控制冷却技术在中厚板生产中的应用

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控制冷却技术在中厚板生产中的应用

发表时间:2019-07-17T16:20:35.447Z 来源:《基层建设》2019年第12期作者:吕斌

[导读] 摘要:中厚板生产的控制轧制、控制冷却及其相结合的TMCP技术是改善组织和力学性能的重要手段。

新疆八一钢铁股份有限公司

摘要:中厚板生产的控制轧制、控制冷却及其相结合的TMCP技术是改善组织和力学性能的重要手段。控制轧制用于控制奥氏体晶粒大小和形态,新发展了中间冷却(IC)、驰豫-析出控制(RPC)和高温终轧(HTP)等奥氏体晶粒控制方法;控制冷却用于控制相变组织类型,促进了细化晶粒和相变强化,先后开发了直接淬火(DQ)、间断直接淬火(IDQ)、在线热处理(HOP)和直接淬火-分配(DQP)等新技术。介绍了其基本原理、特点和对钢板组织和力学性能的控制效果。分析了各种TMCP新技术的发展路径,以及通过TMCP降低生产成本、提高企业经济效率中的优势及存在的问题。

关键词:中厚板;控制轧制;控制冷却;组织;力学性能;成本

1、前言

近儿年来,由于国内中厚板生产能力的不断扩大,受国际金融危机和后金融危机影响导致钢材消费市场滞涨,原料成本不断增加,中厚板生产厂的利润空问不断被压缩。冶金企业如何在这一轮经济调整中,实现产品转型、技术升级和成本控制成了决定企业经营效益的关键。

2、控制轧制技术

经过多年的建设,国内很多中厚板生产厂具备了一定技术装备优势、产品和技术的研发能力,根据市场需求和技术装备特点,确立白己的产品战略定位。但是,由于技术和产品的趋同日益明显,现在已经很难找到大批量的、独家生产的短线、高附加值的产品。中厚板生产企业开始在不断挖掘成本潜力、精细化生产上投入力量,力求提高效益,摆脱目前企业的困境。这种经营思维的转变是从粗放管理向精细化管理迈出的重要步伐。本文就控制轧制和控制冷却技术的发展轨迹做出简单的阐述,认识新材料、新工艺、新装备在提高产品性能、降低生产成本中的作用,给国内中厚板技术开发进步提供参考。

研究表明:在奥氏体再结晶温度区问,增加变形量可以细化再结晶奥氏体晶粒,过渡增加变形量,再结晶奥氏体晶粒细化趋势减弱,如图1所示[fll。微合金元素对再结晶温度的影响规律在没有被发现之前,碳钢或碳一锰钢控制轧制的基本手段是“低温大压下”,即是在接近奥氏体向铁素体相变温度上进行变形,主要原因是没有微合金元素的影响,钢的奥氏体再结晶温度和相变温度接近,低温大变形可以保证奥氏体的再结晶细小,阻止奥氏体晶粒的长大。如果实现未再结晶控轧和两相区控轧,就需要更低的温度。而在未再结晶区变形不需要“低温大压下”,通过多道次的累积变形可以达到同样的效果,同样可以增加奥氏体内部储存的变形能,提高奥氏体“硬化”程度。

微合金元素(如Ti,Nb,Al,Zr、V)可以提高奥氏体的再结晶温度,使奥氏体在比较高的温度仍处于未再结晶区,因而可以实现在奥氏体未再结晶区的多道次的累积大变形量。添加更多Nb实现控制轧制的HTP工艺,就是利用高Nb对未再结晶区温度的进一步提高,达到提高终轧温度,降低轧制负荷的控轧工艺。当然,HTP工艺中添加的高Nb,其高温析出对未再结晶控轧产生影响的只占添加量的极少部分,大部分Nb是起到固溶强化作用。另外,微合金元素的析出物还可以阻止再结晶奥氏体晶粒的长大,加强控制轧制细化晶粒的效果如图2所示。中厚板的控制轧制技术除了HTP技术以外,新技术还包括:中问坯冷却技术(IC[#]和驰豫一析出一控制技术(RPC)技术,为奥氏体组织控制、析出控制、冷却相变组织创造了条件。

3、控制冷却技术

板带钢轧后冷却技术的发展经历了不断的技术更新。从控制冷却技术的发展来看,主要集中在提高冷却速度(冷却效率)、温度均匀性、设备可靠性、提高组织均匀性、控冷板形平直度等儿个方面做出努力,如图3所示。按照冷却技术特点可以将板带的冷却技术划分为3代

第1代1980's:以喷淋冷却为代表的冷却技术,冷却水流密度小(小于300 L/(mimmz)喷水压力在0.20^-0.50 MPa为主,倾斜喷射或垂直喷射。

第2代(1980's}:以1980's年代以后出现的层流喷射(Laminar jet)冷却技术,如日本住友金属DAC(Dynamic Accelerated Cooling)采用水幕冷却,日本JFE的OLAC(On-LineAccelerated Cooling)采用柱状层流。其冷却水流密度在380-700 L/(mimmz),冷却水压力不高,但是动量较大,可以击破钢板表面残水膜,获得较强的冷却效果。1990's年代后,以改进型层流喷射(Modified laminar jet)冷却技术为主。气一水混合冷却(气雾冷却)也是这一时代的产物,如CLECIM公司的ADCO C Adjustable DynamicCooling)技术。

第3代(2000's}:白2000's年代以来,强化冷却(Intensive Cooling)技术逐步得到开发与应用。代表性的是欧洲开发的UFC C Ultra FastCooling、V AI的MULPIC技术,JFE公司的Super-OLAC} NSC开发的IC(Intensive Cooling)技术,POSCO开发的HDC C High DensityCooling。特征是:提高供水压力、流速、水流密度来,抑制冷却过程中的过渡沸腾和膜沸腾,尽可能实现核沸腾,提高换热效率,水流密度多在1800-3400 L/(mimmz)。这种冷却方式多用在加速冷却装置的前部(或称DQ段),很少单独使用。对照国内外儿种DQ设备,发现冷却速度相近,接近冷却速度物理极限。

钢板的冷却效率可以通过上述多种方法实现,但是理论研究表明:中厚板的冷却速率不完全取决于外界的冷却条件,更重要的是材料的导热特性一导热系数决定,如图5 Cb)所示。因此,应根据产品的厚度规格来在选择采用何种冷却方4 TMCP技术及其发展

TMCP技术是在控制轧制技术或热机械处理工艺(TMP-Thermo-Mechanical Processing)技术基础上开发出来的。1977年在美国举行的“微合金化”大会上,日本的研究者Kozasu提出了TMCP理论至1988年陆续得以完善。TMCP就是将控制轧制和轧后加速冷却技术结合的工艺,也是日本的专利技术。这种工艺极把奥氏体晶粒细化、加工硬化和相变结合,极大加强细化晶粒的效果,并把铁素体一珠光体相变扩展到铁素体一贝氏体相变,提高钢材的性能。

1979年川崎制钢公司开发出在中厚板线加速冷却工艺(On-line accelerated cooling process)作为TMCP技术标志性的应用。日本和欧洲的钢铁企业在同期也纷纷开发了不同形式的冷却装置,用TMCP生产晶粒细化钢板,以降低生产成本、降低钢的碳含量、改善钢的焊接性能。新的冷却装置由于冷却速度很高,使直接淬火(DQ)成为可能,DQ工艺将TMCP进一步延仲因此,因此TMCP工艺也包括了DQ工艺。

近年来,有学者提出以超快速冷却为核心的新一代TMCP技术(NG-TMCP或UFC-TMCP技术),其要点是:在现代的高温轧制提供加

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