文件，包括工艺路线、生产工艺参数和操作规范等。
工艺文件要详细、准确地描述每一个工艺步骤和操作要求，以便操作人员按照规定的流程和要求进行生产操作。
然后是设备配置和调试。
根据工艺文件确定所需的工程设备，并进行相应的配置和调试。
设备配置和调试要考虑到产品的生产效率和质量要求，确保设备的正常运行和生产效果的稳定。
接着是工艺过程控制。
利用先进的生产管理系统和工艺控制手段，对生产过程进行实时监控和控制，确保工艺参数在合理范围内，产品质量达到标准要求。
同时，及时记录和分析生产数据，为工艺改进和优化提供依据。
最后是工艺优化和改进。
通过对生产过程的监控和数据分析，发现问题和不足，及时制定相应的改进措施，并进行实施。
工艺优化和改进要不断迭代，以逐步提高生产效率和产品质量。
在整个样品走向量产的工艺管理中，需要重视团队协作和信息共享。
不同部门之间要密切合作，及时沟通和交流，以确保工艺管理的顺利进行。
同时，要建立健全的信息平台和知识库，方便各方了解和应用相关信息。
综上所述，样品走向量产工艺管理是一个复杂而又重要的工作，需要全面考虑产品设计、工艺和设备等要素，并进行合理的配置和控制。
只有通过科学的工艺管理，才能实现高效、高质量的量产生产。
样品走向量产工艺管理是一个涉及多个环节和方面的综合性工作，需要从产品设计、工艺制定、设备配置、生产过程控制等多个方面进行有效管理和控制，以确保产品能够稳定地按照量产工艺要求进行生产。
样品到量产的管理机制
课程背景：我们在为企业提供研发管理咨询服务的过程中发现，很多企业的新产品开发从样机到量产的过程中（产品化过程）存在着共同的问题：1.新品没有经过中试或中试的时间很短，制造部门戏称研发的新品是“三无”产品，没有生产文件、没有工装、生产现场出了问题没人管；2.转产没有标准，研发想快点转产，生产对有问题的产品又不愿接收，希望研发把问题都解决了才转过来，而市场又催得急，经常被迫接收，长此以往，导致研发与生产的矛盾激化；3.有些企业开始成立中试部门，希望在中试阶段把产品质量问题解决掉，但中试的定位与运作也很困惑，发生质量与进度的冲突时，如何取舍与平衡，以前研发与制造的矛盾转化为研发与中试、中试与生产的矛盾，中试成了矛盾集散中心；4.市场的压力并不因中试的产生而减少，中试需要从哪些方面努力才能满足产品的质量、进度的要求？中试的业务是面向研发还是面向制造，还是兼而有之？5.量产后才发现产品可制造性差、成品率低、经常返工，影响发货；6.产品到了生产后还发生大量的设计变更；7.产品到了客户手中还冒出各种各样的问题以致要研发人员到处去“救火”。
本课程将基于多年的实践、长期的研发咨询积累，总结出一套理论与实践相结合的可操作的方法，配以大量实际案例，以指导研发/试产/制造部门主管如何高效的实现产品从样品走向量产。
课程收益：1.了解业界公司在不同发展阶段的产品中试管理模式与实践2.掌握面向制造系统的产品设计（DFM）的方法与实施过程3.掌握面向生产测试的产品设计（DFT）的方法与实施过程4.掌握面向制造系统的新产品验证的过程与方法5.掌握在满足质量标准的前提下缩短产品试制周期的方法和技巧6.了解如何建立从样品到量产的管理机制导师简介：[Charles] 研发咨询品牌资深顾问 INCOSE 国际系统工程师联合会会员 16年的高科技企业从业背景，具有丰富的产品研发、新产品导入、工艺工程、售前与售后等领域的实践与管理经验。
曾在多家高科技企业中担任产品开发工程师（电子）、工艺工程师、售后服务工程师、项目经理、产品经理、设计工程部经理、工艺工程部经理、新产品导入部经理、技术管理部经理、企业管理顾问等职务； 在某著名通信公司工作7年（97~03），期间长期与国际顶尖咨询顾问一起工作，全程参与推动该公司研发管理体系的变革工作，并成功主导了新产品导入平台的建设工作，作为产品经理主导了某产品线多个大型项目的产品研发工作。
从样品走向量产-DFM和DFT
从样品走向量产–DFM和DFT参加对象企业CEO/总经理、研发总经理/副总、测试部经理、中试/试产部经理、制造部经理、工艺/工程部经理、质量部经理、项目经理/产品经理、高级制造工程师等。
课程背景我们在为企业提供研发管理咨询服务的过程中发现，很多企业的新产品开发从样机到量产的过程中（产品化过程）存在着共同的问题：1. 新品没有经过中试或中试的时间很短，制造部门戏称研发的新品是“三无”产品，没有生产文件、没有工装、生产现场出了问题没人管；2. 转产没有标准，研发想快点转产，生产对有问题的产品又不愿接收，希望研发把问题都解决了才转过来，而市场又催得急，经常被迫接收，长此以往，导致研发与生产的矛盾激化；3. 有些企业开始成立中试部门，希望在中试阶段把产品质量问题解决掉，但中试的定位与运作也很困惑，发生质量与进度的冲突时，如何取舍与平衡，以前研发与制造的矛盾转化为研发与中试、中试与生产的矛盾，中试成了矛盾集散中心；4. 市场的压力并不因中试的产生而减少，中试需要从哪些方面努力才能满足产品的质量、进度的要求？中试的业务是面向研发还是面向制造，还是兼而有之？5. 量产后才发现产品可制造性差、成品率低、经常返工，影响发货；6. 产品到了生产后还发生大量的设计变更；7. 产品到了客户手中还冒出各种各样的问题以致要研发人员到处去“救火”……本课程将基于多年的实践、长期的研发咨询积累，总结出一套理论与实践相结合的可操作的方法，配以大量实际案例，以指导研发/试产/制造部门主管如何高效的实现产品从样品走向量产。
培训收益1、业界公司在不同发展阶段的产品中试管理模式与实践2、面向制造系统的产品设计（DFM）的方法与实施过程3、面向生产测试的产品设计（DFT）的方法与实施过程4、面向制造系统的新产品验证的过程与方法5、在满足质量标准的前提下缩短产品试制周期的方法和技巧6、如何建立从样品到量产的管理机制课程内容一、案例研讨二、从样品到量产概述1. 企业在追求什么：技术？样品？产品？商品？2. 研发与制造的矛盾：1）制造系统如何面对研发的三无产品？2）研发如何面对制造系统越来越高的门槛？3. 研发与制造矛盾的激化：中试的产生成为必然4. 中试的定位与发展：1）研发（RD）、中试（D&P）、生产（P）的关系2）中试的使命是什么？3）中试如何定位？4）中试的发展问题：* 大而全？* 专业化分工？* 产品线划分与共享平台* 中试人员的发展定位：广度与深度问题5. 中试的业务范围1）中试业务：新产品导入（NPI）2）承上：如何面向产品的研发？3）启下：如何面向产品的制造？4）桥梁：中试作为连接研发与制造的桥梁，独木桥还是阳关道？6. 演练与问题讨论根据企业的实际情况，是否需要建立并发展中试的职能？三、新产品导入团队1. 新产品导入团队的构成1）工艺工程2）设备工程3）测试工程4）工业工程5）产品验证6）试生产（计划、生产、质量）2. 新产品导入团队的职责3. 新产品导入团队与产品开发团队的关系1）开发模式的演变：串行变并行2）并行工程在产品开发中如何体现？3）新产品导入团队如何提前介入研发？* 为什么要提前介入？* 提前到什么时候介入？* 提前介入做什么？4）新产品导入团队的管理* 新产品导入团队与产品开发团队、职能部门的沟通* 新产品导入团队成员的汇报、考核和管理机制4. 演练与问题讨论根据企业的实际情况，研讨建立新产品导入团队的时机四、面向制造系统的产品设计（DFM）1. 如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计1）从制造的角度来看产品设计2）工艺人员介入产品开发过程的切入点：从立项就开始3）工艺管理的三个阶段：工艺设计、工艺调制与验证、工艺管制4）工艺设计：* 如何提出可制造性需求？* 需要哪些典型的工艺规范？* 可制造性需求如何落实到产品设计方案中？* 工艺设计与产品设计如何并行？* 产品工艺流程设计* 电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析* 如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现？* 工艺评审如何操作？* 什么时候考虑工装？* 如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件5）工艺调制与验证* 工艺验证的时机* 工艺验证方案包括哪些内容？* 如何实施工艺验证？* 工艺验证报告的内容* 如何推动工艺验证的问题解决？* 研发人员如何配合新产品的工艺验证？* 制造外包模式下的工艺如何验证？6）工艺管制* 工艺管制的困惑：救火何时是尽头？* 工艺转产评审（标准、流程、责任）* 量产过程中的例行监控与异常管理2. 演练与问题讨论分析学员企业的工艺管理工作做到什么程度？存在哪些差距？3. 工艺管理平台建设1）谁负责工艺平台的建设？2）工艺委员会的产生：责任与运作模式3）如何进行工艺规划？4）基础工艺研究与应用5）支撑工艺管理平台的四大规范：* 品质规范* 设备规范* 工艺规范* 设计规划6）工艺管理部门如何推动DFM业务的开展？7）工艺体系的组织构成、发展与演变8）工艺人员的培养与技能提升4. 演练与问题讨论分析学员企业的工艺平台建设工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？五、面向生产测试的产品设计（DFT）1. 基于产品生命周期全流程的测试策略1）研发测试（Alpha）、试验局测试（Beta）、生产测试2. 研发测试（Alpha）与BETA测试1）测试人员介入产品开发过程的时机（提可测试性需求的时机）2）可测试性需求需要考虑的内容（示例）3）单元测试、模块测试、系统集成测试、专业化测试、BETA测试的重点分析4）产品开发过程中测试业务流程分析5）企业在不同的发展阶段如何开展测试的相关工作（短平快的项目测试工作如何开展）3. 面向生产测试业务的产品设计与开发1）生产测试业务流程分析2）典型的部品测试、整机测试方法介绍3）开发专门的生产测试工装的条件分析4）生产测试工装的开发管理5）在产品开发过程中如何实施面向生产测试的产品设计？* 如何提出可测试性需求？* 可测试性需求如何落实到产品设计方案中？* 研发面对众多的需求如何取舍？可测试性需求的优先级分析* 如何在产品开发过程中同步开发生产测试工装？* 如何在产品开发过程中同步输出生产测试所需的操作指导文件？* 如何进行测试工装的验证？* 如何推动测试验证问题的解决？6）如何推动可测试性设计（DFT）业务的开展7）如何进行测试平台的建设？4. 演练与问题讨论分析学员企业的DFT工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？六、产品试制验证管理1. 影响产品试制周期的因素分析2. 研发人员对试制准备提供的支持3. 试制团队的构成、职责与定位（设置试制部门的时机与优缺点分析）4. 试制人员介入产品开发过程的时机1）如何进行试制准备（准备要素示例）5. 面向制造系统的验证1）研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化2）制造系统的验证策略与计划3）制造系统的验证方案4）如何实施制造系统的验证：* 工艺验证（工艺流程、工艺路线、单板工艺、整机工艺、包装工艺、物流工艺）* 工装验证（装配工装、测试工装、生产设备）* 结构验证* 产品数据验证（BOM验证、制造文档验证）* 产品试制验证（质量、效率、成本）5）批次验证报告，验证多少批才合适？6）如何推动验证问题的解决？6. 转产评审1）研发人员如何支持新产品的转产工作2）转产评审的评审组织如何构成？* 评审标准是什么？* 如何判定是否转产？* 评审流程与运作机制7. 产品转产后的管理1）新产品的试制效果评价2）新产品的质量目标达成情况3）工程变更管理4）缺陷与问题管理5）质量审计8. 演练与问题讨论分析学员企业的产品试制验证过程，分析差距，提出改进建议讲师资质Charles 资深顾问专业背景十几年高科技行业从业背景，丰富的研发管理咨询经验，在国内某大型知名企业工作近10年，主持和参与过多个大型产品的研发工作，先后担任过开发工程师、项目经理、产品经理、新产品导入部总监、研发项目管理部总监等职位。
样品管理制度
样品管理制度目的：本管理制度的目的是加强和规范对实验样品在接收、流转、贮存、处置以及识别等各个环节的质量控制，以确保样品的代表性、有效性和完整性，并做好样品的保密与安全工作。
范围：本管理制度适用于质管部实验室样品的接收、流转、贮存、处置和识别等管理。
职责：总经理负责审批其它部门提出的样品需求申请，以及留存原材料样品的处理。
质管部经理负责审批产成品样品的处理，并承担样品管理的管理职责。
质检室主任负责监督本室样品管理全过程。
样品管理员负责样品的标识、储存、领用、发放和清理工作。
取样人员负责按规定抽取样品，并对样品的代表性、真实性、准确性负责。
主检员负责从样品领用到交回样品，确保样品的安全和真实性。
研发部和市场部负责提出样品需求申请，并对领用样品的用途负责。
生产部负责处理留存期满可利用的样品。
工作程序：4.1取样：取样人员应按时到指定地点取样，保证样品的完整性，并将样品一式两份，一份用于检测，一份交样品室留存。
4.2样品的使用和管理：4.2.1质检室主任应根据检测任务合理安排检测工作，并将样品交给实验员。
实验人员在取用一定量样品后，应及时拧紧瓶盖或扎紧取样袋，以防样品受潮或性能发生变化。
4.2.2检测完成后，应将余样全部返还样品管理室，并进行相应的登记。
4.2.3对检验结果持怀疑态度或出现异常情况时，必须进行再次取样分析。
4.3样品的入库：4.3.1样品管理员应在接收样品时记录样品状态，并做好样品登记记录。
4.3.2样品管理员必须对已接收样品进行标识，包括样品名称、批号、采样日期等信息。
4.3.3样品标识应清晰便于识别，保证样品标识的唯一性和有效性，以确保样品分析结果的可追溯性。
4.4样品的贮存：4.4.1实验室应配备专门且适宜的样品贮存场所，包括样品间和样品柜（架）。
样品间由专人负责，无关人员不得进入。
4.4.2样品管理员应每天对样品室进行清理，保证样品室的清洁、整齐、有序。
样品应分类存放，标识清楚，做到账物一致。
样品管理制度
样品管理制度一、背景和目的在现代企业中，样品管理是非常重要的环节之一。
样品管理制度的制定和执行，可以确保企业的产品质量稳定和持续改进。
本文旨在建立一套完善的样品管理制度，以确保样品的准确性、可追溯性和保密性。
二、适合范围本样品管理制度适合于所有涉及样品管理的部门和人员，包括研发部门、生产部门、销售部门等。
三、定义1. 样品：指用于检验、测试、展示等目的的物品，可以是原材料、半成品或者成品。
2. 样品管理：指对样品的采集、标识、保存、记录、追溯和处理等活动的管理。
四、样品管理流程1. 样品采集（1）根据需要，确定采集样品的数量和种类。
（2）采集样品时，应遵循相关的操作规程，确保样品的准确性和完整性。
（3）采集的样品应及时送至指定的样品管理部门。
2. 样品标识（1）每一个样品都应有惟一的标识符，包括样品编号、名称、采集日期等信息。
（2）样品标识应清晰可见，避免含糊或者混淆。
3. 样品保存（1）样品管理部门应建立适当的样品保存区域，确保样品的安全和完整性。
（2）不同类型的样品应根据其特性进行分类和储存，避免交叉污染或者损坏。
（3）对于需要长期保存的样品，应制定相应的保存期限和条件，并进行定期检查和维护。
4. 样品记录（1）样品管理部门应建立样品记录系统，记录每一个样品的信息和操作记录。
（2）样品记录应包括样品的基本信息、采集信息、保存信息以及流转信息等。
（3）样品记录应及时更新，并保持完整和可追溯。
5. 样品追溯（1）样品管理部门应建立样品追溯系统，确保样品的来源和去向可追溯。
（2）对于涉及质量问题的样品，应进行追溯调查，找出问题的原因和责任，并采取相应的纠正措施。
6. 样品处理（1）对于完成检验、测试或者展示的样品，应及时处理，避免混淆和误用。
（2）对于再也不需要的样品，应按照规定的程序进行处理，包括销毁、归档或者退还等。
五、样品管理的责任与义务1. 样品管理部门负责样品管理制度的执行和监督。
2. 各部门和人员应按照样品管理制度的要求，严格执行样品管理流程。
鞋厂样品试作管理制度
6、试作OK后，各部门主管签量产通知单，量产通知单签好后交生管组处理。
7、《生产资料》经试作开会最后确认更正修改完善发放每个生产部门。
五、使用的制度
《员工手册》、《安全生产管理管理制度》、《消防管理制度》等
六、使用的表单
文件名称
试作管理制度
文件编号
版 本
A
制订日期
2019-12-12
页次/总页数
第1页，共2页
一、目的：为使生产顺利，为大货量产做好充分的准备工作，保证在量产顺畅，时间得到合理利用，品质确保客人要求。
二、范围：每一相关部门都必须按以下的规定作业
三、权限：行政部企划负责策划，生产部负责监督、落实、执行。
四、内容：
1、开发到量产的程序分别为四个阶段进行：T1、T2、T3、T4（手工开料为前3个阶段，机开为第4个阶段）。T1、T2、T3，3个阶段在技术部完成；其中T1为开发样；T2为确认样；T3为手剪全套试作；T4为现场全套试作。
2、四个阶段，如果其中一个阶段没有成功，那么将不能进入下个阶段，直至本阶段成功为止。
7、做好试作记录，填写《试作记录表》。
8、客人确认后挂T2吊牌转品管部或可生产大货。
〈三〉、T3试做：
1、客人确认FITTING及客人要求级放纸格、楦头。
2、备T2确认鞋一只。
3、如果试作鞋是绑带的型体必须准备绑做好楦头记号点。
6、T3为手剪全套试作，不寄客人确认，仅作打全套刀模用。
11、各部门在试作时，对各工序有问题必须在《试作单》上清楚注明，如在针车因试作上出现技术问题无法按技术部提供的去完成试作的退回技术部研究并双方认同后重新试作，在成型课试作完成后，板师、技术主管、生产部各车间主管、生产厂长、现场斩刀试作组人员、副理参与开会讨论，并在讨论会上如实反映问题，且各单位主管必须签名确认通过与否。
样品管理制度
样品管理制度1. 引言在企业生产和销售过程中，样品是起到重要作用的一种资源。
良好的样品管理制度能够保证企业样品的有效管理和利用，提高生产效率和市场竞争力。
本文将介绍样品管理制度的制定和执行。
2. 样品管理制度的制定2.1 制定背景样品管理制度的制定是为了解决企业在样品管理过程中的问题，确保样品的安全性、准确性和可追溯性，提升样品管理水平。
2.2 制定目的样品管理制度的目的是建立规范的样品管理流程，确保样品的收集、储存、分发和处置过程符合要求，防止样品遗失、混淆或损坏。
2.3 制定范围样品管理制度适用于企业内部所有样品管理活动，包括样品的申请、存储、交接、归还和销毁等。
2.4 制度内容- 样品命名和编号规则：明确样品的命名和编号规则，便于样品的识别和管理。
- 样品申请和审批流程：规定样品的申请和审批流程，确保样品的有效利用和控制。
- 样品存储和保管要求：明确样品的存储和保管要求，包括环境条件、防火防盗措施等。
- 样品分发和交接规定：规定样品的分发和交接流程，确保样品的准确和完整传递。
- 样品归还和销毁程序：规定样品的归还和销毁程序，防止样品误用或流失。
3. 样品管理制度的执行3.1 操作流程样品管理制度的执行需要建立相应的操作流程，确保每一步都得到有效执行。
3.2 培训和宣传为了使全体员工能够了解和遵守样品管理制度，企业需要开展培训和宣传活动，提高员工的样品管理意识和能力。
3.3 监督和评估企业应建立监督和评估机制，对样品管理制度的执行情况进行监督和评估。
定期进行内部审核和外部检查，及时发现问题并采取纠正措施。
4. 样品管理制度的效果和意义4.1 提高生产效率通过规范的样品管理制度，能够快速准确地找到所需样品，避免样品的重复采集和浪费，提高生产效率。
4.2 提升市场竞争力良好的样品管理制度能够提升产品的质量和形象，增强市场竞争力。
经过样品管理制度的支持，企业能够提供高质量和符合用户需求的样品，赢得客户的信赖和认可。
从样品走向量产工艺管理
从样品走向量产工艺管理引言在制造业中，产品的质量和工艺管理是至关重要的一环。
样品生产是产品开发过程中的一项重要环节，它为设计和工艺工程师提供了验证设计和工艺的机会。
而将样品成功转化为量产则需要一套完整的工艺管理体系。
本文将探讨如何从样品走向量产，并介绍一些常用的工艺管理方法和技巧。
样品生产的重要性样品生产是产品开发过程中的一项重要环节，它有以下几个主要作用：1.验证设计：通过样品生产，可以验证产品设计的可行性和合理性。
样品可以帮助设计工程师发现并解决设计上的问题，确保产品的功能和性能满足需求。
2.验证工艺：样品生产也是验证工艺可行性的重要环节。
通过样品生产，工艺工程师可以评估所选工艺的可靠性和效果，并根据实际情况进行调整和改进。
3.客户确认：样品生产可以提供给客户用于确认产品的外观和性能。
客户的反馈可以帮助公司及时了解客户需求并作出调整。
从样品走向量产的挑战样品生产与量产生产存在许多不同之处，这使得从样品走向量产并不容易。
以下是一些常见的挑战：1.规模转换：从样品生产到量产需要实现规模的转换。
需要考虑到量产所需的设备、材料、人力资源等，以及如何有效管理这些资源。
2.工艺稳定性：样品生产通常是小批量的，而量产则需要保证工艺的稳定性和可持续性。
如何确保工艺能够稳定地在大规模生产中运行是一个需要考虑的问题。
3.质量控制：量产需要对产品的质量进行严格的控制。
如何建立有效的质量控制体系，并在生产过程中及时发现和解决质量问题，是一个需要解决的挑战。
工艺管理方法和技巧要成功实现从样品走向量产，需要采取一些有效的工艺管理方法和技巧。
以下是一些常用的方法：1.工艺优化：在样品生产阶段，可以对工艺进行优化，以提高产量和质量。
通过分析工艺流程，并进行适当的改进，可以提高工艺稳定性和效率。
2.质量控制：建立一套有效的质量控制体系是至关重要的。
通过制定严格的质量标准、设定监控指标和采取相应的质量控制措施，可以实现对产品质量的有效控制。
样品管理制度
样品管理制度一、引言样品管理制度是指为了有效管理和控制企业的产品样品，确保样品的质量和完整性，提高产品质量和客户满意度而制定的一系列规定和流程。
本文将详细介绍样品管理制度的具体内容及实施方法。
二、样品管理的重要性样品是企业向客户展示产品质量的重要方式，对客户的决策和观感产生直接影响。
因此，建立有效的样品管理制度对于企业的发展和竞争优势至关重要。
1. 提高产品质量通过严格管理和控制样品的生产和存放，可以确保样品的质量和稳定性。
合格的样品能够反映企业产品的真实水平，提高产品质量，增强市场竞争力。
2. 提升客户满意度高质量的样品能够给客户留下良好的印象，增加客户对产品的信任和满意度。
有效的样品管理制度能够确保样品的完整性和及时性，提供给客户最准确和可靠的信息，提升客户的满意度和忠诚度。
3. 彰显企业形象规范的样品管理制度展示了企业的专业性和质量控制能力，为企业树立了良好的形象和品牌信誉。
良好的企业形象和品牌声誉有助于吸引更多的客户和合作伙伴，推动企业的可持续发展。
三、样品管理制度的具体内容1. 样品申请和分发（1）员工应按照规定的申请流程，填写样品申请单，包括样品名称、数量、用途、负责人等信息，并提交给相关部门进行审批。
（2）通过审批后，样品管理员进行样品的分发，确保每个申请人都能按时收到样品。
2. 样品的标识和记录（1）每个样品都应贴上唯一的标识码，包括产品名称、规格、批次号等信息，以便进行溯源和跟踪。
（2）样品管理员应建立样品登记簿，记录每个样品的领取和归还情况，确保样品的流转和使用情况清晰可查。
3. 样品的贮存和保管（1）样品应存放在专用的标本室或样品柜中，保持整洁干净，并防止受潮、受热、受损等情况发生。
（2）敏感和易变质的样品应分开存放，避免相互污染和干扰。
4. 样品的维护和保养（1）定期对样品进行检查和测试，确保样品的功能和性能符合要求。
（2）维护好样品的外观和完整性，防止损坏和磨损。
5. 样品报废和销毁（1）样品管理员应定期清查样品库存，将过期、损坏或不再使用的样品进行报废处理。
产品中试管理从样品到量产
产品中试管理——从样品到量产●课程背景我们在为企业提供研发管理咨询服务的过程中发现，很多企业的新产品开发从样机到量产的过程中（产品化过程）存在着共同的问题：1、新品没有经过中试或中试的时间很短，制造部门戏称研发的新品是“三无”产品，没有生产文件、没有工装、生产现场出了问题没人管；2、转产没有标准，研发想快点转产，生产对有问题的产品又不愿接收，希望研发把问题都解决了才转过来，而市场又催得急，经常被迫接收，长此以往，导致研发与生产的矛盾激化；3、有些企业开始成立中试部门，希望在中试阶段把产品质量问题解决掉，但中试的定位与运作也很困惑，发生质量与进度的冲突时，如何取舍与平衡，以前研发与制造的矛盾转化为研发与中试、中试与生产的矛盾，中试成了矛盾集散中心；4、市场的压力并不因中试的产生而减少，中试需要从哪些方面努力才能满足产品的质量、进度的要求？中试的业务是面向研发还是面向制造，还是兼而有之？5、量产后才发现产品可制造性差、成品率低、经常返工，影响发货；6、产品到了生产后还发生大量的设计变更；7、产品到了客户手中还冒出各种各样的问题以致要研发人员到处去“救火”。
本课程将基于多年的实践、长期的研发咨询积累，总结出一套理论与实践相结合的可操作的方法，配以大量实际案例，以指导研发/试产/制造部门主管如何高效的实现产品从样品走向量产。
●培训方式：案例分享、实务分析、互动讨论、项目模拟、培训游戏●培训收益1、了解业界公司在不同发展阶段的产品中试管理模式与实践2、掌握面向制造系统的产品设计（DFM）的方法与实施过程3、掌握面向生产测试的产品设计（DFT）的方法与实施过程4、掌握面向制造系统的新产品验证的过程与方法5、掌握在满足质量标准的前提下缩短产品试制周期的方法和技巧6、了解如何建立从样品到量产的管理机制●课程内容一、案例研讨二、从样品到量产概述1、企业在追求什么：技术？样品？产品？商品？2、研发与制造的矛盾：1）制造系统如何面对研发的三无产品？2）研发如何面对制造系统越来越高的门槛？3、研发与制造矛盾的激化：中试的产生成为必然4、中试的定位与发展：1）研发（RD）中试（D&P）生产（P）的关系2）中试的使命是什么？3）中试如何定位？4）中试的发展问题：◇大而全？◇专业化分工？◇产品线划分与共享平台◇中试人员的发展定位：广度与深度问题5、中试的业务范围1）中试业务：新产品导入（NPI）2）承上：如何面向产品的研发？3）启下：如何面向产品的制造？4）桥梁：中试作为连接研发与制造的桥梁，独木桥还是阳关道？6、演练与问题讨论1）根据企业的实际情况，是否需要建立并发展中试的职能？三、新产品导入团队1、新产品导入团队的构成1）工艺工程2）设备工程3）测试工程4）工业工程5）产品验证6）试生产（计划、生产、质量）2、新产品导入团队的职责3、新产品导入团队与产品开发团队的关系1）开发模式的演变：串行变并行2）并行工程在产品开发中如何体现？3）新产品导入团队如何提前介入研发？◇为什么要提前介入？◇提前到什么时候介入？◇提前介入做什么？4）新产品导入团队的管理◇新产品导入团队与产品开发团队、职能部门的沟通◇新产品导入团队成员的汇报、考核和管理机制4、演练与问题讨论1）根据企业的实际情况，研讨建立新产品导入团队的时机四、面向制造系统的产品设计（DFM）1、如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计1）从制造的角度来看产品设计2）工艺人员介入产品开发过程的切入点：从立项就开始3）工艺管理的三个阶段：工艺设计、工艺调制与验证、工艺管制4）工艺设计：◇如何提出可制造性需求？◇需要哪些典型的工艺规范？◇可制造性需求如何落实到产品设计方案中？◇工艺设计与产品设计如何并行？◇产品工艺流程设计◇电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析◇如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现？◇工艺评审如何操作？◇什么时候考虑工装？◇如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件5）工艺调制与验证◇工艺验证的时机◇工艺验证方案包括哪些内容？◇如何实施工艺验证？◇工艺验证报告的内容◇如何推动工艺验证的问题解决？◇研发人员如何配合新产品的工艺验证？◇制造外包模式下的工艺如何验证？6）工艺管制◇工艺管制的困惑：救火何时是尽头？◇工艺转产评审（标准、流程、责任）◇量产过程中的例行监控与异常管理2、演练与问题讨论1）分析学员企业的工艺管理工作做到什么程度？存在哪些差距？3、工艺管理平台建设1）谁负责工艺平台的建设？2）工艺委员会的产生：责任与运作模式3）如何进行工艺规划？4）基础工艺研究与应用5）支撑工艺管理平台的四大规范：◇品质规范◇设备规范◇工艺规范◇设计规划6）工艺管理部门如何推动DFM业务的开展？7）工艺体系的组织构成、发展与演变8）工艺人员的培养与技能提升4、演练与问题讨论1）分析学员企业的工艺平台建设工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？五、面向生产测试的产品设计（DFT）1、基于产品生命周期全流程的测试策略1）研发测试（Alpha）试验局测试（Beta）生产测试2、研发测试（Alpha）与BETA测试1）测试人员介入产品开发过程的时机（提可测试性需求的时机）2）可测试性需求需要考虑的内容（示例）3）单元测试、模块测试、系统集成测试、专业化测试、BETA测试的重点分析4）产品开发过程中测试业务流程分析5）企业在不同的发展阶段如何开展测试的相关工作（短平快的项目测试工作如何开展）3、面向生产测试业务的产品设计与开发1）生产测试业务流程分析2）典型的部品测试、整机测试方法介绍3）开发专门的生产测试工装的条件分析4）生产测试工装的开发管理5）在产品开发过程中如何实施面向生产测试的产品设计？◇如何提出可测试性需求？◇可测试性需求如何落实到产品设计方案中？◇研发面对众多的需求如何取舍？可测试性需求的优先级分析◇如何在产品开发过程中同步开发生产测试工装？◇如何在产品开发过程中同步输出生产测试所需的操作指导文件？◇如何进行测试工装的验证？◇如何推动测试验证问题的解决？6）如何推动可测试性设计（DFT）业务的开展7）如何进行测试平台的建设？4、演练与问题讨论1）分析学员企业的DFT工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？六、产品试制验证管理1、影响产品试制周期的因素分析2、研发人员对试制准备提供的支持3、试制团队的构成、职责与定位（设置试制部门的时机与优缺点分析）4、试制人员介入产品开发过程的时机1）如何进行试制准备（准备要素示例）5、面向制造系统的验证1）研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化2）制造系统的验证策略与计划3）制造系统的验证方案4）如何实施制造系统的验证：◇工艺验证（工艺流程、工艺路线、单板工艺、整机工艺、包装工艺、物流工艺）◇工装验证（装配工装、测试工装、生产设备）◇结构验证◇产品数据验证（BOM验证、制造文档验证）◇产品试制验证（质量、效率、成本）5）批次验证报告，验证多少批才合适？6）如何推动验证问题的解决？6、转产评审1）研发人员如何支持新产品的转产工作2）转产评审的评审组织如何构成？3）评审标准是什么？4）如何判定是否转产？5）评审流程与运作机制7、产品转产后的管理1）新产品的试制效果评价2）新产品的质量目标达成情况3）工程变更管理4）缺陷与问题管理5）质量审计8、演练与问题讨论1）分析学员企业的产品试制验证过程，分析差距，提出改进建议。
产品中试管理——从样品到量产(Charles--曹修洪)
产品中试管理——从样品到量产【2016年年度时间安排】4月25-26日北京 4月18-19日上海 4月21-22日深圳8月29-30日北京 8月25-26日上海 8月22-23日深圳11月28-29日北京 12月1-2日上海 11月24-25日深圳【参加对象】企业CEO/总经理、研发总经理/副总、测试部经理、中试/试产部经理、制造部经理、工艺/工程部经理、质量部经理、项目经理/产品经理、高级制造工程师等【培训课时】12小时【学习费用】4980元/两天 *买一赠一,单独一人收费3200元（含两天中餐、指定教材、证书、茶点）【主办单位】一六八培训网我们在为企业提供研发管理咨询服务的过程中发现，很多企业的新产品开发从样机到量产的过程中（产品化过程）存在着共同的问题：1. 新品没有经过中试或中试的时间很短，制造部门戏称研发的新品是“三无”产品，没有生产文件、没有工装、生产现场出了问题没人管；2. 转产没有标准，研发想快点转产，生产对有问题的产品又不愿接收，希望研发把问题都解决了才转过来，而市场又催得急，经常被迫接收，长此以往，导致研发与生产的矛盾激化；3. 有些企业开始成立中试部门，希望在中试阶段把产品质量问题解决掉，但中试的定位与运作也很困惑，发生质量与进度的冲突时，如何取舍与平衡，以前研发与制造的矛盾转化为研发与中试、中试与生产的矛盾，中试成了矛盾集散中心；4. 市场的压力并不因中试的产生而减少，中试需要从哪些方面努力才能满足产品的质量、进度的要求？中试的业务是面向研发还是面向制造，还是兼而有之？5. 量产后才发现产品可制造性差、成品率低、经常返工，影响发货；6. 产品到了生产后还发生大量的设计变更；7. 产品到了客户手中还冒出各种各样的问题以致要研发人员到处去“救火”。
本课程将基于多年的实践、长期的研发咨询积累，总结出一套理论与实践相结合的可操作的方法，配以大量实际案例，以指导研发/试产/制造部门主管如何高效的实现产品从样品走向量产。
公司的样品管理制度
第一章总则第一条为加强公司样品的管理，确保样品的安全、有效和质量可控，提高样品管理效率，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有涉及样品采集、保存、运输、使用和销毁等环节的管理工作。
第二章样品管理职责第三条样品管理部门负责公司样品的统一管理，包括样品的接收、标识、保存、分发、回收和销毁等。
第四条现场采样人员负责样品的采集、标识和初步保存，确保样品在采集过程中的安全性和完整性。
第五条样品管理人员负责样品的接收、检查、标识、保存和分发，确保样品在接收和保存过程中的准确性和安全性。
第六条分析人员负责样品的分析工作，对样品进行有效的管理和使用。
第三章样品管理流程第七条样品采集7.1 现场采样人员按照采样规范进行样品采集，并对采集的样品进行现场标识。
7.2 样品标识应包括采样地点、分析项目、样品编号、采集日期等信息。
7.3 样品采集后，现场采样人员应立即将样品交由样品管理人员。
第八条样品接收与检查8.1 样品管理人员接收样品时，应核对样品的标识信息，检查样品的完整性。
8.2 样品管理人员应在《样品交接记录》上记录样品的编号、数量、特征、状态和是否有异常情况，并签字确认。
8.3 样品管理人员对接收的样品进行实验室编号，并按序排列。
第九条样品保存9.1 样品应根据其特性进行保存，包括常温保存、低温保存、避光保存等。
9.2 需要加固定剂的样品，应在现场添加固定剂。
9.3 需要低温或避光保存的样品，应立即进行相应的保存措施，包括运输过程中的保存。
第十条样品分发10.1 样品管理人员根据分析人员的需求，将样品分发至相应的分析人员。
10.2 分发样品时，应确保样品的准确性和安全性。
第十一条样品回收与销毁11.1 分析完成后，分析人员应将样品回收至样品管理人员处。
11.2 样品管理人员负责对回收的样品进行销毁，销毁前应进行核对，确保销毁的样品与记录相符。
第四章管理要求第十二条样品管理人员应定期对样品进行盘点，确保样品账目与实际库存相符。
sop+3量产项目管理流程
sop+3量产项目管理流程：
SOP+3量产项目管理流程主要包括以下几个步骤：
1.需求收集：收集客户需求，确定项目目标、范围和预期成果。
2.立项评估：对项目可行性、技术难度、资源需求等进行评估，确保项目能够顺利实
施。
3.组建团队：根据项目需要，组建包含研发、品质、采购、生产等人员的项目团队。
4.制定计划：制定详细的项目计划，包括时间表、任务分配、关键节点等。
5.研发设计：根据客户需求进行产品研发设计，并确保设计方案符合相关标准和规范。
6.样品制作：按照设计方案制作样品，并进行测试验证。
7.批量生产：在样品验证通过后，进行批量生产，确保生产过程符合质量要求。
8.质量检测：对生产出的产品进行质量检测，确保产品符合客户要求。
9.交付验收：将产品交付给客户，并按照合同要求进行验收。
10.项目总结：对项目实施过程进行总结，总结经验教训，为后续项目提供参考。
对样品如何管理制度
对样品如何管理制度一、制度目的1. 保证样品的准确性和可靠性，确保产品质量。
2. 明确各样品的来源、使用范围、保存和处理的责任人，实现样品的有效管理。
3. 提高工作效率，减少资源浪费，降低成本。
4. 遵循国家法律法规和相关质量管理体系标准，确保样品管理工作的合法合规性。
二、制度内容1. 样品分类管理（1）按照样品的不同属性和用途进行分类管理，如按产品种类、来源、重要性等。
（2）确定不同类型样品的标识方式，确保每个样品都有独一无二的标识。
（3）设置专门的样品库存库房，对样品进行统一存放和管理。
2. 样品领取和使用（1）严格按照规定的程序和流程进行样品领取，领取人员需提供必要的信息和申请表格。
（2）使用样品时要认真填写使用记录表，记录使用目的、使用范围等信息。
（3）样品使用完毕后要及时归还，避免损坏和丢失。
3. 样品保存和处理（1）对不同类型的样品要制定相应的保存期限和保存条件，定期对样品进行检查和更新。
（2）依据样品的性质选择适当的保存方式，如常温保存、低温保存、干燥保存等。
（3）对样品外表进行定期检查，如发现异常要及时处理，防止出现问题。
4. 样品销毁和报废（1）样品过期或失效时要定期清点并按程序进行销毁处理。
（2）对于有毒有害的样品要谨慎处理，遵守相关法律法规，确保处理安全无害。
（3）对于大量报废的样品要按照规定程序进行处理，避免造成环境污染和安全隐患。
5. 样品管理流程（1）明确样品管理的流程和步骤，建立样品管理手册，对样品管理责任人员进行培训。
（2）建立样品管理数据库，记录样品的基本信息和流转情况，便于查询和溯源。
（3）定期对样品管理制度进行评估和审查，及时修订和完善，不断提高管理水平和工作效率。
三、制度执行1. 制度的宣传和培训（1）对全体员工进行样品管理制度的培训和演练，提高员工的管理意识和遵守规章的能力。
（2）加强对样品管理制度的宣传和推广，让员工了解并认同制度的重要性和必要性。
2. 制度的执行和监督（1）建立样品管理制度的执行检查机制，定期对各部门的执行情况进行检查和考核。
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课程背景：
我们在为企业提供研发管理咨询服务的过程中发现，很多企业的新产品开发从样机到量产的过程中（产品化过程）存在着共同的问题：
1.新品没有经过中试或中试的时间很短，制造部门戏称研发的新品是“三无”产品，没有生产文件、没有工装、生产现场出了问题没人管；
2.转产没有标准，研发想快点转产，生产对有问题的产品又不愿接收，希望研发把问题都解决了才转过来，而市场又催得急，经常被迫接收，长此以往，导致研发与生产的矛盾激化；
3.有些企业开始成立中试部门，希望在中试阶段把产品质量问题解决掉，但中试的定位与运作也很困惑，发生质量与进度的冲突时，如何取舍与平衡，以前研发与制造的矛盾转化为研发与中试、中试与生产的矛盾，中试成了矛盾集散中心；
4.市场的压力并不因中试的产生而减少，中试需要从哪些方面努力才能满足产品的质量、进度的要求？中试的业务是面向研发还是面向制造，还是兼而有之？
5.量产后才发现产品可制造性差、成品率低、经常返工，影响发货；
6.产品到了生产后还发生大量的设计变更；
7.产品到了客户手中还冒出各种各样的问题以致要研发人员到处去“救火”。
本课程将基于多年的实践、长期的研发咨询积累，总结出一套理论与实践相结合的可操作的方法，配以大量实际案例，以指导研发/试产/制造部门主管如何高效的实现产品从样品走向量产。
课程收益：
1.了解业界公司在不同发展阶段的产品中试管理模式与实践
2.掌握面向制造系统的产品设计（DFM）的方法与实施过程
3.掌握面向生产测试的产品设计（DFT）的方法与实施过程
4.掌握面向制造系统的新产品验证的过程与方法
5.掌握在满足质量标准的前提下缩短产品试制周期的方法和技巧
6.了解如何建立从样品到量产的管理机制
导师简介：[Charles]
研发咨询品牌资深顾问
INCOSE 国际系统工程师联合会会员
16年的高科技企业从业背景，具有丰富的产品研发、新产品导入、工艺工程、售前与售后等领域的实践与管理经验。
曾在多家高科技企业中担任产品开发工程师（电子）、工艺工程师、售后服务工程师、项目经理、产品经理、设计工程部经理、工艺工程部经理、新产品导入部经理、技术管理部经理、企业管理顾问等职务； 在某著名通信公司工作7年（97~03），期间长期与国际顶尖咨询顾问一起工作，全程参与推动该公司研发管理体系的变革工作，并成功主导了新产品导入平台的建设工作，作为产品经理主导了某产品线多个大型项目的产品研发工作。
研发管理咨询经验：
从事研发管理咨询工作以来，作为项目总监成功的主持了格林威尔、广州威创日新、某电子科技集团研究所、国人通信等数十家企业的产品规划流程体系设计、试验局流程设计、知识管理体系设计、中试业务管理体系梳理、研发IT规划、研发项目管理体系设计、研发质量管理体系、研发绩效管理体系设计、研发KPI 体系设计等方面的管理咨询项目。
课程大纲：
一、案例研讨
二、从样品到量产概述
1.企业在追求什么：技术？样品？产品？商品？
2.研发与制造的矛盾：
1）.制造系统如何面对研发的三无产品？
2）.研发如何面对制造系统越来越高的门槛？
3.研发与制造矛盾的激化：中试的产生成为必然
4.中试的定位与发展：
1）.研发（RD）、中试（D&P）、生产（P）的关系
2）.中试的使命是什么？
3）.中试如何定位？
4）.中试的发展问题：
a 大而全？
b 专业化分工？
c 产品线划分与共享平台
d 中试人员的发展定位：广度与深度问题
5.中试的业务范围
1）.中试业务：新产品导入（NPI）
2）.承上：如何面向产品的研发？
3）.启下：如何面向产品的制造？
4）.桥梁：中试作为连接研发与制造的桥梁，独木桥还是阳关道？
6.演练与问题讨论
1）.根据企业的实际情况，是否需要建立并发展中试的职能?
三、新产品导入团队
1.新产品导入团队的构成
1）.工艺工程
2）.设备工程
3）.测试工程
4）.工业工程
5）.产品验证
6）.试生产（计划、生产、质量）
2.新产品导入团队的职责
3.新产品导入团队与产品开发团队的关系
1）.开发模式的演变：串行变并行
2）.并行工程在产品开发中如何体现？
3）.新产品导入团队如何提前介入研发？
a 为什么要提前介入？
b 提前到什么时候介入？
c 提前介入做什么？
4）.新产品导入团队的管理
a 新产品导入团队与产品开发团队、职能部门的沟通
b 新产品导入团队成员的汇报、考核和管理机制
4.演练与问题讨论
1）.根据企业的实际情况，研讨建立新产品导入团队的时机
四、面向制造系统的产品设计（DFM）
1.如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计
1）.从制造的角度来看产品设计
2）.工艺人员介入产品开发过程的切入点：从立项就开始
3）.工艺管理的三个阶段：工艺设计、工艺调制与验证、工艺管制
4）.工艺设计：
a 如何提出可制造性需求？
b 需要哪些典型的工艺规范？
c 可制造性需求如何落实到产品设计方案中？
d工艺设计与产品设计如何并行？
e 产品工艺流程设计
f 电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析
g 如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现？
h 工艺评审如何操作？
i 什么时候考虑工装？
j 如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件
5）.工艺调制与验证
a 工艺验证的时机
b 工艺验证方案包括哪些内容？
c 如何实施工艺验证？
d 工艺验证报告的内容
e 如何推动工艺验证的问题解决？
f 研发人员如何配合新产品的工艺验证？
g 制造外包模式下的工艺如何验证？
6）.工艺管制
a 工艺管制的困惑：救火何时是尽头？
b 工艺转产评审（标准、流程、责任）
c 量产过程中的例行监控与异常管理
2.演练与问题讨论
1）.分析学员企业的工艺管理工作做到什么程度？存在哪些差距？
3.工艺管理平台建设
1）.谁负责工艺平台的建设？
2）.工艺委员会的产生：责任与运作模式
3）.如何进行工艺规划？
4）.基础工艺研究与应用
5）.支撑工艺管理平台的四大规范：
a 品质规范
b 设备规范
c 工艺规范
d 设计规划
6）.工艺管理部门如何推动DFM业务的开展？
7）.工艺体系的组织构成、发展与演变
8）.工艺人员的培养与技能提升
4.演练与问题讨论
1）.分析学员企业的工艺平台建设工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？
五、面向生产测试的产品设计（DFT）
1.基于产品生命周期全流程的测试策略
1）.研发测试（Alpha）、试验局测试（Beta）、生产测试
2.研发测试（Alpha）与BETA测试
1）.测试人员介入产品开发过程的时机（提可测试性需求的时机）
2）.可测试性需求需要考虑的内容（示例）
3）.单元测试、模块测试、系统集成测试、专业化测试、BETA测试的重点分析
4）.产品开发过程中测试业务流程分析
5）.企业在不同的发展阶段如何开展测试的相关工作（短平快的项目测试工作如何开展） 3.面向生产测试业务的产品设计与开发
1）.生产测试业务流程分析
2）.典型的部品测试、整机测试方法介绍
3）.开发专门的生产测试工装的条件分析
4）.生产测试工装的开发管理
5）.在产品开发过程中如何实施面向生产测试的产品设计？
a 如何提出可测试性需求？
b 可测试性需求如何落实到产品设计方案中？
c 研发面对众多的需求如何取舍？可测试性需求的优先级分析
d 如何在产品开发过程中同步开发生产测试工装？
e 如何在产品开发过程中同步输出生产测试所需的操作指导文件？
f 如何进行测试工装的验证？
g 如何推动测试验证问题的解决？
6）.如何推动可测试性设计（DFT）业务的开展
7）.如何进行测试平台的建设？
4.演练与问题讨论
1）.分析学员企业的DFT工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？
六、产品试制验证管理
1.影响产品试制周期的因素分析
2.研发人员对试制准备提供的支持
3.试制团队的构成、职责与定位（设置试制部门的时机与优缺点分析）
4.试制人员介入产品开发过程的时机
1）.如何进行试制准备（准备要素示例）
5.面向制造系统的验证
1）.研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化
2）.制造系统的验证策略与计划
3）.制造系统的验证方案
4）.如何实施制造系统的验证：
a 工艺验证（工艺流程、工艺路线、单板工艺、整机工艺、包装工艺、物流工艺）
b 工装验证（装配工装、测试工装、生产设备）
c 结构验证
d 产品数据验证（BOM验证、制造文档验证）
e 产品试制验证（质量、效率、成本）
5）.批次验证报告，验证多少批才合适？
6）.如何推动验证问题的解决？
6.转产评审
1）.研发人员如何支持新产品的转产工作
2）.转产评审的评审组织如何构成？
3）.评审标准是什么？
4）.如何判定是否转产？
5）.评审流程与运作机制
7.产品转产后的管理
1）.新产品的试制效果评价
2）.新产品的质量目标达成情况
3）.工程变更管理
4）.缺陷与问题管理
5）.质量审计
8.演练与问题讨论
1）.分析学员企业的产品试制验证过程，分析差距，提出改进建议。
七、总结。