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晋州市鑫海化工有限公司安全生产管理工作汇报

晋州市鑫海化工有限公司始建于1969年，2004年9月改制为股份制企业。注册资本500万元，占地13.46万平方米。主要工艺流程采用固体燃料气化制氨联产碳酸氢铵、甲醇的技术，年产液氨30000吨、甲醇15000吨、碳铵60000吨。

近年来，公司管理层在各级政府领导的指导下，深入宣贯安全法律法规，将多年来形成的“安全是最大效益”这一共识，牢牢植入企业的经营理念中，坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的安全方针，健全安全领导机构，落实安全责任，完善安全规章制度，加大安全投入，提升安全设施水平，狠抓安全培训、安全检查和安全整改，夯实安全管理基础，安全规范化、标准化水平不断得到提升。现将我公司安全管理工作中的具体做法，简要汇报如下。

一、优化三级安全管理责任体系，落实安全主体责任

一是成立由总经理为主任、安全助理为副主任、各生产车间、部门一把手为成员的安全管理委员会，负责年度及长远安全管理理念和规划的制定。安委会下设安全科，作为日常安全管理机构，负责督促、落实和检查安全管理决策和安全专项措施。各车间、班组均设有安全员，形成了公司、车间、班组三级安全管理网络。安委会每月28日召开安全专题会雷打不动，会议部署由安全科督导并作会议记录。

二是每年初安委会组织《安全管理责任状》签署活动，公司总经理与领导班子成员，领导班子成员与各车间、部室，车间主任、部门经理与班组、岗位，层层签署《安全管理责任状》，明确全年安全目标、措施和责任，做到横向到边，纵向到底的安全管理全覆盖。

二、牢固树立“安全是最大效益”的认识，强化安全教育和安全文化建设

一是利用各种会议灌输安全纪律和规章制度，警醒干部员工在安全上不能有片刻的麻痹大意，时时刻刻绷紧安全这根弦，做到时时处处查安

全，大会小会讲安全，事事件件求安全。每日上午9:00召开一次安全生产综合调度会，对生产过程中存在的安全、工艺、设备等突出问题及时进行沟通解决。生产调度、车间主任每日利用班前班后会对员工进行安全教育，对当班的安全生产情况进行总结，并要求调度对工作布置和工作落实情况要有文字记录并存档。车间每月组织各班组进行三次班组活动，总结生产经验，查找工作不足，提出改进措施。每月安全科组织召开一次安全生产分析会，各部门针对当前生产特点，对生产过程中的危害因素进行辨识，制定防控措施。

二是安全科牵头落实年度安全培训计划，组织全员进行岗位应知应会、危险辨识、应急处置、案例分析、安全法规等知识的学习。每次培训均要求有签到，有记录。培训考核采取每季度一次笔试答卷方式，考试不及格停岗重新考取上岗证。2016年上半年组织全员安全考试2次（下半年停产），及格率达100%。安全三级教育纳入标准化运行。新工人必须经过3个月的学徒期，经考核考试合格后方可发放操作证，持证上岗。

三是做好特种作业人员持证上岗管理。对特种作业人员分类建立档案，专人管理，及时安排复训复审。目前名锅炉工、名电工、名化验分析工、名压力容器操作工、名天车操作工全部取得相应资格证。公司董事长贾勤明及安全管理专职人员7人参加了企业负责人、专业安全管理人员培训，并全部顺利通过。

2016年3月、2017年2月份聘请专家、安全工程师来单位进行专项培训，直观展示化工行业各种事故案例，了解安全自救、互救知识。

三是开展安全月、安全征稿、安全演讲、“岗位安全怎么做”大讨论、“我为安全出主意”合理化建议等多种形式的安全活动，营造安全文化氛围。优秀的征文、演讲稿通过企业宣传栏、微信等形式进行展示，活动中宣传的安全知识更加具体，贴岗位实际，讲述的案例更加真切。

三、安全制度建设侧重点从建章立制转向狠抓落实和标准化升级

近年来，企业对照国家安全法律法规和规范要求，健全并数次补充、修订以安全责任制为中心的安全规章制度，形成了包括 39项安全生产责任

制、46项安全管理制度、26项安全操作规程、14项职业健康卫生管理制度的制度体系，提高了制度的适用性、可操作性。

2016年，安全制度建设的落脚点转向狠抓制度的落实和检查。

一是不断优化班组自查、车间周查、公司月查、安全管理人员日常巡查的安全检查机制，明确检查结果的汇总、反馈、处置和跟进要求，避免形式化和走过场。检查内容以“明白纸”形式列入检查的表格内，从查劳保穿戴、上岗证到查“三违”，从查烟头到查作业票证的办理，一目了然。

二是实行领导干部带班值班制。每个班组均有调度员、车间干部8小时全程在现场跟班生产，厂级领导、专业部室干部轮流夜间带班，其中公司级领导每日2人。带班、值班人员每晚必须到车间岗位巡视两次以上，并且夜间交接班巡检结束后，厂级管理人员与车间级管理人员开现场通气交流会统一点名。领导干部带班值班制已坚持二十多年。

2013年起，企业以安全标准化达标升级为抓手，进一步促进安全管理的规范化、科学化。聘请专业机构指导各岗位的安全风险辨识，对照标准逐条落实和完善，2013年 8 月通过安全标准化三级达标验收。

四、加大安全投入，提高生产装置的自动化水平，完善安全设备设施。

一是2012年投入300万元，实施了造气、变换、合成、精炼、甲醇、充装站岗位工艺自动化控制系统改造，实现温度、压力、液位、流量、可燃有毒气体泄漏等重要参数自动监测监控报警和实时视频监控。二是对重点岗位和确定的重大危险源（半水煤气管道、甲醇罐区、液氨罐区等）制定重点管理措施，严格按照安全规定，配备有呼吸器、防化服、防毒面具、灭火胶管、消防器材等硬件设施。气柜、罐区、合成、压缩、甲醇等重点监控岗位安装了28台气体监测报警仪、压力报警 18台，液位报警30台。甲醇、液氨罐区按标准修建了防护堤。液氨罐区加设静电释放装置、风力风向监测。对锅炉、压力容器及安全阀、压力表等附件建立管理台账，建立各车间和设备科设备测厚台账，及时安排到期检测。

五、建立隐患排查机制，突出重大危险源和关键岗位的监督管理