锅炉烟气超低排放工程技术协议书范本

锅炉烟气超低排放工程技术协议
简述
现有1台150t/h和1台90t/h循环流化床锅炉装置，1台150t/h循环流化床锅炉待建，燃烧介质为烟煤、造气炉灰的混合煤种，混合比例为：烟煤：造气炉灰＝70：3。

随着国家环
保要求标准的不断提高，原有脱硫装置已无法满足国家规定的烟气排放要求，为了NO
X 、SO
2
排放达到区域标准及符合NO
X 、SO
2
排放总量控制的要求，以及国家有关法规、规和排放的要
求，需对现有的1台150t/h和1台90t/h以及待建的1台150t/h循环流化床锅炉装置配套建设相应的烟气脱硫脱硝装置。

一期建设一套氨法脱硫装置（包括脱硫、硫酸铵后处理、氨区）和两套SNCR脱硝装置（现有锅炉），二期预留一套氨法脱硫装置（硫酸铵后处理和氨区共用一期装置）以及一套SNCR脱硝系统（待建锅炉），单套氨法脱硫装置烟气负荷按照3台锅炉满负荷同时运行烟气量进行设计，即按照三炉两塔方式进行配置，锅炉考虑三台同时运行，脱硫塔为一用一备运行；本工程围为三炉一塔。

根据国家发改委《煤电节能减排升级与改造行动计划（2014-2020）》的要求，东部地区11 省市新建燃煤发电机组大气污染物排放浓度基本达到燃气轮机组排放限值（即在基准氧含量6%条件下，烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10、35、50 mg/m3）。

、等沿海发达省份，当地政府已发文要求燃煤发电机组达到超低排放。

超低排放就是燃煤发电机组（燃煤锅炉）的排放达到天然气锅炉及燃气轮机组排放限值（即在基准氧含量6%条件下，烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于5、35、50 mg/m3）。

同时，为做好省大气污染防治技术支撑，根据省大气污染防治工作领导小组办公室印发的《省燃煤发电机组超低排放升级改造专项行动实施方案》的要求，相关单位开展编制并发布了省关于征求《燃煤电厂大气污染物排放标准（征求意见稿）》（全文），同时该标准已申报省质量技术监督局立项，不日实施。

为适应环保新形势的需要，解决当前脱硫脱硝后尾气夹带雾滴及细微颗粒等问题，达到超低排放要求，在对湿式电除雾器除雾机理论证其可行性的基础上，借鉴国外湿式电除雾器应用于燃煤锅炉尾气进行深度净化的成功案例，本项目确定采用高效湿式电除雾器对本项目燃煤锅炉脱硫脱硝净化后烟气进行深度净化治理。

本项目烟气脱硫脱硝后烟气进行深度净化处理采用“一塔一器”流程，即1台脱硫吸收塔配套1台湿式电除雾器。

湿式电除雾器安装于脱硫吸收塔顶部，钢结构操作平台方式。

本次锅炉烟气超低排放工程的基本流程为：3台循环流化床锅炉经SNCR脱硝装置处理后出来的烟气进入汇总烟道，再通过汇总烟道挡板门切换进入单套氨法脱硫装置，经脱硫后的
净烟气再通过塔顶湿式电除雾器进行深度净化后，经顶部直排烟囱超低排放。

其中，氨法脱硫装置同时配套建设一套硫酸铵处理系统，本工程生产合格品固体硫酸铵，生产能力按照设计工况下硫酸铵产能的150%进行设计。

氨法脱硫和SNCR脱硝共用一套吸收剂储存系统，吸收剂原料采用20%氨水，由厂区管道接入。

本工程三台锅炉总烟气量为810000m3/h，折合标况烟气量约556049Nm3/h，其中SO
2
浓度
为5500mg/Nm3，SNCR入口NO
X
浓度≤150mg/Nm3，水含量为6.1%，氧含量6.8%，烟气温度≤130℃。

本工程经氨法脱硫、SNCR脱硝、湿式电除雾深度净化后的烟气出口SO
2
≤35 mg/m3，烟尘
含量≤5 mg/m3，NO
X ≤50mg/m3，NH
3
逃逸量≤7.6 mg/Nm3，达到超低排放的要求。

此项目建成
后能够对集团公司的发展产生良好的社会效益及环境效益，对企业的可持续发展具有重大的意义。

本工程建设期分为两个阶段：一期工程包括现有锅炉对应的两套SNCR脱硝装置、一套氨法脱硫装置（包括脱硫、硫酸铵后处理、氨区）、一套湿式电除雾装置；二期工程包括待建150t/h锅炉对应的一套SNCR脱硝装置、一套氨法脱硫装置（包括脱硫，硫酸铵后处理及氨区共用一期工程）、一套湿式电除雾装置。

其中单套氨法脱硫装置及湿式电除雾装置烟气负荷考虑三台锅炉满负荷运行时的最大烟气量进行设计，本装置为一期工程。

目录
一、概述 (4)
1.1 工程围 (4)
1.2 设计围 (4)
二、技术总则 (4)
三、设计条件和环境条件 (6)
四、技术要求 (9)
4.1 脱硫部分 (9)
4.1.1 技术要求 (9)
4.1.2 脱硫装置的设计、制造和安装应遵循的标准原则 (9)
4.1.3 工艺技术 (10)
4.1.4 技术要求 (10)
4.2 脱硝部分 (14)
4.2.1 技术要求 (14)
4.2.2 性能保证值 (17)
4.3 湿式电除雾部分 (18)
4.3.1 工艺流程简介 (18)
4.3.2 主要设计参数、标准规、设计容及设计原则 (18)
4.3.3湿式电除尘器设备主要结构 (19)
4.3.4设备性能参数表 (21)
4.3.5电气系统 (22)
4.3.6责任围 (23)
4.3.7湿式电除尘器设备制造标准、技术及质量要求 (23)
4.4脱硫塔、储罐防腐玻璃鳞片 (24)
4.4.1设计、施工、检验和验收规和标准 (24)
4.4.2性能保证 (24)
4.4.3防腐分段设计要求 (25)
4.4.4防腐材料要求 (26)
4.4.5施工工序要求 (27)
4.5第三方供货设备选择 (25)
4.6 电气 (26)
4.6.1 设计原则 (26)
4.6.2 设计围 (26)
4.6.3 装置供电电压规定 (26)
4.6.4 允许电压降 (27)
4.6.5 电气设备的的基本要求 (27)
4.6.6 电气设备要求 (28)
4.6.7 设备材料选型要求 (29)
4.6.8 照明 (31)
4.6.9 检修系统 (32)
4.6.10 接地 (32)
4.6.11 滑线 (33)
4.7 测量、调节、保护和控制 (33)
4.7.1 适用围 (33)
4.7.2 目的 (33)
4.7.3 一般要求 (34)
4.7.4 控制系统 (34)
4.7.5 仪表选型要求 (36)
4.7.6 仪表选型 (38)
4.7.7 控制系统的要求 (38)
4.7.8 I/O卡件、系统接口要求 (40)
4.7.9 火灾报警系统 (40)
4.7.10 技术服务•••• (40)
4.7.11 设计、供货围 (42)
4.7.12 标准规 (44)
4.7.13 计量单位 (45)
4.7.14 仪表安装 (45)
4.8 供方的质保期限 (45)
五、供货围 (45)
5.1 一般要求 (45)
5.2 供方工程围 (46)
5.3 设备制造及供货 (47)
5.4设备及系统安装 (48)
5.5土建工程 (48)
5.6 设备清单 (48)
六、技术资料和交付进度 (53)
七、交货进度 (54)
八、监造、检验和性能验收试验 (55)
九、技术服务和设计联络 (57)
十、现场施工基本要求 (61)
十一.其它 (66)
一、概述
1.1 工程围
本协议为锅炉烟气超低排放工程，设计原则必须满足烟气出口SO
2
≤35 mg/m3，烟尘含
量≤5 mg/m3，NO
X ≤50mg/m3，NH
3
逃逸量≤7.6 mg/Nm3的排放要求。

工程围包括本工程的氨法
脱硫装置、SNCR脱硝装置、湿式电除雾装置以及所属的工艺、设备、土建（设计及施工由需方负责）、电气、控制、防腐保温、消防、照明、采暖通风、给排水（除工艺系统部分其余设计及施工由需方负责）等设计、设备制造及供货、施工安装及调试、人员培训等。

1.2 设计围
设计围包括本工程的氨法脱硫装置、SNCR脱硝装置、湿式电除雾装置以及所属的工艺、设备、土建（设计需方负责）、电气、控制、防腐保温、消防、照明、采暖通风、给排水（除工艺系统部分其余设计由需方负责）、通讯工程、消防及火灾报警等设计。

装置设计围包括：（1）SNCR脱硝装置设计围：从脱硝还原剂输送至锅炉炉膛喷枪；
（2）氨法脱硫装置设计围：从锅炉引风机出口旁路烟道预埋件至直排烟囱烟气排放；
（3）湿式电除雾装置设计围：从吸收塔出口界面至直排烟囱界面；
供方提出所需公用工程消耗量（包括生活水、工艺水、除盐水、低压饱和蒸汽、消防水、仪表空气、压缩空气、采暖等）及接口尺寸要求；用电负荷（装机容量、备用容量、最高负荷等）；以及清净下水、生产废水、生活污水、废渣、废气等排放量及去向。

本次工程的电源、汽/气源、水源等由需方接入装置界区外1m。

二、技术总则
2.1 本协议适用于锅炉烟气超低排放工程，采用氨法脱硫、SNCR脱硝、湿式电除雾深层净
化工艺，保证系统出口SO
2≤35 mg/m3，烟尘含量≤5 mg/m3，NO
X
≤50mg/m3（在SNCR入口
NO X≤150mg/Nm3时），NH3逃逸量≤7.6 mg/Nm3。

脱硫效率的计算界面为脱硫塔入口及出口。

工程容包括：氨法脱硫装置、SNCR脱硝装置、湿式电除雾装置以及所属的工艺、设备、土建、电气、控制、防腐保温、消防、照明、采暖通风、给排水等系统。

2.2 脱硫系统与锅炉房相对独立，自成体系。

为了便于脱硫与不脱硫运行两种工况之间的切换、以及脱硫塔的检修，在吸收塔进口烟道和旁路烟道分别设置挡板门。

本工程采用总承包方式，即整个脱硫系统的设备、电气、控制、设备及材料供货、施工、安装、调试、性能试验、培训等全部由供方负责（土建设计、施工由需方负责，供方提供详细设计条件）。

2.3 脱硫装置应能保证在锅炉负荷变动较大时（包括负荷变化速度、最小负荷）稳定、可靠运行。

2.4 脱硫系统须保证脱硫后排入烟囱的烟气温度不小于50℃。

2.5 本规提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规的条文，供方应保证设计、制造、安装符合本规和相关的工业标准。

2.6 在签订合同之后，需方有权提出因规标准和规程发生变化而产生的一些补充要求，具体项目由双方共同商定。

2.7 本规所使用的标准如与供方所执行的标准发生矛盾时，按较高标准执行。

2.8 设备技术规
1）本工程采用氨法烟气脱硫工艺，其脱硫装置技术规如下：
处理标况烟气量 556049 Nm3/h
处理工况烟气量 810000 m3/h
入脱硫塔烟气含尘量≤50 mg/Nm3
入脱硫塔烟气温度≤130 ℃
系统总阻力≤2800 Pa
脱硫塔出口烟气硫含量≤35 mg/Nm3
脱硫塔出口烟气含尘量≤5 mg/Nm3
NH3排放浓度≤7.6 mg/Nm3
硫酸铵品质符合DL/T808-2002硫酸铵产品要求
脱硫塔顶部增设湿电除雾器及直排烟囱，烟囱顶部标高90米。

2）现场布置2x150t+90t锅炉脱硫脱硝平面布置，预留备用脱硫系统位置。

2.9 公用工程
工艺水、氨水、蒸汽、循环冷却水、电气、仪表空气、消防等系统及土建安装设计等相关共同工程余量考虑。

2.10 脱硝系统和设备至少满足以下总的要求：
● SNCR脱硝不增加烟气阻力；
● 脱硝装置设计在锅炉负荷30%-110%BMCR负荷围有效地运行；
● 采用SNCR烟气脱硝技术，采用20%质量浓度稀氨水作为SNCR烟气脱硝系统的还原剂；
浓度
●在锅炉30%～110%BMCR负荷围，SNCR入口浓度不高于150mg/Nm3时，出口NO
X
不高于50mg/Nm3。

● 脱硝装置的服务寿命为30年。

脱硝装置中除易损件外其他所有设备，在正常检修维护时都能保证30年的使用寿命；
● 氨水储存系统、混合稀释系统、加压模块、控制系统按3台锅炉公用设计，分流系统与雾化喷射系统按单元锅炉设计；分流模块采用恒压调节，保证各个支路在各自调解时不干预另一台锅炉流量。

● 控制系统：烟气脱硝工程控制系统与脱硫系统共用一套DCS控制系统，安装OPC 软件，预留接口。

三、设计条件和环境条件
3.1 锅炉主要技术参数
本期工程建设2*150t/h+1*90T/h循环流化床锅炉，采用自然循环、平衡通风、半露天布置，全钢架悬吊结构。

锅炉主要技术参数：
额定蒸发量： 2x150+90 t/h
过热蒸汽压力： 9.8MPa（2x150T/h） 4.7 MPa（90T/h）
过热蒸汽温度： 540 ℃
给水温度： 215 ℃
排烟温度：≤130 ℃
锅炉热效率： 89 ％
3.2 电袋除尘器除尘效率≥ 99 ％
3.3 燃料
入炉煤质资料如下：烟煤、造气炉灰的混合煤种，低位发热量约4700-5000Kcal/kg；混合比例：烟煤：造气炉灰＝70：3；煤质粒度0-13mm，其中0-1mm不大于50％。

造气炉灰工业分析
Wad＝0.58％ Car＝20％ Aar＝71％ Vdaf＝1.53％
Sar＝0.08％ Qar，net＝7881KJ／kg
烟煤煤质分析
Mar＝9％ Aad＝18％ Vad＝28％ Fad＝48％
Sad＝0.8％ Qnet，ar＝23000KJ／kg
3.4 烟气参数
来自合成氨工段纯度为20％的氨水。

3.6 一次水
压力：0.3~0.4MPa，温度：常温
3.7 电力
提供2路6kV电源
3.8仪用空气
压力：0.6～0.8 MPa，无油无水无尘，温度：≤40℃
3.9 蒸汽
压力：0.3~0.8MPa 温度：≤175℃
3.10、除盐水
压力：0.4 MPa，温度：常温
3.11、工厂空气
压力：0.4 -0.6MPa，排汽含尘粒度 0.1 um。

3.12 接口条件
（1）烟道
脱硫装置工程围为从原烟道旁路预埋件至脱硫塔出口直排烟囱。

（2）氨水
管道输送至脱硫装置界区外1m；
(3) 水、仪表空气
管道输送至脱硫装置界区外1m；
(4) 电力
脱硫装置界区利旧原有配电室，两路6KV进线；
（5）蒸汽
管道输送至脱硫装置界区外1m。

3.13 环境条件
厂址在平山县正元工业开发区，位于市西北平山县东回舍村西。

东距市50公里，东临沙东公路1公里；北距石闫公路3公里，北临朔黄铁路，石岗公路，东临回沙公路，交通运输十分便利、通讯便捷；西与交界，靠近煤炭基地，具有靠近原料产地（距市100公里），原料供应方便充足，厂址条件较好。

3.13.1 气候条件
市平山县属温带大陆性季风气候，冬冷干燥，夏热多雨，四季分明，气候变化剧烈，降水量集中在7、8月。

气温：
年平均气温：12.7℃年极端最高气温：42.2℃
年极端最低气温：-18.2℃年平均最高气温：26.3℃
年平均最低气温：-8.2℃
降雨量：
年平均降雨量：522.4mm 年最大降雨量：864.7mm
日最大降雨量：422.3mm 一小时最大降雨量：133.4mm
相对湿度：
年平均相对湿度：60%
最高相对湿度：76% 最低相对湿度：43%
风速及风向：
年平均风速：4m/s 年最大风速：17m/s
夏季主导风向：东南风冬季主导风向：北风、西北风
最大积雪深度：190mm 最大冻土深度：510mm
全年雷暴日数：28天全年日照时数：2737.8h
大气压力：
冬季：763mmHg 夏季：747mmHg
四、技术要求
4.1 脱硫部分
4.1.1 技术要求
4.1.1.1 锅炉额定负荷和确保氨水消耗量的条件下，脱硫装置尾气SO
≤35 mg/Nm3
2
4.1.1.2 脱硫装置在设计参数下运行，进、出接口间压力降应≤1800 Pa；
4.1.1.3 在距脱硫装置1m处，噪声应小于85 db；
脱除率的条件下，氨的回收利用率＞97％；
4.1.1.4 脱硫装置按设计条件运行，在确保SO
2
氧化效率≥98.5%；脱硫效率≥99.5%
4.1.1.5 硫酸铵品质符合《GB535-1995硫酸铵产品要求》；
4.1.1.6 脱硫装置可带基本负荷，也可以用于变负荷，负荷变化围30％～110％基本负荷；
4.1.1.7 脱硫装置两次大修间隔应能达到4年，小修间隔应能达到1年（非本身原因造成的故障除外）；
4.1.1.8 脱硫装置的设计寿命为30年；
4.1.1.9 脱硫装置在投产后的第一年，年运行小时数要求能不小于8000小时；应与主装置同步运行（主装置年运行8000小时）。

4.1.1.10 脱硫装置应不影响锅炉的安全、稳定运行；其调试对锅炉运行的影响应降至最低。

4.1.1.11 脱硫辅助系统配置应保证脱硫系统连续、安全、稳定运行。

4.1.1.12 脱硫装置应能以冷态、热态二种启动方式投入运行，且在最小和最大负荷量之间运行不需要另外的和非常规的操作或准备。

4.1.1.13 脱硫装置应能适应因锅炉引起的负荷快速变化。

4.1.1.14 脱硫塔按塔体直排。

顶标高90米。

4.1.2 脱硫装置的设计、制造和安装应遵循的标准原则
供方对脱硫装置功能设计、性能指标的确定、制造、供货、安装、调试、试运行等，均应采用最新国家标准及相关行业标准。

采用引进技术设计制造的设备或引进的设备，应采用相应的标准如ASME，ASTM，NFPA或相应的引进公司标准规。

采用引进技术设计制造的设备或引进的设备，同时还必须满足有关安全、环保及其它方面最新版的国家强制性标准和规程（规定）。

供方应提供设计、制造、安装、调试、试运行、验收等执行的规、规程和标准清单。

4.1.3 工艺技术
本项目脱硫装置采用成熟的氨法脱硫技术，塔氧化、塔外饱和结晶工艺。

吸收剂采用约20%氨水用以吸收烟气中的SO
，生成的亚硫酸（氢）铵溶液在吸收塔中下部氧化吸收循环槽
2
被鼓入的空气强制氧化生成硫酸铵溶液，氧化后的硫酸铵溶液溢流进入塔外浓缩结晶槽，在吸收塔浓缩段经过洗涤、浓缩、饱和结晶得到固含量约5%~15%的硫酸铵晶浆，由晶浆泵送入硫酸铵处理系统，经旋流器二次提浓，稠厚器三次提浓，再经离心机分离，流化床干燥机干燥，得到满足《GB535-1995合格品质量标准》的硫酸铵化肥，供包装外售。

原烟气进入吸收塔，先后经过一级浓缩降温喷淋、三级吸收喷淋、两级清洗喷淋、两级
除雾，最后经湿式电除雾由顶标高约90m直排烟囱达标排放。

本项目锅炉烟气脱硫按三炉两塔吸收塔一用一备设计（本工程为一个吸收塔），设置一套硫酸铵处理系统，处理固体硫酸铵能力为9t/h；吸收剂储存设置1台氨水槽，由厂区氨水管道进入补充，设置的氨水储槽能够满足3台锅炉脱硫约24小时的用量。

整套工艺系统包括烟气系统、吸收氧化系统、离心干燥系统、公用系统、氨水供应系统、事故回收系统等。

4.1.4 技术要求
4.1.4.1 脱硫塔是本系统的关键设备，其塔体及塔体支撑结构的设计应能承受自重、压力、管道推力和力矩、风和地震荷载，以及承受所有其他作用于脱硫塔上的荷载。

支撑和加强件能防止塔体倾斜和晃动。

4.1.4.2 吸收塔所有部件能承受最大入口气流及最高进口烟气温度（180度）的冲击，高温烟气不应对任何系统和设备造成损害。

4.1.4.3 吸收塔选用的材料应适合工艺过程的特性，并且能承受烟气飞灰和脱硫工艺固体悬浮物的磨损。

所有部件包括塔体和部结构设计考虑腐蚀余度。

4.1.4.4 塔体的设计应避免死角，同时采用泵脉冲搅拌措施来避免浆池中浆液沉淀。

吸收塔底面设计能完全排空浆液,吸收塔配有足够的喷嘴。

4.1.4.5 塔的整体设计方便塔部件的检修和维护，吸收塔部的喷淋系统和支撑等尽可能设计时考虑不堆积污物和结垢，并且设有通道以便于清洁。

4.1.4.6 氧化空气喷嘴、分配管及两层气体分布板布置合理。

4.1.4.7 吸收塔烟道入口段能防止烟气倒流和固体物堆积。

4.1.4.8 吸收塔系统还包括所有必需的就地和远方测量装置，提出吸收塔液位、pH值、压力、除雾器压差等测点部位及选型要求。

4.1.4.9 脱硫塔部结构设计应充分考虑解决氨的逃逸、气溶胶和烟气带水问题，避免出现烟气二次污染。

4.1.4.10 脱硫塔塔体在方便检修的条件下尽可能采用焊接连接，塔体上的人孔、联箱、接管座等应采用密封结构，以防止泄漏。

4.1.4.11 脱硫塔应设置足够数量大小合适的人孔，人孔附近应设平台和通往平台的扶梯。

4.1.4.12 脱硫塔、外防腐措施应充分考虑介质特性。

4.1.4.13 除雾器安装在吸收塔上部，用以分离净烟气夹带的雾滴。

除雾器出口烟气湿度不大于75mg/m3。

除雾器系统的设计还包括除雾器沉积物的冲洗和排水系统，运行时要求根据给定或可变化的程序，既可进行自动冲洗，也可进行人工冲洗。

除雾器应能够对除雾器进行全
面冲洗，不能有未冲洗到的表面。

冲洗水的压力可进行监视和控制，冲洗水母管的布置能使每个喷嘴基本运行在平均水压。

4.1.4.14 除雾器材料采用加强聚丙稀，能承受高速水流冲刷，特别是人工冲洗造成的高速水流冲刷。

4.1.4.15 除雾器将以单个组件进行安装，要求组件能通过附近的吸收塔人孔门进入。

4.1.4.16 所有除雾器组件、冲洗母管和冲洗喷嘴易于靠近进行检修和维护。

设计的除雾器支撑梁可作为维修通道，至少能承受300kg/m2的活荷载。

部通道的布置适于维修时部组件的安装和拆卸
4.1.4.17 循环泵便于拆换和维修，配置整体底盘或安装框架。

设计选用的材料适于输送的介质，泵的壳体采用球墨铸铁加橡胶衬或全合金材料；所有接触浆液的金属材料能适于20g/l 的氯离子浓度及防磨要求；循环泵根据现场条件就近露天布置，室外电机设置防雨罩。

4.1.4.18 氧化风机选用节能风机，风机应运行在最高效率点上，风机要有几乎平坦的效率特性曲线，以保证运行时机组在各种负荷下都有最佳的效率。

4.1.4.19 烟道设计符合《火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程》（DL/T5121-2000）规定，烟气最大流速不超过15m/s。

烟道根据可能发生的最差运行条件（如温度、压力、流量、湿度等）进行设计。

原烟道壁厚不低于5mm，净烟道壁厚不低于6mm。

4.1.4.20 烟道是具有气密性的焊接结构，所有非法兰连接的接口都进行连续焊接，与挡板门的配对法兰连接处也实施密封焊。

4.1.4.21 排水设施由FRP制作，所有排水将返回到脱硫装置排水坑或吸收塔浆池循环使用。

4.1.4.22 烟气系统的设计保证灰尘在烟道的沉积不会对运行产生影响，设计时烟道设置必要的清灰装置。

而对于烟道中粉尘的聚集，设计时考虑到附加的积灰荷重。

4.1.4.23 所有烟道在适当的位置配有足够数量和大小的人孔门，以便于烟道（包括挡板门和补偿器）的维修检查和清除积灰。

另外，人孔门与烟道壁分开保温，便于开启。

4.1.4.24 烟道的设计应使烟气系统的压降小于800Pa。

4.1.4.25 脱硫装置烟道接口推力和力矩不应传递到水平总烟道和烟囱上，热膨胀通过膨胀节进行调节。

4.1.4.26 烟道设计的最小承受压力等于风机最大压力加1000Pa。

烟道设计应考虑所有荷载，如：压荷载、自重、风荷载、积灰、地震、腐蚀、保温和外装。

4.1.4.27 支吊架的部件进行强度计算，证实其设计安全可靠。

烟道水平方向运行设置烟道支架，支架的设计荷载应考虑摩擦阻力，材料和润滑剂应与滑动触点的金属底座相适应。

4.1.4.28 烟气挡板设计应能承受各种工况下烟气的温度和压力，并且不能有变形或泄漏。

挡
板和驱动装置的设计应能承受所有运行条件下工作介质可能产生的腐蚀。

旁路烟道挡板应具有快速开启的功能，全关到全开的开启时间≤15秒，并且保证其开启时间不会引起锅炉炉膛压力的波动。

烟气挡板能够在最大的压差下操作，并且关闭严密，不会有变形或卡涩现象，而且挡板在全开和全闭位置与锁紧装置要能匹配，烟道挡板的结构设计和布置要使挡板的积灰减至最小。

每个挡板的操作应灵活方便和可靠。

驱动挡板的电动执行机构可进行人工就地操作和DCS远方操作，挡板位置和开、关状态反馈进入脱硫装置DCS系统。

挡板尽可能按水平主轴布置。

并且注意框架、轴和支座的设计，以便防止灰尘进入和由于高温而引起的变形或老化。

所有挡板全套包括框架、挡板本体、电动执行器，挡板密封系统及所有必须的密封件和控制件。

4.1.4.29 膨胀节用于补偿烟道热膨胀引起的位移，膨胀节在各种条件下能吸收设备和管道的轴向和侧向位移，以保护设备和管道免受损害和变形。

膨胀节保证在系统设计最大正压/负压再加上1000Pa的余量和最高温度（180℃持续60分钟）下无损坏，并保持100%的气密性。

4.1.4.30 硫铵后处理系统流程按饱和结晶，离心分离、干燥包装设计。

要求具备对成品硫铵有半自动包装设备（手动套袋、自动下料、自动称重、手动封包），并预留吨包接口及位置。

硫酸铵仓库储存不再单独设计，硫铵后处理厂房设计考虑硫铵外运。

硫铵干燥机选用振动流化床，硫铵离心机选择一开一备设计，包装机、硫铵干燥机不再设计备用装置。

4.1.4.31 脱硫装置供水及排放系统，收集事故时吸收塔排放的浆液，运行时各设备冲洗水、管道冲洗水、吸收塔区域冲洗水及其他区域冲洗水，并返回吸收塔。

4.1.4.32 整个脱硫装置区设有一个事故浆液箱（池），它能贮存吸收塔浆液、管道和吸收塔冲洗水的最大容量。

事故浆液箱（池）的有效容积至少按照吸收塔最低操作液位的浆液总容量的100%考虑。

事故浆液箱（池）配备衬、泵、阀门、管件和控制件，以便将箱体浆液转送至吸收塔。

转送速度能使箱（池）体浆液在15个小时彻底放空，事故浆液池由现有碱液池改造。

4.1.4.33 脱硫装置区域地坑用于收集设备冲洗水、管道冲洗水、吸收塔区域、硫铵脱水区冲洗水的收集坑，并定期返回吸收塔。

全套包括：要求的全部连接管、检查开口、溢流管、搅拌器、排水管、排浆泵和所有其他必要的设施。

4.1.4.34 每台泵和其附属设备的布置方式能在不中断整套装置运行的情况下，便于操作、维修和拆卸；安装的备用泵在故障时应能立即投入运行应有联锁保护。

泵停止后为了防止机械堵塞/负载起动，浆泵、浆液管道需配备有自动清洗设备。