常用冲压工艺基本原理
冲压工作原理
冲压工作原理
冲压工作原理是指利用模具对金属材料进行塑性变形的加工过程。
冲压一般分为单冲和连续冲，下面分别介绍其工作原理。
1. 单冲工作原理：
在单冲冲压过程中，金属板材首先被放置在冲床的工作台上，并通过夹紧机构固定。
然后，冲床上的冲头受到上冲程操作，向下以一定的速度运动，冲头与金属板材之间的模具空腔会逐渐与金属板材产生接触。
随着冲头继续向下运动，冲头和模具之间的接触面积逐渐增大，从而对金属材料施加了相应的压力。
最终，金属材料在冲床的压力下发生塑性变形，形成所需的形状，并将多余的材料通过模具空腔的排出系统排出。
2. 连续冲工作原理：
连续冲的工作原理与单冲类似，但是在连续冲中，模具是由连续不断的上下运动来实现的。
连续冲冲床上通常安装有多个冲头和模具，并且工作台会连续向上和向下运动。
在连续冲中，金属板材在工作台上被连续供给，在模具的作用下，金属板材在连续运动过程中逐渐变形，并通过冲头和模具之间的接触来完成冲压加工。
与单冲相比，连续冲具有更高的生产效率和更快的工作速度。
总的来说，冲压工作原理是通过冲头和模具之间的接触，对金属材料施加压力，使其发生塑性变形，最终形成所需的形状。
冲压工艺具有高效、精确和重复性好的特点，广泛应用于各种金属制品的生产中。
冲压工艺的原理和特点
冲压工艺的原理和特点冲压工艺是一种常见的金属加工方法，用于将金属板材通过冲压机械设备加工成所需的形状和尺寸。
冲压工艺具有一些独特的原理和特点。
冲压工艺的原理是利用冲压机械设备对金属板材施加压力，将其弯曲、剪切、拉伸或压制成所需的形状和尺寸。
冲压机通常由上下两个模具组成，金属板材被夹紧在两个模具之间，然后通过压力施加在金属板上，使其发生塑性变形。
通过控制模具的形状和施加的压力，可以实现对金属板材的精确加工和成型。
冲压工艺具有一些特点。
首先，冲压工艺可以高效地进行批量生产。
由于冲压机械设备具有高速、高力度的特点，可以在短时间内对大批量的金属板材进行加工，提高生产效率。
冲压工艺具有以下几个主要的优点。
首先，冲压工艺可以实现高效率的生产，提高生产效率。
由于冲压机械设备具有高速、高力度的特点，可以在短时间内对大批量的金属板材进行加工，提高生产效率。
其次，冲压工艺可以实现高精度的加工，提高产品的质量。
冲压机械设备具有较高的重复性和精度，可以精确控制模具的形状和施加的压力，从而实现对金属板材的高精度加工，提高产品的质量。
此外，冲压工艺还可以加工复杂的形状和结构，满足多样化的需求。
通过设计和制造不同形状的模具，可以实现对金属板材的多种加工操作，从而满足不同形状和结构的需求。
最后，冲压工艺还具有较低的成本。
冲压工艺可以高效地进行批量生产，减少人工和设备的成本，降低生产成本。
然而，冲压工艺也存在一些限制和局限性。
首先，冲压工艺对金属板材的材料性能有一定要求。
由于冲压过程中会对金属板材施加较大的力和压力，因此需要选择具有足够强度和韧性的金属材料，以避免出现断裂或变形的情况。
其次，冲压工艺对模具的设计和制造要求较高。
模具的形状和尺寸需要与所需的加工形状和尺寸相匹配，否则会导致加工效果不理想。
此外，模具的制造成本较高，需要投入一定的资金和时间。
最后，冲压工艺对操作人员的技术要求较高。
操作人员需要具备一定的技术和经验，才能正确使用冲压机械设备和模具，确保加工过程的顺利进行。
冲压工艺基础知识
冲压工艺基础知识冲压工艺是一种常用的金属加工方法，用于制造各种形状的金属零件。
它是将金属板材通过力的作用在冲压机上进行形状改变的过程。
冲压工艺的基本原理是通过冲压机的动力系统，利用模具对金属板材进行冲切、弯曲、拉伸等工艺操作，使其得到所需的形状和尺寸。
冲压机通常由四个部分组成：机架、滑块、工作台和模具。
其中，滑块通过某种机械传动方式在垂直方向上做往复运动，实现对金属板材的冲压过程。
冲压工艺的应用非常广泛，可以用于制造汽车、家电、电子产品、机械设备等各个行业的零部件。
冲压件通常具有高精度、高强度、轻量化等优点，能够满足不同行业对零件质量的要求。
在进行冲压工艺时，需要考虑到材料的选择、工艺流程的制定和模具设计等因素。
材料的选择应根据产品的具体需求来确定，常见的金属材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
工艺流程的制定是指根据产品的形状和结构要求，确定具体的冲压工艺路线和操作步骤。
模具设计是冲压工艺的关键环节，需要根据产品的形状和尺寸要求设计出合理的模具结构，以保证冲压过程中零件的质量和精度。
冲压工艺的优点是能够批量生产，并且可以实现自动化操作，提高生产效率和产品质量。
但同时，冲压工艺也存在一些问题，如材料的回弹、变形等，需要通过调整冲床的参数和模具的设计来解决。
总的来说，冲压工艺是一种重要的金属加工方法，广泛应用于工业生产中。
通过合理的材料选择、工艺流程设计和模具设计，可以实现高效、高质量的零件生产，满足不同行业对产品的需求。
冲压工艺是一种重要的金属加工方法，它的应用范围非常广泛。
下面，我们将继续探讨冲压工艺的相关知识。
首先，冲压工艺中的模具设计至关重要。
模具是冲压工艺中的关键设备，它直接影响到产品的质量和成本。
模具设计需要考虑到产品的形状和尺寸要求，并通过分析材料的性能和工艺的要求，确定合适的模具材料和结构。
模具的设计要考虑到冲切、弯曲、拉伸等不同工艺操作的要求，以及材料的变形和回弹问题。
同时，模具的寿命和维护也是一个需要重点关注的问题。
汽车制造工艺冲压工艺
汽车制造工艺冲压工艺冲压工艺是汽车制造中常用的一种加工工艺，它通过利用冲压设备将金属材料加工成所需形状的零件。
在汽车制造过程中，冲压工艺被广泛应用于车身、车架、发动机和底盘等方面的零部件制造中。
冲压工艺的基本原理冲压工艺利用冲压设备将金属材料以一定形状和尺寸放入冲压模具中，然后施加压力通过模具的冲压运动来使金属材料发生可逆性塑性变形，从而得到所需的零件形状。
冲压工艺的主要原理可以归纳为以下几个方面：1.冲裁：通过模具将金属材料切割成所需形状的零件。
2.成形：通过模具对金属材料进行变形，使其获得所需的几何形状。
3.弯曲：通过模具对金属材料进行弯曲，使其形成弯曲构件。
4.撑起：通过模具对金属材料进行撑起，使其形成挤压和鼓包等形状。
5.拉伸：通过模具对金属材料进行拉伸，使其形成较大变形。
冲压工艺的优势和应用冲压工艺具有以下几个优势，使其在汽车制造中得到广泛应用：1.生产效率高：冲压工艺能够通过模具的高速冲击和连续操作提高生产效率。
2.零件精度高：冲压工艺能够通过模具的高精度加工得到具有一致性和精确尺寸的零部件。
3.适应性强：冲压工艺可以适应各种材料，包括钢材、铝材和合金等，满足不同车型的需求。
4.材料利用率高：冲压工艺能够通过模具的巧妙设计，最大限度地减少材料的浪费和成本。
5.自动化程度高：冲压工艺可以通过配套的自动化装置实现自动搬运和加工操作。
冲压工艺在汽车制造过程中的应用非常广泛，主要体现在以下几个方面：1.车身制造：冲压工艺被用于车身零部件的制造，如车门、车顶、前后保险杠等。
2.发动机制造：冲压工艺被用于发动机零部件的制造，如缸体、曲轴箱盖、进气歧管等。
3.底盘制造：冲压工艺被用于底盘零部件的制造，如悬挂系统、制动系统、转向系统等。
4.内饰制造：冲压工艺被用于内饰零部件的制造，如仪表盘、门板、座椅架等。
冲压工艺的发展趋势随着汽车制造技术的不断发展，冲压工艺也在不断创新与改进。
未来冲压工艺的发展主要有以下几个趋势：1.模具技术的创新：通过模具技术的创新，提高冲压工艺的制造精度和生产效率。
法兰件的冲压工艺与模具设计概述
法兰件的冲压工艺与模具设计概述法兰件是一种常见的机械零部件，广泛应用于机械、汽车、航空等行业。
冲压是法兰件加工中常见的一种工艺方式，它利用模具将金属板材压制成所需的形状。
本文将从冲压工艺和模具设计两个方面对法兰件的加工过程进行概述。
一、冲压工艺概述1. 冲压工艺的基本原理冲压工艺是利用机械设备将坯料通过模具的协作，使其在一定条件下，产生塑性变形，进而取得优良的成形工艺过程。
冲压过程中，原材料为平板或线形坯料，通过特定的模具形状进入加工区域，受到加工力的作用，被压制成所需形状。
2. 加工工艺流程法兰件冲压工艺的流程一般包括以下步骤：① 材料的切割或开卷；② 材料的坯形成；③ 材料的冲孔；④ 材料的回弹；⑤ 材料的整形；⑥ 材料的切削、冲裁、弯曲或螺纹等成型工序；⑦ 生产过程的质检。
其中，材料的切割和开卷坯形成是成品生产的前置工序。
冲孔和回弹是法兰件冲压最核心的工序，整形贯穿于整个加工过程，而成品的切削、冲裁、弯曲或螺纹等成型工序则是基于成品的需求而生的。
生产过程的质检是法兰件生产过程的必要环节，主要是对加工工艺的合格率和成品的主要质量指标进行检测。
二、模具设计概述1. 模具的基本构成模具一般由复位装置、模具座、上凸模、下凹模、剪切装置、导柱和导套、拉伸装置等组成。
其中，凸模和凹模组成了法兰件真正成型的区域。
2. 模具设计的几个要点(1) 模具的凸模和凹模的尺寸大小和左右要对称；(2) 凸模的侧壁和凹模的底部需斜侧面处理，以利于法兰件在脱模时能够顺利脱离模具；(3) 在法兰件的设计中需要留一些余量的情况下，凹模底部需要加工弯曲过渡，避免切割时残留；(4) 凸模和凹模的表面需要进行抛光处理，确保成品无毛刺，以及在成型时不会夹入其他杂质。
三、加工注意事项1. 金属材质法兰件是金属材质的制品，这就需要制造商在选择板材的时候需要注意该材质的强度、韧性、塑性等参数是否符合制品设计的要求。
在加工过程中，冲压机需要根据实际板材厚度等参数的调整，以确保正常加工。
冲压工艺概述
冲压工艺概述冲压工艺是制造行业中常用的一种工艺方法，主要用于金属片材中冲切、冲孔、成形等多种加工操作。
它主要通过利用冲压机械的压力将金属片材在模具中进行加工，具有高效、精确、经济的特点。
冲压工艺的基本原理是利用冲压机械的压力将金属片材置于模具中，然后施加力量使其产生弹性变形和塑性变形，最终获得所需的零件形状。
冲压工艺可以实现复杂的几何形状、高精度的尺寸要求和较高的加工效率，广泛应用于汽车、电器、电子、通信等领域。
冲压工艺通常包括以下几个主要步骤：1. 设计和制造模具：根据产品的要求，设计制造相应的模具。
模具的设计要考虑到产品的几何形状、尺寸要求、材料特性等因素。
2. 材料选择和准备：选择适合的金属材料，并进行切割、退火等处理，以提高材料的可塑性和可加工性。
3. 施加力量：将金属片材放置在冲床上的模具中，通过冲床的下模移动以施加压力，使金属片材产生变形。
压力的大小和施加方式根据产品的要求和材料的特性进行调整。
4. 产品成形：在施加力量的作用下，金属片材逐渐变形，最终达到所需的形状。
这个步骤通常需要进行多次冲击来保证形状的准确性和完成度。
5. 完成零件的处理：冲压后的零件可能需要进行进一步的处理，如焊接、抛光、涂装等，以满足产品的要求。
冲压工艺具有许多优点，首先是生产效率高。
冲压工艺可以通过自动化生产线实现批量生产，大大提高生产效率和生产能力。
其次是加工精度高。
由于冲压工艺采用模具加工，可以保证产品的尺寸和形状的精确度。
此外，冲压工艺还可以降低成本。
因为冲压工艺可以通过精确的模具设计和加工来减少材料浪费，并且可以在短时间内生产大量产品，从而降低生产成本。
然而，冲压工艺也存在一些限制。
首先，冲压工艺只适用于较薄的金属片材，对于较厚或较硬的材料来说，冲压力量可能不足以使其变形。
其次，冲压工艺通常只适用于简单的几何形状，对于复杂的形状或曲线，可能需要多次冲击或采用其他加工方法。
总之，冲压工艺是一种常用的金属加工方法，具有高效、精确、经济等优势。
冲压工艺技术培训资料
冲压工艺技术培训资料一、冲压工艺概述冲压工艺是一种利用冲压设备对金属板材进行加工的工艺方法，通过将金属板材置于冲压机上，在冲压模具的作用下，使板材发生塑性变形，从而获得所需形状的工件。
冲压工艺广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等领域，是制造业中重要的加工工艺之一。
二、冲压工艺的基本原理1. 板材的拉伸和压缩变形在冲压过程中，冲压模具对金属板材施加的力的方式主要有两种：一种是拉伸变形，另一种是压缩变形。
拉伸变形是指板材在受到拉力的作用下产生塑性变形，而压缩变形是指板材在受到挤压力的作用下产生塑性变形。
通常情况下，冲压工艺中既包含了拉伸变形，也包含了压缩变形。
2. 冲压模具的设计与制造冲压模具是冲压工艺中非常重要的一部分，其设计和制造的精度和质量直接影响工件的成型质量。
冲压模具通常由上模、下模和模具座组成，通过上下模的相互配合和运动，使金属板材发生塑性变形，从而形成所需的工件。
3. 材料的选择与工艺参数的确定在冲压工艺中，材料的选择和工艺参数的确定是至关重要的环节。
合适的材料能够保证工件在冲压过程中的成形质量和性能，而合理的工艺参数则能够确保冲压过程的稳定性和高效性。
三、冲压工艺的主要优势1. 高效生产冲压工艺在批量生产方面具有明显的优势，可以在短时间内快速完成大批量的工件生产，提高生产效率。
2. 成本较低相比其他加工工艺，冲压工艺在材料利用率和加工效率上具有较高的优势，可以降低生产成本。
3. 工件精度高冲压工艺能够保证工件的成型精度和表面质量，满足高精度工件的生产需求。
4. 可塑性强冲压工艺对于金属板材的塑性变形能力较强，适用于各种形状和尺寸的工件生产。
四、冲压工艺的主要应用领域1. 汽车制造冲压工艺在汽车制造中具有广泛应用，包括车身板件、底盘件、内饰件等的生产。
2. 家电制造家电制造中的各类金属外壳、零部件等都可以通过冲压工艺进行生产。
3. 电子产品制造手机壳、笔记本电脑外壳、各类电子设备的金属零部件等都是冲压工艺的典型应用。
冲压 原理
冲压原理
冲压是一种常见的金属加工工艺，通过对金属板材进行连续的压制和拉伸，使其产生塑性变形，从而获得所需形状的工件。
冲压工艺的主要原理包括以下几个方面：
1. 塑性变形原理：冲压过程中，金属材料受到外部载荷作用，发生了塑性变形。
当金属材料受到一定的压力时，材料中的晶粒会发生位错滑移，且晶粒之间会发生塑性变形。
通过连续的压制和拉伸，可以使金属板材产生塑性变形，最终形成所需的工件形状。
2. 模具设计原理：冲压过程需要使用专用的模具来对金属板材进行加工。
模具一般由上下两部分组成，分别称为上模和下模。
上模和下模的工作面上分别设置有凸模和凹模，两者之间的间隙就是工件的形状。
当上下模合闭时，金属板材被夹在两个模具之间，通过上模的下压力作用下，金属板材发生塑性变形，形成所需的工件形状。
3. 材料选择原理：冲压工艺中使用的金属材料一般为具有良好可塑性的薄板材料，如钢板、铝板等。
材料的选择取决于工件的要求和使用环境。
不同的材料具有不同的力学性能和特性，需要根据实际情况选择合适的材料。
4. 工艺参数调节原理：冲压过程中，需要根据工件的形状和材料的特性来合理调节工艺参数，如冲头的力度、下模的间隙、上下模的温度等。
合理的工艺参数可以保证工件的质量和加工效率。
5. 前处理与后处理原理：在冲压工艺中，还需要进行一些前处理和后处理工作。
前处理包括材料的切割、折弯等，后处理包括去毛刺、打磨、电镀等，以提高工件的表面质量和精度。
总之，冲压工艺通过塑性变形的原理，配合模具的设计和合理的工艺参数调节，可以高效地生产出各种形状的金属工件。
冲压的原理
冲压的原理冲压是一种常见的金属加工工艺，它通过模具对金属板材进行变形，从而制造出各种形状复杂的零部件。
冲压工艺具有高效、精度高、成本低等优点，被广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等领域。
那么，冲压的原理是什么呢？首先，冲压的原理可以简单概括为利用模具对金属板材进行塑性变形。
在冲压过程中，金属板材被置于模具之间，通过模具的上下运动，对金属板材施加压力，使其发生塑性变形，最终得到所需形状的零部件。
这一过程需要满足金属材料的屈服特性，即在一定的应力作用下，金属材料发生塑性变形而不会恢复原状。
其次，冲压的原理还涉及到金属材料的流动性。
在冲压过程中，金属材料会随着模具的形状发生流动，从而使得金属板材得以变形成所需的形状。
这就需要模具的设计要符合金属材料的流动规律，以确保最终产品的质量和精度。
此外，冲压的原理还与金属板材的应力状态密切相关。
在冲压过程中，金属板材受到的应力是不均匀的，不同部位会受到不同方向的应力作用，从而导致金属板材的变形。
因此，冲压模具的设计需要考虑到金属板材的应力分布，以减小应力集中区域，避免产生裂纹和变形。
最后，冲压的原理还需要考虑金属板材的回弹性。
在冲压完成后，金属材料会有一定程度的回弹，即部分变形会恢复原状。
因此，在模具设计和工艺控制中，需要考虑到金属材料的回弹性，以保证最终产品的尺寸和形状精度。
总的来说，冲压的原理涉及到金属材料的塑性变形、流动性、应力状态和回弹性等多个方面。
只有充分理解这些原理，并合理应用于冲压工艺中，才能够确保冲压零部件的质量和精度。
同时，随着科技的不断进步，冲压工艺也在不断发展和完善，为各行各业提供更加高效、精密的零部件加工解决方案。
常用冲压工艺基本原理
常用冲压工艺基本原理冲压工艺是一种通过冲压设备将金属或非金属材料加工成所需形状的加工方法。
它广泛应用于制造行业中，如汽车制造、航空航天、电子等领域。
常用冲压工艺的基本原理如下：1.冲裁：冲裁是冲压工艺的基础，通过在金属材料中施加剪切力，将材料分离成所需的形状。
冲裁要求冲压设备具有足够的压力和刚度，以确保能够将材料切割成准确的形状，并保持相对平整的边缘。
2.弯曲：弯曲是将金属材料弯曲成所需的形状。
通过将材料置于折弯模具中，并施加压力使其弯曲。
弯曲要求冲压设备具有足够的刚度，以确保能够在材料上施加足够的压力，并保持所需的形状。
3.拉伸：拉伸是将金属材料拉伸成所需的形状。
通过将材料固定在一端，然后通过施加拉力来延长材料并形成所需的形状。
拉伸要求冲压设备具有足够的拉力和刚度，以确保能够在材料上施加足够的拉力，并保持所需的形状。
4.成形：成形是将金属材料压制成所需的形状。
通过在材料表面施加压力，使其逐渐变形成所需的形状。
成形要求冲压设备具有足够的压力和灵活性，以确保能够在材料上施加足够的压力，并保持所需的形状。
5.切削：切削是将金属材料切割成所需形状的方法。
通常采用冲床、剪切机等设备，在材料上施加切割力，将材料切断成准确的形状。
切削要求冲压设备具有足够的切削力和刚度，以确保能够将材料切割成准确的形状，并保持相对平整的边缘。
6.模具设计：模具是冲压工艺中不可缺少的工具，它影响着冲压加工的质量和效率。
模具设计要求考虑材料的物理特性、形状复杂程度以及生产要求等因素，以确保能够精确加工出所需的形状，并保持高效的生产速度。
综上所述，常用冲压工艺的基本原理包括冲裁、弯曲、拉伸、成形、切削和模具设计等。
这些原理在冲压加工中起着重要的作用，决定了加工质量和效率。
因此，工程师在进行冲压加工时需要充分理解和应用这些基本原理，以确保能够获得满足生产要求的加工零件。
机械制造中的冲压工艺及其应用
机械制造中的冲压工艺及其应用机械制造是一项重要的工程技术和制造业，冲压工艺在其中扮演着至关重要的角色。
本文将探讨机械制造中的冲压工艺以及它在实际应用中的价值和作用。
一、冲压工艺的定义及原理冲压工艺是一种以金属板材为原料，通过冲压设备和模具对其进行冲压成型的制造方法。
它主要包括冲压、剪切、弯曲、拉伸等步骤。
冲压工艺的原理是利用冲床对金属板材进行加工，通过模具的压力将板材塑性变形，最终得到所需的零件或产品。
冲压工艺可以分为单工序冲压和多工序冲压。
在单工序冲压中，通过一次冲压操作即可完成对零件的成形。
而在多工序冲压中，需要通过多道冲压工序来逐步成形零件，以获得更精确的形状和尺寸。
二、冲压工艺在机械制造中的应用1. 零部件制造：冲压工艺广泛应用于机械制造中的零部件制造，特别是对于大批量、高效率的生产要求。
比如汽车工业中的车身零件、电子行业中的电路板等，都是通过冲压工艺实现批量生产的。
2. 制造工具和模具：冲压工艺也被应用于制造其他制造工具和模具，如模具的冲裁、切削刀具的制作等。
这些工具和模具对于机械制造过程起到关键的作用，能够提高生产效率和产品质量。
3. 金属加工：冲压工艺可以用于金属板材的加工和成型，尤其适用于具有复杂形状和尺寸要求的零部件制造。
冲压工艺具有高度的精度和重复性，能够满足机械制造中对于高精度和高质量的要求。
4. 制造行业的自动化：冲压工艺具有高度的自动化和连续性，可以与机器人和自动化设备相结合，实现生产的自动化和智能化。
这些特点使得冲压工艺在制造行业的自动化改造中发挥了重要作用。
三、冲压工艺的优势与挑战冲压工艺在机械制造中有以下几个优势：1. 生产效率高：冲压工艺采用机械设备和模具进行加工，可以实现高速、高效的生产。
通过自动送料、连续操作等方式，可以快速完成大批量零部件的生产。
2. 成本低：由于冲压工艺采用机械设备和模具进行自动化生产，可以减少劳动力成本和原材料浪费，从而降低总体的生产成本。
常用冲压工艺基本原理
常用冲压工艺基本原理冲压工艺是现代工业生产中常见的金属成形方法之一，其基本原理是通过将金属板材置于压力机上，依靠冲压模具对金属板材进行冲压、拉伸、弯曲、剪切等操作，从而使其形成所需的零件或产品。
以下是常用冲压工艺的基本原理。
1.冲裁：冲裁是冲压过程中最常见的一种工艺，它通过模具上的切割刀具将金属板材切割成所需形状的零件。
冲裁工艺能够快速高效地生产出一大批形状相同的零件，适用于大批量生产。
2.拉伸：拉伸是指将金属板材置于模具中，在压力机的作用下，使金属板材产生拉伸变形，从而使其成为带有凹陷或凸起的零件。
拉伸工艺常用于制造深凹型零件，如汽车车身、洗衣机筒等。
3.弯曲：弯曲是将金属板材置于模具中，在压力机的作用下，使其产生塑性变形，从而使其成为带有曲线形状的零件。
弯曲工艺常用于制造弧形或曲线形状的零件，如门把手、管道弯头等。
4.折弯：折弯是将金属板材置于模具中，在压力机的作用下，将金属板材弯曲成所需的角度，从而使其成为带有角度的零件。
折弯工艺常用于制造角度零件，如梁、角铁等。
5.压铸：压铸是将熔化的金属注入到模具中，经过一段时间冷却后取出。
压铸工艺能够制造出复杂形状的零件，并具有高精度和高表面质量，适用于生产要求较高的零件。
6.制模：制模是冲压工艺中不可或缺的一个环节，其主要目的是根据产品的要求制造出适用的模具。
制模包括模具的设计、制造和调试过程，通过模具的精确度和准确性来保证冲压过程中零件的质量和精度。
7.板料分配：板料分配是冲压工艺中非常重要的一环，它决定了金属板材的利用率和材料的利用率。
合理的板料分配能够最大限度地减少金属板材的浪费，提高产品的生产效率和经济效益。
总之，冲压工艺基本原理是通过模具对金属板材进行冲压、拉伸、弯曲、剪切等操作，从而使其成为所需的零件或产品。
通过合理的制模和板料分配，冲压工艺能够快速高效地生产出形状复杂、精度高的零件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
冲压工艺方案
冲压工艺方案引言冲压工艺是一种通过模具对金属材料进行塑性变形的加工方法，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等行业。
本文将介绍冲压工艺的基本原理和步骤，并提供一个冲压工艺方案的示例。
冲压工艺的原理冲压工艺是通过将金属材料置于模具之间，施加压力使其发生塑性变形，从而得到所需形状的零件。
冲压工艺的主要原理包括以下几个方面：1.材料的弹塑性特性：金属材料具有一定的弹性和塑性，可以在受到外力作用时发生塑性变形，而不会恢复原状。
2.模具的设计：冲压工艺中使用的模具是经过精确设计和加工的，可以根据零件的形状和尺寸来制造相应的模具。
3.承载设备：冲压工艺需要使用具有一定承载能力的设备，例如冲床，以施加足够的压力来使金属材料发生塑性变形。
4.工艺参数的选择：冲压工艺中还需要选择适当的工艺参数，例如冲头的形状和尺寸、压力的大小、冲程的长度等，以确保得到高质量的零件。
冲压工艺的步骤冲压工艺通常包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适合的金属材料，并根据产品要求进行切割和切边。
2.模具设计和制造：根据产品的形状和尺寸，设计和制造相应的冲压模具。
3.调试模具：安装和调试模具，确保它们的精度和稳定性。
4.设定工艺参数：根据产品要求和材料的属性，设定合适的冲头形状和尺寸、压力大小、冲程长度等工艺参数。
5.进行冲压加工：将金属材料放置在模具之间，通过冲床施加压力，使材料发生塑性变形，得到所需形状的零件。
6.检查和修整：对冲压后的零件进行检查，如果有缺陷或尺寸不符合要求，进行修整。
7.表面处理：对冲压后的零件进行必要的表面处理，如清洁、抛光、喷涂等。
8.组装和包装：将冲压后的零件进行组装，并进行包装，以便运输和使用。
冲压工艺方案示例以下是一个冲压工艺方案的示例：产品信息产品名称：汽车车门外壳材料：钢板厚度：2mm 尺寸：800mm x 500mm模具设计模具类型：单动模具模具材料：工具钢模具结构：上模和下模模具加工：数控加工工艺参数冲头形状：矩形冲头尺寸：600mm x 400mm 压力大小：200吨冲程长度：100mm工艺步骤1.将2mm厚度的钢板切割和切边为800mm x 500mm的尺寸。
冲压的原理
冲压工作原理
一、冲压的定义和工作原理
冲压是一种通过使用模具将板材一步一步加工成所需形状的工艺。
冲压工艺需要使用一对模具，上下模具形状相反，通过挤压和拉伸的方式将材料变形成所需形状。
冲压的工作原理是：将含有原材料的板材放置在模具之间，通过冲床将上模具向下加力让板材进入模具中完成冲压的过程。
具体的工艺过程可以分为下料、冲剪、模具、下料等环节。
二、冲压工艺的流程和应用领域
冲压工艺是一种高效率、高精度、大批量生产的加工方法，主要应用在汽车、机械、航空、电子、建筑等行业。
冲压工艺一般包括下料、开孔、成型、弯曲、切割、打孔等环节，并且可在一定程度上替代铸造和机加工。
三、调整冲压参数和机械结构设计
冲压加工的效率和成品质量有很大的关系，因此需要通过调整参数和设计机械结构来保证其加工效率和成品质量。
其中，调整参数主要包括调整送料轮、压边角、备料边距、翻边形状等。
机械结构设计方面则需要考虑模具选型、开口底座、限位销、顶针、导板等因素。
总体来说，冲压工艺在制造业中扮演着重要的角色，利用科学的参数调整和精良的机械结构设计可以大大提高生产效率和产品质量，同时也推动了制造业的发展。
冲压工艺介绍
冲压工艺介绍冲压工艺是一种应用广泛的金属加工工艺，通过使用冲压模具将金属板材或线材加工成所需的成型件。
冲压工艺在汽车制造、家电制造、航空航天等行业中都起着重要作用。
冲压工艺的基本原理是将金属材料置于冲床上，然后通过冲床的压力作用，使冲头对金属板材或线材进行冲击、拉伸、弯曲等变形过程，最终得到所需的产品。
冲压工艺可以实现高速生产，生产效率高，且能保证产品的一致性和准确性。
冲压工艺中的主要工艺步骤包括材料准备、模具设计、成型工艺规划、冲压加工和检测等环节。
首先，需要准备好金属板材或线材，选择合适的材料类型和厚度，以满足产品的要求。
接下来，设计冲压模具，根据产品的形状和尺寸需求，确定模具的结构和参数。
然后，规划成型工艺，确定冲击点、冲头形状和力度，以及冲压顺序和步骤。
在冲压加工过程中，需要插入模具，并通过冲床施加压力，将金属材料变形为所需形状。
最后，通过对成型件进行检测，确保产品的质量和符合要求。
冲压工艺的优势在于生产效率高、成本低、质量稳定。
冲压工艺可以实现批量生产，并且具有较高的自动化程度，可以减少人工操作和劳动强度。
此外，冲压工艺还可以有效利用材料，减少材料浪费。
由于冲压工艺对产品表面无损伤，所以产品的表面质量也较好。
然而，冲压工艺也存在一些局限性。
首先，冲压工艺对材料的选择有一定限制，一般适用于金属材料，如钢铁、铝合金等。
其次，冲压工艺对产品形状的要求较高，不适用于形状复杂的产品。
最后，冲压工艺需要专用的冲床和模具设备，投资成本较高。
总的来说，冲压工艺是一种高效、精确、经济的金属加工工艺。
它在现代工业中有着广泛的应用，为各个行业的生产提供了重要支持。
随着技术的不断进步，冲压工艺的发展也将不断提升，为产品的制造和创新带来更多可能。
冲压工艺是一种高效、精确、经济的金属加工工艺，能够将金属板材或线材加工成所需的成型件。
它在现代工业中有着广泛的应用，为各个行业的生产提供了重要支持。
冲压工艺的发展不仅促进了产品的制造和创新，还为经济的发展和社会的进步做出了突出的贡献。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是一种应用广泛的金属加工方法，它通过将金属材料置于模具中，施加外力使其产生塑性变形来实现加工目的。
冲压工艺及模具设计在日常生活中被广泛应用于汽车制造、家电制造、建筑结构等领域。
本文将详细介绍冲压工艺及模具设计的基本原理、流程以及注意事项。
一、冲压工艺的基本原理冲压工艺是利用模具的上下凸模与下模的活套孔进行压力传递，从而给金属材料施加一定的压力，使其发生塑性变形，最终获得所需形状的零件。
冲压工艺的基本原理包括：所需零部件的模具设计、材料的选用、设备的调整和操作、冲压力的控制等。
二、冲压工艺的流程1.设计模具：根据所需加工的零件形状和尺寸，设计相应的冲压模具。
模具的设计考虑要点包括：模具结构、零件加工顺序、模具寿命等。
2.材料选用：根据所需加工的零件的要求，选择合适的金属材料。
常用的金属材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝合金板等。
3.材料切割：将金属材料按照所需零件的形状和尺寸切割成相应的板料。
4.模具调整：将上下模具安装在冲床上，并进行调整，使得上下模具对齐、平衡。
5.进料：将切割好的板料放置在模具上，通过上模的压力传递给下模，使金属材料发生塑性变形。
6.成型：通过上下模具的周期性运动，使金属材料依次进行冲击、拉伸、弯曲等工艺，最终获得所需形状的零件。
7.完成零件：将成型好的零件从模具中取出，并进行后续处理，如清洗、打磨、表面处理等。
三、冲压工艺及模具设计的注意事项1.模具的设计：模具的设计应符合所需零件的形状和尺寸要求，且要考虑模具的寿命和成本问题。
模具设计时，需注意加工顺序的合理性，以提高生产效率。
2.材料的选用：选择合适的金属材料是冲压工艺的关键，需考虑零件的材质要求、成本和加工性能等因素。
3.设备的调整和操作：正确调整冲床的压力、速度和行程等参数，保证冲压工艺的稳定进行。
操作时，需注意安全，确保操作人员的人身安全。
4.增加冲压辅助工艺：根据所需零件的形状和要求，可以增加冲压辅助工艺，如冲孔、拉伸、弯曲、压花等，以提高零件的加工质量和寿命。
铝合金冲压工艺
铝合金冲压工艺铝合金冲压工艺是一种常见的金属成形加工方法，广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等领域。
本文将介绍铝合金冲压工艺的基本原理、工艺流程和应用领域。
一、基本原理铝合金冲压工艺是通过应用冲压设备，将铝合金板材置于冲压模具中，施加压力使其发生塑性变形，最后得到所需形状的零部件。
冲压过程分为冲孔、剪切、弯曲、拉伸等步骤，需要根据具体要求选择合适的模具和冲压设备。
二、工艺流程1. 材料准备：选择合适的铝合金板材，根据产品要求进行切割和整形。
2. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计相应的冲压模具。
3. 冲压工艺参数确定：包括冲床的选择、冲头的尺寸、冲程、冲压速度、冲压力等。
4. 冲压加工：将铝合金板材放入冲压机中，根据工艺参数进行冲压加工。
5. 检验与调整：对冲压件进行检验，如尺寸、表面质量等，根据需要进行调整和修正。
6. 表面处理：根据产品要求，对冲压件进行表面处理，如喷涂、电镀等。
7. 组装和检验：将冲压件进行组装，进行最终的产品检验。
三、应用领域1. 汽车工业：铝合金冲压件在汽车制造中应用广泛，如车身外壳、车门板、车顶等。
2. 航空航天工业：铝合金冲压件在航空航天领域中用于制造飞机机身、发动机外壳等。
3. 电子工业：铝合金冲压件在电子设备中的应用也越来越广泛，如电脑外壳、手机壳等。
4. 家电工业：铝合金冲压件在家电制造中用于制造洗衣机外壳、冰箱外壳等。
总结：铝合金冲压工艺是一种重要的金属成形加工方法，具有高效、精确、经济的特点。
通过合理的工艺参数和模具设计，可以实现对铝合金板材的高效加工和成形。
铝合金冲压件在各个领域中有着广泛的应用，为相关行业的发展提供了重要的支持。
冲压工艺及模具设计(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。
模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。
本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。
二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。
冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。
2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。
（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。
（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。
（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。
三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。
（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。
（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。
（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。
2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。
（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。
（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。
（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。
四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。
冲压件的基本原理和工艺流程
冲压件的基本原理和工艺流程冲压是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于制造汽车、电子产品、家电和机械设备等各个领域。
本文将介绍冲压件的基本原理和工艺流程，并探讨其在工业生产中的重要性。
冲压件是利用模具对金属材料进行塑性变形的一种工艺。
其基本原理是通过外力使金属材料在模具的作用下受到拉伸、弯曲、压缩、扭转和多种复杂形变，从而得到所需形状的零件。
冲压件制造具有高效、精度高、质量稳定的特点，能够大批量生产一致性好的零件。
首先，了解冲压件的工艺流程是理解其基本原理的关键。
冲压工艺一般包括以下几个主要步骤：设计模具、切割金属材料、冲压成形、冲孔、弯曲、组装和检查。
下面将详细介绍每个步骤的内容。
第一步是设计模具。
设计师根据产品的要求和设计图纸，制定模具的结构和形状。
模具通常由上模和下模组成，上模固定，下模可移动，两个模具配合使用可以实现所需形状的冲压成形。
设计模具需要考虑产品的尺寸、材料特性和加工工艺等因素。
第二步是切割金属材料。
在冲压工艺中，通常使用金属板材作为原料。
根据产品的尺寸要求，将金属板材切割成适当大小的零件。
切割可以使用剪刀、剪板机或激光切割等方法进行。
第三步是冲压成形。
将切割好的金属板材放置在下模上，并通过上模的压力使金属板材在模具的作用下发生塑性变形。
冲压成形过程中，金属板材会受到拉伸、弯曲、压缩等力的作用，从而得到所需的形状。
第四步是冲孔。
在冲压过程中，有时需要在冲压件上加工孔洞，以便将多个零件组装在一起或与其他构件连接。
冲孔可以使用模具上的冲孔针完成，也可以使用专门的冲孔模具进行。
第五步是弯曲。
有些冲压件需要在成形后进行弯曲，以适应特定的装配要求或满足产品设计需要。
弯曲可以通过模具上的弯曲装置实现，也可以使用专门的弯曲机完成。
第六步是组装。
在冲压件制造完成后，可能需要将多个零件进行组装，或将冲压件与其他构件连接。
组装可以使用焊接、螺丝连接或胶水等方法进行。
最后一步是检查。
冲压件生产完成后，需要进行质量检查以确保其符合设计要求和规范。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精密
参考单边间隙值（％） 一般 备注
3 5 7 3 5
A1100-0 A1100-HR,H10,H12,H18 A5052 / C1100-O,1/4H,1/2H C1100-H / C2680-O,1/4H,1/2H C2680-H C5111-O C5111-1/4H,1/2H C5111-H / SPCC,SECC / SUS301,303,304(A) SUS301,303,304(1/2H) /
小
一般 4°~7° 稍小
中
小 7°~8° 小 稍小于凹模尺寸 稍大于凸模尺寸 较高 小 最小 小 冲件剪切面质量、尺 寸精度要求一般时， 采用中等间隙。
大
一般 8°~11° 较大 小于凹模尺寸 大于凸模尺寸 最高 最小 小 稍小 冲件剪面质量、尺寸 精度要求不高时，应 优先采用大间隙，以 利于提高冲模寿命
3.1.2：展开长度计算
B±T1
kt
根据实际的弯角形状，我们假定：Ro=Ri+1.3t 通常，展开长度按下列公式计算： ①：L = A + B + 0.4t；（经验公式）或 ②：L = L1 + L2 + L3； 其中L2＝π/2（Ri + k*t） 一般Ri的取值为0.3t；对于SPCC材料， 当Ri=0.3t时，k约为0.33； 3.1.3：模具结构参数 o 右图是标准的90 弯曲设计，各参数按下表 来选取：
5
6
推出凹模阶段
卸离冲头阶段
冲裁变形全过程的6个阶段，所反映的分别是模具工作的冲击压缩阶段、压入剪切阶 段、裂缝生长阶段、突然分离阶段、一部分材料推出凹模阶段、另一部分材料卸离冲头阶 段等6个阶段。 冲裁变形过程中各个变形阶段的变形情况及其位置关系如下图所示：
a)、冲击压缩
b)、压入剪切
c)、裂缝生长
t 1.5~3.5mm BL 0.5t~10.0t B 1.5t~5.0t T1 T3 T2 0.05mm or MORE ±0.05mm or MORE
3.2.2：展开长度计算 展开长度计算公式为：L=L1+L3+ π/2（Ri + k*t） 中性层系数k的取值见下表：
如下图所示，冲裁件的断面是由4个部分组成的：
a、塌角（一端圆角部分） b、剪切面（紧挨圆角的较光洁面部分） c、断裂面（粗糙表面部分） d、毛刺（另一端高出板平面部分）
（2）、冲裁件的精度 关于冲裁件的精度问题，主要表现在以下三个方面： （a）、弯拱：从冲裁过程的受力与变形分析中得知，材料受到弯曲力偶的作用， 因而冲裁件会有弯拱出现，严重的会看到明显的挠度存在。 一般预防弯拱的错施是：对于冲孔件，在模具结构上增设压料扳；若是落料件，则 在凹模孔中加顶料板。 弯拱的深度即弯拱挠度取决于材料的特性。容易弯曲变形的材料、加工硬化指数大 的材料，其弯拱较大。另外，间隙愈大，弯拱也愈大。 （b）、尺寸精度：冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与公称尺寸之差，差值 愈小，表明尺寸精度愈高。除了模具制造偏差外，这个差值主要是指冲裁件相对于模具 尺寸的偏差。比如，冲裁时所得到的外径尺寸，如果与凹模孔径尺寸相同，则认为其尺 寸精度好。但实际上工件的外径与凹模孔径尺寸往往有百分之几毫米的偏差。这是因冲 裁后的弹性回复所致。冲裁件外径尺寸的最大处位于剪切面与断裂面的分界处，假如该 分界线在材料中性面层以上时，弹复后则尺寸增大；反之，在中性面层以下时，则尺寸 减小。 （c）、斜度：冲裁件由于弯曲变形的残留和弹复，其剪切面（带）上会存在有斜度 或叫锥度β。实际上即便没有弯拱发生的某些材料冲裁件断面也仍有某种程度的斜度存 在。
a）、斜刃落料
b）、斜刃冲孔
c）、阶梯形布置冲头
（2）、阶梯形布置冲头冲裁：在多冲头模冲裁时，将各冲头加工成不同的高度，见上 图c，可使各个冲裁力的峰值不至于同时出现，于是降低了总冲裁力。
在采用阶梯形布置冲头的设计时应当注意以下几个问题： a、阶梯形冲头的高度差H只要稍大于冲裁件断面之剪切面高度即可； b、先开始工作的冲头最好带有导正销； c、一般先冲大孔，再冲小孔，这样可以使小直径的冲头做得尽量短 一些，增加其抗 压失稳的能力；但如果先冲小孔，再冲大孔，则有 可能更符合压力机的力-行程曲线； d、在设计时还应注意模具的对称性，以减小压力中心和偏移。 （3）、加热冲裁：材料加热后，其抗剪强度和抗拉强度大为降低， 从而能降低冲裁力。这种方法在铁道机车工厂及一些小型机械修配厂 有所采用。但加热冲裁操作麻烦且准备工作困难，故应用范围并不广 泛。
材料厚度（t） 弯曲线长度（BL） 弯曲高度（B） 弯曲高度公差（T1） 垂直度公差（T2）
弯曲边距离公差（T3） ±0.05mm or MORE
3、根据材料厚度、尺寸及公差分类： 3.1：材料厚度小于1.5mm 3.1.1：具体参数范围
t 0.1~1.5mm BL 0.5t~10.0t B 1.5t~5.0t T1 T3 T2 0.05mm or MORE ±0.05mm or MORE
d)、突然分离
e)、推出凹模
f)、卸离冲头
2、冲裁变形区与受力分析 （1）、冲裁变形区是指材料被分离断开的那一部分区域，但具体的模型未有统一的认 识。现公认的有纺锤形变形区(如下左图)和8字形变形区(如下中图) （2）、变形区及邻域的应力分析 （a）、冲裁力造成的应力：如下右图所示，冲裁变形时，于冲头平面下方、凹模平 面上方的材料，由于分别受到模具直接传递的高压作用，成为压应力区。同时，材料的 塌角处，既要支撑变形区又因摩擦力的作用而受到拉伸，成为拉应力区。
常用冲压工艺 基本原理
制作:工程部 版本:A/1
第一讲：冲裁
一、冲裁 1、冲裁变形过程： 根据实测到的冲裁力曲线，并经过对冲裁变形的观察与分析，冲裁 变形全过程可以分为以下6个阶段 。 冲裁变形过程中，材料经受各个变形阶段的作用与 特征及其对冲裁加工之实现诸方面的主要影响见下表。 冲裁变形过程各阶段的特征与影响
第二讲：弯曲与翻边
一、弯曲 BL 1、种类：L形弯曲，V形弯曲， U形弯曲， Z形弯曲等； L1 Ro 2、特征参数： Ri t－－材料厚度； B－－弯曲高度； BL－－弯曲线长度； Ri －－弯曲内圆角半径； A±T3 Ro－－弯曲外圆角半径； 弯曲时，内角部位存在压缩应力，外角部位存在拉伸 应力，在拉伸和压缩应力的共同作用下，角部材料变薄。因此在计算弯曲展开长度时我们 就必须引入弯曲中性层系数k。 2.1：弯曲展开长度计算 弯曲展开长 L＝ L1+L2+L3；其中L2＝π/2（Ri + k*t） 2.2：弯曲力、压料力的计算 弯曲力F弯曲＝0.40 * BL* t * τ 压料力F压料＝0.13 * BL* t * τ 其中：τ－材料的抗剪强度（kg/mm2）
落料件 冲孔件
接近凹模尺寸 接近凸模尺寸 较低 较低 较大 较大 冲件剪切面质量、尺寸 精度要求高时，采用小 间隙。冲模寿命较低
(表)
冲裁间隙的选取（惠州安特科技）
抗拉强度 （N/mm 2） 铝及铝合金
～100 100～180 180以上 ～215 215～275 275以上 ～300 300～410 410以上 ～340 340～500 500以上 ～280 280～370 370以上 ～600 600～1000 1000以上 4 6 8 6 8 4 6 6 8
Ri 0.3t (3~5)t
t
Ri
L3
L1
BL
L2
Ro
L2 L1 L L3
Rp
高度限位块
R0.5
H
t
0.1
仅当弯曲高度公差小于或等于0.06时，才使用 高度限位块。
t -0.01~0.02mm
压料块
H
W
Rp
1.5/2.5
弯曲镶块
t Ri 0.1t
弯 头
° 45
3. 2：材料厚度大于或等于1.5mm 3.2.1：具体参数范围
5、间隙对冲裁加工的影响 （1）、间隙对冲裁件断面的影响：小间隙冲裁时，工件的剪切面较大，可超过断 面厚度的1/2以上甚至有二次剪切面（但普通冲裁很少采用接近于零的间隙值）；适 中间隙的剪切面一般占断面的1/3~1/2；间隙太大，则剪切面变小，塌角增大，毛刺 也增大。 （2）、间隙对冲件精度的影响：研究表明，间隙对冲裁件弯拱影响的一般规律为： 小间隙时，弯拱较大；间隙为（5%~15%）t时弯拱较小；往后，随着间隙的增大弯拱 挠度又增大。冲裁件断面锥度是随着间隙的增大而不断增大的。 （3）、间隙对模具寿命的影响：一般地说，间隙愈小，模具作用的压应力愈大， 磨损愈严重，寿命愈低。间隙过小造成模具因胀裂而报废的怀况也时有发生。而间隙 太大时，模具因受到的拉应力作用增大会使模具磨损又变严重，故模具寿命反而又变 短。 模具寿命是一个受各种因素综合影响、相当复杂的问题，间隙只是其中一个因素， 而不是唯一因素。 （4）、间隙对加工能量的影响：从节省加工能量的角度出发，采用中等间隙是最 好的，可降低冲裁力、冲裁功，减小推料力、卸料力及模具的侧压力。
（Aluminum and Aluminum Alloy）
软铜ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
（Copper ）
黄铜
（Brass）
磷青铜
（Phosphor Bronze）
碳钢
（Carbon Steel）
不锈钢
（Strinless Steel）
6、减小冲裁力的设计 （1）、斜刃模冲裁：斜刃口模具冲裁过程，如同斜刃口剪板机剪切板料一样，材料是 逐渐地一部分一部分地剪断分离的，因此，它比平端面刃口冲裁减少很多。为了得到平 整零件，落料时冲头应成平状，凹模加工成斜刃；冲孔时则相反，凹模成平状，冲头加 工成斜刃。如下图a、b所示。
名 称
冲击压缩阶段 压入剪切阶段 裂缝生长阶段 突然分离阶段
裂缝会合或错开后连合，冲头突 然卸载，一部分材料进入凹模内而到 彼此分离 获得工件或取走废料