轻油干气制氢装置操作规程
制氢装置操作规程
制氢装置操作规程制氢装置是一种用于制备氢气的设备，在使用时应严格遵守以下操作规程，以确保安全、高效地进行实验和生产。
一、制氢装置的基本操作步骤1.将电解槽中的水倒入烧杯中，加入几滴pH试剂，并用漏斗将水倒回电解槽中，直到电解槽中水的量充足。
2.打开电解槽底部的进水阀门，将水流入电解槽中，直至电解槽中的水位超过电解槽最低电极的位置。
3.将氢气收集管连接到电解槽的气体产生口，并将氢气收集瓶放入水中，让水位高于氢气收集管中的水位。
4.打开电源开关，设定适当的电流和电压，开始电解。
5.在电解的过程中，定期检查水位和氢气收集管中的气体量，避免电解槽中的水位过高或气体收集管中的气体量过大。
6.在制备氢气后，关闭电源开关和进水阀门，卸下收集瓶和氢气收集管，将装置清理干净。
二、制氢装置的安全操作注意事项1.在使用制氢装置前，应仔细阅读操作手册，并根据手册中的指导进行操作。
2.加入水和试剂时，应小心谨慎，避免操作不当导致水和试剂的溅出和浪费。
3.在电解过程中，应严格按照设定的电流和电压进行操作，避免设定过高或过低的电流和电压带来的安全隐患。
4.定期检查电解槽和电源电路等部件的接线和运行状态，避免发生漏电、短路等安全问题。
5.对于不明白的问题，应及时向专业人士咨询，避免因为操作不当而发生意外事故。
三、制氢装置的日常维护方法1.在制备氢气后，应及时关闭电源开关和进水阀门，并且将电解槽中剩余的水和试剂清理干净，以避免水和试剂污染环境。
2.定期清洗电解槽和氢气收集管等部件，防止氢气污染或设备受到腐蚀。
3.对于设备中出现故障或需要更换部件时，应及时联系专业人士进行检修和更换。
4.定期进行维护保养，确保设备的运行状态良好，延长使用寿命。
四、制氢装置的故障处理方法1.发现电解槽中电流过大或气体产生量异常时，应立即停止操作，排除故障原因，并做好记录。
2.对于电解槽内径变小、氢气收集管出现堵塞等情况，应及时进行清洗和维护。
3.如出现电源电路短路、漏电等故障，应立即断开电源并联系专业人士进行修理。
制氢装置开工操作规程
制氢装置开工操作规程制氢装置开工步骤可分为：装置气密、脱硫系统升温干燥硫化、低变干燥还原、中低压汽包建立液位、转化中变系统升温干燥、蒸汽并网，转化炉配汽配氢还原、脱硫系统切入转化、中变大循环系统、进干气进油、投用PSA系统、向外供氢等步骤。
1 催化剂装填1.1 反应器固定床催化剂装填1.1.1 准备工作与条件（1）相关的系统隔离，防止可燃气体、惰性气体进入反应器（2）反应器采样分析合格达到进人条件。
（3）反应器及内构件检验合格。
（4）反应器内杂物清理干净。
（5）搭好催化剂、瓷球防雨棚。
（6）按照催化剂的搬运要求将催化剂、瓷球搬运至现场进行合理堆放。
（8）对催化剂的数量及型号进行确认，将相同型号，相同生产批号的催化剂放在一起，并按照装剂的先后顺序摆放好，最好用警示牌加以区分。
（9）装催化剂所用的器具已齐备。
1.1.2 装填技术要求（1）必须严格按催化剂装填图的要求装填瓷球（柱）和催化剂。
（2）定期测量催化剂料面的高度，核算所装催化剂的数量和装填密度，尽可能使催化剂装填密度接近设计值。
（3）催化剂装填过程中，尽可能相同水平面的密度均匀，防止出现局部过松。
（4）催化剂的自由下落高度小于1.5米以免撞碎催化剂。
（5）在催化剂上站立或行走也会损坏催化剂，要求脚下拥有大的胶合板“雪橇”或在0.3m2的支撑板上工作，尽量减少直接在催化剂上行走。
（6）每层催化剂的料面要水平。
1.1.3 装填注意事项（1）催化剂搬至现场堆放后，应作好防雨措施。
（2）催化剂装进料斗时要检查，严禁杂物进入反应器。
（3）催化剂装填过程中，车间的质量监督人员若发现操作过程中存在影响装填质量的问题，停止装填操作，待问题处理完毕后方能继续装填。
（4）催化剂搬运过程中，应小心轻放，不能滚动。
（5）在天气潮湿的情况下，只有在装填催化剂时才将催化剂开封，并在装填催化剂的平台上架设帆布棚。
（6）在催化剂装填过程中，对催化剂的型号进行确认，检查催化剂的质量，防止结块的或粉碎的催化剂装进反应器。
制氢操作规程
制氢操作规程
《制氢操作规程》
一、目的
为确保制氢过程安全、高效地进行，避免可能发生的事故和意外，制定本操作规程。
二、适用范围
本操作规程适用于制氢设备的操作人员和相关管理人员。
三、责任与权限
1. 设备操作人员应按照规程进行操作，严格遵守安全生产操作规定。
2. 管理人员有权对操作人员的操作进行监督、检查。
四、操作流程
1. 开始操作前，操作人员应仔细阅读操作手册，熟悉设备的操作方法和安全注意事项。
2. 检查设备是否运行正常，各项参数是否符合要求。
3. 打开制氢设备的电源开关，逐步启动设备。
4. 按照操作手册的要求操作设备，注意观察设备运行状况，及时发现并排除故障。
5. 当设备运行结束后，依次关闭设备各项开关，并进行设备的清洁和维护。
五、安全注意事项
1. 操作人员需佩戴好防护装备，如手套、护目镜等。
2. 禁止在设备运行时进行非相关操作。
3. 禁止随意调整设备参数。
4. 在操作中如发现异常情况，应立即停止设备运行，并报告相关管理人员。
六、紧急事件处理
1. 如果发生设备故障或事故，应立即停止设备运行，并及时向相关管理人员报告。
2. 在紧急情况下，可根据设备紧急停止程序进行操作。
3. 如有人员受伤或生命危险，应立即拨打急救电话，并进行相应的急救措施。
七、培训教育
1. 对新入职的操作人员进行必要的安全培训和操作技能培训。
2. 对现有操作人员进行定期的安全教育和技能培训。
以上就是《制氢操作规程》的相关内容，希望各位操作人员严格执行规程，保障生产安全，确保设备和人员的安全。
制氢装置开工操作规程
制氢装置开工操作规程制氢装置开工步骤可分为：装置气密、脱硫系统升温干燥硫化、低变干燥还原、中低压汽包建立液位、转化中变系统升温干燥、蒸汽并网，转化炉配汽配氢还原、脱硫系统切入转化、中变大循环系统、进干气进油、投用PSA系统、向外供氢等步骤。
1 催化剂装填1.1 反应器固定床催化剂装填1.1.1 准备工作与条件（1）相关的系统隔离，防止可燃气体、惰性气体进入反应器（2）反应器采样分析合格达到进人条件。
（3）反应器及内构件检验合格。
（4）反应器内杂物清理干净。
（5）搭好催化剂、瓷球防雨棚。
（6）按照催化剂的搬运要求将催化剂、瓷球搬运至现场进行合理堆放。
（8）对催化剂的数量及型号进行确认，将相同型号，相同生产批号的催化剂放在一起，并按照装剂的先后顺序摆放好，最好用警示牌加以区分。
（9）装催化剂所用的器具已齐备。
1.1.2 装填技术要求（1）必须严格按催化剂装填图的要求装填瓷球（柱）和催化剂。
（2）定期测量催化剂料面的高度，核算所装催化剂的数量和装填密度，尽可能使催化剂装填密度接近设计值。
（3）催化剂装填过程中，尽可能相同水平面的密度均匀，防止出现局部过松。
（4）催化剂的自由下落高度小于1.5米以免撞碎催化剂。
（5）在催化剂上站立或行走也会损坏催化剂，要求脚下拥有大的胶合板“雪橇”或在0.3m2的支撑板上工作，尽量减少直接在催化剂上行走。
（6）每层催化剂的料面要水平。
1.1.3 装填注意事项（1）催化剂搬至现场堆放后，应作好防雨措施。
（2）催化剂装进料斗时要检查，严禁杂物进入反应器。
（3）催化剂装填过程中，车间的质量监督人员若发现操作过程中存在影响装填质量的问题，停止装填操作，待问题处理完毕后方能继续装填。
（4）催化剂搬运过程中，应小心轻放，不能滚动。
（5）在天气潮湿的情况下，只有在装填催化剂时才将催化剂开封，并在装填催化剂的平台上架设帆布棚。
（6）在催化剂装填过程中，对催化剂的型号进行确认，检查催化剂的质量，防止结块的或粉碎的催化剂装进反应器。
制氢装置操作规定1
制氢装置操作规定1 停泵维修操作1)停泵后，如果泵需要修理，要将泵出入口阀全部关闭，站在上风向将泵出口倒淋打开，对泵体进行泄压。
2)对粘度较大、易燃易爆的、毒性较大的介质，停泵后要进行密闭吹扫。
3)对高温油泵，待泵体温度降到40℃后，方可打开泵体倒淋和低点排液阀将泵体介质排放干净。
4)联系电工，填写停电票，将电机停电。
5)通知室内主操及设备技术员。
6)做好记录。
2 控制阀与副线切换操作2.1 控制阀改副线操作7)接到内操指令控制阀改副线。
8)现场与室内联系好准备改副线。
9)缓慢关小控制阀的上游阀，直至室内流量指示有下降趋势。
10)缓慢开控制阀的副线阀，同时按内操指令缓慢关控制阀的上游阀，直至控制阀上游阀全关。
11)按内操指令微调控制阀副线阀，稳定流量。
12)联系仪表维修工处理。
2.2 如果调节阀需要解体则：13)关闭调节阀的下游阀。
14)打开调节阀的排凝阀，排净管线内的介质，同时做好防护工作。
15)如果是有毒有害介质，应佩戴好气防用具进行操作，并做好监护工作。
2.3 副线改控制阀操作16)接到内操指令副线改控制阀。
17)现场与室内联系对照控制阀的开度，确认行程正常后内操全关控制阀。
18)外操缓慢将控制阀的上游阀全开，室内确认流量无变化。
19)现场与室内联系好准备改副线。
20)外操缓慢关控制阀的副线阀，同时内操根据流量的变化缓慢打开控制阀，保持流量的稳定，直至副线阀全关。
21)内操调整流量正常后控制阀投自动。
2.4 如果控制阀维修后改回：22)先确认控制阀排凝阀关闭。
23)现场与室内联系对照控制阀的开度，确认行程正常，内操将控制阀保留少许开度。
24)外操稍开控制阀的上游阀，对控制阀各密封部位进行气密，确认无漏点后内操关闭控制阀。
25)外操缓慢将控制阀的上游阀全开，室内确认流量无变化。
26)现场与室内联系好准备改副线。
27)外操缓慢关控制阀的副线阀，同时内操根据流量的变化缓慢打开控制阀，保持流量的稳定，直至副线阀全关。
焦化干气轻油制氢装置操作概述
焦化干气轻油制氢装置操作概述1.1主题内容本规程介绍了焦化干气(轻油)制氢装置的工艺原理、工艺流程、化工原材料及耗量指标、装置开停工操作法、岗位操作法、主要仪表及性能、事故及处理、安全环保规程等。
1.2适用范围本规程适用于焦化干气(轻油)制氢装置操作及相关管理依据。
1.3引用标准Q/JSH G1102.01-2003《工艺技术操作规程管理标准》1.4工艺原理概述焦化脱后干气经碱、水洗使气体中硫含量≤300 ug/g 后与氢气（开工时用系统氢气，开工正常后用自产氢气）混合（混合比例为干气中氢浓度不低于10%），经干气压缩机升压至2.7Mpa(g)，经开工加热炉加热至180～280℃（视反-101床层温升情况而定）进入绝热加氢反应器（催化剂：JT-4/JT-1G）进行烯烃饱和和有机硫转化，将原料气中烯烃含量降至1.0%（V）以下，进入ZnO反应器（脱硫剂：T-305；脱氯剂JX-5A）进行脱硫脱氯，将原料气中硫含量、氯含量均降至0.5 ug/g以下。
脱硫脱氯后的原料气与水蒸气按水碳比（mol/mol）不低于5：1进行混合，将原料预热至500℃后进入转化工序。
原料气与水蒸气混合物在转化催化剂（Z417/418，T:800℃，P:2.0MPa）的作用下发生转化反应，生成H2、CO、CO２及部分残余CH4的转化气，经中压蒸汽发生器换热产生2.5MPa水蒸汽,温度降至360℃后进入中温变换工序。
转化气中的CO在中变催化剂（催化剂B110-2，T≯440℃，P:1.8MPa）的作用下与水蒸汽发生变换反应生成H2、CO2，将中变气中的CO降至3.0%（V）以下，再在低变催化剂（催化剂B202, T≯230℃，P:1.6MPa）的作用下发生同上反应，将低变气中的CO降至0.3%（V）以内，低变气经过一系列的换热分水后进入脱碳工序。
在脱碳塔内，低变气先与再生度较差的脱碳半贫液逆向接触，脱去大部分CO2，然后再与再生度较好的贫液接触将CO2含量降至1.0%（V）以下进入甲烷化工序。
制氢装置正常停工操作规程
制氢装置正常停工操作规程制氢装置在用氢装置(渣油加氢装置)停止用氢后，可进行正常停工。
1 停工前的准备工作(1)联系调度，准备好足够的高压氮气。
(2)检查N2线是否有油，确保没有油后才能使用N2。
(3)干气压缩机试运合格。
(4)联系调度，做好轻石脑油退出装置的工作。
(5)联系调度，做好凝缩油退出装置的工作。
(6)联系仪表，做好装置仪表吹扫及有关仪表的调校工作。
(7)联系分析站，做好装置置换期间的采样分析工作。
(8)准备好停工检修期间所需要的材料。
2 正常停工步骤为缩短停工时间，保护催化剂，脱硫系统、转化中低变系统单独置换降温，转化催化剂消碳。
停工原则：1）防止窜压，防止超温超压；2）保护加氢催化剂、脱硫剂、中变催化剂、吸附剂、中空纤维膜；3）转化催化剂消碳；4）脱硫系统置换、降温、隔离；5）中变反应器置换、降温、隔离；6）所需检修的设备管线吹净、放空，达到安全要求2.1 降低负荷(1)联系调度慢慢膜分离系统旁路阀，切出膜分离系统并对其进行氮气置换。
(2) 联系调度，F2001出口温度按20～25℃/h的速度降至260℃恒温，F2002入口温度按20～25℃/h的速度降温，装置按1.5t/h的速度降低进油量，控制水碳比在3.5～4.5，多余蒸汽并入管网。
降负荷的原则：先降原料量，再降配氢量，然后降工艺蒸汽，最后降炉温。
(3)停止进油当进油量降至2.0t/h，加热炉出口温度降至250℃恒温，转化炉入口温度降至460～470℃恒温，按机泵操作规程，停下轻石脑泵P2001，关闭泵出入口阀，脱硫系统停止进油，关闭P2001的出口阀及FV7103上下游阀。
2.2 转化中低变系统建立循环(1)转化炉火嘴切换装置停止进油后，手动关闭FC7201，打开FV7201上下游阀，引瓦斯至转化炉小火嘴前作燃料，进行大小火嘴的切换操作。
①将FC7502及FC7503投手动操作，将PC7503投自动，给定值为0.03MPa。
制氢装置操作规程
制氢装置操作规程制氢装置操作规程一、前言制氢装置是一种重要的化学设备，通常用于制备工业中所需的氢气。
为了正常运行，保证安全生产，必须建立完善的操作规程。
本文档旨在提供制氢装置的基本操作规程，规范化设备的使用，减少操作中的安全事故并提高工作效率。
二、操作目的1. 确保制氢装置正常运行，生产出合格的氢气。
2. 保障操纵人员的人身安全和设备完整性。
三、操作流程1.启动前准备1.1 确认制氢装置的运转状态和操作是否正常。
1.2 确认配料储罐内的外来物质清理干净，一个配料罐只能使用一种物质。
1.3 检查低压空气供应，确认空气压力正常为0.4~0.6MPa。
1.4 检查氢气排放管道，确认管道无渗漏，无气体泄漏。
1.5 检查设备的电气控制系统，确认正常运行，无任何故障。
2. 正式操作2.1 将颗粒状固体物料加入配料罐并加盖。
2.2 打开加热炉门，放入配料罐。
2.3 设置加热炉的加热参数（温度、保持时间等）。
2.4 确认氢气供应管路已连接到制氢反应器，并打开阀门。
2.5 监控氢气生成过程中的压力变化和温度变化，确保反应器内部压力和温度正常。
2.6 检查制氢反应器外观和接口，无渗漏，无损伤。
2.7 出气时间到达后，停止加热炉加温并关闭氢气供应阀门。
2.8 关闭电气控制系统，并封存设备。
四、设备保养1. 定期清洁配料罐，保持罐内干净，无杂物。
每次使用后，一定要清洗罐体。
2. 定期检查配件，如氢气排放管道、制氢反应器外观及恢复等，确保无异常状态。
3. 定期将设备接地线连接稳定。
4. 定期检查设备的电气控制系统，进行系统维护保养。
五、安全提示1. 操作人员必须熟悉制氢装置的操作规程，按规程进行操作，并具有一定的安全技能。
2. 操作人员必须穿戴符合安全要求的劳动防护用品。
3. 禁止使用锤子等铁质或堵塞杀菌器等硬质物品撞击氢气制备设备。
4. 不得在制氢装置周围堆放易燃、易爆物品。
5. 禁止在操作过程中出现烟火，禁止携带手机等易燃物品。
制氢装置工艺流程说明
制氢装置工艺流程说明1.1 膜分离系统膜分离单元主要由原料气预处理和膜分离两部分组成。
混合加氢干气经干气压缩机升压至 3.4MPa，升温至110℃，首先进入冷却器（E-102）冷却至45℃左右，然后进入预处理系统，预处理系统由旋风分离器（V-101）、前置过滤器(F-101AB)、精密过滤器(F-102AB)和加热器（E-101）组成。
预处理的目的是除去原料气中可能含有的液态烃和水，以及固体颗粒，从而得到清洁的饱和气体，为防止饱和气体在膜表面凝结，在进入膜分离器前，先进入加热器（E-101）加热到80℃左右，使其远离露点。
经过预处理的气体直接进入膜分离器（M-101），膜分离器将氢气与其他气体分离，从而实现提纯氢气的目的。
每个膜分离器外形类似一管壳式热交换器，膜分离器壳内由数千根中空纤维膜丝填充，类似于管束。
原料气从上端侧面进入膜分离器。
由于各种气体组分在透过中空纤维膜时的溶解度和扩散系数不同，导致不同气体在膜中的相对渗透速率不同，在原料气的各组分中氢气的相对渗透速率最快，从而可将氢气分离提纯。
在原料气沿膜分离器长度方向流动时，更多的氢气进入中空纤维。
在中空纤维芯侧得到94％的富氢产品，称为渗透气，压力为1.3 MPa（G），该气体经产品冷却器（E-103）冷却到40℃后进入氢气管网。
没有透过中空纤维膜的贫氢气体在壳侧富集，称为尾气，尾气进入制氢下工序。
本单元设有联锁导流阀（HV-103）和联锁放空阀（HV-104），当紧急停车时，膜前切断阀（HV-101）关闭，保护膜分离器，同时HV-103和HV-104自动打开，保证原料气通过HV-103直接进入制氢装置，确保制氢装置连续生产；通过HV-104的分流，可以保证通过HV-103进入制氢装置的气体流量不至于波动过大，使制氢装置平稳运行。
1.2 脱硫系统本制氢装置原料共有三种：轻石脑油、焦化干气、加氢干气（渣油加氢干气、柴油加氢脱硫净化气、加氢裂化干气）。
制氢装置操作规程
制氢装置操作规程1. 引言本操作规程旨在规范制氢装置的操作流程，确保操作人员的安全和设备的正常运行。
操作人员在进行相关工作时，应严格按照操作规程进行操作。
2. 装置概述制氢装置是一种用于生产氢气的设备，通过一系列的化学反应，将水分解为氢气和氧气。
本装置采用电解的方式进行水的分解，具有简单、高效、环保等优点。
3. 操作前的准备工作3.1 检查设备在操作制氢装置之前，操作人员应仔细检查设备的完整性和稳定性。
确保设备没有损坏或泄漏现象。
3.2 检查电源确保电源供应稳定，并符合装置所需的电压和电流要求。
同时，检查电源接地是否良好，以确保操作人员的安全。
3.3 准备原料准备适量的纯净水或蒸馏水作为制氢装置的原料。
确保原料的纯度和质量符合要求。
4. 操作流程4.1 启动装置操作人员应根据设备的启动流程，按照以下步骤启动装置：•打开装置电源开关；•调整并设置装置所需的工作参数，如电流、电压等；•检查设备各部分的连接是否牢固，并确保没有泄漏现象。
4.2 运行装置启动装置后，操作人员应进行以下操作来确保装置正常运行：•监测装置运行状态，如电流、电压等参数是否稳定；•注意观察装置表面是否有异常情况，如温度异常升高或热辐射等；•定期检查装置的各个部分，如电解槽、电解质液位等，确保装置处于正常工作状态。
4.3 停止装置在完成制氢工作后，操作人员应按照以下步骤停止装置：•关闭电源开关，切断电源供应；•断开装置与电源的连接线；•清理和维护板块设备，确保装置整洁。
5. 安全注意事项在操作制氢装置的过程中，操作人员应严格遵守以下安全注意事项：•戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等；•在操作装置时要专心，禁止喧哗、玩笑或其他分心的行为；•切勿私自调整装置的工作参数，如电流、电压等；•发生设备异常或紧急情况时，应立即停止操作并及时报告上级。
6. 应急措施在操作制氢装置时，如果出现突发情况或意外事故，操作人员应立即采取以下应急措施：•先确保自己的安全，迅速撤离危险区域；•立即关闭装置的电源开关，切断电源供应；•立即向上级汇报事故情况，并采取相应的救援措施；•在事故处理完毕后，及时进行事故分析和调查，总结经验教训，改善安全措施。
焦化干气轻油制氢停工操作法规程
焦化干气轻油制氢停工操作法规程1.1净化部分1.1.1停工准备开启容-105至干气压缩机阀，打通循环降温流程（若原料为轻油，则干压机需提前开启），中压气排凝待用，通知CO2压缩机停止向综合送气，停CO2压缩机，准备好贮存溶液的容-111和容-120，当用氢单位停用氢后，停止供氢。
1. 1.2关反-104出入口阀，反-104切除走55#线，工业氢改在容-105放空，关闭氢气出装置阀，系统压力降至0.8 Mpa，低变气切出塔-101走52#线。
1. 1.3低变气切除塔-101后，维持两塔正常操作温度，两塔继续循环，待转化停原料后，塔-101切入循环系统30分钟后再将塔-101切出循环系统，停泵6208补水，两塔继续循环两小时后停止，换-103不切除，将溶液靠自压和泵6209退入容-111。
1. 1.4溶液退尽后，两塔用软化水建立液位20%进行停工后的第一次软化水洗塔，洗塔水退入容-120。
1. 1.5将洗塔水退完后，两塔进行第二次软化水清洗，蒸汽加热，边洗边排至洗塔水PH值与软化水相近为止，放尽两塔和管线内积水。
塔-101压力在塔-101顶部泄压，脱碳系统用N2置换。
1. 1.6当停止向加氢供氢后，先以50℃/h的速度降反-104温度至200℃，再切除。
200℃以下用不含CO和CO2的氢氮气降温。
1. 2转化司水部分当转化床层降至650℃时，自产蒸汽切除容-113（水热媒在用时应停止外供蒸汽），并将其引向塔-102放空，用排凝后的中压汽维持进炉蒸汽量。
当床层温度降至550℃时（最低点400℃），停进炉蒸汽；炉膛降至250℃时，停止锅炉系统水循环，停泵6204给水，停塔-104/1、2加热及汽提蒸汽，并打开换-101、换-102的所有连续及间断排污。
省煤段（水热媒）、蒸发段、水保护段的导凝、排空均打开，烘干各处存水；塔-104/1、2内存水全部排放掉。
若是冬季停工，则要加强防冻排凝工作。
1. 3转化脱硫部分1. 3.1降压降量：接调度通知后，转化岗位将干气缓慢降至1000Nm3/h（轻油生产时则以0.1t/次的速度降至1.4t/h），待净化岗位停止对外供氢后，关FC6301控制阀、截止阀（原料为轻油时则停运泵-103、FC6109），停止配氢。
制氢机安全操作规程
制氢机安全操作规程
《制氢机安全操作规程》
一、设备操作规范
1. 操作人员必须具备相关的操作培训和资质证书，了解制氢机的工作原理和操作流程。
2. 在操作制氢机之前，必须先检查设备的各项情况，确保设备无异常情况。
3. 操作人员在操作制氢机时，必须着防护服和防护眼镜，并保持清醒状态，不得饮酒、吸烟或者长时间疲劳操作。
4. 在制氢机操作过程中，不得使用损伤设备的金属物品、严禁抛掷物品进入设备内部。
二、设备操作流程
1. 接通电源前，先检查电气设备是否完好，安全接地，并确保设备没有泄露。
2. 按照操作手册的要求，逐步进行设备的启动和调试，确保设备正常运行以后，方可进行下一步操作。
3. 在制氢机操作过程中，要随时检查设备运行情况，发现异常情况立即停止操作并通知相关人员进行处理。
三、事故应急措施
1. 若在使用制氢机的过程中遇到意外事故，首先要及时采取安全措施，避免进一步的损害。
2. 在发生事故后，要第一时间通知相关人员进行安全疏散和应急处理。
3. 在事故处理过程中，要严格遵守安全流程，并按照规定进行
处理，确保人员和设备的安全。
四、设备停止操作
1. 在操作结束后，必须先将设备停止运行，并进行相应的清洁和维护工作。
2. 在设备停止运行后，必须切断电源，进行设备的全面检查，并做好操作记录和设备的维护保养。
3. 在设备停止运行时，要保持设备的周围环境清洁整洁，避免摆放杂物和易燃、易爆物品。
通过遵守上述操作规程，可以有效地避免制氢机操作过程中出现的意外事故，保障设备和操作人员的安全。
希望所有使用制氢机的人员都能严格遵守安全操作规程，确保工作安全。
制氢装置正常停工操作规程
制氢装置正常停工操作规程制氢装置在用氢装置(渣油加氢装置)停止用氢后，可进行正常停工。
1 停工前的准备工作(1)联系调度，准备好足够的高压氮气。
(2)检查N2线是否有油，确保没有油后才能使用N2。
(3)干气压缩机试运合格。
(4)联系调度，做好轻石脑油退出装置的工作。
(5)联系调度，做好凝缩油退出装置的工作。
(6)联系仪表，做好装置仪表吹扫及有关仪表的调校工作。
(7)联系分析站，做好装置置换期间的采样分析工作。
(8)准备好停工检修期间所需要的材料。
2 正常停工步骤为缩短停工时间，保护催化剂，脱硫系统、转化中低变系统单独置换降温，转化催化剂消碳。
停工原则：1）防止窜压，防止超温超压；2）保护加氢催化剂、脱硫剂、中变催化剂、吸附剂、中空纤维膜；3）转化催化剂消碳；4）脱硫系统置换、降温、隔离；5）中变反应器置换、降温、隔离；6）所需检修的设备管线吹净、放空，达到安全要求2.1 降低负荷(1)联系调度慢慢膜分离系统旁路阀，切出膜分离系统并对其进行氮气置换。
(2) 联系调度，F2001出口温度按20～25℃/h的速度降至260℃恒温，F2002入口温度按20～25℃/h的速度降温，装置按1.5t/h的速度降低进油量，控制水碳比在3.5～4.5，多余蒸汽并入管网。
降负荷的原则：先降原料量，再降配氢量，然后降工艺蒸汽，最后降炉温。
(3)停止进油当进油量降至2.0t/h，加热炉出口温度降至250℃恒温，转化炉入口温度降至460～470℃恒温，按机泵操作规程，停下轻石脑泵P2001，关闭泵出入口阀，脱硫系统停止进油，关闭P2001的出口阀及FV7103上下游阀。
2.2 转化中低变系统建立循环(1)转化炉火嘴切换装置停止进油后，手动关闭FC7201，打开FV7201上下游阀，引瓦斯至转化炉小火嘴前作燃料，进行大小火嘴的切换操作。
①将FC7502及FC7503投手动操作，将PC7503投自动，给定值为0.03MPa。
制氢装置操作规程
制氢装置操作规程
《制氢装置操作规程》
一、操作前准备
1. 确认制氢装置的运行状态是否正常，设备是否完好。
2. 关闭制氢装置的所有阀门，将所有压力调节阀设置到零位。
二、启动操作
1. 确保操作人员穿戴好相应的安全防护装备。
2. 逐一打开制氢装置的各个阀门，按照操作顺序进行操作。
3. 监测产氢设备的工作状态，确保制氢过程稳定进行。
三、生产操作
1. 定期检查制氢装置各设备的运行状态，及时处理设备故障。
2. 按照标准操作规程，添加原料和催化剂。
3. 定期清理和维护制氢装置，避免发生安全事故。
四、停机操作
1. 逐一关闭制氢装置的各个阀门，将所有设备恢复到零位。
2. 清理生产现场，确保设备周围安全整洁。
3. 填写停机操作记录，并按照规定程序进行报告。
五、安全操作
1. 制氢装置操作人员需严格按照规程操作，禁止随意更改设备操作参数。
2. 在操作过程中，发现任何异常情况都需要立即停机处理。
3. 制氢装置操作人员要定期参加安全培训，提高安全意识和操
作技能。
六、注意事项
1. 禁止在制氢装置周围吸烟或使用明火。
2. 严禁擅自改动制氢设备的相关参数。
3. 操作人员应随时保持警惕，确保生产过程中安全运行。
以上就是《制氢装置操作规程》的相关内容，希望所有操作人员严格按照规程进行操作，确保安全生产。
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第一章装置概况第一节装置简介一、设计原则1、4000m3n／h制氢以催化干气为原料(备用原料为轻石脑油)，生产规模为．4000m3n／h 工业氢，年开工8400小时。
2、本装置采用PSA净化工艺流程，其中造气单元采用先进的轻烃蒸汽转化工艺路线；变压吸附(PSA)单元采用成都华西化工研究所的专有技术。
3、认真贯彻国家关于环境保护和劳动保护的法规和要求。
认真贯彻安全第一预防为主的指导思想。
对生产中易燃易爆有毒有害物质设置必要的防范措施。
三废排放要符合国家现行有关标准和法规。
4、装置工艺过程控制采用集散型控制系统(DCS)，以提高装置的运转可靠性。
5、为节约外汇，主要设备和材料均立足于国内供货。
二、单元概况l、单元概况4000m3n／h制氢与加氢精制组成加氢精制单元，该单元与催化裂化(含产品精制)等组成联合装置，共用中心控制室、变配电所及公用工程系统。
2、单元组成原料气净化→转化→中温变换→PSA→工业氢。
3、生产规模装置公称规模为4000m3n／h工业氢。
年开工时数为8400小时。
第二节制氢装置特点本设计借鉴国内外制氢装置及大型合成氨装置的设计和生产经验，采用我公司设计制氢装置30多年的经验和成果，选用国内研制成功的新型催化剂和先进的工艺流程及设备，显著地降低生产成本和能耗，提高了装置运转的可靠性。
1、造气部分1．1、采用催化干气作为装置原料，提高了原料产氢率，降低了装置生产成本。
备用原料为直馏组份的轻石脑油。
1．2、优化装置设计，合理选择工艺参数，采用较高的转化入口温度(500℃)和出口温度(840℃)，增加转化深度，提高单位原料的产氢率，从而降低原料和燃料消耗；选用较低的水碳比(3．5)，进一步降低转化炉的燃料消耗。
1．3、为解决原料气中烯烃含量过高的问题，制氢部分增加变温反应器(烯烃饱和)及导热油管外循环取热的工艺流程，不仅保证后面工序正常操作，而且采用导热油作为取热介质，增加了原料温度调节的灵活性。
１.6、氧化锌脱硫反应器设置两台，即可串联又可并联，可使氧化锌的利用率达到100％，并可实现不停工更换脱硫剂。
1．5、在原料气的预热方面，采用开工加热炉和原料预热炉二合一的方案。
不仅增加了原料预热温度调节的灵活性，又增加了中压蒸汽的产量。
1．6、为了提高装置的可靠性，确保装置长周期安全运行，制氢装置的催化剂选用国内成熟可靠的催化剂。
其中转化催化剂选用齐鲁化工研究院研制生产的新型转化催化剂Z417／Z418，其比表面积较大且可较大降低转化炉的压降。
1．7、一氧化碳变换部分采用中温变换流程，不采用低温变换流程；以降低装置投资，简化制氢流程，缩短开工时间。
1．8、采用三合一的产汽流程(即烟道气、转化气、中变气的产汽系统共用一台汽水分离器)，简化了余热吸收流程，降低了装置投资。
1．9、优化换热流程，合理利用余热温位，提高有效能效率。
①利用转化炉烟道气高温位余热预热原料气，利用烟道气和转化气的高温位余热发生3．5MPa 中压蒸汽。
所产蒸汽一部分作为工艺用汽，多余部分外输至全厂蒸汽管网。
②利用中变气高温位余热预热锅炉给水，以增加中压蒸汽产量。
③提高燃烧空气预热温度(320℃)，降低转化炉的燃料用量。
④在维持合理传热温差的前提下，降低排烟温度，提高转化炉、原料预热炉的热效率，以降低燃料消耗。
1．10、回收工艺冷凝水，减少脱盐水量。
在中变气冷却过程中，产生大量的冷凝水。
水中除含有微量C02、有机物外，金属离子含量很低(0．05～0．06ppm)。
这部分酸性水如直接排放，将会污染环境或增加污水处理场负担。
国内外对该部分酸性水的综合治理均十分重视。
近年来投产的制氢装置，都将这部分酸性水汽提脱除C02等杂质后，再经除氧作为锅炉给水的补充水。
本设计采用了这一先进成熟的回收技术，工艺冷凝水经汽提后直接送至热工系统的除氧器，除氧后作为锅炉给水。
这样，既保护了环境，又减少了脱盐水用量。
1．1 l、采用PSA净化工艺技术，简化了制氢装置流程，提高了氢气质量，降低了装置能耗。
1．12改进转化炉结构设计(1)转化炉采用顶部烧嘴供热，对流段横卧于地面的顶烧炉结构。
其特点如下：①热效率高。
在对流段尾部设置空气预热器，使燃烧空气与烟道气换热后进入烧嘴助燃。
这样，一方面将烟道气的低温位热能转化为高温位热能，提高了火焰温度，降低了燃料消耗；另一方面降低了排烟温度，减少了排烟热损火，提高了热效率。
②采用顶部烧嘴。
由于采用顶部烧嘴，火焰向下与物流并流，更适合于转化管内反应的要求。
③对流段设置于地面，便于安装和检修，同时又降低了汽包安装高度。
④顶烧炉因火嘴集中、能量大、数量少，更适合于燃烧低热值的PSA脱附气。
(2)转化炉管采用下部支撑、上部弹簧吊挂的支撑方式。
下部支撑是以上尾管吸收热胀量，降低了设备造价；上部弹簧吊挂可改善炉管受力状况，减轻炉管受热不均而产生的弯曲，提高转化炉操作的可靠性。
(3)由于该装置规模较小，转化炉下集合管的直径较小，采用热壁管(材质为Cr20Ni32)较为经济合理。
(４)采用新型燃烧器，对燃料的适应性强，既可单烧高压瓦斯．也可单烧低压斯，还可以两种瓦斯混烧。
(5)选用新型耐火及保温材料，减少散热损失。
(6)为节约材料，减少对流段体积，提高传热效率，对流段采用翅片管及新型热管空气预热器。
1．1 3、改进主要工艺设备结构(1)反应器全部采用热壁结构。
(2)转化气蒸汽发生器采用卧式烟道式结构，有利于降低设备造价，便于安装与检修。
管程中心管出口处设调节机构，用以调节转化气出口温度、管程入口处采用冷壁结构，内衬耐高温衬里。
(3)采用高效离心分水器，提高分水效率，降低设备投资。
(4)热回收部分换热器采用U型管双壳程换热器，降低气体换热终温，提高热利用率。
1．1 4、提高自动控制水平。
(1)本设计采用集散型计算机控制系统(DCS)，以提高装置运转的可靠性。
(2)增设连锁自保系统，提高装置安全运转的可靠性。
1．15、合理确定工程标准。
(1)、根据国内同类装置设计经验，合理选材。
(2)、管架及框架采用钢结构。
1．16、因地制宜优化平面布置本设计对装置所处地理位置、地质条件及现有公用工程设施等进行了充分考虑。
在平面布置上，采用“同类设备相对集中的流程式”布置方式，并充分考虑设备的检修和催化剂、吸附剂的装卸场地以及设备的维修、消防、生产操作等所需通道，使工艺设备平面布置紧凑合理。
2 、PSA部分2．1选用国内先进的PSA净化工艺，提高氢回收率。
2．2变压吸附工艺过程采用DCS控制系统，具有运转平稳，操作可靠的特点。
并且具有事故状态下，能自动或手动由八床操作切换至七床、六床、五床操作的功能，因而大大地提高了装置的可靠性。
2．3投资低。
只有引进PSA装置投资的70～80％。
第二章工艺流程第一节工艺流程简述1、原料气压缩部分来自装置外的催化干气进入原料气缓冲罐(V-4001)，经原料气压缩机(C-4001A.B)升压后进入原料预热炉(-F4001)，预热至260℃进入脱硫部分。
本装置的备用原料为来自装置外的轻石脑油，进入原料油缓冲罐(V-4016)，经原料油泵升压后与装置外来的循环氢混合进入原料预热炉(F-4001)，预热至380℃进入脱硫部分。
2、脱硫部分进入脱硫部分的原料气，由于含有大量的烯烃，每l％摩尔的烯烃饱和将引起约23℃的温升，根据烯烃的含量，原料气分成两部分，一部分进入变温反应器(R-4004)，原料气在催化剂作用下进行烯烃饱和反应，其间的反应热由导热油带走，出变温反应器的气体约290℃左右，与另一部分走旁路原料气体进入钴钼加氢反应器(R-4001)，在R-4001催化剂中主要发生的是走旁路部分原料气体烯烃饱和反应和全部气体的氢解反应，使有机硫转化为硫化氢，有机氯转化为氯化氢。
旁路原料气的数量视原料中烯烃含量而定，确保进入下游脱硫反应器的温度控制在380℃左右。
钴钼加氢反应器的下部装有脱氯剂，可将原料气中的氯含量脱至O．2ppm以下。
加氢后的原料气进入氧化锌脱硫反应器(R-4002A．B)。
在此氧化锌与硫化氢发生脱硫反应。
精制后的气体中硫含量小于O．2ppm，进入转化部分。
3、转化部分精制后的原料气在进入转化炉(F4002)之前，按水碳比3．5与3．5Mpa水蒸汽混合，再经转化炉对流段(原料预热段)预热至500℃，由上集合管进入转化炉辐射段。
转化炉管内装有转化催化剂，在催化剂的作用下，原料气与水蒸汽发生复杂的转化反应。
整个反应过程表现为强吸热反应，反应所需的热量由设在转化炉顶部的气体燃料烧嘴提供。
出转化炉的高温转化气(出口温度为840℃)经转化气蒸汽发生器(E4001)发生中压蒸汽后，温度降至360～380℃，进入中温变换部分。
4中温变换部分由转化气蒸汽发生器(E4001)来的360～380℃转化气进入中温变换反应器(R4003)，在催化剂的作用下发生变换反应，将变换气CO含量降至3％(干基)左右。
中变气经锅炉给水第二预热器(E4002)预热锅炉给水、锅炉给水第一预热器(E4003)预热锅炉给水回收大部分的余热后，再经中变气空冷器(A4001)及中变气水冷却器(E4005)降温至40℃，并经分水后进入PSA部分。
5 PSA部分来自中温变换部分的中变气压力2.5Mpa.(G)、温度40℃，进入界区后，自塔底进入吸附塔T4101A～H中正处于吸附工况的塔(始终同时有两台)，在其中多种吸附剂的依次选择吸附下，一次性除去氢以外的几乎所有杂质，获得纯度大于99．9％的产品氢气，经压力调节系统稳压后送出界区。
当吸附剂吸附饱和后，通过程控阀门切换至其他塔吸附，吸附饱和的塔则转入再生过程，在再生过程中，吸附塔首先经过连续四次均压过程尽量回收塔内死空间氢气，然后通过顺放步序将剩余的大部分氢气放入顺放气罐(V4101,用作以后冲洗步序的冲洗气源)，再通过逆放和冲洗两个步序使被吸附杂质解吸出来。
逆放解吸气缓冲罐(V4102)，冲洗解吸气进入解吸气缓冲罐(V4103)，然后经调节阀调节混合后稳定地送往造气工段，用作燃气。
PSA部分的具体工作过程如下：(A塔为例叙述)1)吸附过程原料气自塔低进入吸附塔A，在吸附压力(2．5Mpa．G)下，选择吸附所有杂质，不被吸附的氢气作为产品从塔顶排出。
当吸附前沿(传质区前沿)到达吸附剂预留段的下部时停止吸附。
2)一均降压过程吸附结束后，A塔停止进原料，然后通过程控阀与刚完成二均升压步骤的D塔相连进行均压，这时A塔空间内的高压氢气就均进入D塔得以回收，直到两塔的压力基本相等时，结束一均降压过程。
3)二均降压过程一均降压过程结束后，A塔又通过程控阀与刚完成三均升压步骤的E塔相连进行均压，这时A塔死空间内的高压氢气就接着均入E塔，得以继续回收。
直到两塔的压力基本相等时，结束二均降压过程。