课题六机械加工质量分析与控制
机械加工质量的分析与控制
机械加工质量的分析与控制文章简要介绍了机械加工精度的定义和造成加工误差出现的原因，并提出了提高机械加工精度的措施。
标签：机械加工精度；误差；分析机械加工是指利用机床等机械作为加工工具，按照图纸要求对物料的外形进行车、铣、刨、磨等加工工序，从而得到误差在一定要求范围的工件。
由误差就引出了关于机械加工精度的概念，文章就机械加工这一概念进行阐述，并对引起误差的原因，误差的分类和怎样减小误差的措施进行了分析。
1 机械加工精度的含义机械加工精度是指对毛坯件进行加工后所得到的工件的实际外形尺寸和设计工件时所希望得到的外形尺寸的相似度。
而工件实际达到尺寸和希望达到尺寸的差异值表现为机械的加工精度。
它们之间的差异越大则精度越低，同理差异越小相似度越高则精度越高。
加工精度主要体现在三个方面：尺寸精度，用来限制工件的加工表面与其基准间尺寸误差不得超过一定的范围。
几何形状精度，几何形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差，如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。
相互位置精度，相互位置精度用来限制加工表面与其基准间的相互位置误差，如平行度、垂直度、同轴度、位置度等。
同一批产品即使在相同的条件下生产加工出来，由于其它各种原因和加工因素的影响，其加工精度总会存在一定的差别，即加工误差。
误差不可避免，只要误差能控制在一定的范围内，能够满足机器使用性能的要求。
文章将就加工误差产生的原因和怎样减小造成加工误差的措施来达到选取合适的加工工艺，从而能够提高效率和经济性。
2 机械加工产生误差的种类和造成误差的主要原因机械加工产生的误差分为系统误差、随机误差、静态误差、切削状态误差与动态误差。
凡是误差的大小和方向均已被掌握，则为系统误差。
系统误差又分为常值系统误差和变值系统误差。
常值系统误差的数值是不变的。
如机床、夹具、刀具和量具等制造的误差都是常值的。
变值误差是误差的大小和方向按一定规律变化如刀具在正常磨损时，其磨损值与时间成线性正比关系，它是线性变值系统误差，而刀具受热伸长，其伸长量和时间就是非线性变值系统误差，凡是没有被掌握误差规律的，则为随机误差。
机械加工质量分析与控制
❖ 影响主轴回转精度的主要因素
• 轴承本身误差、轴承间隙、轴承间同轴度误差，主轴各段轴
颈、轴孔的同轴度误差主轴系统的刚度和热变形等。 • 它们对主轴回转精度的影响大小随加工方式而不同
❖ 影响主轴回转精度的主要因素
❖ 主轴的回转误差对加工精度的影响
2
(A+R）cosφ
1，
Acosφ
Rsinφ
Om O
φ
O
跳动对加工精度的影响
❖ 主轴的回转误差对加工精度的影响
纯角度摆动
O－工件孔中心线 Om－主轴回转中心线
❖减小主轴回转误差的对策
• 提高主轴部件的制造精度 – 提高轴承的回转精度，如选高精度的滚动轴承； – 提高箱体支承孔、主轴轴颈和与轴承相配合有关表面的 加工精度； – 预测径向跳动，调节径向跳动方位，使误差相互补偿或 抵消。
例：
导轨与主轴平行度误差：
导轨 f
Hx 工件直径差：
△D=2L*Hx
成形运动间相对位置误差的影响
➢ 获得加工精度的方法 （1)获得尺寸精度的方法 试切法
➢ 获得加工精度的方法
（1)获得尺寸精度的方法 调整法
➢ 获得加工精度的方法
（1)获得尺寸精度的方法 定尺寸刀具法
➢ 获得加工精度的方法
（1)获得尺寸精度的方法 自动控制法
➢ 获得加工精度的方法
（2）获得形状精度的方法
1）轨迹法
❖ 经济精度范围
– 在其上限处，再提高一点加工精 度（即减少加工误差），则成本 将大幅度上升；
– 在其下限处，加工精度即使大幅 度降低（即加工误差大幅度增 加），成本降低却很少。
★ 通常，零件的加工精度越高， 加工成本越高，生产率越低。
机械加工质量分析及控制范文精简处理
机械加工质量分析及控制范文精简处理摘要：机械加工质量是制造业生产中的重要环节，直接影响着产品的质量和性能。
本文通过对机械加工质量的分析，提出了相应的控制措施，以提高产品的加工质量。
关键词：机械加工；质量分析；控制措施一、引言机械加工是制造业生产过程中重要的工序之一，机械零件的加工质量直接影响着产品的质量和性能。
因此，对机械加工质量进行分析，并采取相应的控制措施，是保证产品质量的关键。
二、机械加工质量分析1.加工工艺分析加工工艺是影响加工质量的重要因素，包括刀具选择、切削速度、进给速度等。
通过分析加工工艺的合理性，可以找出存在的问题，并提出改进意见。
2.加工设备分析加工设备的性能和精度直接影响着机械加工的质量。
针对设备存在的问题，可以采取相应的控制措施，以提高加工质量。
3.加工材料分析加工材料的性能决定了加工质量的上限。
通过分析加工材料的性能及其与加工工艺的匹配性，可以确定最佳的加工参数，以提高加工质量。
三、机械加工质量控制1.加强工艺控制通过调整刀具选择、切削速度和进给速度等工艺参数，可以有效地控制机械加工的质量。
此外，建立科学的工艺规程并进行培训，提高操作人员的技能水平，也是保证加工质量的重要手段。
2.提高设备精度定期对加工设备进行维护和保养，保证设备的精度稳定性。
对于存在问题的设备，及时进行维修和更换，确保加工质量的可控性。
3.优化加工材料选择合适的加工材料，提高材料的性能，以满足产品的工艺要求。
此外，对加工材料进行严格的检验和控制，确保加工质量的稳定性。
四、结论通过机械加工质量的分析和控制，可以提高产品的质量和性能，提高企业的竞争力。
机械加工质量的分析和控制是制造业生产中非常重要的环节，需要工程师和技术人员共同努力，不断改进和创新。
[1]张三.机械加工质量分析及控制[J].机械工程学报，2024[2]李四，王五.机械加工质量控制的方法与技巧[M].北京：机械工业出版社。
机械加工质量分析及控制精简版范文
机械加工质量分析及控制
机械加工质量分析及控制
概述
机械加工质量是指机械加工过程中所达到的工件尺寸精度、形状精度和表面质量等方面的要求。
在机械制造行业中，机械加工质量的分析和控制非常重要，它直接关系到产品质量和客户满意度。
机械加工质量分析
机械加工质量分析是指对机械加工过程中产生的工件缺陷、误差和不良现象进行分析和评估，以确定其产生的原因和影响。
常见的机械加工质量问题包括：
1. 尺寸过大或过小
2. 表面粗糙度超标
3. 几何形状偏差
4. 空间位置偏差
5. 孔径偏差
机械加工质量分析主要通过以下几个步骤完成：
1. 收集加工数据和工件检测结果
2. 对数据进行统计分析和图像处理
3. 利用统计分析结果，确定质量问题的原因和影响因素
4. 提出相关改善措施和加工优化建议
机械加工质量控制
机械加工质量控制是指通过控制加工参数和采用合理的加工工艺，确保机械加工过程中所达到的工件质量能够满足设计要求和客户需求。
常见的机械加工质量控制方法包括：
1. 控制加工参数，如刀具刃口半径、加工速度、进给量等
2. 采用合适的加工工艺，如铣削、车削、钻削等
3. 使用高精度的测量设备进行质量检测和纠正
4. 实施质量管理体系和质量控制标准
机械加工质量控制的关键在于不断优化和改进加工工艺、设备和管理体系，以提高加工稳定性和质量可靠性。
结论
机械加工质量分析和控制是机械制造过程中必不可少的环节，它直接关系到产品的质量和市场竞争力。
通过科学的分析和有效的
控制措施，能够提高机械加工的质量稳定性和可靠性，满足客户的需求。
机械加工质量分析及控制
机械加工质量分析及控制机械加工质量分析及控制一、引言二、机械加工质量分析机械加工质量的分析主要包括以下几个方面：1.表面粗糙度分析机械加工的表面粗糙度对于产品的外观和性能有着重要影响。
通过使用表面粗糙度测量仪器，可以对机械加工的表面粗糙度进行评估。
常用的表面粗糙度参数包括Ra、Rz等。
2.尺寸精度分析机械加工的尺寸精度是指产品的实际尺寸和设计图纸上的尺寸之间的偏差。
通过使用测量工具和仪器，可以对机械加工的尺寸精度进行评估。
常用的尺寸精度参数包括公差、尺寸偏差等。
3.形状偏差分析机械加工的形状偏差是指产品的实际形状和设计图纸上的形状之间的偏差。
通过使用形状测量仪器，可以对机械加工的形状偏差进行评估。
常用的形状偏差参数包括圆度误差、平面度误差等。
三、机械加工质量控制为了确保机械加工的质量，需要进行相应的控制措施。
以下是几个常用的机械加工质量控制方法：1.工艺参数控制调整机械加工的工艺参数，可以对机械加工的质量进行控制。
例如，通过调整切削速度、进给速度和切削深度等参数，可以控制机械加工的表面粗糙度和尺寸精度。
2.设备状态监控对机械加工设备的状态进行监控，可以及时发现并修复设备故障，避免对产品质量的影响。
常用的设备状态监控方法包括振动监测、温度监测等。
3.质量检验与统计分析对机械加工的产品进行质量检验，并进行统计分析，可以及时发现并纠正加工过程中的问题。
常用的质量检验方法包括外观检查、尺寸测量等。
四、机械加工质量的分析和控制是确保产品质量的重要手段。
通过对表面粗糙度、尺寸精度和形状偏差等进行分析，可以找出问题所在。
通过工艺参数控制、设备状态监控和质量检验与统计分析等控制措施，可以提高机械加工的质量水平。
机械加工质量与控制分析
机械加工质量与控制剖析在机械制造中部件加工精度决定着机械产品的质量，机械加工精度是指部件加工后的实质几何参数，包含机械部件的尺寸、形状和相互地点，与理想几何参数的切合程度。
切合程度越高，加工精度就越高。
在机械加工过程中，因为各样要素的影响，使得加工出的部件，不行能与理想的要求完整切合。
这种加工后部件的实质几何参数 (尺寸、形状和相互地点 )对理想几何参数的偏离程度叫加工偏差。
从保证产品的使用性能剖析，没有必需把每个部件都加工得绝对精准，同意有必定的加工偏差。
所以，知足部件使用性能，在部件图样标明的尺寸、形状和相互地点同意偏差范围称为公差。
1影响机械加工质量的几种要素剖析要想剖析影响机械加工质量的要素，就一定先要要弄清各样影响机械加工原始偏差的物理、力学实质，以及它们对加工精度影响的规律，只需掌握和控制影响机械加工偏差的方法，才能获取预期的加工精度，必需时能找出进一步提升机械加工精度的方法和门路。
1.1 加工偏差性质和种类部件的加工过程中可能出现各种的原始偏差，它们会惹起工艺系统各环节相互地点关系的变化而造成加工偏差。
如装夹工件时由夹具产生的定位偏差，还存在由夹紧力惹起的夹紧偏差等。
在装央工件前后，一定对机床、刀具、夹具进行调整，井在试切几个工件后再进行精准微调，才能使工件和刀具之间保持正确的相对地点，因为调整不行能绝对精准，因此就会产生调整偏差。
此外机床、刀具、夹具自己的制造偏差在加工前就已经存在了。
这种原始偏差称为工艺系统的几何偏差。
因为在加工过程中产生了切削力、切削热和摩擦，它们将惹起工艺系统的受力变形、受热变形和磨损，这些都会影响在调整时所获取的工件与刀具之间的相对地点，造成各种加工偏差。
这种在加工过程中产生的原始偏差称为工艺系统的动偏差。
在加工过程中，还一定对工件进行丈量，才能确立加工能否合格，工艺系统能否需要从头调整，任何丈量方法和量具、量仅也不行能绝瞄正确，所以丈量偏差也是一项不容忽略的原始偏差。
第三章 机械加工质量分析及控制
这表明水平方向是卧式磨床加工误差对导轨误差的敏
感方向。
刀刃与工件接触 点的法线方向
2) 导轨在垂直面内直线度误差的影响
卧式磨床在垂直面内存在直线度误差ΔZ ，则砂轮的 直线运动轨迹也要产生直线度误差ΔZ，从而造成工件圆 柱度误差：ΔR =ΔZ2/(2R)= ΔZ2/D (R r)2 Z 2 (R r R)2 (R r)2 2(R r)R R2 Z 2 2(R r)R (D d )R R Z 2 /(D d ) 说明卧式磨床对导轨在垂直面内直线度误差不敏感。 误差敏感方向：对加工精度影响最大的方向。
（3）其他作用力对加工精度的影响
夹紧变形对加工 精度的影响
磨削有翘曲 的薄片零件
工件自重引起 顶尖下移，导 致的加工误差
4、减少工艺系统受力变形的措施
（1）合理设计零部件结构 （2
1）提高机床部件中零件间接合表面的质量。 2）给机床部件预加载荷。 （3）采用合理的装夹方式、加工方式提高工艺系统刚度
3．传动链的传动误差
（1）机床传动链的传动 误差及其对加工精度的影响
机床传动链误差是指机床 内部传动机构传动过程中出现 传动链首末两端传动元件间相 对运动的误差。
传动链误差一般不影响圆 柱面和平面的加工精度，但对 齿轮、蜗轮蜗杆、螺纹和丝杆 等加工有较大影响。
图3-16 齿轮机床传动链
（2）减少传动链传动误差的措施
（3）表面层的金相组织变化
在加工过程中，切削热会引起表面层金属的金相组 织发生变化。在磨削淬火钢时，由于磨削热的影响会引 起淬火钢马氏体的分解，或出现回火组织等。
二、加工精度的获得方法
尺寸精度 加工精度的分类： 形状精度
位置精度
1、尺寸精度的获得方法 （1）试切法 （2）定尺寸刀具法 （3）调整法 （4）自动控制法
机械加工质量分析与控制课件
能够全面了解机械加工过程和产品的质量情况，找出影响质量的因素并 采取相应的措施进行改进，提高加工过程的稳定性和产品质量的可靠性。
PART 03
机械加工质量控制技术
加工参数优化
切削参数优化
根据工件材料、刀具材料和加工 条件，选择合适的切削速度、进 给速度和切削深度，以提高加工 效率和加工质量。
案例二：某生产线上的加工质量控制
总结词
通过引入自动化检测设备和加工监控系统，确保生产线上的产品质量稳定。
详细描述
某生产线在加工过程中，产品质量不稳定，合格率波动较大。为了解决这一问题， 引入了先进的自动化检测设备和加工监控系统。这些设备可以实时监测加工过程 中的各项参数，及时发现并纠正异常，确保产品质量稳定。
精细化检验标准
制定更加精细化的检验标准和方法，提高检 验的准确性和可靠性，确保机械加工质量符 合要求。
全过程质量控制模式
全过程质量追溯
建立全过程的质量追溯体系，对机械加工过程中的每一个 环节进行记录和追溯，便于质量问题的定位和解决。
01
全过程监控与评估
对机械加工全过程进行实时监控和评估， 及时发现和解决潜在的质量问题，确保 加工质量的稳定性和可靠性。
自动化检测与修正
利用机器视觉和自动化检测技术，实现机械加工零件的自动检测和 误差修正，提高加工精度和一致性。
精细化质量控制标准
精细化工艺参数控制
对机械加工过程中的各项工艺参数进行精细 化控制，确保工艺参数的稳定性和准确性， 提高加工质量。
精细化材料质量控制
加强材料采购、存储和使用等环节的管理，确保材 料质量的稳定性和可靠性，降低因材料问题导致的 质量风险。
加工误差补偿
误差建模
机械加工质量分析与控制
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第四章 机械加工质量分析与控制
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加工精度：是指零件经机械加工后，其几何参数（尺寸、形状、表面相互质量）的实际值与理论值的符合程度。符合程度越高，加工精度越高。 加工误差：是指零件经机械加工后，其几何参数（尺寸、形状、表面相互质量）的实际值与理论值之差。加工精度越小，加工精度越高。 尺寸、形状、和相互位置精度的关系：零件的尺寸、形状和相互位置精度，三者之间是既有区别又有联系的。一般的情况是尺寸精度高，其几何形状和相互位置精度也高。一般 轴颈的圆度误差不应超出直径的尺寸公差 零件的形状误差约占相应尺寸公差的30％～50％ 位置误差约为有关尺寸公差的65％～85％
概述-特种加工的优点
主要特种加工方法
化学加工（CHM） 电化学加工（ECM） 电化学机械加工（ECMM） 电火花加工（EDM） 电接触加工（RHM） 超声波加工（USM） 激光束加工（LBM）
离子束加工（IBM） 电子束加工（EBM） 等离子束加工（PAM） 电液加工（EHM） 磨料流加工（AFM） 磨料喷射加工（AJM） 液体喷射加工（HDM）
加工精度与加工误差
获得加工精度（尺寸精度）的方法
获得加工精度的方法
获得相互位置精度的方法
获得形状精度的方法
பைடு நூலகம்
零件机械加工表面质量，可从几何与物理两个方面进行评定。 表面粗糙度： 是指已加工表面微观几何现状误差（H表示表面粗糙度高度）。 波度：是介于宏观与微观几何形状误差之间的周期性几何形状误差（A表示波度的高度）。其波距为1～10mm之间。 加工表面层材料的物理力学性能：包括表面层材料的塑性变形与加工硬化，残余应力以及金相组织的变化。 冷作硬化现象：是加工后零件表面层显微硬度的变化，是冷作硬化和金相组织变化综合作用的结果。 磨削烧伤现象：工件表面层在磨削时，当温度超过工件材料的相变温度时，金相组织将会发生变化，表面层的显微硬度也相应的变化，并伴随产生表面残余应力，甚至还有显微裂纹，同时出现彩色氧化膜。 加工表面残余应力：切削加工中表面层组织发生形状或组织变化时，在表面层及其与基体材料的交界处，就会产生相互平衡的弹性应力。
机械加工质量分析及控制
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第一节 概 述
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零件的加工质量是保证机械产品工作性能和产品寿命的基础。
加工精度 表面质量
本章的任务是讨论零件的机械加工精度问题。
衡量进行加工质量的指标有两方面
一、加工精度和表面质量的概念
在机械加工过程中，由于各种因素的影响，使刀具和工件间的正确位置发生偏移，因而加工出来的零件不可能与理想的要求完全符合，两者的符合程度可用机械加工精度和加工误差来表示。
距表层深度
加工后
0
-σ
距表层深度
+σ
0
-σ
+σ
加工时
金相组织变化的影响 切削时产生的高温会引起表面层的相变。由于不同的金相组织有不同的比重，表面层金相组织变化的结果造成了体积的变化。表面层体积膨胀时，因为受到基体的限制，产生压应力；反之表面层体积缩小，则产生拉应力。各种金相组织中，马氏体比重最小，奥氏体比重最大。
0
-σ
距表层深度
+σ
加工时
0
-σ
距表层深度
+σ
加工后
（1）冷塑性变形的影响 当切削加工完成后，切削力已去除，里层金属趋向复原（弹性恢复），但受到已产生塑性变形的表面层限制，回复不到原状，因而在表面层产生残余压应力，里层则为拉应力与之相平衡。
0
-σ
距表层深度
+σ
（2）热塑性变形的影响 表面层在切削热的作用下产生热膨胀，此时基体温度较低，因此表面热膨胀受到基体的限制而产生热压缩应力。当表面层的温度超过材料的弹性变形的温度范围时，就会产生热塑性变形（在压力作用下材料相对缩短）。当切削过程结束，温度下降至与基体温度一致时，因为表面层已产生热塑性变形，但受到基体的限制产生拉应力，里层则为残余压应力。
机械加工质量分析及控制范文精简处理
机械加工质量分析及控制机械加工质量分析及控制1. 引言机械加工是制造业中常见的一种工艺，通过加工原材料，将其转变为具有特定形状和尺寸的零部件或产品。
机械加工的质量直接影响着产品的精度、功能和可靠性，对机械加工质量的分析和控制至关重要。
2. 机械加工质量分析机械加工质量分析是对加工过程和成品进行评估和检测，旨在发现和解决制约加工质量的问题。
常见的机械加工质量分析方法包括以下几种：2.1 表面粗糙度分析表面粗糙度是衡量零部件表面光滑度的重要指标，直接影响着零部件的摩擦、密封和耐磨性能。
通过使用表面粗糙度测量仪器，可以对机械加工过程中的加工参数和刀具磨损情况进行分析，以及对成品的表面粗糙度进行评估和检测。
2.2 尺寸误差分析尺寸误差是指零部件和产品在尺寸上与设计要求的偏差。
通过使用高精度测量设备，可以对机械加工过程中的尺寸变化进行分析，包括线性尺寸、形状尺寸和位置尺寸等。
通过分析尺寸误差的来源，可以找出加工过程中可能存在的问题，并进行相应的调整和控制。
2.3 成品检测分析成品检测是对加工后的零部件和产品进行全面检测的过程，以确保其质量符合设计和客户要求。
常见的成品检测方法包括外观检测、尺寸检测、力学性能检测和材料成分分析等。
通过成品检测分析，可以发现加工过程中的缺陷和不良问题，并采取相应的措施进行修复或改善。
3. 机械加工质量控制机械加工质量控制是通过制定和执行一系列控制措施，对机械加工过程和成品质量进行管理和控制的过程。
常见的机械加工质量控制措施包括以下几种：3.1 加工工艺优化通过对加工过程中的加工参数和刀具选择等进行优化，以达到最佳的加工效果和质量。
通过使用数控机床和CAD/CAM软件等先进设备，可以实现加工工艺的优化和自动化控制。
3.2 刀具管理与磨损监测刀具是机械加工过程中的重要工具，其磨损情况直接影响加工质量。
通过建立刀具管理制度和定期对刀具进行检测和磨损监测，可以及时发现和更换磨损严重的刀具，保证加工质量的稳定和一致性。
机械加工质量与控制分析
机械加工质量与控制分析摘要：作为保障基础，对于机械产品的质量而言，零件的加工质量至关重要。
零件的加工表面质量和机械加工精度是零件加工质量主要的两个方面，同时也是最为最重要的课题在机械制造工艺学领域被广泛研究。
本文对零件机械加工精度所能受到的规律和因素的影响加以分析，同时提出相关的措施。
关键词：机械质量控制质量分析工艺机械加工一、分析影响机械加工质量的几种因素要想分析影响机械加工质量的因素，首先要弄明白的是力学、物理本质对于机械加工原始误差所产生的种种影响，包括其规律影响到加工精度的程度，一旦控制和掌握了能够对机械加工误差产生影响的方法，就能够是加工精度达到预期目标，甚至能够找到新的途径和方法用来使机械加工精度得以提高。
1.加工误差类型。
各种原始误差都有可能出现在加工零件的过程中，加工误差正是因为变化了的工艺系统各环节相互位置关系而产生。
比如装夹工件时，定位误差会产生在夹具中，还有夹紧误差也可能因为夹紧力而被引发。
装央工件时，一定要调整夹具、刀具和机床，而且以数个工件进行试切之后再进一步精确微调，如此才能确保刀具和工件的相互位置保持正确，因为无法做到绝对精确的调整，所以调整误差不可避免。
同时业已存在的夹具、刀具和机床自身的制造误差也不能忽视。
以上原始误差在工艺系统中统称为几何误差。
2.加工原理误差由于采用了近似的刀刃轮廓或近似的成形运动进行加工而出现的误差被称为加工原理误差，通常为形状误差，比如渐开线齿轮用阿基米德蜗杆该刀进行切削；在数控机床上用直线插补或圆弧插补方法加工复杂曲面s在普通公制丝杠的车床上加工英制螺纹等，均会在现实生产中，机床结构通常会因为采取绝对准确的理论方法而变得复杂，加工效率由于刀具的制造比较困难而下降。
不过工艺过程可以经由刀刃轮廓或成形运动近似后得以简化，使成本降低，不过必须在允许范围内控制住原理误差（通常不超过0.1%的原理误差，这样允许存在一定的原理误差）。
3.前后导轨的平行度误差进行机械加工时，若没有平行车床的前后导轨，出现扭曲时，刀架发生倾倒。
机械加工质量分析及控制
机械加工质量分析及控制机械加工质量分析及控制1. 概述机械加工是指通过对原材料的切削、磨削、冲压等加工方式来制造零件或构件的工艺过程。
机械加工质量的好坏直接影响着产品的精度、强度和寿命等性能指标。
为了保证机械加工质量的稳定性和一致性，需要进行质量分析和控制。
2. 机械加工质量分析方法2.1 基础数据分析基础数据分析是机械加工质量分析的重要环节。
包括对加工过程中的切削力、切削温度、切削速度等参数进行记录和分析。
通过分析这些基础数据，可以了解加工过程中的问题和隐患，并进行针对性的改进措施。
2.2 工件尺寸检测工件尺寸检测是机械加工质量分析的关键环节。
通过使用测量工具和仪器，对工件的尺寸进行准确的测量。
根据测量结果，可以分析工件的尺寸偏差和公差范围是否在允许范围内，并根据需要进行调整和改进。
2.3 表面质量检测表面质量检测是机械加工质量分析的另一个重要环节。
通过使用光学显微镜、电镜等仪器，对工件的表面质量进行检测和评估。
根据检测结果，可以分析工件的表面光洁度、粗糙度等指标是否符合要求，并采取相应的措施进行改进。
3. 机械加工质量控制方法3.1 设备维护与管理机械加工设备的维护和管理对于保证加工质量非常重要。
定期对设备进行保养和检修，确保设备的正常运行和准确性。
，使用合适的刀具和夹具，并正确地安装和调整，可以有效地控制加工质量。
3.2 加工工艺优化加工工艺的优化也是机械加工质量控制的重要手段之一。
通过对工艺参数的调整和优化，可以实现加工质量的提高和降低加工成本。
例如，通过合理地选择切削速度、进给速度和切削深度等参数，可以控制加工过程中的热变形和切削力，提高加工质量。
3.3 质量管理体系建立建立质量管理体系是机械加工质量控制的基础。
通过制定加工工艺规范和质量控制标准，并进行员工培训和绩效评估，可以确保加工质量的稳定性和一致性。
，定期进行质量审核和改进，提高质量管理水平。
4. 结论机械加工质量的分析和控制是保证产品质量的重要环节。
机械加工质量分析及控制(2023版)
机械加工质量分析及控制机械加工质量分析及控制一、引言本文档旨在对机械加工质量进行分析与控制，以确保产品的质量达到要求并提高生产效率。
二、质量分析方法在进行机械加工质量分析时，可采用以下方法：1.统计分析：通过对加工过程中的数据进行统计分析，分析出加工中存在的问题和潜在的质量风险。
2.故障分析：对加工过程中出现的故障进行分析，找出故障原因，并提出解决方案以防止类似故障再次出现。
3.品质管理工具：使用品质管理工具如鱼骨图、流程图、直方图等，帮助分析和解决质量问题。
4.模拟仿真：通过模拟加工过程，发现潜在的问题并进行优化，减少质量变异。
三、质量控制措施为了控制机械加工质量，可以采取以下措施：1.设定合理的工艺参数：根据产品要求和机械设备的性能，设定合理的加工参数，确保产品尺寸和表面质量的稳定性。
2.加强设备维护与保养：定期对机械设备进行维护和保养，保持设备正常运行状态，避免因设备故障导致加工质量下降。
3.建立质量控制流程：制定详细的工艺流程和操作规范，对每个环节进行质量控制，及时发现和纠正质量问题。
4.培训员工：通过培训提高员工的加工技能和质量意识，使其能够按照工艺要求进行操作，并能够及时处理质量异常。
四、质量指标与评估为了对机械加工质量进行评估，可以根据以下指标进行评估：1.尺寸精度：产品加工尺寸与设计要求之间的偏差程度。
2.表面光洁度：产品表面平整度和光洁度的评估。
3.损伤率：产品在加工过程中受损的情况，如裂纹、划痕等。
4.合格率：产品在整个生产过程中的合格率。
五、质量改进措施为了不断改进机械加工质量，可以采取以下措施：1.流程优化：通过优化工艺流程和操作方法，减少质量变异和浪费。
2.技术创新：引入新的工艺和设备，提高加工精度和效率。
3.团队合作：加强团队之间的沟通和协作，共同解决质量问题，不断提升整体质量水平。
4.追溯体系：建立产品质量追溯体系，做到问题可追溯、责任可追究。
六、附件本文档涉及的附件包括：1.数据统计表2.故障分析报告3.加工工艺流程图4.品质管理工具使用示例法律名词及注释：1.质量管理体系：指企业按照相关标准和法规要求，建立和实施的质量管理体系。
机械加工质量分析及控制
机械加工质量分析及控制引言在机械制造过程中，机械加工是一项重要的工艺。
机械加工质量的好坏直接影响到制造产品的性能和可靠性。
因此，对于机械加工质量进行分析和控制是非常重要的。
本文将介绍机械加工质量的分析方法和控制措施。
机械加工质量分析1. 加工表面粗糙度分析加工表面粗糙度是评估机械加工质量的重要指标之一。
常见的评估方法包括：Ra值、Rz值、Rq值等。
通过测量和分析加工表面的粗糙度指标，可以了解加工质量是否符合设计要求，从而评估加工过程的稳定性和精度。
2. 尺寸测量与分析机械加工过程中，尺寸的精度是衡量加工质量的重要指标之一。
通过尺寸测量，可以评估加工件的尺寸精度是否满足设计要求，并分析加工误差的来源。
常用的尺寸测量方法有：千分尺、游标卡尺、三坐标测量等。
3. 加工变形分析在机械加工过程中，加工件的压力、温度等因素会引起加工变形。
加工变形会直接影响加工件的质量和尺寸精度。
通过对加工变形进行分析，可以了解加工过程中的变形规律，并采取相应的控制措施，如合理选用加工工艺和工件固定方式等，以减小加工变形。
4. 刀具磨损分析刀具磨损是机械加工过程中不可避免的问题。
刀具的磨损程度直接影响到加工表面的质量和尺寸精度。
通过对刀具磨损进行分析，可以判断刀具的使用寿命和更换时机，以保证加工质量和效率。
机械加工质量控制1. 加工工艺优化机械加工的工艺参数对加工质量有重要影响。
通过优化加工工艺参数，可以提高加工质量和效率。
优化加工工艺的方法包括：合理选择切削速度、进给量和切削深度等参数，以最大限度地提高表面质量和尺寸精度。
2. 刀具管理刀具的选择和管理对于机械加工质量至关重要。
合理选用刀具材料和几何形状，可以提高切削效率和加工质量。
此外，定期检查和维护刀具，及时更换磨损严重的刀具，能够保持加工质量的稳定。
3. 加工设备维护加工设备的维护对机械加工质量的控制也非常重要。
定期对加工设备进行检查和维护，确保设备的工作状态良好，可以保证加工质量的稳定。
机械加工质量分析及控制
机械加工质量的控制方法
1 设备参数的控制
2 原材料的控制
确保设备的准确性和稳 定性，以提高加工质量。
选择合适的原材料，并 进行严格的检验，确保 加工质量。
3 生产过程的控制
建立严格的工艺流程和 标准操作规程，控制每 个环节的质量。
4 检验环节的控制
5 人员管理的控制
制定有效的检验方法和标准，确保产品达 到质量要求。
机械加工质量分析及控制
机械加工质量的定义、重要性以及案例分析。通过测量、统计分析和控制设 备参数、原材料、生产过程、检验环节和人员管理，有效提升质量。
机械加工质量的分析方法
1 测量和检验技术
通过精密的测量工具和检验设备，对加工质量进行准确评估。
2 统计分析方法
运用统计学方法，分析加工过程中出现 Nhomakorabea误差和变异，从而找出改进点。
培训员工，提高技能水平，强化质量意识。
案例分析：机械加工质量的成功案例和 经验
案例一
利用高精密加工设备和精密测 量仪器，成功实现零误差。
案例二
通过严格的质量控制流程，确 保产品符合客户要求。
案例三
通过人员培训和管理，提高员 工技能和质量意识，使产品质 量稳定提升。
结论和总结
机械加工质量的分析和控制是提高产品质量和客户满意度的关键。只有通过科学的方法和有效的控制， 才能实现优质产品的生产。
机械加工质量分析及控制
机械加工质量分析及控制一、引言机械加工是生产制造领域中重要的一环，质量的好坏直接关系到产品的性能和寿命。
因此，进行机械加工质量分析及控制是非常必要的。
本文将从机械加工的流程、质量分析方法以及控制措施等多个方面进行详细阐述。
二、机械加工质量分析1.机械加工的流程机械加工的流程主要包括加工准备、加工工艺设计、加工操作和加工检验等四个步骤。
在每个步骤中都存在可能引起质量问题的因素。
2.质量分析方法（1）统计分析法：通过对抽样数据的统计分析，得出加工质量的平均值、方差及其它统计特性，从而了解加工质量的分布情况，为加工质量控制提供依据。
（2）故障分析法：通过对加工过程中出现的故障进行分析，找出问题的具体原因，从而制定相应的改进措施。
（3）因果分析法：通过对机械加工质量问题的原因进行分析，找出问题的根本原因，从而有针对性地解决问题。
（4）质量评价法：通过对加工产品的性能、外观等进行评价，从而得出加工质量的好坏程度。
三、机械加工质量控制1.加工工艺的控制加工工艺的合理设计对机械加工的质量控制起着重要作用。
在工艺设计中，要充分考虑原材料及刀具的选择，确定合适的切削参数、冷却液的使用等，避免加工过程中产生过大的切削热，从而影响加工质量。
2.加工操作的控制加工操作是机械加工中最直接的环节，其质量直接决定了产品的质量。
在加工操作中，操作人员应严格按照操作规程进行操作，保持良好的操作习惯，例如保持正确的加工速度、切削深度等。
同时，操作人员还需要具备一定的机械加工技能和经验，能及时发现问题并进行调整。
3.检验控制的措施（1）首件检验：对于新开工的产品，首件检验是必要的，确认加工工艺和操作是否符合要求，以保证后续产品的质量。
（2）过程检验：在加工过程中，对关键工序进行检验，及时发现和纠正问题，避免不良品的产生。
（3）末件检验：对于加工完成的产品，在出厂前进行末件检验，确保产品达到客户的要求。
四、结论机械加工质量的分析和控制是必不可少的。
机械加工质量分析及控制
图3-11
图3-12
（4） 提高主轴回转精度的措施 (1) 提高主轴部件的制造精度和装配精度。 (2) 当主轴采用滚动轴承时，应对其适当预紧，使消 除轴承间隙，增加轴承刚度，均化误差，可提高主轴的回 转精度。 (3) 采用运动和定位分离的主轴结构，可减小主轴误 差对零件加工的影响，使主轴的回转精度不反映到工件上 去。实际生产中，通常采用两个固定顶尖支承定位加工， 主轴只起传动作用，如外圆磨床。
如果机床前后导轨不 平行（扭曲），则引起被 加工零件半径误差为：
式中 H——车床中心高； B——导轨精度； ——导轨倾斜角； ——前后导轨的扭
刀具制造误差
调整误差
图3-4
工艺系统动误差 度量误差
工艺系统受力变形 工艺系统受热变形 刀具磨损 工件内应力引起的变形
一、加工原理误差
加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的切 削刃轮廓进行加工而产生的误差。 如：
在数控机床上采用“行切法”加工复杂形面。
图3-5 空间曲面的数控加工
二、工艺系统的静误差
1）主轴的纯径向跳动对加工精度的影响
主轴的径向圆跳动会使工件产生圆度误差，但径向圆跳动的 方式和规律不同，加工方法不同（如车削和镗削），对加工
如图3-7所示，在镗床上镗孔时，刀具回转，工件不转。假设 主轴回转中心在y方向上作简谐工 出的孔即呈现椭圆形状，其圆度误差为A
1.加工表面几何特征 加工表面的几何特征，主要由表面粗糙度和表
面波度两部分组成（见图3-1）。
图3-1 加工表面的几何形状特征
2.加工表面层物理力学性能变化 （1）表面层的冷作硬化 （2）表面层残余应力的形成 （3）表面层的金相组织变化
图3-2
二、加工精度的获得方法
课题六机械加工质量分析与控制
7.1项目任务书7.2齿轮加工的相关知识 721圆柱齿轮的功用和结构特点1•圆柱齿轮的功用齿轮在机械传动中主要是传递动力以及改变转速，具有传动比准确、传动力大、效 率高、结构紧凑、可靠性好等特点，在各种机器、汽车、仪器仪表中应用广泛。
2•圆柱齿轮的结构特点 根据齿轮结构特点的不同，齿轮有多 种分类方法。
(1)按齿圈的数量分为单联齿轮、多 联齿轮，如图7-1所示。
普通的单齿圈齿 轮工艺性好，双联或三联齿轮的小齿圈往 往会受到台肩的影响，限制了某些加工方 法。
齿轮精度要求咼时，通常还将多齿圈 齿轮做成单齿圈齿轮后再进行组合。
(2)按轮齿的形状分为直齿轮、斜齿 轮和人字齿轮等。
(3) 按轮体的结构分为外齿轮、内齿轮、轴齿轮、扇形齿轮、齿条等。
7.2.2圆柱齿轮的技术要求1•齿轮传动精度机械产品的工作性能、承载能力、使用寿命及工作精度等，均与齿轮的质量有着密 切的关系。
根据齿轮的使用条件，齿轮制造须满足以下几方面的要求：(1 )运动精度。
即要求齿轮能准确地传递运动，且传动比恒定。
主动齿轮转过一个 角度时，从动齿轮应该相应地按给定速比转过一个角度，转角误差不超过规定的范围。
(2)工作平稳性。
即要求齿轮传递运动平稳，冲击、振动和噪声要小。
齿轮转动时 瞬时传动比的变化越小，齿轮工作越平稳。
(3 )接触精度。
即要求齿轮工作时齿面接触要均匀，并保证有一定的接触面积和符 合要求的接触位置，避免因载荷分布不均匀引起齿面过早磨损。
选择齿轮精度时，应以齿轮传动的用途、传递功率的大小、齿轮的圆周速度及工作 条件等为依据，并参考同类机械进行具体选择。
2. 齿侧间隙齿侧间隙是一对相互啮合的齿轮在非工作齿面间留有的一定间隙，可用于贮存润滑 油，使齿面工作时减少磨损；同时可以补偿因热变形、弹性变形、加工误差和安装误差 等引起的齿侧间隙减小，防止齿轮卡死。
齿侧间隙的大小根据齿轮副的工作条件合理确 定，特别是对于工作时需要反转的齿轮，齿侧间隙会引起反向冲击和空行程，不宜过大。
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7.1项目任务书7.2齿轮加工的相关知识 721圆柱齿轮的功用和结构特点1•圆柱齿轮的功用 齿轮在机械传动中主要是传递动力以及改变转速，具有传动比准确、传动力大、效 率高、结构紧凑、可靠性好等特点，在各种机器、汽车、仪器仪表中应用广泛。
2•圆柱齿轮的结构特点 根据齿轮结构特点的不同，齿轮有多 种分类方法。
(1 )按齿圈的数量分为单联齿轮、 多联齿轮，如图7-1所示。
普通的单齿圈 齿轮工艺性好，双联或三联齿轮的小齿圈 往往会受到台肩的影响，限制了某些加工 方法。
齿轮精度要求咼时，通常还将多齿 圈齿轮做成单齿圈齿轮后再进行组合。
(2) 按轮齿的形状分为直齿轮、斜 齿轮和人字齿轮等。
(3) 按轮体的结构分为外齿轮、内齿轮、轴齿轮、扇形齿轮、齿条等。
7.2.2圆柱齿轮的技术要求1•齿轮传动精度机械产品的工作性能、承载能力、使用寿命及工作精度等，均与齿轮的质量有着密 切的关系。
根据齿轮的使用条件，齿轮制造须满足以下几方面的要求：(1 )运动精度。
即要求齿轮能准确地传递运动，且传动比恒定。
主动齿轮转过一个角度时，从动齿轮应该相应地按给定速比转过一个角度，转角误差不超过规定的范围。
(2)工作平稳性。
即要求齿轮传递运动平稳，冲击、振动和噪声要小。
齿轮转动 时瞬时传动比的变化越小，齿轮工作越平稳。
(3 )接触精度。
即要求齿轮工作时齿面接触要均匀，并保证有一定的接触面积和 符合要求的接触位置，避免因载荷分布不均匀引起齿面过早磨损。
选择齿轮精度时，应以齿轮传动的用途、传递功率的大小、齿轮的圆周速度及工作 条件等为依据，并参考同类机械进行具体选择。
2.齿侧间隙 齿侧间隙是一对相互啮合的齿轮在非工作齿面间留有的一定间隙，可用于贮存润滑 油，使齿面工作时减少磨损；同时可以补偿因热变形、弹性变形、加工误差和安装误差 等引起的齿侧间隙减小，防止齿轮卡死。
齿侧间隙的大小根据齿轮副的工作条件合理确 定，特别是对于工作时需要反转的齿轮，齿侧间隙会引起反向冲击和空行程，不宜过大。
7.2.3齿轮常用的材料、毛坯及热处理1. 齿轮常用的材料齿轮材料的选择与齿轮的工作可靠性、使用寿命、工作效率、润滑等要求密切相关。
(a)单联齿轮(b )双联齿轮 (c)三联齿轮图7-1齿轮分类在齿轮工作过程中，啮合齿面之间同时存在滚动和滑动摩擦，齿面还受到脉动或交变弯 曲应力的作用，使齿面磨损、胶合或疲劳破坏。
因此，要求齿轮具有优良的耐磨性能、 抗疲劳性能。
齿轮的材料种类很多，对于低速、轻载或中载的一些不重要的齿轮，常用 45号钢制作，经调质或正火后改善金相组织和加工性能；对于中速、中载及精度较高的 齿轮常用中碳合金钢，如： 20Cr 、20CrMnTi 、40Cr 等；铸铁、非金属材料用于一些轻载的或非传力齿轮。
2•齿轮毛坯 齿轮的毛坯要根据齿轮的材料、结构形式、大小和生产批量等因素来选择，主要有 棒料、锻件和铸件。
棒料主要用于尺寸小、结构简单且受力不大、对强度要求低的不重 要齿轮；锻件主要用于受力较大，强度要求高、耐磨和耐冲击的齿轮；铸铁件主要用于 受力小，尺寸大、结构较复杂，工作平稳、速度较低、无冲击或冲击小的的齿轮；铸钢 件主要用于尺寸较大、形状复杂，有一定强度、耐磨性要求，但不宜采用锻造件的齿轮。
3•齿轮的热处理齿轮加工中根据不同的目的，一般安排两种热处理工序：（1） 毛坯热处理。
在齿坯加工前后安排预先热处理以消除铸造、锻造及粗加工时 引起的残余应力、改善材料的切削性能。
常用的热处理方法有：退火、正火、调质。
（2） 齿面热处理。
即齿形加工后进行热处理，以提高齿面的硬度和耐磨性。
常用 的齿面热处理方法有：高频表面淬火、整体淬火、化学热处理等。
7.3齿轮加工常用的方法及装备齿轮加工的关键是齿形加工，按照加工原理分为成形法和展成法。
成形法是利用与 被加工齿轮的齿槽形状完全相符的成形铳刀，在齿坯上加工出齿面的方法；展成法是利 用一对齿轮啮合或齿轮与齿条啮合的原理，将其中一个齿轮或齿条作为刀具，在啮合过 程中加工齿面的方法，齿形的轮廓是刀具切削刃运动轨迹的包络线。
7.3.1成形加工1•成形加工原理成形铳齿一般在普通铳床上进行加工，还 可以在刨床上刨齿或是在插床上进行插齿加 工。
在铳床上铳齿时，工件安装在分度头上， 加工时需要两个成形运动：一个是铳刀绕自 身的轴线旋转，另一个是铳刀的旋转中心沿 齿坯轴线方向直线移动，铳完一个齿槽后， 齿坯退回初始位置，分度头带齿坯旋转 360° /z 的角度（z 被加工齿轮的齿数），再重复铳齿的动作，依次加工出所有齿槽。
2. 成形刀具常用的成形齿轮刀具有盘形铳刀和指状铳刀，如图 7-2所示。
两种刀具在加工中所需要的运动是相同的。
指状铳刀体积小，节省刀具材料，适用于加工大模数的直齿、斜 齿齿轮特别是人字齿齿轮。
由于渐开线齿轮的齿形与模数、齿数和齿形角有关，当模数m 和压力角 选定后,齿数不同的齿轮其渐开线的形状是不一样的。
因此，用成形法铳削齿轮时，要铳出完全 准确的齿廓形状，每一种齿数的齿轮需要一把专用的铳刀很不经济，在实际生产中，某 一种模数的铳刀一般只做有限把，每把铳刀分别铳削齿形相近的一定齿数范围的齿轮。
（a ）盘形铳刀（b ）指状铳刀图7-2圆柱齿轮的成形加工所以，成形法加工的齿轮精度较低，为9〜12级，齿面粗糙度为R a 3.2〜6.3 m；生产率低，一般用于单件小批生产。
模数me8mm时，每种模数的铳刀只有8把；模数m 8mm fl寸，每种模数的铳刀有15把；每把铳刀都有号数，每号铳刀加工的齿数范围各不相同，使用时查表7-1选用。
直齿轮按齿数选择刀号，斜齿轮按当量齿数选择刀号。
刀号 1 2 3 4 5 6 7 8加工齿12 〜13 14 〜16 17〜20 21 〜25 26 〜34 35 〜54 55 〜134 135以上数范围7.3.2滚齿加工1•滚齿加工工艺特点及应用滚齿加工是齿形加工中应用比较广、效率较高的一种加工方法。
此方法用一把滚刀就能加工出模数相同而齿数不同的直齿、斜齿圆柱齿轮，还可以用于加工蜗轮或链轮。
但是，不适宜加工内齿轮和相距较近的多联齿轮。
滚齿加工方法在工艺上具有以下特点：(1)加工精度高。
滚齿是利用展成法原理来加工齿轮的，齿形没有原理误差，精度较高，一般可达8〜7级，最高可获得5〜4级的齿轮。
但轮齿面由滚刀刀齿包络而形成，因此，表面质量不高，但加工精度和表面质量都比铳齿高。
(2)滚齿加工适应范围广。
从仪器仪表中的小模数齿轮到矿山和化工机械中的大型齿轮都广泛采用滚齿加工。
(3)生产效率高。
滚齿加工是多刃刀具的连续切削过程，生产效率比一般的铳齿或插齿加工的高。
(4 )通用性好。
每一把滚刀可加工一种模数的、任何齿数的齿轮。
2.滚齿原理如图7-3所示是齿轮滚刀用展成法加工齿轮的原理图，齿轮滚刀相当于一个经过开槽和铲齿的蜗杆，具有许多刀刃并磨出后角，齿轮滚刀的法向截面近似于齿条，当滚刀连续滚动时，就相当于齿条在沿刀具轴向连续地移动，当被切齿轮与移动的齿条相互啮合转动，滚刀切削刃的一系列连续位置的包络线就形成被切齿轮的齿廓曲线。
滚齿的成形运动是由滚刀的旋转运动和工件的旋转运动组成的复合运动(B11+B12),为了滚切出全齿宽，滚刀还要沿工件轴向做进给运动2。
滚齿时，滚刀和工A件之间必须保持严格的相对运动关系：滚刀转一周，工件相应地转过K/z转(K为滚刀的头数，z为齿轮的齿数)。
3•滚齿机图7-4 (a)所示为Y3150E型滚齿机(a)滚齿成形运动(b)滚刀运动轨迹床外形图。
滚刀安装在刀架上，刀架可沿着立图7-3滚齿加工原理柱的垂直导轨上下移动，工件则安装在心轴上。
如图7-4(b )所示，滚齿时滚齿机必须有滚刀的旋转运动 B ii (主运动)、工件的旋转运动B 12、垂直进给运动2 (进给运动)等。
A4•齿轮滚刀如图7-5所示，有整体式和镶嵌式，中小模数的滚刀一般做成整体式。
在齿轮加工中，齿轮滚刀的应用范围很广，可以用来加工外啮合的直齿轮、斜齿轮、 标准及变位齿轮，加工范围大，模数为0.1〜40mm 的齿轮，均可用齿轮滚刀加工。
同一把滚刀在加工同一模数的齿轮时不受齿轮齿数的限制。
5.滚刀的安装滚刀的刀齿是沿螺旋线分布的，螺旋升角为 Y 滚齿时，为了切出准确的齿廓，滚刀的螺旋线方向应与被加工齿轮的齿面线方向 成了一个倾斜角度，称为安装角 3,安装角3等于滚刀的螺旋升角Y 使滚刀和工件处于正确的啮合位置。
用右 旋滚刀加工直齿圆柱齿轮的安装角，如 图7-6 (a )所示；用左旋滚刀加工直齿 圆柱齿轮的安装角，如图 7-6 (b )所示。
图中的虚线表示滚刀与齿坯接触一侧的 滚刀螺旋线方向。
当加工斜齿圆柱齿轮时，滚刀的安 装角不仅与滚刀螺旋线方向及螺旋升角 丫有关，而且还与被加工齿轮的螺旋方 向及螺旋角 3大小有关。
当滚刀与被 加工齿轮的螺旋线方向相同(即二者都 是左旋，或者都是右旋)时，滚刀的安 装角3 = 3 — Y 当滚刀与被加工齿轮图7-5齿轮滚刀(a)(b)图7-4滚齿机外形及传动示意图致，使滚刀轴线与被切齿轮端面之间形(a)(b)图7-6齿轮滚刀(a)整体式(b)镶嵌式1•插齿的工艺特点及应用范围插齿加工也是利用展成法原理来加工齿轮的，适用于加工内外齿轮、齿条、多联齿 轮、扇形齿轮、无空刀槽人字齿轮等，也可以加工斜齿轮。
相对于滚齿加工，插齿加工具有以下工艺特点：(1)插齿的齿形精度比滚齿高。
滚齿时，形成齿形包络线的切线数量只与滚刀容 屑槽的数目和基本蜗杆的头数有关，但插齿时，形成齿形包络线的切线数量由圆周进给 量的大小决定，并可以选择。
此外，插齿刀的齿形比较简单，可通过高精度磨齿获得精 确的渐开线齿形，所以插齿可以得到较高的齿形精度。
插齿即可用于齿形的粗加工，也 可以用于精加工。
插齿通常能加工 7〜9级精度齿轮，最高可达 6级。
(2 )齿面的粗糙度比滚齿小。
插齿时插齿刀沿齿向的切削是连续的，且参与包络 的刀刃数多，所以插齿时齿面的粗糙度值较小。
(3) 运动精度比滚齿差。
插齿刀的一个刀齿相应切削工件的一个齿槽，插齿刀本 身的周节累积误差必然会反映到工件上；而滚齿加工中，工件的每一个齿槽都是由滚刀 相同的2〜3圈刀齿加工出来的，因此，滚刀的齿距累积误差不影响齿轮的齿距精度， 滚齿的运动精度比插齿高。
(4) 生产效率比滚齿低。
插齿刀往复运动限制了插齿刀的切削速度，此外插齿存 在空行程，所以效率较滚齿低。
2•插齿原理插齿利用的是展成法 原理，插齿的加工过程模 拟了一对平行轴直齿圆柱 齿轮的啮合过程，插齿刀 实质上是一个端面磨有前 角、齿顶及齿侧均磨有后 角的齿轮，也称为产形齿 轮。
插齿刀的模数和压力 角与被加工齿轮的相等。
插齿原理如图7-7所 示，插齿时，刀具沿工件轴线方向作高速的往复直线运动，同时还与工件做无间隙的啮合运动，直到在工件上加 工出全部齿廓。