食品厂8S管理手册

食品厂7S管理制度
1、目的
为了塑造一个舒适、整洁的工作环境，提升工作效率，节能、清洁、安全生产，把不良因素扼制于萌芽状态，特制订此制度。

2、范围
2.1 本制度规定了公司在清洁生产工作中对“7S”绩效的奖励和处罚标准；
2.2 本制度适用于食品厂各部门（包括办公楼各办公室）、生产车间及其
全体人员。

3、7S术语
3.1 整理：相关各部门之物品、文件、工具及设备等之分类管理管制，明确
判断要与不要，不要的坚决丢弃，使作业现场没有任何妨碍工作
或有碍观瞻的物品。

3.2 整顿：相关各部门物品、文件、工具及设备等明确地规划、定位，并加
以标识，以达到能快速、正确安全地取得所需要的物品。

3.3 清扫：厂区内外环境之打扫清洁无异味，保持干净明亮的环境。

3.4 清洁：厂区内外环境之美化及各部门办公室内外之清理无污并保持到最
佳状态，维持以上3S工作，使其规范化、标准化。

3.5 素养：依据厂规严格执行厂规厂纪并保持良好的仪容仪表，自觉遵守纪
律和规则。

3.6 安全：公司所有员工及设备等工业安全管理。

3.7 节约：公司所有的原材料、低值易耗品、办公用品等物料的发放、领用依标准进行，无浪费。

4、组织架构
“7S ”现场管理检查小组成员：
组 长：
副组长：
组 员：
5、职责
5.1 公司7S 执行小组是公司7S 管理的主导部门，负责对公司各部门、生产
车间在7S 工作中的绩效进行考核。

组长：
组员： 副组长：
组
员
： 组员： 组员 组员： 组员： 组员： 组员： 组员： 组员： 组员：
5.2 公司7S执行小组根据本制度相关规定，提出奖惩明细，报7S负责人审
核同意，下达奖惩考核决定。

5.3 人力资源部负责对相应的奖惩给予核对。

5.4 财务部依据奖惩考核，负责执行。

5.5 各部门本着“谁主管、谁负责”的原则，根据本制度负责对部门各班组、
在岗员工在7S生产工作中的绩效进行考核。

5.6 公司7S执行小组负责对公司部门（车间）、在全年7S生产工作中的绩效进行考核。

6、检查及奖惩
6.1检查方法
6.1.1 公司7S检查共分为集中检查及日常巡查，其中集中检查为3-4次/
月、日常巡查视工作开展需要进行，无明确次数；
6.1.2 检查范围包括但不限于附件二《7S检查范围及执行标准》。

6.2 考核
6.2.1每月7S执行小组根据设备部A、B区的设备一级保养专项检查、安
委会对消防与安全生产（含工伤预防）的专项检查和“7S执行小组”
在日常巡查的三项检查结果，综合评比出前三名和后四名（月度评
比），按当月7S检查得分综合评比产生，按照相应比例给予奖励和
惩罚；
6.2.2相关部门管辖范围内的生产现场不符合要求时，在日常巡查发现的，
及时通知并督促该部门（车间）主管进行整顿；对于第一次检查不合
格的，内网公布其检查结果，并要求作出立即整改；三日后复查如还
未整改且又无充分理由的，按执行标准扣罚相应车间主管、责任线主
管（技术员），（重大责任事故另行处理）；内网公布复查结果；6.2.3对非本部门在本部门管辖范围内的场地施工、作业造成本部门场地
脏、乱的，本责任部门有权督促其及时清洁、处理；如未及时作出处理的，一经查出，由本责任部门主管、责任线主管（技术员）全权负责承担；
6.2.4月度集中检查采取评分制，即每个区域以100分为基准，每发现一项
扣取相应的分数（每项一分/该区域的加权系数），得出每个区域的
相应分数；日常巡查采取首次发现不合格项给予整改，第二次复查同
类不合格项根据“附件二”的标准予以罚款，第三次在第二次罚款的
标准上予以翻番罚款，依次类推；
6.2.5公司各部门（车间）可实行内部自检，其奖惩标准不能高于本文件的执行标准。

7、7S奖惩实施细则
7.1月度检查奖惩方法：每月按周进行检查，根据当月得分平均分数进行评
比，分别评比产生7S最佳部门前三名和7S后进部门后四名；
7.2对7S月度最佳部门和后进部门的奖惩
7.2.1对7S最佳部门第一名给予15元/人等值的奖品、第二名给予10元/
人等值的奖品、第三名给予8元/人等值的奖品，由安委会统一发放；
7.2.2对7S后进部门后四名给予最后一名20元/人的罚款，倒数第二名给
予15元/人罚款，倒数第三名给予10元/人的处罚，倒数第四名给予
8元/人的罚款；处罚费用在部门奖金中扣除；
7.2.3月度前三名平均得分低于85分不予奖励，后四名高于80分不予处罚；
7.2.4每月7S评比扣罚费用作为专款专用，用于奖励先进和公司7S推行经
费，财务部将扣罚费用设在安委会专项账户，由安委会统一支出，7S 小组组长审核，财务部进行核对；
7.3活动经费以年度实行罚款与支出平衡，超出部分由公司支出；
7.4办公区域奖惩将视情况参照本细则实行。

8、其他
8.1本制度由安委会负责起草制订，最终解释权归安委会所有；
8.2本制度自发布之日起实施。

9、附件
9.1 《7S管理术语》
9.2 《7S现场检查范围及执行标准》
9.3 《7S检查加权系数设定和评比办法》
附件一：
7S管理术语
一、“7S”管理之概念
7S管理即指整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。

由于前五个词组日文的罗马拼写和第六个词组英文的字母
拼写中，第一个字母均为“S”，故简称为“7S”。

7S管理起源于日本，现已成为企业现场管理的经典之作。

二、“7S”管理内容
1、整理：对工作现场物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、
常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等。

1.1要点
1.1.1现场的必需品要适量，将必需品的数量要降低到最低程度。

1.1.2非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是完全无用的意思，应寻找它合适的位置。

1.1.3不要的东西则坚决处理掉。

这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、
半成品和成品、设备仪器、管理文件、表册单据等。

1.1.4当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地。

1.2目的
1.2.1把占用的“空间”腾出来活用。

1.2.2防止误用、误送。

1.2.3防止变货和积压资金。

1.2.4塑造清爽的工作场所。

2、整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使工作现场秩
序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。

这样才能做到想要
什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品，避免时间的浪费和
手忙脚乱。

2.1要点
2.1.1除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放
置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理的责任追究。

2.1.2必需物品必须定置摆放，做到物各有其位，物在其位。

2.1.3实行目视管理，确保必需物品存放状态（名称，数量，型号，计量器材受控）符合规范。

2.2目的
2.2.1工作场所一目了然，缩短前置作业时间。

2.2.2压缩库存量，消除过多的积压物品。

2.2.3塑造目视管理的工作场所。

2.2.4整齐、有标识，不浪费时间找东西。

3、清扫：对各自工作岗位周围、办公设施进行彻底清扫、使其干净、整齐、整洁，保持无垃圾，防止污染发生。

3.1 要点
3.1.1全员参与，没有例外。

3.1.2区域划分清楚、明晰，责任到人。

3.1.3设备异常在保养中就能发现和得到解决，避免在使用中“休克”。

3.2目的
3.2.1清除“脏污”保持工作场所干干净净、明明亮亮，使不足、缺点更明显化。

3.2.2摆放好各种、各类物件。

3.2.3稳定、保证品质。

3.2.4保养、维护机械设备；减少工业伤害。

3.2.5在每天下班后必须对所辖地段的工作场所现场认真进行清扫，使其达
到没有垃圾、没有脏污的状态，只有在经常清扫的情况下，才能换取工作场所的干净、整洁。

4、清洁：将以上“3S”的做法制度化、规范化，并贯彻执行，使其生产现
场时刻保持整洁，让良好的工作场所得到维护，并逐步纳入高水
准化。

4.1要点
4.1.1清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。

4.1.2定置管理制度，促使清洁作业规范化，标准化。

4.2目的
4.2.1工作场所清洁状态长期得以保持。

4.2.2通过制度化来维护上面“3S”成果，并显现“异常”之所在。