轴承脂润滑计算公式

补充润滑脂加注量计算公式

补充润滑脂加注量计算公式润滑脂在机械设备中起着非常重要的作用，它能够减少摩擦、防止磨损、防止腐蚀，并且能够起到密封和防尘的作用。

然而，为了确保润滑脂能够发挥最佳的效果，我们需要正确地计算润滑脂的加注量。

本文将介绍补充润滑脂加注量计算公式及其相关知识。

首先，我们需要了解润滑脂的加注量计算公式。

润滑脂的加注量计算公式如下：润滑脂加注量 = (0.005 ×π× d × L) ÷ 1000。

其中，d为轴承内径（mm），L为轴承长度（mm），π为圆周率（3.14），0.005为润滑脂的加注量系数。

通过这个公式，我们可以根据轴承的内径和长度来计算出润滑脂的加注量。

这样可以确保润滑脂能够充分润滑轴承，并且不会造成过多的浪费。

接下来，我们来详细了解一下这个公式中的各个参数。

首先是润滑脂的加注量系数。

这个系数通常是由润滑脂的厂家提供的，它是根据润滑脂的性能和使用条件来确定的。

不同类型的润滑脂可能有不同的加注量系数，因此在计算润滑脂的加注量时，一定要使用正确的系数。

接下来是轴承的内径和长度。

这两个参数是确定润滑脂加注量的关键。

内径和长度越大，需要的润滑脂加注量也就越大。

因此，在使用润滑脂加注量计算公式时，一定要准确地测量轴承的内径和长度。

除了这个基本的计算公式外，还有一些其他因素也会影响润滑脂的加注量。

例如，轴承的转速、工作温度、工作环境等都会对润滑脂的加注量产生影响。

在实际使用中，我们还需要根据这些因素来对润滑脂的加注量进行修正。

此外，润滑脂的加注量还会受到润滑脂的老化和污染的影响。

当润滑脂老化或者受到污染时，它的润滑性能就会下降，这时就需要增加润滑脂的加注量，以确保轴承能够得到充分的润滑。

在实际使用中，我们通常会根据轴承的使用情况来确定润滑脂的加注量。

例如，对于高速运转的轴承，我们可能会增加润滑脂的加注量，以确保轴承在高速运转时能够得到充分的润滑。

而对于长时间停止运转的轴承，我们可能会减少润滑脂的加注量，以避免润滑脂的浪费。

轴承加油脂量计算公式

轴承加油脂量计算公式：
按轴承外径和宽度估算填充量的公式：Q=0.005*D*B。

按轴承内径估算填充量的公式：Q=0.01*d*B。

轴承第二次加脂量的估计公式：Q=0.005*d*B。

高速轴承填充量的估算公式：Q=0.001*K*d.*B。

Q -- 润滑脂填充量，cm3。

K-- 轴承尺寸系数。

d -- 轴承内径，mm。

D -- 轴承外径，mm。

d.-- 轴承平均直径，d.=0.5(D+d)，mm。

B -- 轴承宽度，mm。

轴承（Bearing）是当代机械设备中一种重要零部件。

它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数（friction coefficient），并保证其回转精度（accuracy）。

按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。

其中滚动轴承已经标准化、系列化，但与滑动轴承相比它的径向尺寸、振动和噪声较大，价格也较高。

滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成，严格的说是由外圈、内圈、滚动体、保持架、密封、润滑油六大件组成。

主要具备外圈、内圈、滚动体就可定意为滚动轴承。

按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。

根据轴承类型，添加油脂。

加脂量过大，会使摩擦力矩增大，温度升高，漏油污染环境，耗脂量增大；而加脂量过少，则不能获得可靠润滑而发生干摩擦。

一般来讲，适宜的加脂量为轴承内总空隙体积的:
零类轴承25%——40%；
精密轴承15%——25%
是指空间的百分比。

轴承润滑油量计算及供油方式设计

轴承润滑油量计算滚动轴承润滑所需的油量在很大程度上取决于轴承类型、供油系统设计、润滑油类型等因素。

很难给出一个适合任何情况，具有广泛适用性的简单明了的公式。

具有油液自动传输功能的轴承(如角接触球轴承)所需油量大于不具有油液自动传输功能的轴承(如双列圆柱滚子轴承)所需油量。

尤其当速度性系数(n.dm)值较大时，其差异更明显。

通过大量实验，供油量Q的粗略计算公式如下:Q=WdB 式中Q——供油量，mm3/h W——系数，0.01mm/h d——轴承内径，mm B——轴承宽度，mm 然而，实际供油量还要在此数值基础上扩大4～20倍。

为了获得最佳润滑效果，还需通过实验来修正供油量多少。

4.2 供油方式设计对于高速旋转的轴承，为了可靠地将润滑油送入轴承内部，应十分重视供油方式(如喷嘴形式、安装位置等)的设计。

轴承润滑方式完全取决于轴承类型和配置方式(图4a)。

对单列轴承而言，最佳润滑方式为从一边进入轴承内部。

喷嘴孔应与内环齐平，不能指向保持架。

尤其当轴承自身吸排油方向不易确定时(如角接触球轴承)，润滑油必须按上述方向进入轴承内部。

若条件许可，润滑油最好经过一个特制喷管后再进入轴承内部。

喷管长度取决于轴承大小，直径为0.5～1.0mm。

也允许把润滑油送到轴承外圈处(图4b)。

在这种情况下，要注意察看润滑油是否进入了钢球与外圈之间形成的压力区域。

对双列轴承而言，润滑油必须从与外圈滚道边齐平的地方喷入轴承内部，以对轴承充分润滑。

当轴承外径介于150～280mm时，需要再增加一个喷嘴。

此外，为了防止在轴承底部形成油渣沉淀，需要安装一个泄油管，其长度大于5mm。

为了满足现代机床高速主轴对润滑系统的要求，对油-气集中润滑系统的各个参数还要作进一步详细而精确的研究。

这是因为：润滑油类型、润滑方法、润滑量以及轴承类型、轴承配置等因素均对轴承转速提高有着决定作用。

润滑油计算公式

润滑油计算公式润滑油在机械设备中起着非常重要的作用，它能够减少摩擦、防止磨损、冷却和密封等。

因此，正确选择润滑油的类型和用量对于机械设备的正常运行和寿命具有至关重要的意义。

在实际应用中，我们需要根据设备的工作条件和润滑要求来计算润滑油的用量。

下面我们将介绍润滑油计算的基本公式和方法。

润滑油计算的基本公式为：润滑油用量 = (轴承容积 + 润滑油容积) ×润滑油更换倍率。

其中，轴承容积是指轴承内的润滑油容积，通常由设备制造商提供；润滑油容积是指设备中需要加注的润滑油总容积；润滑油更换倍率是指润滑油在使用过程中的消耗倍率，通常由设备的工作条件和使用频率来确定。

在实际应用中，我们可以根据设备的工作条件和润滑要求来确定轴承容积和润滑油容积，然后结合润滑油更换倍率来计算润滑油的用量。

下面我们将通过一个实例来详细介绍润滑油计算的具体步骤。

假设某设备的轴承容积为100ml，润滑油容积为200ml，润滑油更换倍率为0.2，现在我们需要计算该设备每次加注润滑油的用量。

首先，我们需要计算出润滑油的用量，根据上述公式，润滑油用量 = (轴承容积 + 润滑油容积) ×润滑油更换倍率 = (100ml + 200ml) × 0.2 = 60ml。

因此，该设备每次加注润滑油的用量为60ml。

除了以上的基本公式外，润滑油的用量还受到设备的工作条件、使用频率、润滑油的品牌和类型等因素的影响。

在实际应用中，我们需要根据具体的情况来确定润滑油的用量，并且在使用过程中进行适当的调整。

另外，润滑油的使用和管理也是非常重要的，正确的使用和管理能够延长设备的使用寿命、提高工作效率、降低维护成本。

因此，在使用润滑油时，我们需要注意以下几点：1. 根据设备的工作条件和润滑要求来选择合适的润滑油品牌和类型；2. 确保润滑油的质量符合相关标准，并且定期进行检测和更换；3. 根据设备的使用频率和工作条件来确定润滑油的更换周期；4. 对于不同类型的设备，需要采用不同的润滑方法和管理措施。

滚动轴承摩擦力矩发热量及油量计算

滚动轴承摩擦力矩发热量及油量计算
油润滑所需油量的运算
1、摩擦力矩的估算公式
Pd M μ5.0=
式中
M : 摩擦力矩，Nmm
μ : 轴承的摩擦系数
P : 当量动负荷，N
d : 轴承公称内径，mm
2、摩擦力矩的精确运算公式：
Mdrag Mseal Msl Mrr M +++=
式中
M : 总摩擦力矩， Nmm
Mrr : 滚动摩擦力矩，Nmm
Msl : 滑动摩擦力矩，Nmm
Mseal : 密封件的摩擦力矩，Nmm
Mdrag: 由于拖曳缺失、涡流和飞溅等导致的摩擦力矩，Nmm
3、轴承的摩擦缺失在轴承内部几乎全部变为热量，因而致使轴承温度升高，轴承的发热量能够用以下公式进行运算：
Mn Q 41005.1-⨯=
式中
Q : 发热量，kW
M : 摩擦力矩，Nmm
n : 轴承转速，r/min
4、循环油润滑及喷油润滑所需油量运算公式
T
r c dnP G ∆⋅⋅⋅⨯=-601088.14μ 式中
G : 所需油量，L/min
μ : 摩擦系数，
d : 轴承公称内径，mm
n : 轴承转速，r/min
P : 轴承当量动负荷，N
c : 油的比热，kJ/kg ℃
r : 油的密度，g/cm 3
△T : 油的温升，℃
上式运算得到的是发热量全部通过油带走时所需的油量，未考虑其余散热因素。

一样来说，实际油量约为以上运算油量的1/2-2/3。

但散热量随着使用机械及使用条件而有所不同，因此宜先以运算油量的2/3进行运转，通过测量轴承温度和进、排油温度逐步减小油量，直至确定最佳油量。

附表：各类轴承的摩擦系数（参考）。

轴承干油润滑时耗油量的计算

轴承耗油量的计算根据轴承制造商SKF 公司提供的最低耗油量公式（经验公式）为：Q=C ×D ×B式中 Q —单个轴承所需要的耗油量，ml/hC —系数，对于油气润滑，C=0.00003～0.00005;对于油雾润滑，C=0.0005;对于油脂润滑，C=0.003～0.005;D —轴承外径，mmB —轴承列宽，mm另外，油脂的填充量有这样的条件：g n —轴承脂润滑时的极限转速（r/min ）n — 轴承的实际工作转速（r/min ）当n n g<1.25时，润滑脂填充量占轴承内部自由空间的1/3;当1.25<n n g<5时，润滑脂填充量占轴承内部自由空间的1/3～2/3; 当n n g>5时，润滑脂填充量占轴承内部自由空间的2/3以上;轴承内部自由空间V 的计算公式为：V=W ×K式中 W —轴承的自重（Kg ）K —轴承内部自由空间系数其中，轴承内部自由空间系数K 的值见下表：举例说明：参数为95/145×24的深沟球轴承，实际工作转速为800～2000 r/min轴承内径为95mm ，则内径代号为19，查手册得到型号为6019系列，油脂润滑时的极限转速为4000 r/min ，重量为1.15Kg,查上表得，K=61，所以，轴承内部自由空间V=WK=1.15×61=70.15mlnn g=4000/（800～2000）=2～5，故1.25<n n g <5 所以润滑脂填充量Q=V ×（1/3～2/3）=23.4～46.8ml而由轴承制造商SKF 公司提供的最低耗油量得：m i n Q =C ×D ×B=0.005×145×24=17.4ml/h。

轴承的计算公式.

NR=
242.19713 W
Fa=0时
NR=
如果冷却系数（指轴承与环境温度之间每一度温差所带走的热量）是已知数，则可用以下公式粗略估算轴
∆T=N_R/W_s
∆T:温升 ℃
N_R：功率损耗 W
W_S:冷却系数
20
Δ T=
12.10986 ℃ Fa=0时
Δ T=
管方向，只取正值
10000 N 0N
117.5 mm
深沟球摩擦力矩的准确计算，要考虑四个不同导致摩擦的因素：
M＝Mrr+Msl+Mseal+Mdrag
M= 总摩擦力矩 N.mm Mrr= 滚动摩擦力矩 N.mm Msl= 滑动摩擦力矩 N.mm Mseal= 密封件的摩擦力矩 N.mm Mdrag= 由于拖曳损失、涡流和飞溅等导致的摩擦力矩 N.mm
轴承额定动载荷C0＝
100 mm2/s 76500 N
10000 N 0N
油)；0.1(以传动液润滑)
摩擦系数Usl:
0.04
2.25 2
0.00017
1
列球轴承常数：
3.1
75
160
滚动摩擦的切入发热和贫油回填效应的
.28 v^0.64 )
油回填常数，脂润滑为： 0.00000006
2847.70 N.mm #DIV/0! N.mm
轴向载荷Fa
usl:滑动摩擦系数，当润滑条件良好，可取以下值：0.05(矿物油)；0.04(合成油)；0.1(以传动液润滑)
Gsl的值可根据表1中给出的公式计算，几何常数S则可从表2中找到
当Fa=0时， Msl=
S1= 0.00284
S2=
152.7 N.mm

轴承的计算公式

深沟球摩擦力
M＝ Mrr+
M= 总摩擦力矩 N.mm
Mrr= 滚动摩擦力矩 N.mm
Msl= 滑动摩擦力矩 N.mm
Mseal= 密由封于件拖的曳摩损擦失力、矩涡流和N.飞mm溅等导 Mdrag= 致的摩擦力矩 N.mm
Mrr=Grr(Grvrn：)根0.6 ——滚动摩擦力矩
据给定条
Grr的值可以根据表1中给
10000 N 0N
摩擦系数Usl:
0.04
2.25 2
0.00017
1 3.1
75 160
滚动摩擦的切入发热和贫油回填效应的
.28 v^0.64 )
0.00000006
2847.70 N.mm #DIV/0! N.mm
Fa=0时 Fa>0时
W Fa〉0
#DIV/0! 时
111
#DIV/0!
℃ Fa〉0 时
21.41 N.mm
iKzr＝w＝单球列
和d＝双轴列承球内D＝径轴尺承外径尺
在新的摩擦模型中引入了减少系数和 ,分别用来考虑滚动摩擦的切入发
切影入响发：热
∅_ish ∅_rs
减少系
数：——
∅_ish=1/(1+1.84×〖10〗^(-9) 〖(n d_m )〗^1.28 v^0.64 )
0.923646
贫油回填减少系数：——
∅_rs=1/(e^(K_rs vn(d+D)) √(K_z/(2(D-d))))
3.663692474
贫油回填常
Krs= 数，脂润滑
将以上的其它效应
=
功率损M耗＝∅_ish ∅_rs
因轴承的摩擦而造
如果冷却系数（指

推力轴承润滑计算书

目录一、基本数据二、润滑计算三、推力盘计算编制：校对：日期：一、基本数据1、额定转速：n= 1000r/min2、轴向推力：P=6000Kg=60000N3、推力瓦块数：Z =8块4、单个推力瓦扇形夹角：θ=45°5、推力瓦块外径：D=40cm6、推力瓦块内径：d=24cm7、推力瓦块宽度：b=（D-d）/2=（40-24）/2=8 cm8、系数：Kσ=b×（1+ b/（2×r））×θ/ r=8×（1+8/（2×12））×45×π/（180×12）=0.79、每个推力瓦块工作面积：F= Kσ×r2= 0.7×122=100.8 cm210、每个推力瓦块承受的轴向推力：P 1=P/ Z=6000/8=750Kg=7500N11、每个推力瓦块承受的单位压力：P pj=P1/ F=750/100.8=7.44（Kg/cm2）=0.744MPa12、推力瓦块平均直径：D pj=（D+d）/2=（40+24）/2=32cm13、单个推力瓦平均周长：l=π×D pj×θ/360=π×32×45/360=12.6 cm14、平均周速：v pj=π×D pj×n/6000=π×32×1000/6000=16.76（m/s）15、根据θ值和b/r比值查曲线得计算系数：K1=1.8K2=0.07K3=0.3K4=1K5=0.008二、润滑计算1、轴承工作时润滑油层中的温升：△t= P pj/（K1×γ×C）式中：γ—润滑油的比重，γ=0.9克/厘米3。

C—润滑油比热：C=0.47千卡/公斤.度。

△t= 7.44/（1.8×0.9×0.47）=9.8℃2、假定油膜平均温度为t pj= 50℃（一般为40℃～55℃）3、润滑油的进油温度：t1= t pj-△t/2=50-9.8/2=45.1℃4、润滑油的出油温度：t2= t1+△t=45.1+9.8=54.9℃5、最小油膜厚度：δmin= K2×（F×n×u/（γ×C×△t））1/2式中：u—润滑油粘性系数，u=0.0027公斤.秒/米2。

轴承的加脂量

zxcv轴承内部的滑脂使用量以及补充周期是依照轴承的大小、工作温度、转速和负荷而定，如果机械设备已经附有补充润滑量指示，基本上应依照其指示操作；而如果没有或是你怀疑滑脂的使用量是否正确时，请依照所附方程式计算出正确的数值。

润滑脂使用量计算方程式这个方程式可以帮助决定补充润滑器时的润滑脂正确使用量，请对照下面图表计算。

zxcvG＝0.005×D×B gramszxcvG=润滑脂量(以g为单位)zxcvD＝轴承外径(以mm为单位)zxcvB=轴承总厚度(以mm为单位)对止推轴承而言，是以H为单位尺寸zxcvG=0.114×D×B ounceszxcvG=润滑脂量(以oz为单位)zxcvD＝轴承外径(以inch为单位)zxcvB=轴承总厚度(以inch为单位)对止推轴承而言，是以H为单位尺寸润滑脂补充间隔周期zxcv当你计算好轴承内部的润滑脂使用量后，请根据轴承的型式和转速查看下面之曲线图，查出需补充润滑脂的运转小时间隔期，即可明确的得知应有的补充润滑脂量。

zxcvG÷运转小时＝_______g/每小时「注意」zxcv左上曲线图之补充润滑脂的运转小时间隔期，只适用于一般负荷况且正常的轴承，当有以下情况时必须调整注脂时间周期：1．运转温度达70℃以上时，每升高15℃就必须加倍补充润滑脂量。

2．轴承会受到污染时，如尘土、水汽、酸碱环境等也必须加倍补充润滑脂量。

3．轴承负荷属于重载时，如震动、加压等也必须加倍补充润滑脂量。

● 假使运转条件同时具有以上状况时，则必须加倍再加倍的补给新鲜滑脂，以确保润滑品质。

正确的新陈代谢更新润滑脂zxcv如下图所示：轴承内部应保有适当的只有空间，让轴承在起动运转时可以将多余的润滑脂甩出，而且润滑脂的寿命是有限度的，如果能够经常的补充新鲜的润滑脂让已经被污染的润滑脂新陈代谢出来，则轴承可以发挥至最佳品质以及寿命。

轴承的计算公式

——滚动摩擦力矩
Grr：根据给定条件计算该变量：轴承平均直径 dm=0.5(D+d) 径向载荷Fr 轴向载荷Fa Grr的值可以根据表1中给出的公式计算，几何常数R则可从表2中找到，Fr和Fa不管方向，只取正值 Fa=0时，Grr = 0.610205254 R1＝ 0.00000037 R2＝ 1.7 Fa>0时，Grr = #DIV/0!
Mseal=Ksldsβ +Ks2
——密封件摩擦力矩
Ksl：根据轴承类型而定的常数，查表3 ds：轴承肩部直径，需轴承厂商提供： β ：根据轴承和密封圈类型而定的指数，表3可查： Ks2：根据轴承和密封圈类型而定的常数，表3可查： Mseal= 853.93 N.mm
0.028 98.3
Mdrag=Vm Kball dm5 n2
NR=
如果冷却系数（指轴承与环境温度之间每一度温差所带走的热量）是已知数，则可用以下公式粗略估算轴
∆T=N_R/W_s
Δ T=
∆T:温升 ℃ N_R：功率损耗 W_S:冷却系数
W
20 12.10986 ℃ Fa=0时
Δ T=
117.5 mm 10000 N 0N
管方向，只取正值
轴承额定动载荷C0＝
∅_rs＝
将以上的其它效应考虑在内，轴承的总摩擦力矩的公式：
=
功率损耗及轴承温升：
M＝∅_ish ∅_rs
因轴承的摩擦而造成的功率损耗，可用以下公式计算：
N_R=1.05 ×〖10 NR=功率损耗 W 〗^(-4) M n
M＝轴承的总摩擦力矩 n=转速 r/min
N.mm Fa=0时
NR=
242.19713 W
100 mm2/s 76500 N

轴承润滑剂加入量计算公式

轴承润滑剂加入量计算公式在工业生产中，轴承是一种常见的机械零件，用于支撑和旋转机械装置。

为了确保轴承的正常运转和延长使用寿命，润滑剂的使用至关重要。

正确的润滑剂加入量可以有效减少摩擦和磨损，提高轴承的工作效率和使用寿命。

因此，轴承润滑剂加入量的计算是非常重要的。

润滑剂的加入量计算公式可以帮助工程师和技术人员准确地确定轴承所需的润滑剂量，从而确保轴承的正常运转和延长使用寿命。

下面将介绍轴承润滑剂加入量计算公式及其应用。

轴承润滑剂加入量计算公式。

轴承润滑剂加入量的计算公式通常基于轴承的尺寸、转速、负荷和工作环境等因素。

常用的轴承润滑剂加入量计算公式如下：1. 根据轴承尺寸计算润滑剂加入量：润滑剂加入量 = 轴承容纳空间的百分比×轴承容纳空间的体积。

其中，轴承容纳空间的百分比是指轴承容纳空间中填充润滑剂的百分比，一般取值为30%~60%。

2. 根据转速和负荷计算润滑剂加入量：润滑剂加入量 = (0.113 ×载荷×转速) / (油脂的粘度×轴承容纳空间的体积)。

其中，载荷为轴承所承受的负荷，转速为轴承的工作转速，油脂的粘度是指润滑剂的粘度，通常以厘米/秒为单位。

3. 根据工作环境计算润滑剂加入量：润滑剂加入量 = K × (轴承容纳空间的体积)。

其中，K为工作环境系数，根据工作环境的不同取值也不同。

以上是常见的轴承润滑剂加入量计算公式，通过这些公式可以根据轴承的实际工作情况和工作环境来计算出合理的润滑剂加入量，从而确保轴承的正常运转和延长使用寿命。

应用实例。

下面通过一个应用实例来说明轴承润滑剂加入量计算公式的具体应用。

假设有一个直径为50mm的轴承，工作转速为3000rpm，承受的负荷为500N，润滑剂的粘度为100厘米/秒，轴承容纳空间的体积为1000立方厘米，工作环境系数K为0.5。

我们可以通过上述的计算公式来计算润滑剂的加入量。

首先，根据轴承尺寸计算润滑剂加入量：润滑剂加入量 = 0.5 × 1000 = 500立方厘米。

轴承计算公式

Mseal=Ksldsβ +Ks2
——密封件摩擦力矩
Ksl：根据轴承类型而定的常数，查表3 ds：轴承肩部直径，需轴承厂商提供： β ：根据轴承和密封圈类型而定的指数，表3可查： Ks2：根据轴承和密封圈类型而定的常数，表3可查： Mseal= 853.93 N.mm
0.028 98.3
Mdrag=Vm Kball dm5 n2
usl:滑动摩擦系数，当润滑条件良好，可取以下值：0.05(矿物油)；0.04(合成油)；0.1(以传动液润滑
Gsl的值可根据表1中给出的公式计算，几何常数S则可从表2中找到当Fa=0时，当Fa>0时， Msl= Msl= #DIV/0! S1= 0.00284 152.7 N.mm N.mm S2= 92.8
100 mm2/s 76500 N
10000 N 0N
成油)；0.1 (以传动液润滑)
摩擦系数Usl:
0.04
2.25 2
0.00017
1 3.1 75 160
列球轴承常数：
滚动摩擦的切入发热和贫油回填效应
.28 v^0.64 )
油回填常数，脂润滑为：
0.00000006
2847.70 N.mm #DIV/0! N.mm
Mseal= 密封件的摩擦力矩
Mdrag= 由于拖曳损失、涡流和飞溅等导致的摩擦力矩
Mrr=Grr(vn)0.6
——滚动摩擦力矩
Grr：根据给定条件计算该变量：轴承平均直径 dm=0.5(D+d) 径向载荷Fr 轴向载荷Fa Grr的值可以根据表1中给出的公式计算，几何常数R则可从表2中找到，Fr和Fa不管方向，只取正值 Fa=0时，Grr = 0.610205254 R1＝ 0.00000037 R2＝ 1.7 Fa>0时，Grr = #DIV/0!

电机滚动轴承润滑脂的选择与注入量

电机滚动轴承润滑脂的选择与注入量上海火赢石油化工有限公司轴承的可靠润滑是保证电动机正常运行的必要条件，因此，滚动润滑脂对于电动机的正常运行具有极为重要的作用。

本文笔者根据自己多年的电机轴承润滑服务技术，对电动机滚动轴承常用润滑脂的优缺点进行了分析，并据此提出了几种确定电动机滚动轴承润滑脂注入量的方法。

一、电动机滚动轴承常用润滑脂1.1钙基润滑脂钙基润滑脂是由动植物脂肪与石灰制成的钙皂稠化矿物润滑油，它以水作为胶溶剂，外观呈淡黄色或暗褐色均匀油膏状。

在玻璃片上涂抹1~2mm厚的合格钙基润滑脂，置于透光处观察，应无块状物。

钙基润滑脂的优点是抗水性好，遇水不易乳化，机械安定性好；缺点是纤维短，不耐高温（使用温度为–10~60℃）、使用寿命短。

目前，钙基润滑脂在国际上已趋于淘汰，但是在我国的用量还很大，被广泛用于与水接触的高转速、轻负荷或中转速、中等负荷的封闭式电动机滚动轴承等设备的润滑，如用于水塔生活用水离心泵等。

1.2钠基润滑脂钠基润滑脂由天然脂肪酸钠皂稠化中等黏度的矿物油制成，外观呈深黄色或褐色，呈均匀亮纤维状或乳膏状。

钠基润滑脂的优点是熔点高，滴点可达160℃，能在120℃的条件下正常发挥作用，并有较好的抗压减磨性能，附着力强、耐振动；缺点是不抗水，遇水会乳化变质。

因此，钠基润滑脂适用于–10~l10℃、清洁无水、中等负荷的电动机轴承润滑，如用于轧钢机的电动机轴承润滑等。

1.3钙钠基润滑脂钙钠基润滑脂是由动植物油钙钠基混合皂稠化中等黏度的矿物润滑脂制成（氧化钠和氧化钙的混合比例为3.5∶1或4∶1），外观呈黄色或青暗色均匀乳膏状。

钙钠基润滑脂的优点是兼有钙基润滑脂的抗水性和钠基脂耐热性，以及良好输送性与机械安定性；缺点是滴点在120℃左右，所以其使用温度不得高于100℃。

因此，钙钠基润滑脂适用于水蒸气环境、90kw以下或封闭式小型电动机滚动轴承的润滑，如用于锅炉送风机轴承的润滑等。

1.4锂基润滑脂锂基润滑脂是由天然脂肪酸（硬脂酸或12–羟基硬脂酸）锂皂稠化中等黏度的矿物润滑油或合成润滑油制成，合成锂基润滑脂是由合成脂肪酸锂皂、稠化中等黏度的矿物润滑油制成，外观为浅黄色或褐色光滑油膏状。

高速脂润滑滚动轴承的摩擦力矩的计算

Fβ = 01 9 Fαct gα- 01 1 Fr
( 4)
或 Fβ = Fr
上述两个方程 , 采用所得的 Fβ 值较大者. 对
深沟球轴承 , 第一个方程可近似地表示为 :
Fβ = 3 Fα - 01 1 FR 1
( 5)
对圆柱滚子轴承 :
Fβ = 01 8 Fαct gα ,
( 6)
( 1)
式中 : dm 为轴承节圆直径 , f 1 取决于轴承结构和
轴承相对作用摩擦的系数 ,对球轴承有 :
f 1 = x ( Fs / Cs) y ,
( 2)
式中 : Fs 是轴承的当量静载荷 , Cs 是轴承的基本
额定静载荷. 表 1 给出了 x 和 y 的近似值 , Cs 的值
一般在制造商的样本中连同其它计算 Fs 的数据
① 收稿日期 :20 07 - 06 - 18 作者简介 :徐跃进 (1 958 — ) ,男 ,湖南长沙人 ,湖南工业大学高级工程师 ,主要研究方向为机械设计与制造工艺 1
18
徐跃进 :高速脂润滑滚动轴承的摩擦来描述该摩擦力矩 :
M1 = f 1 Fβ d m ,
文献标识码 :A
文章编号 :1009 —1432( 2007) 05 —0018 —04
Calculat ion of Momen t of Fr ict ion of High2speed Gr ease2lubr ica ted Rollin g Bear in g
XU Yue2jing
(Zhuzhou Teachers College of Hunan University of Technology , Zhuzhou , Hunan 412007 , Chi na)

轴承脂润滑计算公式

轴承脂润滑计算公式
SKF计算公式：（适用性广）
SKF轴承补充油脂量：
1、从轴承侧面补充油脂的适量可从公式Gp = 0,005 D B得到，（手动润滑）
2、从轴承外圈或内圈的环形槽和注油孔补充油脂的适量可从Gp = 0,002 D B得到。

（自动润滑）
式中
Gp = 补充时加入的油脂量，单位为克
D = 轴承外径，mm
B = 轴承总宽度（推力轴承使用总高度H），mm
SKF轴承补充时间：
纵向单位：tf 运行小时
横向单位：Abf
其中：A=ndm n=转速r/min dm=轴承平均直径0.5（d+D）mm
bf=轴承系数，取决于轴承种类和载荷条件载荷比C/P，见表2；
再润滑间隔时间t f是一个估计值，对于运行温度为摄氏70度、使用高质量锂增稠剂/矿物油油脂的轴承比较有效。

福伊特计算公式（适用于高速或较高速的轴承润滑）
quantity of grease:
M = (D x B x 0,002)[g] （自动润滑）
D= outside diameter of bearing B= width of bearing 周期为168小时。

润滑脂的用量计算方法

润滑脂的用量计算方法
发表日期：2008-9-21 20:18:34 浏览612 次
润滑脂的用量
润滑脂填充量随加脂部位的结构和容积而有所不同,一般填充至容积的1/3到1/2为宜,对轴承而言一般填充量以轴承空腔的1/3到2/3为宜。

填充量过多会使轴承摩擦转矩增大，润滑脂因搅拌发热
发生变质、老化和软化，并导致润滑脂漏失。

填充量过少或不足，会发生轴承干摩擦而损坏轴承。

高速轴承时应仅填充到三分之一或更少，对于低速或中速的轴承，特别是在容易污染的环境中，为防止外部异物进入轴承内，要把轴承空腔全部填满。

润滑脂填充量，大致可按下列公式计算：
按轴承外径和宽度估算填充量的公式Q=0.005*D*B
按轴承内径估算填充量的公式Q=0.01*d*B
轴承第二次加脂量的估计公式Q=0.005*d*B
高速轴承填充量的估算公式Q=0.001*K*d.*B
Q -- 润滑脂填充量，cm3K --轴承尺寸系数
d -- 轴承内径，mm D --轴承外径，mm
d.-- 轴承平均直径，d.=0.5(D+d)，mm B --轴承宽度，mm
K--轴承尺寸系数表：
轴承内径
≤40 40～100 100～130 130～160 160～200 200
系数K 1.5 1 1.5 2 3 4。