形位公差之圆度误差测量方法介绍
形位公差详解 含图片说明
形位公差的分类介绍 线轮廓度
采用线轮廓度首先 必须将其理想轮廓 线标注出来，因为 公差带形状与之有 关。 理想线轮廓到底面 位置由尺寸公差控 制，则线轮廓度公 差带将可在尺寸公 差带内上下平动及 摆动。
公差带形状为两等距曲线
形位公差的分类介绍 面轮廓度
面轮廓度：限制实际曲面对理想曲面变动量的一项 指标
公差带形状为两等距曲面
形位公差的分类介绍 面轮廓度（复合轮廓度，美国ASME新标准）
可 在 尺 寸 公 差 内 平 动 和 摆 动
在 尺 寸 公 差 内
只 能 上 下 平 动
我国GB标准尙未放入此标注形式。因可用25±0.25来等效替代上格。
形位公差的分类介绍 平行度
平面度：两平面或者两直线平行的误差最大允许值 实际应用：
轴线直线度公差 0.5 0. 75 …… 1
0.5 M
图 78
公差原则
示例(用公差带图解释)
最大实体 原则M
最大实体要求（轴）
19.7 - 20
0.4
0.1 - 0.3 0 +0.1 尺寸
0.1 M
LMS = 19.7
Hale Waihona Puke MMS = 20 MMVS = MMS + t = 20 + 0.1 = 20.1
.
形位公差的定义
定义
形状公差和位置公差简称为形位公差 形状公差：形状公差是指单一实际要素的形状所 允许的变动全量；形状公差标注无基准
要素是指零件上的特征部分 — 点、线、面 实际要素 Real Feature — 零件加工后实际存在的要素(存在误差)
位置公差：位置公差是关联实际要素的位置对基 准所允许的变动全量；位置公差标注一般需有基 准
形位公差的测量方法
在单件小批生产中，中低精度轴径的实际尺寸通常用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测；在大批量生产中，多用光滑极限量规判断轴的实际尺寸和形状误差是否合格；；高精度的轴径常用机械式测微仪、电动式测微仪或光学仪器进行比较测量，用立式光学计测量轴径是最常用的测量方法。
二、孔径单件小批生产通常用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪；大批量生产多用光滑极限量规；高精度深孔和精密孔等的测量常用内径百分表（千分表）或卧式测长仪（也叫万能测长仪）测量，用小孔内视镜、反射内视镜等检测小孔径，用电子深度卡尺测量细孔（细孔专用）。
三、长度、厚度长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等；厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规；壁厚尺寸可使用超声波测厚仪或壁厚千分尺来检测管类、薄壁件等的厚度，用膜厚计、涂层测厚计检测刀片或其他零件涂镀层的厚度；用偏心检查器检测偏心距值，用半径规检测圆弧角半径值，用螺距规检测螺距尺寸值，用孔距卡尺测量孔距尺寸。
四、表面粗糙度借助放大镜、比较显微镜等用表面粗糙度比较样块直接进行比较；用光切显微镜（又称为双管显微镜测量用车、铣、刨等加工方法完成的金属平面或外圆表面；用干涉显微镜（如双光束干涉显微镜、多光束干涉显微镜）测量表面粗糙度要求高的表面；用电动轮廓仪可直接显示Ra0.025～6.3μm 的值；用某些塑性材料做成块状印模贴在大型笨重零件和难以用仪器直接测量或样板比较的表面（如深孔、盲孔、凹槽、内螺纹等）零件表面上，将零件表面轮廓印制印模上，然后对印模进行测量，得出粗糙度参数值（测得印模的表面粗糙度参数值比零件实际参数值要小，因此糙度测量结果需要凭经验进行修正）；用激光测微仪激光结合图谱法和激光光能法测量Ra0.01～0.32μm的表面粗糙度。
五、角度1．相对测量：用角度量块直接检测精度高的工件；用直角尺检验直角；用多面棱体测量分度盘精密齿轮、涡轮等的分度误差。
形位公差圆度
形位公差圆度一、形位公差的概念和意义1.1 形位公差的定义形位公差是用来描述零件形状和位置精度的一种标准，它包括圆度、圆锥度、圆柱度、平面度、垂直度、平行度等几个方面。
1.2 形位公差的意义形位公差的设定可以保证零件与其它部件的配合精度，保证产品在装配和使用过程中的可靠性和稳定性。
形位公差的合理设置还可以降低生产成本，提高生产效率。
二、圆度的概念和测量方法2.1 圆度的定义圆度是指零件所描述的轴线与其几何轴线之间的最大偏差。
圆度是描述零件的圆形度和轴向度的重要指标。
2.2 圆度的测量方法常用的圆度测量方法有：光学测量、机械测量和三坐标测量法。
其中光学测量和机械测量比较常见，适用于不同的测量需求。
三、圆度的影响因素和控制方法3.1 影响圆度的因素影响圆度的因素主要有：加工设备的精度、工艺参数的选择、加工方法的合理性、工人的操作水平等。
3.2 圆度的控制方法控制圆度可以通过优化加工设备、选择合适的工艺参数、改善加工工艺、提高工人技术水平等方法来实现。
此外，还可以通过检测和修正的方式来控制圆度。
四、形位公差圆度的应用案例4.1 汽车发动机曲轴的圆度控制汽车发动机曲轴是一个关键零部件，其圆度对发动机的性能和寿命有着直接的影响。
通过合理的加工工艺和设备，控制曲轴的圆度在允许范围内，可以保证发动机的正常运转。
4.2 电子设备精密零件的圆度要求在电子设备的生产过程中，一些精密零件（如摩擦片、传感器）的圆度要求非常严格。
通过采用专业的加工设备，控制工艺参数和进行严格的检测，可以保证这些零件的圆度在规定的公差范围内。
4.3 机械制造中的圆度控制在机械制造过程中，对于一些涉及轴承、传动系统的零件，圆度的控制尤为重要。
通过严格的加工工艺和设备、合理的工艺参数选择，可以保证这些零件的圆度符合要求，从而保证整机的稳定性和性能。
五、结语形位公差圆度是描述零件形状和位置精度的重要指标，对于保证产品质量和降低生产成本具有重要作用。
常用形状和位置误差的测量
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1.3 位置误差的测量方法
• 4）指示表开始测量被测心轴表面上的A、B两点（尽量靠近孔的外端），
分别求出的A、B两点与基准心轴表面的差值
。
• 5）将被测件翻转90°，按上述方法再次测量、计算，得
。
• 6）计算： A点处的同轴度误差
▪ 验法样板是量规的一种形式，样板具有被测要素的理想形状，
检测时根据样板和被测轮廓要素的间隙（或光隙）来评定轮廓 度误差值。
• 2.投影比较法
▪ 将被测件放置于投影仪上，根据仪器放大倍数画出被测轮廓的
公差带放大图，观察被测轮廓是否在公差带内，以此来评定轮 廓度误差值。
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1.3 位置误差的测量方法
• 2.实训：用打表法测量孔或轴的同轴度误差
▪ （1）实训目的
• 熟悉用打表法测量孔或轴的同轴度误差的方法和 步骤。
▪ （2）量具与工件
• 指示表、平板、V型块（或顶尖）、可调支承、心 轴、孔工件、轴工件
▪ （3）打表法测量孔的同轴度误差
• 1）将被测件放在平板上，两孔分别插入心轴，此 两心轴应分别理解为基准轴线和被测轴线。
图一
图二
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1.3 位置误差的测量方法
• 6.位置度误差的常用测量方法
▪ 位置度误差一般可在坐标类仪器上测量。
• 7.径向圆跳动误差的常用测量方法
▪ （1）径向圆跳动误差的测量，见图一 ▪ （2）端面跳动误差的测量，见图二
图一
图二
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1.3 位置误差的测量方法
• 8.径向全跳动误差的常用测量方法
• 1.平行度误差的常用测量方法
形位公差测量方法
• 1.倾斜度属于三维测量，目前测量倾斜度最常用的工具就是便携式三坐标测量机
• 位置度:
• •
1.专用检具（人工测量，费时费力） 2.三坐标测量机 2.手动影像测量仪 3.圆度测量仪 4.三坐标测量机
• 同心度：1.游标卡尺
•
•
•
• 百分表测量：将百分表如图放置，
• 当同一个表在0°和360度的位置读数一致时，也就是通常所说的归零，所测数据有效。转动工件，分别在 0°，90°，180°，270°时记录百分表的数据
•
1.圆度测量仪 2.三坐标测量机
• 垂直度：百分表测量：要测量零件的基准面A靠在一个已知垂直度比较好的靠铁上，比如划线
的方箱侧面，然后用百分表打在要测量的平面上，移动百分表，就可以测量出零件的垂直度。或 者把零件压在铣床的工作台面上，把百分表打在要测量的平面上，上下移动铣床，也可以测量出 零件的垂直度 • 1.垂直度测量仪 • 2.三坐标测量机 下页为百分表使用方法
• 1.指示表
•
•
2.专用检具
3.三坐标测量机（主流方式）
同轴度：百分表测量：将表头在非力状态下接触该截面，将准备好的刃口状 V 形块
放置在平板上 ，并调整水平 。将被测零件基准轮廓要素的中截面（两端圆柱的中间位 置）放置在两个等高的刃口状 V 形块上 ，基准轴线由 V 形块模拟。安装好百分表 、表 座 、表架 ，调节百分表 ，使测头与工件被测外表面接触 ，并有1～ 2圈的压缩量 。缓 慢而均匀地转动工件一周 ，并观察百分表指针的波动 ，取最大读数与最小读数的差值 之半，作为该截面的同轴度误差 。转动被测零件 ，按上述方法测量四个不同截面（截 面 A 、B、C、D） ，取各截面测得的最大读数与最小读数差值之半中的最大值（绝对值） 作为该零件的同轴度误差
二次元影像仪测量形位公差操作方法
一、形位公差概念形位公差包括形状公差和位置公差。
任何零件都是由点、线、面构成的，这些点、线、面称为要素。
机械加工后零件的实际要素相对于理想要素总有误差，包括形状误差和位置误差。
这类误差影响机械产品的功能，设计时应规定相应的公差并按规定的标准符号标注在图样上。
20世纪50年代前后，工业化国家就有形位公差标准。
国际标准化组织(ISO)于1969年公布形位公差标准,1978年推荐了形位公差检测原理和方法。
中国于1980年颁布形状和位置公差标准，其中包括检测规定。
形状公差和位置公差简称为形位公差。
加工后的零件不仅有尺寸公差，构成零件几何特征的点、线、面的实际形状或相互位置与理想几何体规定的形状和相互位置还不可避免地存在差异，这种形状上的差异就是形状公差，而相互位置的差异就是位置公差，统称为形位公差。
二、二次元影像仪形位公差1、直线度是限制实际直线对理想直线变动量的一项指标。
它是针对直线发生不直而提出的要求。
2、平面度是限制实际平面对理想平面变动量的一项指标。
它是针对平面发生不平而提出的要求。
3、圆度是限制实际圆对理想圆变动量的一项指标。
它是对具有圆柱面（包括圆锥面、球面）的零件，在一正截面（与轴线垂直的面）内的圆形轮廓要求。
4、圆柱度是限制实际圆柱面对理想圆柱面变动量的一项指标。
它控制了圆柱体横截面和轴截面内的各项形状误差，如圆度、素线直线度、轴线直线度等。
圆柱度是圆柱体各项形状误差的综合指标。
5、平行度用来控制零件上被测要素（平面或直线）相对于基准要素（平面或直线）的方向偏离0°的要求，即要求被测要素对基准等距。
6、垂直度用来控制零件上被测要素（平面或直线）相对于基准要素（平面或直线）的方向偏离90°的要求，即要求被测要素对基准成90°。
7、倾斜度用来控制零件上被测要素（平面或直线）相对于基准要素（平面或直线）的方向偏离某一给定角度（0°～90°）的程度，即要求被测要素对基准成一定角度（除90°外）。
形位公差简介及检测方法-2013.03
顺序 基准体系中基准的顺序前后表示了不同的设计要求 。见下图
强调4孔轴线 与A轴线平行 强调4孔轴线 与B平面垂直 基准后有、 无附加符号 又表示了不 同的设计要 求。详见公 差原则。
26
六、公差带
1. 定义 公差带 — 实际被测要素允许变动的区域。
它体现了对被测要素的设计要求，也是加工和检验的根据。
1. 点目标可用带球头的圆柱销体现； 2. 线目标可用圆柱销素线体现； 3. 面目标可为圆柱销端面，也可为方形块端 面或不规则形状块的端面体现。
基准目标的位置必须用理论正确尺寸表示。面目标还应标注其表面的 大小尺寸。
24
示例： 二个点目标 和 一个线目标 构成基准 A 。
图 26
用基准目标来体现基准，能提高基准的定位精度。
倾斜度 合格！
0.06 A
45 A
45
公差带是距离为公差值 t 且与基准平面成一给定理 论正确角度的两平行平面内的区域。
45
倾斜度
0.06
A
不合格！
45 A
45
公差带是距离为公差值 t 且与基准平面成一给定 理论正确角度的两平行平面内的区域。
46
同轴度
0.04
30h6
A
合格！
A
50h7
公差带是直径为公差值 t 的圆柱面内的区域，该 圆柱面的轴线与基准轴线同轴。 47
t
同轴度
0.04
30h6
A
不合格！
A
50h7
公差带是直径为公差值 t 的圆柱面内的区域，该 圆柱面的轴线与基准轴线同轴。 48
14
b) 基准要素是中心要素时，符号中的连线应与尺寸线对齐。
形位公差检测方法
一、轴径在单件小批生产中，中低精度轴径的实际尺寸通常用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测；在大批量生产中，多用光滑极限量规判断轴的实际尺寸和形状误差是否合格；；高精度的轴径常用机械式测微仪、电动式测微仪或光学仪器进行比较测量，用立式光学计测量轴径是最常用的测量方法。
二、孔径单件小批生产通常用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪；大批量生产多用光滑极限量规；高精度深孔和精密孔等的测量常用内径百分表（千分表）或卧式测长仪（也叫万能测长仪）测量，用小孔内视镜、反射内视镜等检测小孔径，用电子深度卡尺测量细孔（细孔专用）。
三、长度、厚度长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等；厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规；壁厚尺寸可使用超声波测厚仪或壁厚千分尺来检测管类、薄壁件等的厚度，用膜厚计、涂层测厚计检测刀片或其他零件涂镀层的厚度；用偏心检查器检测偏心距值，用半径规检测圆弧角半径值，用螺距规检测螺距尺寸值，用孔距卡尺测量孔距尺寸。
四、表面粗糙度借助放大镜、比较显微镜等用表面粗糙度比较样块直接进行比较；用光切显微镜（又称为双管显微镜测量用车、铣、刨等加工方法完成的金属平面或外圆表面；用干涉显微镜（如双光束干涉显微镜、多光束干涉显微镜）测量表面粗糙度要求高的表面；用电动轮廓仪可直接显示Ra0.025～6.3μm 的值；用某些塑性材料做成块状印模贴在大型笨重零件和难以用仪器直接测量或样板比较的表面（如深孔、盲孔、凹槽、内螺纹等）零件表面上，将零件表面轮廓印制印模上，然后对印模进行测量，得出粗糙度参数值（测得印模的表面粗糙度参数值比零件实际参数值要小，因此糙度测量结果需要凭经验进行修正）；用激光测微仪激光结合图谱法和激光光能法测量Ra0.01～0.32μm的表面粗糙度。
五、角度1．相对测量：用角度量块直接检测精度高的工件；用直角尺检验直角；用多面棱体测量分度盘精密齿轮、涡轮等的分度误差。
形位公差详解 含图片说明
1
表面要素 一般采用比较法 采点测量；如前 后端面对底面的 垂直度度
2
中心要素 一般采用轮廓采 点、计算轴线、 再评价轴线的方 法；如缸孔与曲 轴孔的垂直度
3
功能性量规检测 主要是为了保证 装配要求；如螺 纹孔、定位销孔 对端面的垂直度
形位公差的分类介绍 垂直度
面对面、面对线、线对线的垂直度，公差带形状为两平行平面
19.7 - 20
0 M
包容要求（孔）
- 0.3
LMS = 19.7
MMS = 20
形 位
20 - 20.3
0.3
0 M
形 位
0.3
实际应用：
1
2
偏摆仪 是用于检测圆跳 动及全跳动的专 用量仪
专用检具
适用于不同工件、不 同场合的检测要求； 一般通过布置多个测 点同时测量全跳动， 而不是通过测点移动 ；如曲轴止推面的全 跳动；缸孔缸套端面 对缸孔的全跳动
公差原则
公差原则
公差原则，线性尺寸公差与形位公差之间关系。
公差原则分类：
直线度
给一个方向
给二个方向
公差带形状为两平行平面
公差带形状为两组相互垂直的两平行平面
形位公差的分类介绍 直线度
公差带形状为一个圆柱
Ø
Ø
素线直线 度
轴线直线 度
被测要素是轮廓要素时，箭头置于 要素的轮廓线或轮廓线的延长线上 （但必须与尺寸线明显地分开）
被测要素是中心要素时，带箭头的 指引线应与尺寸线的延长线对齐。
8 - 8.25
形
位
0.4 L A
0.65
0.4 6
A
0
+0.25
形位公差测量方法
二、形位公差之同心度测量1.概念同心度（◎）：被测要素为圆心(点)、工件的圆孔或轴的轴线时，可视作点而不是线，则它们对基准的同轴度称为同心度，同心必定同轴。
如图：外圆的圆心必须位于直径为公差值Ф0.01且与基准圆心同心的圆内。
2.同心度测量方法目前测量同心度主要有5种方法。
1）游标卡尺针对较简易产品且加工精度要求不高的产品主要采用手动测量（游标卡尺）进行管控。
缺点：测量精度不高，相比较其他测量方法效率低。
2）手动影像测量仪针对加工精度要求比较高且小部分管控的产品主要使用手动影像测量仪。
缺点：手动影像测量仪虽然测量功能强大但它也不能完成自动批量测量。
3）圆度测量仪针对加工精度要求比较高且小部分管控的产品也有采用圆度测量仪去测量。
缺点：圆度测量仪相比较手动影像测量仪功能单一，不能满足全尺寸测量；圆度测量仪检测速度也不如手动影像测量仪。
4）三坐标测量机缺点：三坐标测量机虽然精度很高，但它采用接触式测量，在测量速度上远远不如影像测量仪，三坐标测量机更适合测量三维立体的测量元素。
5）全自动影像测量仪针对加工精度要求高且大批量测量首选全自动影像测量仪。
3.如洋关节臂系列便携式三坐标测量机测量同心度方法概述1）测量时只需用软件中的几何量测量区对应的提取圆功能分别抓取两个圆（圆大时用三、形位公差之平行度测量1.概念平行度（∥）：评价平面之间、面线之间、线线之间的平行状态。
一平面（边）相对于另一平面（边）平行的误差最大允许值。
根据定义平行度分为线对线的平行度、线对面的平行度、面对面的平行度、面对线的平行度。
如图：线对面平行公差带是公差值t且平行于基准平面的平行平面之间的区域。
如图：面对面平行度公差带是距离为公差值t且平行于基准面的两平行平面之间的区域。
2.测量方法目前测量平行度主要有3种方法1）圆度测量仪缺点：圆度测量仪主要用于圆环、圆柱等回转体工件的测量，有部分用户也拿它测量平行度。
但碰到多曲面工件时圆度测量仪就不一定能够满足需求。
形位公差之圆度
提及圆度，首先我们看下圆度公差带的表示和定义：图1：表示方法图2：公差带的定义圆度的公差带是在同一截面上的两个同心圆之间。
那么如何进行测量呢？圆度的测量对于圆度的多种测量方法，我们首先需要先去解测量的原理，在根据实际的工件评价需求，选择最合适的测量方法。
简易测量方法直径法通过千分尺等测量工具直接读取圆度的直径。
这种简易的测量方法简单易操作。
但在评价等径应变圆时，不是正圆的情况下容易误测成为正圆。
三点法三点法可通过【Ｖ型块＋千分尺/表＋台架】来获取圆度数据。
但是，三点法中选择的支撑点处的切线不同，也可能无法正确测量。
基准的中心无法确定，随着被测物的旋转发生的上下移动，会产生误差。
按照相关标准为基础的测量方法半径法半径法利用了工件旋转一周所获取的最大半径值和最小半径值之差来评价圆度。
公差带是在同一截面上的两个同心圆之间如上图的的这种评价方式，测量结果也是很容易受到工件的水平运转的影响。
中心法中心法的检测方法比较之下多用于更为精密的测量需求。
圆度检测的数据取决于参考圆，选择的参考圆的评价方法不同，圆度的特征值也会不同。
最小二乘中心法＜LSC・ΔZｑ＞设置一个标准圆，这个圆和被测圆的半径差的平方和为最小，把这个基准圆的中心坐标位置作为测量图形的中心，与此同心的测量图形上的内接及外切两个圆的半径差为圆度。
最小区域中心法＜MZC・ΔZｚ＞找出测量图形中2圆的同心圆半径差最小的2圆中心坐标位置，将此中心坐标作为测定图形的中心，此时的2圆半径之差即为圆度。
(JIS的形位公差定义的评价方法)最小外接圆中心法以被测圆上的3点设置一个和被测圆外接的圆，以此圆为中心，再做出和被测圆内接的圆，这两个圆的半径差即为圆度。
在轴、杆等的评价中多会被使用。
最大内切圆中心法以被测圆上的3点设置一个和被测圆内接的圆，以此圆为中心，再做出和被测圆外接的圆，这两个圆的半径差即为圆度。
最大内切圆中心法多用于孔的评价。
谈及了圆度的测量方法，不得不再提到滤波。
8、14个形位公差理解和测量解读
2
2、形位公差分类和符号
3
3、形状公差---直线度
概念：限制实际直线对理想直线变动量的一种形状 公差。有形状、大小、方向、位置4个要素组成。用 于限制一个平面内的直线形状偏差，限制空间直线 在某一个方向上的形状偏差，限制空间直线在任一 方向上的形状偏差。
4
直线度公差分类：
①素线直线度 ②轴线直线度
18
9、形状或位置公差---面轮廓度公差
概念：是实际被测要素（轮廓面线要素）对理想轮 廓面的允许变动。
19
20
21
面轮廓度测量方法
①仿形装置测量 ②截面轮廓样板 ③CMM-建立CAD数学模型比对
22
10、位置公差---定向公差
定向公差 平行度公差 垂直度公差
倾斜度公差
11
6、形状公差---圆柱度
概念： 是指实际圆柱面要素对其理想圆柱面的变动量。 是指任一垂直截面最大尺寸和最小尺寸差。它包含 了轴剖面和横剖面两个方面的误差。圆柱度是圆柱 体圆度和素线直线度的综合，因此圆柱度一般是在 圆度仪上附加能沿被测圆柱体作轴向运动的精密直 线导轨、电子计算机和相应的程序等来测量的。
5
直线度公差带为在给定平面内和给定方向上，间距等 于公差值t的两个平行直线所限定的区域。
间距等于公差值t的两平行平面所限定的区域。
如果公差值前加注了Ø ，公差带等于公差值Øt圆柱面所限定 的区域。
6
直线度测量方法：
一、素线直线度 ①贴切法（平尺或刀口尺+塞规）：采用将被测要素 与理想要素比较的原理来测量。如将刀口视为理想 要素，测量时将其与被测表面贴切，使两者之间的 最大间隙为最小，此最大间隙就是被测要素的直线 度误差。 ②百分表 二、轴线直线度 ①贴切法 ②CMM ③百分表
形状位置公差
基本原则：应充分发挥综合控制项目的职能，以减少图样上给出的形位公差项目及相应的形位误差检测项目。 1、考虑几何特征 圆柱零件：圆柱度、圆度 圆锥形零件：圆度、素线直线度 平面：平面度 阶梯轴：同轴度 槽：对称度
2、减少检验项目 各项形位公差的控制功能各不相同，有单一控制项目，如圆度、直线度、平面度，也有综合控制项目，如圆柱度、位置度,选择时充分发挥综合控制项目的功能，尽量减少图样的形位公差项目。
表面粗糙度Ra=（0.2～0.3）形状公差T形状 高精度及小尺寸零件，Ra=（0.5～0.7）形状公差T形状 表面粗糙度Ra<T形状<T定向<T定位<T尺寸
四、基准的选择
选用零件在机器中定位的结合面作为基准； 基准要素应具有足够的刚度和大小，以保证定位稳定可靠； 选用加工比较精确的表面作为基准； 尽量统一装配、加工、检测诸基准，以减少共件量具、夹具的设计与制造误差，并方便测量
被测要素 指图样上给出了形位公差要求的要素，是被 检测的对象。
被测要素为轮廓要素的标注 ：
轮廓要素 指构成零件外形能直接为人们所感觉到的 点、线、面等要素。
轮廓要素
轮廓要素
轮廓要素
指引线箭头置于被测要素的延长线上,必须与尺寸线明显地错开
指引线箭头置于被测要素的轮廓线上
例：图示零件： 1）若以中间轴颈为支承，两端安装传动件，以 中间为同轴度基准 2）若以两端为支承，中间安装传动件，以两端 公共轴线为基准
五、未注形位公差值的规定
为简化制图，对一般机床加工就能保证的形位精度，不必在图样上注出形位公差，形位未注公差按以下规定执行。 未注直线度、垂直度、对称度和圆跳动各规定了H、K、L三个公差等级，在标题栏或技术要求中注出标准及等级代号。如：“GB/T1184—K”。 未注圆度公差值等于直径公差值，但不得大于径向跳动的未注公差。 未注圆柱度公差不作规定，由构成圆柱度的圆度、直线度和相应线的平行度的公差控制。 未注平行度公差值等于尺寸公差值或直线度和平面度公差值中较大者。 未注同轴度公差值未作规定，可与径向圆跳动公差等。 未注线轮廓度、面轮廓度、倾斜度、位置度和全跳动的公差值均由各要素的注出或未注出的尺寸或角度公差控制。
形位公差圆度
形位公差圆度
形位公差圆度是机械工程中用于描述零件的几何形状误差的一种公差指标。
它用来衡量一个圆形零件的圆度程度，即零件表面距离圆心的最大和最小距离之间的差值。
在制造过程中，圆形零件的圆度是非常重要的，因为它影响零件的质量和性能。
如果一个零件的圆度较高，说明零件的表面相对于圆心的距离变化较小，这意味着零件的轴心几何特性更加精确，能够更好地适应装配要求。
形位公差圆度通常以直径为基准进行测量。
测量圆度的常用方法是使用测量仪器，如圆度测量仪或CMM（Coordinate Measuring Machine）。
这些仪器可以测量零件表面距离圆心的最大和最小距离，并计算出圆度的数值。
在设计和制造过程中，形位公差圆度需要根据具体的零件要求进行制定。
一般来说，对于精密机械零件，要求较高的圆度公差，以确保零件能够满足设计要求。
而对于一些一般用途的零件，可以允许一定的圆度公差范围。
形位公差圆度还可以与其他公差指标进行综合运用，如平面度、垂直度等，来综合评估零件的几何形状误差。
通过合理的公差设计和制造
工艺控制，可以有效地提高零件的质量和性能。
总之，形位公差圆度是描述圆形零件几何形状误差的一种重要公差指标，它对于确保零件的精度和质量至关重要。
在机械制造中，合理设定和控制形位公差圆度是提高零件质量和性能的关键之一。
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形位公差之圆度误差测量方法介绍
在机械制造中，经常会加工轴、套筒等回转体类零件，这些零件需要配合起来使用，这就要求不仅满足尺
寸精度要求，同时还要满足形位精度要求。
圆度属于形位公差中的一种，其测量方法主要有回转轴法、三
点法、两点法、投影法和坐标法以及利用数据采集仪连接百分表法等。
圆度
圆度是表示零件上圆的要素实际形状，与其中心保持等距的情况。
即通常所说的圆整程度。
圆度公差
圆度是限制实际圆对理想圆变动量的一项指标，其公差带是以公差值t为半径差的两同心圆之间的区域。
圆度公差属于形状公差，圆度误差值不大于相应的公差值，则认为合格，下图为圆度公差标注图：
圆度误差的评定原则
圆度误差评定有4种主要方法。
①最小区域法：以包容被测圆轮廓的半径差为最小的两同心圆的半径差作为圆度误差。
②最小二乘圆法：以被测圆轮廓上相应各点至圆周距离的平方和为最小的圆的圆心为圆心，所作包容被测
圆轮廓的两同心圆的半径差即为圆度误差。
③最小外接圆法：只适用于外圆。
以包容被测圆轮廓且半径为最小的外接圆圆心为圆心，所作包容被测圆
轮廓的两同心圆半径差即为圆度误差。
④最大内接圆法：只适用于内圆。
以内接于被测圆轮廓且半径为最大的内接圆圆心为圆心，所作包容被测
圆轮廓两同心圆的半径差即为圆度误差.
圆度误差测量方法
圆度测量方法主要有回转轴法、三点法、两点法、投影法和坐标法、直接利用我们太友科技的数据采集仪
连接百分表法。
1、回转轴法
利用精密轴系中的轴回转一周所形成的圆轨迹（理想圆）与被测圆比较，两圆半径上的差值由电学式长度
传感器转换为电信号，经电路处理和电子计算机计算后由显示仪表指示出圆度误差，或由记录器记录出被测圆轮廓图形。
回转轴法有传感器回转和工作台回转两种形式。
前者适用于高精度圆度测量，后者常用于测量小型工件。
按回转轴法设计的圆度测量工具称为圆度仪。
2、三点法
常将被测工件置于V形块中进行测量。
测量时,使被测工件在V形块中回转一周，从测微仪（见比较仪）读出最大示值和最小示值，两示值差之半即为被测工件外圆的圆度误差。
此法适用于测量具有奇数棱边形状误差的外圆或内圆，常用2α角为90°、120°或72°、108°的两块V形块分别测量。
3、两点法
常用千分尺、比较仪等测量，以被测圆某一截面上各直径间最大差值之半作为此截面的圆度误差。
此法适于测量具有偶数棱边形状误差的外圆或内圆。
4、投影法
常在投影仪上测量，将被测圆的轮廓影像与绘制在投影屏上的两极限同心圆比较,从而得到被测件的圆度误差。
此法适用于测量具有刃口形边缘的小型工件。
5、坐标法
一般在带有电子计算机的三坐标测量机上测量。
按预先选择的直角坐标系统测量出被测圆上若干点的坐标值x、y，通过电子计算机按所选择的圆度误差评定方法计算出被测圆的圆度误差。
6、利用数据采集仪连接百分表法
测量仪器：偏摆仪、百分表、太友科技QSmart 数据采集仪。
测量原理：数据采集仪会从百分表中自动读取测量数据的最大值跟最小值，然后由数据采集仪软件里的计算软件自动计算出所测产品的圆度误差。
测量效果示意图：
优势：
1）以较低的成本提高测量效率：与类似产品比较，其成本非常低，测量效率有较大的提高；
2）提高测量的准确性：传统方式采用测量人员的目视观看的方法容易导致错误的测量结果；
3）数据可追溯：保存数据记录，并可进行追溯与分析，传统模式由于无实时的记录，可追溯性较差分析；
4）可装配多个指示表，同时进行检测，可更大程度上提高检测的效率
5）可根据规格指标，自动提示测量的结果（NG或PASS）
以上是对圆度的含义及其测量方法的介绍，圆度作为形位公差的一种，其测量方法根据不同的测量仪器会有不同的测量方法，其中，直接利用数据采集仪连接百分表法是种新的高效测量方法，不但可以减少由于人工读数所造成的误差，还可以大大提高测量效率。