箱体类零件的加工工艺分析
箱体类零件的工艺特点
箱体类零件的工艺特点1. 引言箱体类零件是一种常见的工程零件，广泛应用于各种机械装置、电子设备和汽车等领域。
它们作为承载和保护各种元器件的外壳，对于产品的功能运行和稳定性具有重要作用。
本文将详细介绍箱体类零件的工艺特点，包括材料选择、加工工艺和表面处理等方面。
2. 材料选择箱体类零件的材料选择直接关系到零件的使用寿命、结构强度和外观质量等方面。
常见的箱体材料包括金属材料和塑料材料。
2.1 金属材料金属材料具有良好的强度、韧性和导热性能，适用于对结构强度要求较高的箱体。
常用的金属材料有铝合金、不锈钢和冷轧钢板等。
铝合金具有优良的耐腐蚀性和轻质化特点，在电子设备领域广泛应用；不锈钢具有优异的耐腐蚀性和耐高温性能，在化工和食品加工等领域常被选用；冷轧钢板具有较高的强度和刚性，适用于对箱体结构要求较高的工程。
2.2 塑料材料塑料材料具有良好的绝缘性能、韧性和成型性能，适用于对重量和外观要求较高的箱体。
常用的塑料材料有ABS、PC和PA等。
ABS具有优异的机械强度和耐冲击性能，在家电和汽车等领域较为常见；PC具有较高的耐高温性和透明度，在光学和电子设备领域广泛应用；PA具有良好的耐磨性和耐化学腐蚀性，在工程机械领域较为常用。
3. 加工工艺箱体类零件的加工工艺主要包括数控加工、冲压、折弯和焊接等过程，其中数控加工是主要的加工手段。
3.1 数控加工数控加工是利用计算机控制机床进行加工的一种先进加工工艺。
对于箱体类零件，常见的数控加工方式有铣削、车削和钻孔等。
数控加工具有高精度、高效率和重复性好的特点，可以满足箱体类零件的加工要求。
3.2 冲压和折弯冲压和折弯是箱体类零件常用的成形工艺。
通过冲床将金属板材进行冲孔和切割，然后通过折弯机将板材折弯成所需形状，最终组装成箱体。
冲压和折弯具有高效、经济和一体化生产的优势，适用于大批量生产。
3.3 焊接对于金属箱体类零件，焊接是一种常用的连接方式。
常见的焊接方法包括点焊、焊接、激光焊接和氩弧焊接等。
箱体类零件的加工工艺过程
箱体类零件的加工工艺过程1.设计环节：2.材料选择：根据箱体的使用环境和要求，选择适合的材料进行加工。
常用的箱体材料包括钢铁、铝合金和塑料等。
钢铁材料在强度和耐磨性上具有优势，适用于要求较高的工作环境；铝合金材料具有耐腐蚀性和良好的导热性能，适用于一些特殊工作环境；塑料材料具有轻质、绝缘和成本低等优点，适用于一些要求较低的环境。
3.数控加工：箱体的加工主要采用数控加工设备进行。
数控加工包括切削加工和非切削加工两部分。
切削加工包括铣削、车削、钻削和磨削等工艺，通过对箱体进行切削处理得到所需的形状和尺寸。
非切削加工包括冲击、折弯和焊接等工艺，通过这些工艺加工箱体的形状和接缝。
4.表面处理：为了提高箱体的表面质量和使用寿命，需要进行表面处理。
表面处理包括除锈、抛光、喷涂和镀膜等工艺。
除锈可以采用化学抛光、机械抛光和电解除锈等方法，去除箱体表面的氧化物和污垢。
抛光可以使用机械或化学方法，提高箱体表面的光洁度和光亮度。
喷涂可以选择适合的底漆和面漆进行，增加箱体的美观性和耐腐蚀性。
镀膜可以采用电镀或喷塑等方法，增加箱体的抗氧化性和耐腐蚀性。
5.装配：经过数控加工和表面处理的箱体零件可以进行装配。
装配包括将各个零件按照设计图纸上的要求进行组装，并使用螺栓、铆钉或焊接等方式进行固定。
在装配过程中，需要确保各个零件的配合尺寸和工艺要求，保证箱体的稳固性和密封性。
总结：箱体类零件的加工工艺过程包括设计、材料选择、数控加工、表面处理和装配等环节。
设计需要考虑箱体的承载能力、安全性和外观等要求，并制作详细的设计图纸。
材料选择需根据使用环境和要求确定合适的材料。
数控加工采用切削和非切削工艺，得到所需的形状和尺寸。
表面处理通过除锈、抛光、喷涂和镀膜等工艺，提高箱体的表面质量和使用寿命。
最后，通过装配将各个零件组装到一起，并固定好，完成箱体的制作。
《机械加工工艺》课件——3箱体类零件加工工艺
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2 拟定箱体零件机械加工工艺规程的原则
如图箱体零件，尺寸 H有公差△H，加工第一 道工序如是以下面定位加 工上平面，第二道工序再 以上面定位加工孔，出现 加工余量不均匀，严重时 出现余量不足。
为了满足上述要求，通常 选用箱体重要孔的毛坯孔作粗 基准。
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2 拟定箱体零件机械加工工艺规程的原则
(1)粗基准的选择 粗基准的作用主要是决定不加工面与加工面的位置关
系，以及保证加工面的余量均匀。在选择粗基准时，通常 应满足以下几点要求：
第一，在保证各加工面均有余量的前提下，应使重要 孔的加工余量均匀,孔壁的厚薄尽量均匀，其余部位均有 适当的壁厚；
第二，装入箱体内的回转零件(如齿轮、轴套等)应与 箱壁有足够的间隙；
毛坯 多为铸铁件 ➢ 单件小批生产多用木模手工造型，毛坯精度低，加工余 量大。 ➢ 大批生产常用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余 量可适当减小。 ➢ 毛坯铸造时,应防止砂眼和气孔的产生。为了消除铸造时 形成的内应力，减少变形，保证其加工精度的稳定性，应 使箱体壁厚尽量均匀,毛坯铸造后要安排人工时效处理。 ➢ 精度要求高或形状复杂的箱体还应在粗加工后多加一次 人工时效处理，以消除粗加工造成的内应力，进一步提高 加工精度的稳定性。 ➢ 毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和 铸造方法等因素有关。具体数值可从有关手册中查到。
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2 拟定箱体零件机械加工工艺规程的原则
（2）精基准的选择 精基准选择一般采用基准统一的方案,常以箱体零件
的装配基准或专门加工的一面两孔为定位基准,使整个加 工工艺过程基准统一,夹具结构简单,基准不重合误差降至 最小甚至为零(当基准重合时)。
箱体零件的加工工艺
箱体零件的加⼯⼯艺箱体零件的加⼯⼯艺⼀、概述1箱体零件的功⽤与结构特点箱体是机器的基础零件，它将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成⼀个整体，并使之保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。
故箱体的加⼯质量，直接影响到机器的性能、精度和寿命。
箱体类零件的结构复杂，壁薄且不均匀，加⼯部位多，加⼯难度⼤。
据统计资料表明，⼀般中型机床制造⼚花在箱体类零件的机械加⼯⼯时约占整个产品加⼯⼯时的l5％～20％。
2箱体零件的主要技术要求箱体类零件中，机床主轴箱的精度要求较⾼，可归纳为以下五项精度要求：⑴孔径精度：孔径的尺⼨误差和⼏何形状误差会造成轴承与孔的配合不良。
孔径过⼤，配合过松，使主轴回转轴线不稳定，并降低了⽀承刚度，易产⽣振动和噪声；孔径太⼩，会使配合偏紧，轴承将因外环变形，不能正常运转⽽缩短寿命。
装轴承的孔不圆，也会使轴承外环变形⽽引起主轴径向圆跳动。
从上⾯分析可知，对孔的精度要求是较⾼的。
主轴孔的尺⼨公差等级为IT6，其余孔为IT8～IT7。
孔的⼏何形状精度未作规定的，⼀般控制在尺⼨公差的1／2范围内即可。
⑵孔与孔的位置精度：同⼀轴线上各孔的同轴度误差和孔端⾯对轴线的垂直度误差，会使轴和轴承装配到箱体内出现歪斜，从⽽造成主轴径向圆跳动和轴向窜动，也加剧了轴承磨损。
孔系之间的平⾏度误差，会影响齿轮的啮合质量。
⼀般孔距允差为⼟0.025～⼟0.060mm，⽽同⼀中⼼线上的⽀承孔的同轴度约为最⼩孔尺⼨公差之半。
⑶孔和平⾯的位置精度：主要孔对主轴箱安装基⾯的平⾏度，决定了主轴与床⾝导轨的相互位置关系。
这项精度是在总装时通过刮研来达到的。
为了减少刮研⼯作量，⼀般规定在垂直和⽔平两个⽅向上，只允许主轴前端向上和向前偏。
⑷主要平⾯的精度：装配基⾯的平⾯度影响主轴箱与床⾝连接时的接触刚度，加⼯过程中作为定位基⾯则会影响主要孔的加⼯精度。
因此规定了底⾯和导向⾯必须平直，为了保证箱盖的密封性，防⽌⼯作时润滑油泄出，还规定了顶⾯的平⾯度要求，当⼤批量⽣产将其顶⾯⽤作定位基⾯时，对它的平⾯度要求还要提⾼。
箱体类零件的加工
箱体类零件的加工一、箱体零件概述箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。
它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。
因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。
箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。
箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。
箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，汽车、摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。
压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。
为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。
二、箱体类零件工艺过程特点分析下面我们以某减速箱为例说明箱体类零件的加工。
1．箱体类零件特点一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可剖分的，如图6-6所示，这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。
剖分式箱体也具有一般箱体结构特点，如壁薄、中空、形状复杂，加工表面多为平面和孔。
减速箱体的主要加工表面可归纳为以下三类：⑴主要平面箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。
90H7）及孔内环槽等。
⌝150H7、⌝⑵主要孔轴承孔⑶其它加工部分联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。
2．工艺过程设计应考虑的问题根据减速箱体可剖分的结构特点和各加工表面的要求，在编制工艺过程时应注意以下问题：⑴加工过程的划分整个加工过程可分为两大阶段，即先对箱盖和底座分别进行加工，然后再对装合好的整个箱体进行加工——合件加工。
为保证效率和精度的兼顾，就孔和面的加工还需粗精分开；⑵箱体加工工艺的安排安排箱体的加工工艺，应遵循先面后孔的工艺原则，对剖分式减速箱体还应遵循组装后镗孔的原则。
箱体类零件加工工艺及常用工艺装备
箱体类零件加工工艺及常用工艺装 备
第一节 概述
二 、箱体类零件的主要技术要求、材料和毛坯 （二）箱体的材料及毛坯
箱体材料一般选用HT200~400的各种牌号的灰铸铁，而最常用的为HT200 灰铸铁不仅成本低，而且具有较好的耐磨性、可铸性、可切削性和阻尼特性。在单 件生产或某些简易机床的箱体，为了缩短生产周期和降低成本，可采用钢材焊接结 构。毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和铸造方法等因素有关。 有关数据可查有关资料及根据具体情况决定。 毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。为了减少毛坯制造时产生残余应力，应使 箱体壁厚尽量均匀，箱体浇铸后应安排时效或退火工序。
箱体类零件加工工艺用常用工艺装备
第一节 概述 一、箱体类零件的功用及结构特点 二、箱体类零件的主要技术要求、材料和毛坯
第二节 平面加工方法和平面加工方案 一、刨削 二、铣削 三、磨削 四、平面的光整加工 五、平面加工方案及其选择
第三节 铣削加工常用工艺装备 一、常用尖齿铣刀用其应用 二、铣床夹具 第四节 箱体孔系加工及常用工艺装备 一、箱体零件孔系加工的加工 二、箱体孔系加工精度分析 三、镗夹具（镗模） 四、联动夹紧机构 第五节 典型箱体零件加工工艺分析 一、主轴箱加工工艺过程及其分析 二、分离式齿轮箱体加工工艺过程及其分析
铣削工艺特点如下： 1.生产效率高但不稳定 2.断续切削 3.半封闭切削
箱体类零件加工工艺及常用工艺装 备
第二节 平面加工方法和平面加工方案
二、铣削 (二）铣削用量四要素 l、铣削速度 铣刀旋转时的切削速度。 2、进给量 指工件相对铣刀移动的距
箱体类零件的加工工艺分析
箱体类零件的加工工艺分析首先，箱体类零件的加工工艺应该包括以下几个方面：1.零件设计：在进行箱体类零件的加工之前，首先需要对零件进行设计。
设计应考虑到零件的功能和形状，以及材料的选择。
设计的目的是使零件在使用过程中具有足够的强度和刚度，并且能够满足使用的要求。
2.材料准备：选择适当的材料是箱体类零件加工的重要一步。
常见的箱体类零件材料有铝合金、不锈钢和钢板等。
根据零件的功能和使用要求选择材料，并进行原材料的采购和切割。
一般来说，为了确保箱体类零件的精度和质量，要选择均匀性好、强度高的材料进行加工。
3.工艺规划：根据零件的形状和加工要求，制定合理的工艺路线和顺序。
包括车削、铣削、钻削、折弯、冲压、焊接等工艺。
对于复杂的零件，可以使用CAD/CAM辅助设计制造，提高加工的效率和质量。
在工艺规划中，还需要确定零件的夹持方案和加工刀具选择，以提高加工的精度和效率。
4.加工工艺：根据工艺规划，进行相应的加工工艺。
具体的加工工艺包括车削、铣削、钻削、折弯、冲压、焊接等。
在进行加工时，需要注意保持工艺参数的稳定性，并及时检查加工质量，保证零件的精度和表面质量。
5.表面处理：为了提高箱体类零件的外观和耐腐蚀性，通常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法有喷涂、镀铬、阳极氧化等。
表面处理的选择应根据零件的材料和使用环境来确定，以保证零件的耐用性和外观要求。
以上是对箱体类零件加工工艺的分析。
在进行箱体类零件加工时，需要注意材料选择和设计合理性，确定合适的加工工艺和工艺参数，进行良好的加工控制和质量检查。
通过合理的加工工艺，可以保证箱体类零件的精度和质量，提高产品的竞争力和市场占有率。
第三节箱体类零件的工艺分析
第三节箱体类零件的工艺分析箱体类零件是指用于存放、固定或包装其他零件的箱体结构。
它通常由钣金加工而成，有着复杂的形状和结构，其制作难度相对较大。
因此，对箱体类零件的工艺分析是非常重要的。
首先，箱体类零件的加工主要涉及以下几个方面：1.材料选择：箱体类零件可以使用不同种类的材料进行制作，如冷轧钢板、不锈钢板等。
材料的选择应考虑到零件的使用环境和要求，以保证其强度、耐腐蚀性和可加工性等方面的要求。
2.形状设计：箱体类零件的形状设计决定了其外观和结构特点。
设计师需要考虑到零件的功能需求、装配要求以及结构强度等因素，以确定零件的整体形状和尺寸。
3.加工配套：箱体类零件的制作通常需要进行切割、弯曲、冲压、焊接、折边等工艺操作。
这些工艺操作需要通过合适的工具和设备进行，如剪板机、折边机、冲床、焊接机等。
在进行箱体类零件的工艺分析时，需要考虑到以下几个关键点：1.加工顺序：根据零件的结构特点和加工难度，确定合适的加工顺序。
一般来说，可以先进行切割和冲压，然后进行弯曲和折边，最后进行焊接和表面处理。
2.加工工艺：根据零件的形状和材料特性，选择合适的加工工艺。
例如，对于尺寸较小的零件，可以选择冲压工艺进行加工；对于尺寸较大的零件，可以选择剪板和焊接等工艺进行加工。
3.夹具设计：为了保证零件加工的准确性和稳定性，需要设计合适的夹具来固定工件。
夹具的设计要考虑到零件的形状、安装位置和加工难度等因素，以确保加工过程中的稳定性和精度。
4.焊接工艺：箱体类零件在制作过程中通常需要进行焊接操作。
选择合适的焊接方法（如点焊、氩弧焊等）和焊接电流、电压等参数，确保焊接质量和强度的要求。
总结起来，箱体类零件的工艺分析需要综合考虑材料选择、形状设计、加工配套等因素。
通过合理的加工顺序、工艺选择、夹具设计和焊接工艺，可以有效提高零件的加工精度和质量。
同时，工艺分析还可以帮助提前发现和解决零件制作过程中可能出现的问题，避免浪费人力、物力和时间资源。
箱体类零件的工艺特点
箱体类零件的工艺特点一、概述箱体类零件是机械制造中常见的一种零件，其主要特点是结构简单、形状规则、尺寸精度要求较高。
箱体类零件广泛应用于各种机械设备中，如汽车、机床、飞机等。
二、工艺流程1.材料准备箱体类零件通常采用铸铁或钢板材料制作。
在进行加工前，需要对材料进行检验和清洗处理，以确保材料质量符合要求。
2.数控加工数控加工是制作箱体类零件的主要加工方式。
首先，根据设计图纸进行程序编写，并将程序输入到数控机床中进行加工。
数控加工具有高效率、高精度和自动化程度高等优点。
3.手工加工在一些特殊情况下，需要进行手工加工。
手工加工主要包括钻孔、铣削、切割等操作。
手工加工虽然效率低，但可以满足一些特殊需求。
4.表面处理表面处理是制作箱体类零件的重要环节之一。
常见的表面处理方式包括喷漆、喷砂、电镀等。
表面处理可以提高零件的外观质量和耐腐蚀性能。
5.装配在完成各个零部件的加工后，需要进行装配。
装配过程包括对各个部件进行检查、清洗和组装。
在组装过程中，需要注意各部件的位置和间隙等要求。
三、工艺特点1.精度要求高箱体类零件的尺寸精度要求较高，因此加工过程中需要采用高精度设备和工艺。
2.形状规则箱体类零件的形状较为规则，因此可以采用数控加工等自动化加工方式。
3.表面处理重要箱体类零件通常需要进行表面处理，以提高其外观质量和耐腐蚀性能。
4.装配环节严格在进行装配时，需要严格按照设计图纸和技术要求进行操作，以确保各部件的位置和间隙符合要求。
四、总结制作箱体类零件是机械制造中常见的一种操作。
其特点是结构简单、形状规则、尺寸精度要求较高。
制作过程主要包括材料准备、数控加工、手工加工、表面处理和装配等环节。
制作过程需要注意精度要求、形状规则、表面处理和装配环节的严格要求。
毕业设计(箱体零件工艺设计)
编号：沙洲工学院2008届毕业论文题目：对箱体零件加工工艺的分析及研究动力工程系数控技术专业班级：05数控技术学号: xxx姓名：xxx指导教师：xxx.2008年7 月摘要本文主要对箱体零件的加工方法的研究和说明,箱体类零件是机器及其部件的基础件，它将机器及其部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。
因此，箱体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度，而且影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。
关键词：加工工艺精度定位Abstract :This article mainly to the box body components' processing method's research and showing, the box body class components is the machine and part's foundation, it components and so on machine and part's axis, bearing, wrap and gear assembles according to certain mutual position relations a whole, and is coordinated its movement according to the predetermined transmission relations. Therefore, the box body's processing quality not only affects its assembly precision and the movement precision, moreover affects machine's work precision, the operational performance and the life.Keywords :Processing craft precision Localization目录引言 (1)第1章企业概况 (2)第2章箱体零件加工工艺及案例分析 (2)第2.1节主轴箱加工工艺过程 (2)第2.2节箱体类零件加工工艺分析 (3)第3章分离式齿轮箱体加工工艺过程及其分析 (6)第3.1节分离式箱体的主要技术要求 (7)第3.2节分离式箱体的工艺特点 (8)第4章总结体会 (9)第4.1节概述 (9)第4.2节平面加工方法和平面加工方案 (12)参考文献 (21)引言箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。
箱体类零件加工工艺
Equipment Manufacturing Technology No.11，2012作为机器的基础零件之一，箱体将机器里的各个零部件组装成一个整体，并让这个整体以正确的相对位置进行某些必要运动。
虽然不同机器的箱体也各不相同，但这些箱体都具有结构复杂、壁厚不均及内部腔形等共同点，箱体内壁上拥有形状各异的平面和数量众多的轴承，支撑孔及紧固孔，这些平面及孔都有较高的精度和较低的粗糙度要求。
因此，箱体加工品质的高低会对其各部件的装配精度、机器的性能及使用寿命等方面产生直接影响。
１箱体类零件的技术要求１．１表面粗糙度及孔的精度要求轴承孔必须具有较高尺寸精度及较低的表面粗糙度。
如果无法满足，就会导致轴承和箱体上的孔重合度不高，从而在工作过程中产生振动及噪音，尤其是机床主轴支撑孔会对主轴旋转精度产生直接影响，进而对机床加工工艺产生影响。
通常情况下，对主轴支撑孔的加工等级和粗糙度的要求分别为ＩＴ６￣７级和Ｒａ１．６￣０．８μｍ［１］。
１．２孔距和位置精度要求在箱体中以齿轮啮合关系存在的相邻孔之间，必须具有较高的孔距尺寸精度和平行度，如果达不到要求就会对齿轮的啮合精度产生影响，从而箱体在工作时，因震动和噪音减少齿轮使用寿命。
传动齿轮副的中心距允差及轮啮合精度直接决定着孔距尺寸精度。
箱体同轴线上的孔必须具有较高同轴度。
一旦同轴度较低的话，不但会导致箱体装配不便，还会加剧轴承磨损度，使之温度上升，进而影响机器的正常工作和精度。
１．３主要平面精度要求箱体的主要平面必须具有较高的相互位置和形状精度以及较低的粗糙度。
通常箱体的主要平面为装配基面或加工定位面，其加工品质对箱体加工时的定位精度，以及箱体同其它零件进行总装时的相对位置精度和接触刚度都有直接影响，因此，对箱体主要平面粗糙度的要求较低，但平面度的要求较高［２］。
１．４孔对装配基面的精度要求箱体上支撑孔同装配基面之间必须具有较高的平行度和尺寸精度，同时还应对端面具有较高垂直度。
箱体类零件加工工艺分析
箱体类零件加工工艺分析一、加工工艺分析的作用加工工艺分析是指对箱体类零件进行全面细致的分析，以确定适当的加工方法和工艺参数，保证加工质量，提高生产效率。
通过加工工艺分析，可以有效地避免加工中出现的问题和缺陷，提高产品的质量和竞争力。
二、加工工艺分析的流程1.材料选择：根据箱体类零件的要求和使用环境，选择合适的材料，以确保零件的强度和耐用度。
2.设计分析：对零件的设计进行分析，了解零件的几何形状，确定加工方法和顺序。
3.工艺规划：根据零件的特点和要求，制定详细的加工工艺路线图，确定加工的顺序和工艺流程。
4.工装设计：根据零件的几何形状和工艺要求，设计合适的工装夹具，以保证在加工过程中零件的稳定性和精度。
5.刀具选择：根据零件的材料和几何形状，选择合适的刀具，以确保加工效果和工艺质量。
6.工艺参数的确定：根据零件的要求和工艺规范，确定合适的工艺参数，如加工速度、进给量等，以保证加工质量。
7.加工试验：根据工艺规划，对零件进行加工试验，检验工艺的可行性和准确性。
8.加工过程监控：在加工过程中，通过合适的监控手段和方法，对加工过程中的各项参数进行实时监控，以及时发现并解决问题。
9.加工质量检验：对加工完成的零件进行质量检验，确保加工质量符合要求，并对不合格品进行返工或更换。
三、箱体类零件加工工艺分析的注意事项1.技术规范合理性：对加工工艺进行分析时，要确保所选取的技术规范符合零件的要求和使用环境。
2.刀具选择合理性：选择刀具时要考虑到零件的材料和几何形状，以便保证加工效果和工艺质量。
3.工艺参数的确定准确性：确定工艺参数时，要确保参数的准确性和可行性，以免影响加工质量和工艺稳定性。
4.工艺路线的合理性：制定工艺路线时，要考虑到零件的几何形状和结构要求，以保证加工的顺序和工艺流程的合理性。
5.工装夹具的可靠性：设计工装夹具时，要考虑到零件的几何形状和工艺要求，以保证工装夹具的可靠性和稳定性。
6.加工过程监控的及时性：加工过程中要及时监控加工参数和工艺过程，发现问题及时处理，以确保加工质量和工艺稳定性。
箱体零件的加工工艺
箱体零件的加工工艺一、概述1箱体零件的功用与结构特点箱体是机器的基础零件，它将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。
故箱体的加工质量，直接影响到机器的性能、精度和寿命。
箱体类零件的结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。
据统计资料表明，一般中型机床制造厂花在箱体类零件的机械加工工时约占整个产品加工工时的l5％～20％。
2箱体零件的主要技术要求箱体类零件中，机床主轴箱的精度要求较高，可归纳为以下五项精度要求：⑴孔径精度：孔径的尺寸误差和几何形状误差会造成轴承与孔的配合不良。
孔径过大，配合过松，使主轴回转轴线不稳定，并降低了支承刚度，易产生振动和噪声；孔径太小，会使配合偏紧，轴承将因外环变形，不能正常运转而缩短寿命。
装轴承的孔不圆，也会使轴承外环变形而引起主轴径向圆跳动。
从上面分析可知，对孔的精度要求是较高的。
主轴孔的尺寸公差等级为IT6，其余孔为IT8～IT7。
孔的几何形状精度未作规定的，一般控制在尺寸公差的1／2范围内即可。
⑵孔与孔的位置精度：同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，会使轴和轴承装配到箱体内出现歪斜，从而造成主轴径向圆跳动和轴向窜动，也加剧了轴承磨损。
孔系之间的平行度误差，会影响齿轮的啮合质量。
一般孔距允差为土0.025～土0.060mm，而同一中心线上的支承孔的同轴度约为最小孔尺寸公差之半。
⑶孔和平面的位置精度：主要孔对主轴箱安装基面的平行度，决定了主轴与床身导轨的相互位置关系。
这项精度是在总装时通过刮研来达到的。
为了减少刮研工作量，一般规定在垂直和水平两个方向上，只允许主轴前端向上和向前偏。
⑷主要平面的精度：装配基面的平面度影响主轴箱与床身连接时的接触刚度，加工过程中作为定位基面则会影响主要孔的加工精度。
因此规定了底面和导向面必须平直，为了保证箱盖的密封性，防止工作时润滑油泄出，还规定了顶面的平面度要求，当大批量生产将其顶面用作定位基面时，对它的平面度要求还要提高。
箱体类零件的加工工艺分析
箱体类零件的加工工艺分析摘要：本文从工艺路线的拟定、定位基准的选择、主要表面的加工三方面重点分析了箱体类零件的加工工艺、提出了先进的孔精加工工艺方案并指出：箱体类零件的重要孔系的加工精度成为箱体类零件的加工工艺关键。
关键词：工艺路线拟定；定位基准选择；箱体平面加工；内应力；孔系加工箱体类零件是机械零件中的典型零件，如车床床头箱、齿轮传动箱体、变速箱体等，是机器的基础零件之一，它将机器及部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件各自保持正确的相互位置，并按照预先设计好的传动关系使其协调地相互运动，组合成一个整体。
组装后的箱体部件、用箱体的设计基准平面安装在机器上，因此箱体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度、而且对机器的工作精度、使用性能和寿命有着决定性的影响。
一、工艺路线的设计箱体要求加工的表面很多，比如车床床头箱体、齿轮传动箱体等在这些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保证，所以箱体中主轴孔（主要孔）的加工精度，孔系加工精度就成为工艺关键问题，因此，在工艺路线的安排中我更倾向于注意几点。
（1）先面后孔的加工顺序先加工平面，不仅切除掉了毛坯表面的凸凹不平和表面夹砂等陷，更重要的是在加工分布在平面上的孔时，划线，找正方便，而且当镗刀开始镗孔时，不会因端面有高低不平而产生冲击振动、损坏刀具，因此，一般最好应先加工平面。
（2）粗、精加工阶段要分开箱体结构复杂，主要表面的精度要求高，粗加工时产生的切削力、夹紧力和切削热对加工精度有较大影响，如果粗加工立即进行精加工，那么粗加工后由于各种原因引起的工件变形的内应力没有充分释放出来，在精加工中就无法将其消除，从而导致加工完卸载时箱体变形，影响箱体最终的精度，我认为在粗加工过程中，最好应多次松卸夹具，使内应力及时尽可能的释放出来，更大限度的保证箱体的加工质量。
（3）工序集中或分散的决定箱体粗、精加工阶段分开符合工序分散的原则，但是在中、小批生产时，为了减少使用机床和夹具的数量，以及减少箱体的搬运和安装次数，可将粗、精加工阶段相对集中，尽可能放在同一台机床上进行。
汽车变速箱箱体加工工艺及夹具设计毕业论文.doc
汽车变速箱箱体加工工艺及夹具设计毕业论文第一章 汽车变速箱加工工艺规程设计1.1零件的分析1.1.1零件的作用题目给出的零件是汽车变速箱箱体。
变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证变速箱部件与发动机正确安装。
因此汽车变速箱箱体零件的加工质量，不但直接影响汽车变速箱的装配精度和运动精度，而且还会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。
汽车变速箱主要是实现汽车的变速，改变汽车的运动速度。
汽车变速箱箱体零件的顶面用以安装变速箱盖，前后端面支承孔mm 120φ、mm 80φ用以安装传动轴，实现其变速功能。
1.1.2零件的工艺分析由汽车变速箱箱体零件图可知。
汽车变速箱箱体是一个簿壁壳体零件，它的外表面上有五个平面需要进行加工。
支承孔系在前后端面上。
此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。
因此可将其分为三组加工表面。
它们相互间有一定的位置要求。
现分析如下：（1）、以顶面为主要加工表面的加工面。
这一组加工表面包括：顶面的铣削加工；H M 6108-⨯的螺孔加工；mm 027.0122+⨯φ的工艺孔加工。
其中顶面有表面粗糙度要求为m Ra μ3.6，8个螺孔均有位置度要求为mm 3.0φ，2个工艺孔也有位置度要求为mm 1.0φ。
（2）、以mm 03.0120+φ、mm 013.080+φ、mm 035.0100+φ的支承孔为主要加工表面的加工面。
这一组加工表面包括：2个mm 03.0120+φ、2个mm 013.080+φ和1个mm 035.0100+φ的孔；尺寸为mm 025.0365±的与mm 03.01202+⨯φ、mm 013.0802+⨯φ的4个孔轴线相垂直的前后端面；前后端面上的3个H M 614-、16个H M 610-的螺孔，以及4个mm 15φ、2个mm 8φ的孔；还有另外两个在同一中心线上与两端面相垂直的mm 020.0015.030+-φ的倒车齿轮轴孔及其内端面和两个H M 610-的螺孔。
箱体类零件的加工工艺分析
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5、箱体零件工艺路线的安排
粗精分开、工序集中 1. 对刚度差、批量大、精度高的箱体，可以有效的消除内应力、切削 力、切削热、夹紧力造成的变形。 2. 由于箱体的体积、重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数 ，对单件生产、精度要求不高的箱体，粗精不分开，工件集中，但要采取 措施。例如，粗加工后松开工件，让工件充分冷却，然后用较小的夹紧力 、以较小 的切削用量，多次走刀进行精加工。
TECHNOLOGY OF MECHANICAL MANUFACTURE
箱体类零件的加工工艺分析
主要内容：
1. 箱体类零件技术要求分析 2. 箱体的结构工艺性 3. 箱体的平面加工方法 4. 箱体的孔加工法 5. 箱体零件工艺路线的安排
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1、箱体类零件技术要求分析
几种箱体零件的结构简图
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1、箱体类零件技术要求分析
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5、箱体零件工艺路线的安排
按先面后孔的原则 1. 箱体加工和装配大多以平面为基准，符合基准重合原则。 2. 有利于后续加工，可减少钻孔难度。 热处理工序安排 1. 铸件应安排时效热处理，自然时效适合精密机床的箱体铸 造，人工时效适合普通机床和设备的箱体铸造。 2. 箱体零件粗加工后，一般应存放一段时间再精加工，以消 除粗加工聚集的内应力。
1）基本孔 2）同轴孔 3）箱体的端面孔
同轴孔的排列方式
孔端面的结构工艺性
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3、箱体的平面加工方法
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4、箱体的孔加工法
孔系的分类
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4、箱体的孔加工法
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4、箱体的孔加工法
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4、箱体的孔加工法
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4、箱体的孔加工法
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高职部毕业设计(论文)作者：学号：专业：班级：题目：指导者：(姓名) (专业技术职务)(姓名) (专业技术职务)年月日摘要本文从工艺路线的拟定，定位基准的选择，主要表面的加工三方面重点分析了箱体类零件的加工工艺，提出了三种先进的孔精加工工艺方案：精镗--浮动镗：金刚镗--珩磨：金刚镗--滚压，并指出：箱体类零件的重要孔(如主轴孔)，孔系的加工精度成为箱体类零件的加工工艺关键。
通过对C6150 主轴箱体零件图的分析及结构形式的了解，从而对主轴箱体进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析。
通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制等。
学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。
关键词：工艺路线拟定；定位基准选择；箱体平面加工；主轴支承孔加工；孔系加工；加工工艺；分析目录第一章绪论第二章工艺路线的拟定2.1先面后孔的加工顺序2.2粗,精加工阶段要分开2.3工序集中或分散的决定2.4安排适当的热处理工序第三章定位基准的选择3.1粗基准的选择3.2精基准的选择第四章主要表面的加工4.1箱体的平面加工4.2主轴支承孔的加工4.3孔系加工4.3.1 单件小批量生产4.3.2 成批大量加工4.3.3 注意点第五章 C6450主轴箱体加工工艺规程设计5.1方案论证5.2确定方案5.3具体方案设计5.3.1零件的分析5.3.2编写工艺路线5.3.3机械加工工艺分析5.3.4确定切削用量及基本工时（机动时间）结论参考文献致谢箱体类零件的加工工艺分析第一章绪论箱体类零件是机械零件中的典型零件，是机器的基础零件之一。
它将机器及部件中的轴，轴承，套和齿轮等零件装配成一个整体。
使其保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地运动，组装后的箱体部件，用箱体的基准平面安装在机器上。
因此箱体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度，而且对机器的工作精度，使用性能和寿命有着决定性的影响。
第二章工艺路线的拟定车床床头箱要求加工的表面很多，在这些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保证，所以箱体中主轴孔(主要孔)的加工精度，孔系加工精度就成为工艺关键问题，因此，在工艺路线的安排中应注意几点。
2.1 先面后孔的加工顺序先加工平面，由于切除了毛坯表面的凸凹不平和表面夹砂等缺陷，在加工分布在平面上的孔时，划线，找正方便，而且当镗刀开始镗孔时，不会因端面有高低不平而产生冲击振动，损坏刀刃。
因此。
一般应先加工平面。
2.2 粗，精加工阶段要分开箱体结构复杂，主要表面的精度要求高，粗加工时产生的切削力，夹紧力和切削热对加工精度有较大影响，如果立即进行精加工，那么粗加工后由于各种原因引起的工件变形没有充分暴露出来，在精加工中就无法将其消除。
从而影响箱体最终的精度。
2.3 工序集中或分散的决定箱体粗，精加工阶段分开符合工序分散的原则，但是在中，小批生产时，为了减少使用机床和夹具的数量，以及减少箱体的搬运和安装次数，可将粗，精加工阶段相对集中，尽可能放在同一台机床上进行，但要采用相应的工艺措施来保证加工精度。
2.4 安排适当的热处理工序箱体结构复杂，壁厚不均，铸造时冷却速度不一致，容易产生内应力，且表面较硬，因此，铸造后应安排人工实效处理以消除内应力减小变形。
第三章定位基准的选择箱体定位基准的选择，直接关系到箱体上各个平面与平面之间，孔与平面之间，孔与孔之间的尺寸精度和位置精度要求是否能够保证。
在选择基准时，首先要遵守”基准同一”和”基准重合”的原则，同时必须考虑生产批量的大小，生产设备，特别是夹具的选用等因素。
3.1 粗基准的选择粗基准的选择影响各加工面的余量分配及不需加工面与加工面之间的位置精度。
根据粗基准选择原则，应首先考虑箱体上要求最高的主轴孔的加工余量要均匀，防止加工时由于余量不均而引起振动。
影响加工精度和表面质量，并要兼顾其余加工表面都有适当的余量。
其次要纠正箱体内壁非加工表面与加工表面之间的相对位置偏差，防止加工出的轴承孔端面与箱体内壁之间的距离尺寸相差太大，可能使齿轮安装时与箱体内壁相碰。
从这点考虑，应选内壁为粗基准。
但是这将使装夹极为困难。
由于各轴孔和内腔的砂心是一个整体，所以实际生产中选主轴孔和一个相距较远的轴孔作为粗基准。
3.2 精基准的选择箱体零件精基准的选择有两种可行的定位方案：一种是以装配基准面为精基准，其优点是装配基准面是许多孔系和平面的设计基准。
所以能使定位基准，设计基准和装配基准重合，不会产生基准不重合误差，而且箱体开口向上，故调整刀具，观察加工和测量孔径均方便，缺点是在加工中间壁上的孔时，只能采用吊架式镗模，结构刚性差，安装误差大，孔系精度低，装卸不方便，生产率低，只适于中，小批生产；另一种是以顶面和两个销孔作精基准，其优点是箱口向下，中间导向支撑架固定在夹具座体上，刚性好，导向精度高，孔系位置精度也高，且定位，夹紧，装卸工件均方便，生产率高，适于批量自动线生产，缺点是定位基准与装配基准(设计基准)不重合，增加了定位误差。
第四章主要表面的加工4.1 箱体的平面加工箱体平面的粗加工和半精加工常选择刨削和铣削加工。
单件小批量生产中，用划线找正的方法，采用刨和铣加工平面，在龙门刨床上可以用几个刀架在一次安装工件同时加工几个平面，经济地保证了这些表面的位置精度；考虑铣削比刨削生产率高，大批大量生产时。
采用专用夹具在组合机床上多个表面同时加工，即保证了平面间的位置精度，又提高了生产率；精加工中，在单件小批生产时用铲刮或精刨进行加工：大批大量生产时用磨削方法加工。
4.2 主轴支承孔的加工主轴支承孔的精度要求高，表面粗糙度小。
故主轴支承孔的精加工(或光整加工)在其它轴孔加工后再单独进行车床床头箱主轴孔的精加工方案有：精镗一浮动镗；金刚镗一珩磨；金刚镗一滚压。
主轴的尺寸精度，表面粗糙度时由上述主轴孔精加工方案中的最终工序所使用的具有径向”浮动”性质的刀具来保证，而孔的位置精度则由前一工序(或工步)予以保证。
从工艺要求上。
精镗和半精镗应在不同的设备上进行，若设备条件不足，则应在精镗和半精镗工序之间对工件进行自然时效处理，以保证箱体精度。
4.3 孔系加工箱体上一系列有相互位置精度要求的孔称为孔系。
这些孔精度要求高，加工困难，是箱体加工的关键，其中有平行孔系和同轴孔系。
对于平行孔系。
在加工时主要是保证各平行孔中心线之间以及孔中心线与基准面之问的尺寸精度和平行度；同轴孔系主要是保证各孔的同轴度精度。
4.3.1 单件小批量生产单件小批生产箱体时。
在普通镗床上，按划线依次找正孔的位置进行加工，此法误差较大，为提高精度，可采用试镗法，但此法找正，试切，测量比较耗时，生产效率低。
箱体粗加工常采用样板找正法：镗床镗杆上装有千分表，按样板孔来找正镗杆的位置，加工完一端上的孔之后，将工作台回转180度，在用同样方法加工另一端面上的孔。
4.3.2 成批大量加工成批大量加工箱体孔系都采用镗模。
镗模两端有导向套，可引导镗杆进行加工，以保证工件的孔距精度，镗杆与机床主轴采用浮动连接，孔距精度取决于镗模精度及镗杆与导套的配合精度和刚度。
所以可利用精度不高的机床加工出精度较高的工件。
镗模能用于组合机床上作多孔同时加工，找正方便，生产率高，适用于成批生产，且箱体的同轴孔系的同轴度大部分用镗模保证，对于箱壁较近的同轴孔，可采用导向套加工同轴孔，反之。
可利用镗床后立柱的导套支承镗杆。
产生同轴度误差的原因是当主轴进给时镗杆由于重力产生挠度而引起各孔的同轴度误差；当工作台移动时导轨的直线度误差导致各孔的同轴度误差。
小批生产时，为了提高精度有时也用镗模加工平行孔系。
4.3.3 注意点单件小批生产在许多工厂也广泛采用坐标法加工孔系，孔距精度要求特别高时。
可采用带有游标的精密刻线尺寸和准确的光学读数装置的精密坐标镗床。
需要强调的是用坐标法加工孔系时，原始孔以及镗孔顺序的确定是很重要的。
在保证原始孔有较高的精度和较小粗糙度的条件下。
应注意两点1)两孔的中心距有精度要求时，两孔应连在一起加工，否则通过许多坐标尺寸的位移误差积累过大，难以保证孔距精度。
2)原始孔应位于箱壁的一侧，依次加工各孔时，刀具可朝一个方向移动，避免了往返移动时由于间隙而造成误差。
第五章 C6150主轴箱体加工工艺规程设计5.1 方案论证根据零件图的要求，草拟了两种工艺方案的设计，以便于选择和分析。
具体如下：表2.1工艺路线方案一表2.2工艺路线方案二5.2 确定方案第二条工艺路线方案不同于第一条是将铣各平面工序放到前面。
加工完上下平面再加工各孔与，其它的先后顺序均没变化。
通过分析发现这样的变动提高了生产效率。
而且对于零的尺寸精度和位置精度都有太大程度的帮助。
采用互为基准的原则，先加工上、下两平面，然后以下、下平面为精基准再加工两平面上的各孔，这样便保证了，上、下两平面的平行度要求同时为加两平面上各孔保证了垂直度要求。
符合先加工面再钻孔的原则。
若选第一条工艺路线，加工不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非平行这个问题。
所以发现第一条工艺路线并不可行。
如果选取第二条工艺方案，先加工上、下平面，然后以这些已加工的面为精基准，加工其它各孔便能保证孔的形位公差要求从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第二个方案比较合理。
所以我决定以第二个方案进行生产，但是第二种仍然需要细化处理，具体的工艺过程见工艺卡片所示。
根据以上分析过程，现将C6150主轴箱体加工工艺路线调整后确定如下：15 入库5.3 具体方案设计5.3.1 零件的分析由C6150主轴箱体零件图可知。
C6150主轴箱体是一个壳体零件，它的外表面上有五个平面需要进行加工。
支承孔系在前后端面上。
此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。
因此可将其分为三组加工表面。
它们相互间有一定的位置要求。
现分析如下：（1）、以顶面(B 面)为主要加工表面的加工面。
这一组加工表面包括：顶面的铣削加工；H M 6124-⨯的螺孔加工。
其中顶面有表面粗糙度要求为m Ra μ3.6， （2）、以底面(F 面)为主要加工表面的加工面。
（3）、以 D 面 W 面为主要加工表面的加工面。
该2面含有重要的大孔，尺寸公差都要求相对严格的（4）、以E 面 F 面为主要加工表面的加工面。
该2面就是铣面加工5.3.2 编写工艺路线根据上述工艺方案的分析，最终确定了第二种工艺路线方案 工序号 工序名称工序内容 工艺装备 1铸造 熔化炉 2热处理 人工时效处理 3粗铣 以F 面定位安装，找正中心线，粗铣顶面B X52K5.3.3 机械加工工艺分析“C6150主轴箱体”零件材料采用灰铸铁制造。
C6150主轴箱体材料为HT200，硬度HB为170—241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。