输油管线防腐层检测技术
输油管道防腐
输油管道防腐随着国民经济的发展，管道输油的优点日益突显出来。
输油管道基本上都采用碳素钢无缝钢管、直缝电阻焊钢管和螺旋焊缝钢管。
输油管道的敷设一般采用地上架空或埋地两种方式。
但无论采用那种方式，当金属管道和周围介质接触时，由于发生化学作用或电化学作用而引起其表面锈蚀。
这种现象是十分普遍的。
金属管道遭到腐蚀后，在外形、色泽以及机械性能方面都将发生变化，影响所输油品的质量，缩短输油管道的使用寿命，严重可能造成泄漏污染环境，甚至不能使用。
由于金属腐蚀而引起的损失是很大的，因此，了解腐蚀发生的原因，采取有效的防护措施，有着十分重大的意义。
根据金属腐蚀过程的不同点，可以分为化学腐蚀和电化学腐蚀两种。
1.化学腐蚀单纯由化学作用而引起的腐蚀叫化学腐蚀。
例如，金属裸露在空气中，与空气中的O2 、H2S、 SO2、 CI2等接触时，在金属表面上生成相应的化合物（如氧化物、硫化物、氯化物等）。
通常金属在常温和干燥的空气里并不腐蚀，单在高温下就容易被氧化，生成一层氧化皮（由FeO、Fe2O3、Fe3O4组成），同时还会发生脱碳现象。
此外，在油品中含有多种形式的有机硫化物，环烷酸它们对金属输油管道也会产生化学腐蚀。
2.电化学腐蚀当金属和电解质溶液接触时，由电化学作用而引起的腐蚀叫做电化学腐蚀。
它和化学腐蚀不同，是由于形成了原电池而引起的。
金属管道与含有水分的大气，土壤、湖泊、海洋接触。
这些介质中含有CO2、SO2、HCI、NaCI及灰尘都是不同浓度的电解质溶液，金属本身由于含有杂质，由于铁元素和杂质元素的电位不同，所以当钢铁暴露于潮湿空气中时，由于表面的吸附作用，就使铁表面上覆盖一层极薄的水膜。
水的电离度虽小，但仍能电离成H+离子和OH–离子，在酸性介质的大气环境中H+的数量由于水中溶解了CO2、SO2等气体而增加。
因此，铁和杂质就好像放在含有H+、OH–、HCO3、HSO3-等离子的溶液中一样，形成了原电池。
铁为阳极，杂质为阴极。
孤东油田联合站输油管线防腐层检测与评价
摘 要 针 对 孤 东采 油 厂输 油 管 线部 分 防腐 层破 损 、沥 青老 化 和 管道 腐蚀 严 重 等情 况 ，采用 多 频 管 中电流 法 、地 面 电位 电场 法和 管地 电位 法 等 ３种 方 法 对 管 道 进 行 了综合 检 测 ，检 测 距 离 为
维普资讯
石 油 机
械
２０ ０ ２年
第３ Ｏ卷
第 ８期
率 的 电流信 号 ，使 用 接 收 同频 的发 射信 号 ，它 不 受
管 道 埋 深 的限 制 ，追 踪检 测 管 道 的信号 电流 ，且 能 自动存 储 检 测 １０个数 据 。多 频 管 中 电流法 的原 理 ０ 是 ：向管道 施 加一 定 的 电流 沿管 道 向远 方延 伸 ，在 管道 周 围就 形 成 了一 个 电磁 场 ，电磁 场 强度 与 管 道 的 电流 强度 相 关 ，用 接 收机 可 以直 接得 到 管 道 中任 何 一点 的电流 强度 值 ，电流 在 沿管 道 传送 过 程 中逐 渐 衰减 变 化与 管 道 防腐层 的绝 缘 电阻 率有 关 ，即防 腐层 质 量 越 高 （ 缘 电 阻 率 越 高 ） 电 流 衰 减 越 绝 ， 慢 ；反 之 ，则 快 。反 映 电流 衰 减变 化 的关 系式 为
管 道 检 测 方 法 及 原 理
１ 多频 管 中电流 法 ．
多 频 管 中 电 流 法 采 用 英 国 雷 迪 公 司 生 产 的 Ｒ － Ｃ Ｍ 检测 仪 和 天津 嘉 信 技 术 工 程 公 司 开发 的 Ｄ Ｏ Ｇ Ｆ Ｗ５ １管 道 防腐 检测 数 据处 理 系统 。所 谓 多频 ＤＦ ． 管 中 电流法 就 是 由 Ｐ Ｍ 发 射 机 向管 道 施 加 多 个 频 Ｃ
油田埋地管线腐蚀检测与防护技术分析
油田埋地管线腐蚀检测与防护技术分析作者：孙振兴来源：《中国石油和化工标准与质量》2013年第10期【摘要】随着油田行业的快速发展，原油输送需要高效能保质保量。
本文简要的分析了油田埋地管线的腐蚀类型和原因，并针对这些原因提出了管线腐蚀的治理相关策略。
【关键词】油田埋地管线腐蚀检测分析防护1 综合分析埋地管线失效的原因1.1 分析管线外防腐层老化被破损原因施工时的缺陷。
油田埋地管线施工过程中，管线的接头处、弯头、三通等处没有做好防腐层处理；在铺设管线时，防腐层受到硬物的破坏或者损伤形成破损；管线交汇时，受到挤压而造成防腐层的磨损和变形；管线埋设较浅时，长时间受到阳光的照射将会导致防腐层的老化，或者受到冷热交替而导致管线腐蚀。
选取的防腐层不恰当。
当前，防腐层的种类很多，因此，选择防腐层时一定要结合埋地环境的地形、地貌具体特点，做出科学的选择。
例如：在外界破坏频繁的区域，防腐层不易选择黄夹克类的，这是由于这类防腐层不会进行自我修复，还能够将破坏力进一步传递，使破坏点越来越大，导致管线裸露，最终管线腐蚀穿孔。
第三方的破坏。
有些埋地管线经常会受到外力的挤压或承重，久而久之，管线承受能力下降，结构发生变化，很容易出现变形腐蚀穿孔；新管线铺设时造成管体的损伤，或者是管线二次连头时，不注意连接处的二次防腐，人们往往忽略这些，长时间埋地后，管线就会在损伤部位和连接处慢慢出现腐蚀，穿孔也最快；一些恶意的人为破坏，如盗油者的打孔，都将会导致防腐层的破坏，丧失保护作用。
缺乏管理观念。
在油田埋地管线施工过程中，仅仅是对管体维护的高度重视，但是却没有充分的重视管线的防腐层的保护。
在管线遇到穿孔补漏时，往往只修复了管线的漏洞，却没有将防腐层及时的修复，进而造成维护成本的增加，导致管线的腐蚀程度更加恶化。
1.2 分析管体腐蚀原因油田埋地管线在水的质量分数低于30%时，管体腐蚀主要为外腐蚀。
当埋地管线没有或者失去阴极保护系统时，防腐层受到多方面因素破坏、老化后，埋地管线管防腐层破坏的部位将直接、长期裸露在腐蚀性强的环境下，这样就会对管体造成严重的腐蚀；特别是个别存在较重阳极倾向的管段，当防腐层受到破坏后将可能在很短的时间内形成强烈的管体腐蚀，甚至形成管体的穿孔，导致管线内介质的泄露。
埋地管道防腐层检测技术
一、埋地管道腐蚀评价与防腐层检测技术1、1防腐层检测技术及仪器的现状1) 变频—选频法上世纪90年末,东北输油管理局与邮电部第五研究所结合我国输油行业的管理模式,完成了长输管线上以测量单元管段防腐绝缘电阻、评价防腐层完好状况方法的研究。
该方法就是将一可变频率电信号施加到待测管道的一端,从另一端检测信号的衰减幅度,通过调节信号的频率使信号衰减达到一定范围(23dB)时,根据信号频率的高低来推断防腐层绝缘电阻值,因此称为“变频—选频法”。
此方法被列入石油天然气公司的SY/T5919-94标准,为我国管道防腐层评价的后续工作奠定了基础。
变频-选频测量方法特点就是:适合于长输管道的检测,具有使用简便,检测费用较低等优点;但该方法对操作人员要求较高,在使用之前需设定一些参数,较为复杂;所需与测量仪配合的设备较多;只能对单元管道(通常为1km)及有测试桩的管道进行绝缘电阻测量,无法判断破损点位置;当管段中有支管、阳极时须通过开挖检测点来分段检测。
2)直流电压梯度(DCVG)技术直流电压梯度技术的代表仪器就是加拿大Cath-Tech公司生产的DCVG。
它可对有阴极保护系统的管道防腐层破损点进行检测。
其原理就是:在管道中加入一个间断关开的直流电信号,当管段有破损点时,该点处管道上方的地面上会有球面的电场分布。
DCVG使用毫伏表来测量插入地表的两个Cu/CuSO4电极之间的电压差。
当电极接近破损点时,电压差会增大,而远离该点时,压差又会变小,在破损点正上方时,电压差应为零值,以此便可确定破损点位置。
再根据破损点处IR 降可以推算出破损点面积。
破损点形状可用该点上方土壤电位分布的等位线图来判断。
仪器优点:(1)灵敏度很高,可以精确地定位防腐层破损点;(2)采用了非对称的交变信号,消除了其她管中电流、土壤杂散电流的干扰,测量准确率很高;(3)可以区别管道分支与防腐层的破损点;(4)可以准确估算出防腐层面积。
并且也能对防腐层破损的形状进行判断。
油田埋地管线腐蚀检测与防护技术分析
设应 当先 行 。应 以科 学全 面 的实 地 勘 察 为 基 础 。 近 年 来 通 过 对 管 线 外 防腐 层 防护 状 况 的调 查 ，管 线运 行 环 境 腐 蚀 性 检 查 以及 管体 腐 蚀 情 况 的综 合 评 测 ，逐 渐 形 成 了一个 可 为管 线 的防 腐 研 究 提 供 数据 支 持 的数 据 系 统 。参 与综 合 腐 蚀 监 测 的有 中 国石 油所 属 的多家 单 位 ，共 检 测 了长 达 ３ ０ ｋ ４ ０ ｍ的 埋地 管线 ，查 出防腐 层 严重 的破损 点达 １ ８ ０ 之 ２０处 多 ，非法 偷 盗 点或非 正 常搭 接 点达４ ０ 处 ，管 体 ０多 发 生严 重 腐 蚀 的 管线 长 达 ５ １ ｍ，在 此 过 程 中查 １ｋ 清 了 问题 管 线 的具 体走 向及 问题 段 的位 置 ，为 管 线 的维 护 及 科 学 评 判 奠 定 了基 础 。有 关 检 测 的项 目、使用 的仪器 设备 及检测 评 价 的方 法 见表 １ 。
杂的外部环境 因素导致的，腐蚀 的存在大大降低 了 输送 的安 全 性 ，给 正 常 的输 送 造 成 威 胁 。对 管 线 腐蚀 的类 型 进 行 检 测 分 析 并针 对 不 同的 问题提 出解 决的方 案具 有较 大 的现 实 意义 。
ｌ 检测与评价技术简介 １１ ． 埋地管线检测与数字化建设
要 实 现 对 埋 地 管 线 的探 测 和 检 测 ，数 字 化 建
表 １ 仪器设备及检测评价方法
１ ． ２防腐蚀技术评价研究
辽河 油 田在 分 析 管 线 腐 蚀 原 因 的基 础 上 制 定 了治理 管 线 防腐蚀 的具体 步骤 ，共十 步 ： （ ）从 １ 外 观形 貌进 行 宏观 分 析 ； （ ）对 管线所 处 的 具体 ２ 土 质及 水 质进 行 含氧 量 与细 菌等 因素分 析 ； （ ） ３ 对 试 样 点的介 质 进行 腐 蚀性 测试 ； （ ）对 生 成 的 ４ 产 物进 行 成分 分 析 ； （ ）对 生成 物 结垢 进 行趋 势 ５
油田管道防腐技术的应用及策略
油田管道防腐技术的应用及策略油田管道是连接采油井和输油管线的重要组成部分，其性能的稳定与否直接关系到油田生产的高效进行。
为了保护油田管道，防止腐蚀对其造成损害，需要采用先进的防腐技术和科学的策略。
油田管道防腐技术主要包括物理防腐、化学防腐和电化学防腐等多种方法。
物理防腐是利用物理屏障来保护管道免受腐蚀的侵害。
常见的物理防腐技术包括外涂层、内涂层、衬里管和防腐卷管等。
外涂层主要是通过将防腐层涂在管道表面，形成防护层，以防止外部环境对管道的腐蚀。
内涂层是将耐腐蚀的材料涂在管道内部，以防止介质对管道内壁的腐蚀。
衬里管是在管道内部铺设一层具有耐腐蚀性能的管道，以保护管道免受介质腐蚀的侵害。
防腐卷管是将具有防腐特性的卷管套在管道上，起到防护作用。
化学防腐是通过化学方法来保护油田管道免受腐蚀。
常见的化学防腐方法包括涂层配方设计、防腐剂添加和缓蚀剂使用等。
涂层配方设计是通过研究涂层的成分和性能，选择合适的涂层材料，以达到防腐的效果。
防腐剂添加是在管道中加入抑制腐蚀的化学物质，以保护管道免受腐蚀的侵害。
缓蚀剂使用是将具有缓蚀性能的物质添加到介质中，以减缓腐蚀的速度。
电化学防腐是利用电化学原理来保护油田管道免受腐蚀的侵害。
常见的电化学防腐方法包括阳极保护和阴极保护。
阳极保护是在管道上加装一个阳极，通过阳极与管道形成电流，并将阳极上的金属牺牲，以保护管道不被腐蚀。
阴极保护是在管道上加装一个阴极，通过控制阴极与管道之间的电位差，使管道的电位维持在无腐蚀状态。
在选择油田管道防腐技术的时候，需要根据管道的具体情况和腐蚀的特点来进行合理的选择。
首先需要对管道进行腐蚀评估，确定腐蚀形式和程度，然后根据评估结果选择适当的防腐技术。
还需要考虑技术的成本和可行性，选择经济、实用的防腐方法。
还需要定期对油田管道进行巡检和维护，及时发现和处理可能存在的腐蚀问题，保证管道的使用寿命和安全可靠性。
油田管道防腐技术的应用及策略涉及多种方法和方面。
输油管道防腐层DCVG和CIPS检测与评价
输油管道防腐层DCVG和CIPS检测与评价索苏【摘要】管道运输具有效率高、成本低和可靠性等优点,在油气输送方面发挥着越来越重要的作用.但是,由于运行年限增长、环境变化和腐蚀等原因,管道易发生防腐层破损,油气泄露等现象,造成巨大的经济损失,并给人民生命财产和生存环境带来了巨大的潜在威胁.因此,为了保证管道的安全运行,必须定期对管道的防腐层和阴极保护效果进行检测,判断外防腐层的保护状态.以大庆油田输油管道为例,通过现场DVCG和CIPS检测和测试数据处理分析,对输油管道防腐层和阴极保护效果进行评价研究,为管道管理者提供科学的、准确地防腐系统数据,也为管道防腐层的修复提供科学的依据.【期刊名称】《当代化工》【年(卷),期】2015(044)012【总页数】4页(P2847-2850)【关键词】输油管道;防腐层;DCVG检测;CIPS检测【作者】索苏【作者单位】东北石油大学地球科学学院,黑龙江大庆163318【正文语种】中文【中图分类】TE988.2腐蚀是影响管道系统可靠性和使用寿命的关键因素。
我国输油管道在投产1～2 a 后，管线腐蚀穿孔已屡见不鲜，不仅会造成油、气和水的泄漏，污染环境，还会引起由于维修带来的材料和人力上的浪费，停工停产造成的经济损失，甚至可能因腐蚀引起火灾，威胁人身安全，后果极其严重［1］。
由于输油管道一般为埋地敷设，一旦投产运行，很难停产检验。
因此，防腐层的检测是建立在管线不开挖前提下，利用设备非接触性的对防腐层进行综合性能检测，准确和经济的对防腐层的破损缺陷进行定位，并分类统计缺陷的大小，对缺陷的大小和数量进行评价，用于指导管道经营者掌握输油管道的防腐层状况，及时维护，保证防腐层的完好性［2］。
目前，输油管道防腐层的检测技术有标准管/地电位法（P/S）、直流电压梯度法（DCVG）、密间隔电位测量法（CIPS）、多频管中电流法（PCM）、皮尔逊Pearson检测法（PS）、C-Scan法、变濒-选频法和杂散电流测绘仪法等。
PCM技术在油气管道防腐层检测中的应用策略
PCM技术在油气管道防腐层检测中的应用策略摘要：目前我国化工行业和我国科技水平的快速发展，对于防腐层来说，能够将油气管道和外界进行隔离，这是油气管道的一道保护屏障。
然而，防腐层质量检测十分困难，如果采用传统的开挖方式会造成资源浪费，工作效率也比较低，这就需要合理的应用新技术。
通过应用PCM技术可以对防腐层进行有效检测，了解防护层的腐蚀情况，在节约成本的同时也不会影响油气管道的正常应用，所以研究该技术具有现实意义。
关键词：PCM技术；油气管道；防腐层引言石油开采以及运输等所需要的设备装置都属于石油企业储运工程的一部分。
但是，对输油管道的防腐所需的材料一直受到限制，而更先进的防腐材料还没有成功的研发出来。
我国使用输油管道的时间与世界上其他国家相比虽然是比较长的，我国输油管道建设里程越来越长，由此也带动了输油管防腐工艺的发展以及防腐材料的研究，在输油管道防腐技术方面取得了十分大的进步，在油气储运过程中使用的输油管道所具有的防腐工艺技术在连接性、防腐蚀性以及防渗透性等方面具有良好的效果，这些特性放在一起会使管道具有超强的防腐蚀性，这种高效的防腐蚀性除了在输油管道上受到欢迎之外，在其他工程上也得到了广泛的应用。
防腐工艺技术的发展改变了防腐材料的结构，防腐材料的性能以及效果得到了大幅度的提升，但在成本以及资源的消耗上却降低了很多，以此为发展原则研究开发出了新的输油管道防腐工艺技术。
1管道防腐的必要性众所周知，油气管道工程是我国重点发展的一个项目之一，承担着油与气的储存与运输工作，涉及领域十分的广泛，主要分为处理、净化、加热、储存、运输五个环节。
且在现代化经济与科技迅速发展的社会背景下，人们对油气资源的需求量正呈现不断上升的趋势，在这样的大环境下，也极大推动了我国油气领域的相关发展，油气领域面临的既是机遇也是挑战。
但是，在实际的发展过程中，由于油气管道本身就具有一定的安全隐患，很多油气都存在易燃、易爆、有毒、腐蚀等特性，特别是在长时间的运作下，导致在实际的运输过程中经常会发生一些安全事故。
PCM检测管线外防腐层原理及应用
（1）管线开挖确定原则
现场PCM检测结果主要有三个用途：一是检测管线走向、埋深；二是评价管 检测结果主要有三个用途：一是检测管线走向、埋深；二是评价管 现场 检测结果主要有三个用途 道外防腐层状况；三是对管道外防腐层破损点进行定位。 道外防腐层状况；三是对管道外防腐层破损点进行定位。最终的目标是根据现场 对管道外防腐层破损点进行定位 非开挖检测数据，判断管线外防腐层有无破损点，进而进行开挖修复。 非开挖检测数据，判断管线外防腐层有无破损点，进而进行开挖修复。根据检测 电流，管线开挖点原则如下： 电流，管线开挖点原则如下： 周围无高压线、发射塔等干扰源，电流突降； 周围无高压线、发射塔等干扰源，电流突降； 相关图纸上无均压线（无分流管线）、牺牲阳极埋设等因素，电流突降； 相关图纸上无均压线（无分流管线）、牺牲阳极埋设等因素，电流突降； ）、牺牲阳极埋设等因素 管线出现拐点，电流突降，不做为开挖点。 管线出现拐点，电流突降，不做为开挖点。
燃油 燃油 一号联 电站 电站
开挖， 开挖，电流
下降较陡
TK305
4-1#站 站 外阀组 绝缘 法兰
4-3# 42#外 外输 外 输
4-1#站 站
4-4#外 外 输
5、 PCM检测结果分析与验证 PCM检测结果分析与验证
(2) 4-2#站至 站至4-1#站外阀组 站外阀组 站至
疑是防腐层破损， 疑是防腐层破损， 验证结果：外防腐 验证结果： 层完好， 层完好，管线干扰
备注
检测日期：2009.8.2 检测日期： 管线规格： 114× 管线规格：Φ114×4.0 里程： 里程：1.1Km 外防腐层： 外防腐层：黄甲克 外输液量：15t/d 外输液量：15t/d 含水：80% 含水：80%
浅析油气管道腐蚀的检测技术
简述油田管线除垢防腐技术
简述油田管线除垢防腐技术在油田工程中，需要使用大量的管道，这些管道多是金属材质，在传输原油的过程中，会受到具有腐蚀性物质的影响，使金属发生化学反应，从而导致管道出现腐蚀现象。
另外，受到外部压力的影响，原油化学元素中的离子会出现相互作用的现象，这使得管道内部出现了結垢，如果不及时处理这些现象，会导致原油的运输中断，而且还会对周围环境造成一定破坏。
油田管道的防腐以及除垢技术对油田工程的正常运行以及经济效益有着较大的影响，通过本文的分析希望可以引起相关部门的影响。
1、油田管线结垢与腐蚀现象产生的原因1.1结垢现象出现的原因油田管线内部出现结垢现象一般是由两种因素导致的，一种是在对原油进行开采时，会接触到地层中的水，而这些水中含有高浓度的盐离子，很容易导致结垢现象，在抽地下原油时，还会受到地层压力的影响，在一定的温度以及水成分条件喜爱，会打破地层化学平衡，所以，油田管线内部出现了大量的污垢。
另一种是油田管线接触了两种或两种以上的水，并且这几种水是无法相互融合的，在混合在一起后管线受到了结垢离子的作用，所以出现了污垢。
1.2腐蚀现象出现的原因油田管线出现腐蚀的原因主要有两种，一种是管线的腐蚀层出现了老化现象，腐蚀层出现了损坏，这一现象一般是由沥青管道在运输与吊装过程中受到的磨损引起的。
在管线补口的位置极容易受到破坏，该位置的质量比较低，防腐层经常会受到损害。
在对油田管线进行铺设时有时还会受到人工因素的影响，铺设人员没有按照相关规定进行操作，导致防腐层的质量不达标，所以管线出现了腐蚀现象。
另一种原因与原油所含成分有关，在传输原油的过程中，会受到具有腐蚀性介质的影响，而管线一般都是由金属材料构成的，与介质发生化学反应后，就会导致腐蚀现象的出现。
2、油田管线除垢防腐技术2.1油田管线除垢技术2.1.1投放防垢剂投放防垢剂在油田管线除垢工作中有着广泛的应用，这是一种通用的技术，不会受到结垢位置以及结垢类型的影响，在任何环境下都可以发挥出良好的防垢效果。
输油管道的防腐处理技术
Ｐ Ｅ 是 近几 年从 国外 引进 的先进 防腐技术 ，作 一 聚氨脂 泡 沫一Ｔ Ｏ树 脂特 加 强级一 聚 乙烯工 业膜 。
第３ ２ 卷第 ４ 期 （ ２ ０ １ ３ ． ０ ４ ）（ 基建管理）
输油管道的防腐处理技术
赵 书 波 胜利油田 热电 联供中心
摘要 ：管道腐蚀破坏 因素各异 ，外壁 因环境介质的腐蚀作用 ，常发 生如锈蚀 、大面积坑蚀 等 腐 蚀 ，导致 穿孔 泄 漏 ，或在 工作 负载应 力 、热 应 力及 结 构应 力等 共 同作 用下 发 生应 力 腐 蚀 ， 传输介质与管壁的相 对运 动可导致腐蚀和冲蚀破 坏等。针 对电化 学腐蚀 、应力腐蚀及 冲刷腐 蚀 ，要 因地 制 宜的采 取 管道 防 腐 方案 ， 口径越 大的 管线 对 防腐 层 结构性 能要 求越 高 ，对特 殊 地 段要进行针对性的处理 。在进行管道涂层 防护时需要采用合适的材料 ，在施工时要做好质量把
残余应 力腐 蚀 。 （ ２ ）管 道 在 运 行 过 程 中 受 输 送 介 质 温 度 的影 响 ，产生 巨大 的热应 力 ，热应 力长期 作用 的结 果使
在潮湿 的 空气 中 ，钢 铁表 面会 吸附一 层薄 薄 的 水 膜 。如果 这层 水膜 呈较 强酸性 时 ，Ｈ 得 电子 析 出 氢气 ，即析 氢腐 蚀 ；如果 这层水 膜呈 弱酸 性或 中性 时 ，能 溶 解 较 多氧 气 ，此 时 Ｏ 得 电子而 析 出 Ｏ Ｈ 一 ，
９ ２一
油． ｜ 【 田地面 工程 （ ｈ ｔ ｔ
ｐ ： ／ ／ ｗｗｗ． ｙ ｑ ｔ ｄ ｍｇ ｃ ． ｃ ｏ ｍ）
第３ ２ 卷第 ４ 期 （ ２ ０ １ ３ ． ０ ４ ）（ 基建管理）
制宜的原则来选择管道的防护方式。 的腐蚀点采用打套袖方式补强。 管线全程正常地段 防腐采用 ￥ ５ ２ 涂料 ，低洼地 （ ３ ）不满足以上条件的其余腐蚀缺陷采用钢板 段 采 用 钢 塑 聚 乙 烯 包 覆 管 ，穿 越 河 流 段 采 用 Ｐ Ｉ Ｅ 补焊 方式 补强 。 管 。管线保温层采用聚氨酯泡沫外复黄夹克保温结 ３ ． ３ ． ２ 外部缺 陷的防 腐保 温结构
油田集输金属管道腐蚀原因与防腐措施
油田集输金属管道腐蚀原因与防腐措施摘要：开采出来的石油，主要是经过金属集输管线运输的。
集输管线一般为金属材质的，很容易被原油腐蚀。
而且刚刚被开采出的原油性质较为复杂，其中包含多种腐蚀集输管线成分，更容易被原油进行腐蚀，导致原油开采存在一定的困难，在较大的程度上导致开采原油成本增加，还会导致运输原油受到影响，腐蚀若是非常严重，出现原油的泄漏事故还会对环境造成较大的污染。
这就需要采取适宜的防腐措施，减少开采原油成本的投入，提升油田企业的效益和开采的安全性。
关键词：集输管道；腐蚀；机理；措施；1腐蚀对集输管道的危害腐蚀对集输管道的危害主要体现在在如下几点：第一，穿孔、泄漏等会对管道自身产生损害，造成经济损失；第二，管道因腐蚀维修过程中，影响原油集输系统的运转；第三，管线泄漏可能引发爆炸、火灾等危险，产生人身伤害；第四，原油会对周围的土壤、水体造成污染，其中的毒有害气体会扩散到空气中，造成空气污染。
2油田集输管道腐蚀原因2.1管道内壁腐蚀原油、含油污水等介质必须以一定温度输送，溶于水的酸性物质在此温度下随原油在管道内流动，从而对金属管道极易直接产生腐蚀，这种腐蚀一般分为全面腐蚀和局部腐蚀两种；其中全面腐蚀是均匀腐蚀，管道表面光滑，局部腐蚀是相对于全面腐蚀而言的，有点蚀、蜂窝状腐蚀、台地侵蚀及流运诱发局部腐蚀等，随着腐蚀的进行，H+浓度不断加大，会破坏金属管道的晶间结构，导致管道开裂。
原油中包括油、气、水等流体，在管道中的流态是多项流，另外原油从地层中开采出来，含有一定量的泥沙，气体和固体颗粒会把已形成的腐蚀层或保护层冲刷掉，重新让腐蚀介质和金属管道接触，加快腐蚀速度。
2.2管道外腐蚀站内架空管道外壁与空气直接接触，空气中的H2O和CO2生成弱酸，与管道外壁金属反应产生腐蚀，腐蚀速率随湿度增大而增大。
站内场区及站外管道一般埋地敷设，土壤中的CO2、SO2等酸性物质在管道周围形成酸性环境，与金属管道发生反应产生腐蚀，而硫酸盐与地下水形成的硫酸盐水化物会与金属产生晶性腐蚀；同时土壤中的盐溶于水形成电解质溶液，可使金属管道产生电化学腐蚀，土壤中有很多细菌，如硫酸盐还原菌、氧化菌等，它们能促成土壤中各种盐（如硫酸盐）的还原，加快金属管道的电化学腐蚀；另外输油管道一般和机泵、储罐等各种设备连接，在土壤中产生一定量杂散电流，这些电流在金属管道某些区域上形成阴极区，其它部位管道为阳极区，从而形成原电池，产生电化学腐蚀。
在役埋地管线外防腐层的性能测定及防腐等级评估
在役埋地管线外防腐层的性能测定与防腐等级评估前言对油气管道的外防腐层情况发展定期的性能测定，准确掌握在役埋地管道防腐层的工作状态，对及时发现和消除事故隐患，保证长期安全生产，防止重大事故发生都有着重大的意义。
埋地管道的防腐层因多种原因产生缺陷，失去防腐效果，导致管道腐蚀，因此，有方案地开展管道防腐层检测和修复工作十分重要。
根据检测结果对管道防腐层发展评价，可为管道防腐层的使用、修复和更换提供科学依据。
管道防腐层检测也是管道安全评价以及完整性管理的重要容。
管道防腐层检测技术防腐绝缘层是埋地管道腐蚀控制技术中最重要的组成局部。
防腐绝缘层的质量关系到管道的使用寿命，也是管道运行中必须关注的问题。
目前使用的管道防腐绝缘层种类较多，在检测工程及检测手段上也不尽一样。
现在的集输管道仍以石油沥青玻璃布为主，它以检测防腐绝缘层的连续性、厚度、粘结力、绝缘电阻等性能为主，其中绝缘电阻是综合反映防腐绝缘层状况的重要指标，该项指标不仅与防腐材料有关，而且与施工质量有关。
施工中对防腐绝缘层的任何损坏或者防腐材料老化以及防腐构造发生浸水、剥离、破损、开裂等现象，都将表现为绝缘电阻下降。
目前，随着新型检测仪器的浮现，防腐绝缘层绝缘电阻已实现了不开挖的地面检测，这将为制定大修或者更换防腐绝缘层管段提供科学依据[1]。
目前管道防腐层的检测方法中应用较多的是多频管中电流法与地面电场法的联合使用。
多频管中电流法的整套设备由英国雷迪公司生产的 RD-PCM 检测仪和**嘉信技术工程公司研制的管道防腐检测数据处理系统 GDFFW 5.1 两局部组成。
PCM 是 Pipeline Current Mapper 的简称，即多频管中电流法，主要是测量管道中电流衰减梯度，因此也叫电流梯度法。
PCM 系统主要由一台发射机、一个接收机和一个 A 字架组成，多频管中电流法是由 PCM 发射机向管道施加多个频率的电流信号，使用接收机接收一样频率的电流衰减信号，该设备不受管道埋深的限制，追踪检测管道的信号电流，能自动存储检测数据。
PCM检测管线外防腐层原理及应用
桥梁的防腐检测极为重要， PCM技术检测准确深入，而且 不破坏表面，使桥梁焕然一新， 环保而经济。
3
经济实惠
PCM检测不需要拆卸管道外防腐层，更加环保和经济。
PCM检测管道防腐层的实际应用案例
石油管道
PCM检测可以帮助石油管道的 防腐层及时发现缺陷，及时维 修，保证石油管道安全可靠地 长期运行。
风力发电
桥梁
船用设备跨越长期腐蚀的环境， 其中PCM是唯一有效的检测技 术，同时提供成熟的检测标准。
PCM检测采集到的数据需要进 行转化与分析，能够帮助我们 更好地了解钢管的防腐性状， 并做出对应的维修方案。
管道外防腐层应用场景
1 地下管道
地下水管道、油气运输管道等。
3 海洋工程
海洋油田钻井平台、海底输油管线等。
2 建筑物
电缆埋设管道、暖通空调管道等。
4 电力行业
电缆防腐、电力输电铁塔等。
PCM检测管道外防腐层的重要性
延长使用寿命
PCM检测可以及时检测出管道外防腐层的缺陷， 及时维修可以延长管道的使检测到管道外防腐层 的缺陷，从而实现精准维修，避免浪费人力物 力成本。
PCM检测技术的优势
1
准确性高
PCM检测可以精确地检测出管道的绝缘层缺陷和腐蚀程度。
2
速度快
通过自动获取和处理数据，大幅度地提高了检测速度。
PCM检测管线外防腐层原 理及应用
管道外防腐层可以避免管道被腐蚀，而防腐层的质量可以直接影响到管道的 使用寿命。如何对防腐层进行检测呢？下面将介绍PCM技术。
防腐层概述
定义
防腐层又称涂层，是为了 隔离防止金属被氧化、腐 蚀而涂覆在工件表面上的 一层物质。
分类
管道的防腐层主要分为内 防腐和外防腐两种，而外 防腐又分为多种材料，如 热喷锌、环氧、防腐油漆 等。
关于埋地输油气管道腐蚀与泄漏技术检测现状调研报告
中国石油大学（北京）石油工程学院赴中石化胜利油田暑期社会实践团关于埋地输油气管道腐蚀与泄漏技术检测现状调研报告一：中石化胜利油田技术检测中心腐蚀与防护研究所简介胜利油田技术检测中心腐蚀与防护研究所成立于2003年2月。
隶属于中石化胜利油田分公司技术检测中心，业务受胜利油田技术监督处采油工程处指导，主要为胜利油田的油气集输、注水管道进行腐蚀和防护研究。
1.人员和主要装配技术研究所具有博士、硕士、学士学位的各类工程技术人员20多人；装备有埋地管道检测、管道腐蚀智能检测仪、全球定位系统、电化学综合测试、管道电流测绘、地下管线探测、探地雷达、高温高压动态腐蚀、体视显微镜、直读金属光谱分析仪等先进的检测分析仪器40多台。
另外通过自主研发建成中国第一个“管道内防腐技术评价中试基地”、“腐蚀管道动态模拟实验装置”、“防腐技术室内动态模拟评价装置”，针对油田生产环境日趋复杂进行特殊防腐和防护研究，取得了多项国家发明专利如数显蚀抗测试仪、瞬间信号传感器、溶解氧现场测量辅助装置等，开发了埋地管道腐蚀状况地面检测系列解释软件，形成了一些独特的腐蚀和防护检测方法和仪器仪表。
2.研究和检测能力胜利油田技术检测中心腐蚀与防护研究所目前已经发展成为集油气开发与储运、输送过程中的腐蚀现象检测、调查分析、研究、杀菌、缓蚀、阻垢药剂筛选评价，防护技术效果中试评价以及埋地管道腐蚀与防护研究、检测、评价咨询于一体的综合性研究所。
每年可完成埋地管道测绘（包括建立地理信息系统）、腐蚀与防护状况地面不开发综合检测评价（包括对埋地管道的路由的探测；埋深测量；各种类型的外防护层性能状况分析分级、任意大小的破损点定位；管道腐蚀状况含直接埋地和占压长度不超过40米或套管内管道管体腐蚀状况的检测评价；管道变径部位、搭接、埋深异变部位、壁厚变换处以及材料变换处的检测分析定位等）2000千米以上。
同时具备管道防腐技术工艺筛选以及腐蚀与防护工程技术经济评价、腐蚀数据库的开发与维护能力。
长输(油气)管道全面检查项目与要求
D2.1.4后期评价
该步骤包括分析D2.1.1~D2.1.3中收集的数据资料,评价内腐蚀直接检测方法的有效性。
D2.2应力腐蚀开裂直接检测
对有应力开裂严重倾向的管道，一般采用直接对管道进行无损检测的方法或者其他适宜的方法进行检查。除输送有应力腐蚀介质导致的管道内壁应力腐蚀开裂倾向外，同事满足下列所有条件的管道，一般确定为具有管道外壁应力腐蚀开裂倾向：
D2.3.2防腐(保温)层状况不开挖检测
对防腐(保温)层与腐蚀活性区域，采用不开挖方法进行检测，主要检测方法有直流（交流）电位梯度法、直流电位（交流电流）衰减法。检测过程中应当少选择两种相互补充的检测方法。
D2.3.3管道阴极保护有效性检测
对采用外加电流阴极保护或者可断电的牺牲阳极阴极保护的管道，应当采用相应检测技术测试管道的真实阴极保护极化电位；对阴极保护效果较差的管道，应当采用密间隔电位检测技术。
对于输送无水介质或者含水分较少的天然气、原油或者成品油的钢管焊缝，冲击性能测试内容包括0°C下的夏比冲击功。
具体的测试方法按照相应国家标准或者行业标准的规定。
D2.6.4金相分析
应当对管道母材和焊缝的显微组织、夹杂物进行金相分析.
D3耐压（压力）试验
当内检测或直接检测不可实施时，可以采用耐压（压力）试验的方法进行检验。耐压（压力）试验按照相应国家标准或者行业标准的规定。
油库输油管道检验方案
油库输油管道检验方案根据油库输油管道的特点和要求，制定合理的检验方案是保证输油管道安全运行的重要环节。
以下是一个关于油库输油管道检验方案的示例，供参考：一、检验目的二、检验内容1.管道材料检验：对输油管道的原材料进行质量检验，包括管道钢材的化学成分、物理性能和力学性能等方面的测试。
2.管道焊缝检验：对管道的焊缝进行无损检测，包括超声波检测、X射线射线检测和磁粉检测等。
3.管道半成品检验：对制作过程中的半成品进行检验，包括管道的加工工艺、尺寸偏差、表面质量等方面的检查。
4.管道结构完整性检验：对管道系统的整体结构进行检验，包括管道的连接方式、支撑方式、配管件的安装等方面的检查。
5.管道防腐层检验：对管道的防腐层进行检验，包括涂层的厚度、附着力、耐久性等方面的测试。
6.管道泄漏检验：对管道进行泄漏检测，包括压力测试、气体检测等。
三、检验方法1.实地取样检验：对输油管道的原材料、焊缝等进行现场采样和实验室测试。
2.无损检测：采用超声波检测、X射线检测、磁粉检测等方法对焊缝和管道进行检测，发现焊缝中的裂纹、气孔等缺陷。
3.压力测试：根据管道的设计工作压力和设计要求，进行压力测试，检测管道的耐压性能。
4.气体检测：采用气体检测仪器对管道进行泄漏检测，确认管道是否存在泄漏问题。
四、检验频率1.建设阶段：在管道建设的不同阶段，进行不同的检验，确保管道的质量和完整性。
2.运营阶段：根据管道的使用年限、油品性质、工作条件等，制定定期检验计划，确保管道的运行安全和可靠性。
五、检验评定标准1.管道材料检验：按照国家相关标准和技术规范进行评估。
2.管道焊缝检验：按照相关焊接标准和检测规范进行评定，焊缝的裂纹和气孔数量应符合规定要求。
3.管道半成品检验：按照设计图纸和工程要求进行检查，尺寸偏差和表面质量应满足要求。
4.管道结构完整性检验：按照设计要求、工程规范进行检查，确保管道连接和支撑的可靠性。
5.管道防腐层检验：涂层的厚度、附着力和耐久性应符合设计要求。
埋地输油管道外防腐层破损处的检测策略
埋地输油管道外防腐层破损处的检测策略摘要：随着我国经济增长和社会进步，对石油产品的需求增加。
石油运输主要是通过管道进行的，管道不仅无害环境，而且能效高。
我国管道建设发展迅速，我国的输油管道是钢管，但钢管腐蚀问题较大，腐蚀不仅能影响管道的使用寿命，还能减少污染，降低石油质量，侵蚀不仅能影响煤气处理设备的生产，还能导致火灾灾害等安全隐患。
为此，必须加强管道的腐蚀和防护措施，延长管道寿命，提高经济效益。
关键词：埋地输油管道；防腐层；破损检测引言腐蚀、有序破坏和第三方损坏是导致管道漏油和故障的重要因素，其中腐蚀约占整个管道事故的30%或以上。
“阴极保护”是延长管道寿命和确保安全运行的可靠技术。
腐蚀速率是判断管道边界保护有效性和确定管道腐蚀趋势的重要标准[2]。
国家管道充分实施了关于管道完整性的规定，明确规定管道中已发现缺陷的数据应用，并根据腐蚀率制定管道维修计划；监测腐蚀缺陷的发展，确定剩馀寿命和检测后循环，保证管道的安全运行。
管道的准确腐蚀率有助于管理者对腐蚀缺陷进行科学监测，正确安排维修和内部检测任务，是确保管道管路安全运行的有用手段。
1埋地输油管道外防腐层破损的原因目前，随着经济的增长，我国在石油和天然气的需求量上不断地扩大，我国的油气资源由于分布不平均，过于分散，此时就需要大面积地铺设油气管道，扩大输送管道的范围，因为我国的幅员辽阔，地质和环境的不同都会给管道造成极大的影响。
与此同时，管道长时间都是出于地下状态，此时管线外部就会受到水资源和土壤的侵蚀，各种微生物也会给外管线造成影响，就会出现腐蚀性。
管线暴露在土壤中，就会给管线造成外部的腐蚀。
土壤中含有大量的微生物，同时分布也不均匀，还具有导电性和胶体性，若土壤中出现电化学反应，此时就会造成严重的腐蚀，另外，由于不同地区的土壤中含有的物质不一致，造的腐蚀程度也会增加。
还有十分重要的一项就是电流也会造成管线的腐蚀，有漏电和意外的电流都会给管道的外壁造成腐蚀，和土壤腐蚀程度进行对比，电流的腐蚀性更强，范围更广。
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输油管线防腐层检测技术---无损检测招聘网作者：佚名文章来源：本站原创阅读次数：1353 添加时间：2007-7-11 20:18:27埋地金属管道综合检测技术应用研究范磊林辉 (大庆市汇通无损检测技术服务有限公司) 摘要：随着技术的进步以及国家能源政策的调整，埋地管道的安全运行日益得到了管道使用单位和政府相关职能部门的重视。
本文综述了目前国内外常用的埋地金属钢质管道检验检测方法的原理及其优缺点，并结合作者的研究成果，提出埋地金属管道综合检验检测技术组合方法。
关键词：埋地金属管道、检测技术、比对研究、方法组合 1、前言随着科技的进步以及国家相关政策法令（如302号令(1)）的出台，埋地金属管道使用单位对管道的安全性能越来越重视。
随着政府有关职能部门的改革，对埋地金属管道的安全监察也日益重视(2)。
经过对旧管道的修复（Renovation）、修理（Repair）及更换（Replacement），（简称3R 技术）(3)，通过进行方案比较，发现主动进行有计划的“修复”比管道事故后的“修理”代价小得多，有效地避免了恶性事故的发生，大大地提高了社会效益和经济效益。
而修复的基本要求是对埋地钢质管道的走向与埋深、管道的腐蚀防护系统进行准确的检测与评价，其结果对的准确性管道的安全运行起着关键作用。
因而，如何进行科学有效的检测以及制定综合检测技术与方案，目前尚未全面解决城市埋地金属管道腐蚀检测问题的方法仪器与相应的技术方案。
因此，开展埋地金属管道综合检验检测技术研究具有重要的现实意义(4)。
埋地钢质管道检测技术包括内部检测与外部检测，本文主要讨论外检测技术。
外部检测主要是指在地面不开挖条件下，对埋地钢质管道外覆盖层以及阴极保护效果进行检测评价，同时，有效地检测监控管道经过地区的环境条件，也是埋地金属管道腐蚀防护检验检测评价的一个重要方面。
2、埋地金属管道外覆盖层检测技术与仪器埋地金属管道防腐涂层检测的方法很多，而且各具特色，但迄今为止，尚无综合方法解决城市埋地燃气钢质管道的腐蚀与防护检测问题。
现将国内外常用检测方法的原理、特点以及优缺点进行了研究。
常用的管道外检测技术有：标准管/地（P/S）电位测试、密间隔电位测试技术（CIPS）、直流电位梯度法（DCVG）、Pearson测试技术、多频管中电流衰减测试法、变频选频法、直流电流－电位法等(3，4，5，6，7)。
（1）管/地电位检测技术管/地电位检测技术就是利用数字万用表与Cu/CuSO4（CSE）硫酸铜参比电极对埋地管道自然电位和保护电位的测量，通过电位的数值间接评定涂层的质量状况。
常用的有近参比法、地表参比法与远参比法。
该种方法能快速测量管线的阴极保护电位，是目前通用的地面测量管道保护电位的方法，不能确定缺陷大小、位置以及涂层剥离。
（2）密间歇电位检测（CIPS）密间歇电位（有时也称为近间距电位测试）检测技术是当今尖端的检测技术之一，是一种用来提供管道对地电位与距离关系详细情况的地面检测技术。
CIPS的含义是近间距管对地电位测量，它由一个高灵敏的毫伏表和一个Cu/CuSO4半电池探杖以及一个尾线轮组成。
测量时，在阴极保护电源输出线上串接断流器，断流器以一定的周期断开或接通阴极保护电流。
能指示管道沿线的CP效果，指出缺陷的严重性，并自动采集数据样。
缺点是检测时需步行整个管线，检测结果不能指示涂层的剥离，还可能受到干扰电流的影响，需拖拉电缆，使用范围有一定的限制。
代表仪器是加拿大Cathodic Technology Company生产的Hexcorder CIPS。
（3）直流电压梯度测试技术（DCVG）当直流信号象阴极保护电流一样加到管道上时，在管道防腐层破损裸漏点和土壤之间存在电压梯度。
在接近破损裸漏点部位，电流密度增大，电压梯度增大。
一般地，电压梯度与裸漏面积成正比例关系。
直流电压梯度检测技术，就是基于上述原理而建立的。
DCVG方法是使用一个的毫伏表（先进的DCVG仪器用数字液晶屏幕显示所测的毫伏数），以及2个Cu/CuSO4半电池探杖插入检测部位的地面进行电位梯度检测。
为了有利于对信号的观察和解释，在DCVG测量时，要在阴极保护输出上加一个断流器。
在测量过程中，操作员沿管线以2m间隔用探杖在管顶上方进行测量。
该方法能准确地查出防腐层的破损位置，可估算缺陷大小，并通过IR％判定缺陷的严重程度。
测试过程中不受交流电干扰，不需拖拉电缆，受地貌影响小，操作简单，准确度高。
根据检测结果可给用户提供合理的维护和改造建议。
但该方法不能指示管线阴极保护效果，不能指示涂层剥离，需沿线步行检测；杂散电流、地表土壤的电阻率等环境因素会引起一定的测量误差。
代表仪器是加拿大Cathodic Technology Company生产的Hexcord erDCVG。
（4）Pearson检测技术该检测技术也称电压差法，在管道与大地之间施加的交变信号通过管道防腐层的破损点处时会流失到大地土壤中，因而电流密度随着远离破损点的距离而减小，在破损点的上方地表面形成了一个交流电压梯度。
检测时，两名操作者脚穿铁钉鞋或手握探针，相距3～6m，将各自拾取的电压信号通过电缆送接收装置，经滤波放大后，指示检测结果。
可沿线检测防腐层破损点和金属物体，是目前国内最常用的检测技术。
价格便宜，且在国内有较成熟的使用经验，检测速度较快，同时，该法具有识别破损点大小的功能，微小漏点均能测到，在长输管道的检测与运行维护中的使用效果较好。
但需要沿全线步行检测，不能指示缺陷的严重程度、CP效率和涂层剥离，易受外界电流的干扰，依赖操作者的技能，常给出不存在的缺陷信息，同时，劳动强度较大，对水泥或沥青地面产生了接地难的问题。
代表仪器为大庆市汇通无损检测技术公司生产的HT系列地下管道防腐层探测检漏仪。
（5）管内电流检测技术管内电流检测技术，又称多频管中电流法（又称电流衰减法）。
是采用等效电流原理，评价防腐层绝缘电阻。
检测时由发射机向管道发射某一频率的信号电流，电流流经管道时，在管道周围产生相应的磁场；当管道外防腐层完好时，随着管道的延伸，电流较平衡，无电流流失现象或流失较少，其在管道周围产生的磁场比较稳定；当管道外防腐涂层破损或老化时，在破损处就会有电流流失现象，随着管道的延伸，其在管道周围磁场的强度就会减弱。
这是目前国内外应用比较成熟的一种检测方法，可长间距快速探测整条管线的防腐层状况，也可缩短间距对破损点进行定位，属于非接触地面测量，受地面环境影响较小。
但测量结果不直观，不能指示CP效率，不能指示涂层剥离，易受外界电流的干扰，且需预先获得一些物理量，如管体的电阻、内电感、外电感以及防腐层的电容率等。
主要代表仪器是英国公司生产的RD400-PCM检测仪。
（6）变频－选频法该方法是通过被测管路的某个标桩向管体和大地之间加载一定功率的交流信号，在另一标桩处检测管体与大地之间同一频率的信号，同步的改变发、收频率直到接收功率是发射功率的5％以下即可认为“信号损耗殆尽”，然后利用两标桩之间管体长度、管体直径、管壁厚度、包覆层的材料损耗角正切、土壤特性阻抗等有关物理量计算两标桩之间管道包覆层的漏电阻。
由于评价是以段为单位进行的，实际上给出的是段内平均漏电阻，不能指出具体的破损点位置。
这是国内提出的一种检测方法，能快速普查整条管道防腐层的综合保护性能，受地面环境影响较小。
但计算结果引入的人为因素多，误差大，其线传输理论模型在管路复杂的情况下难以适应，特别是对于城市埋地管线，且不能有效的判断破损点的位置。
代表仪器是大庆市汇通无损检测技术公司生产的HT系列地下管道防腐层绝缘电阻测量仪。
（7）管中电流－电位法其原理是通过阴极电流测量电流衰减及电位偏移来计算其覆盖层的绝缘性能参数，是测量覆盖层绝缘性能的理想方法，但此法受到客观因素的制约，如交、直流的干扰，仪器的专用性和响应速度，电流测试桩的设置，电源的通/断，30m管长的误差及钢材电阻率的取值等，都将影响其结果的正确性。
3、拟定的检测与设备组合根据对上述各种检测方法原理分析，以及优缺点总结，结合工程实际检测以及对埋地金属管道安全运行管理的需要，本文作者提出了埋地金属管道综合检验检测技术组合方法，具体的应用步骤如下：（1）管线探寻为了保证所进行的检测是在管道正上方，需要明确管线的位置与走向。
对厂区内的短距离管线，可选用RD400 0-PDL，而长距离的管线，只能选用RD400-PCM进行探测；而对于局部区域内的复杂管线，可选用探地雷达，如PipeHawk地下管道探测雷达。
探地雷达的工作原理是：通过天线向地下发射一个快速上升的电磁脉冲，该脉冲被地下介质介电常数的变化散射，这些由地下介质介电常数的变化产生的散射将一小部分能量反射回到雷达天线。
反射回来的信号由天线接收后传送到数字信号处理硬件，经计算机处理后就能得到管道的具体位置。
国家质检总局锅检中心拥有国内唯一的一台设备。
（2）管线外覆盖层安全质量状况检测采用管中电流测绘法评价管线外覆盖层的安全质量状况。
可采用RD400-PCM以及变频选频仪，但目前比较常用的是RD400-PCM。
通过检测，可了解管段的整体安全质量状况。
（3）阴极保护效果检测对于管道外覆盖层安全状况较好的管段，可采用P/S管地电位测量方法，综合评价管道的阴极保护效果。
而对于外覆盖层安全质量状况较差的管道，宜采用CIPS测试其Von/Voff电位的分布情况，以判断阴保效果，确保管道的安全运行。
而对土壤电阻率较高的地区，建议也采用CIPS测试P/S电位，以有效地消除IR降问题。
（4）破损点找寻、定位与大小估算对外覆盖层安全质量状况异常的管段，以及阴极保护效果检测发现问题较多的管段，应进行破损点检测与定位，并估算其大小。
目前常用的检测有：RD400-PCM带A字架检测仪以及大庆市汇通无损检测公司的HT系列地下管道防腐层检漏仪。
HT系列检漏仪的精度略高于A字架检测仪。
建议采用两种方法进行重复定位，以提高检测准确率。
为了有效地评估缺陷或破损点的危害，在可能的条件下，应明确外覆盖层的破损点大小，可采用DCVG＋CIPS进行涂层破损点大小的判断。
（5）破损点严重性与阴阳极状态判断有效判断管线外覆盖层破损点的严重性与阴阳极状态是确保有缺陷的管道能否安全运行的重要因素。
采用DCVG、SCM杂散电流测绘仪确定缺陷点的严重性与阳极/阴极状态。
在一般情况下，采用DCVG即可，而对于较复杂且重要的管线，建议采用SCM方法。
因为，对于有破损点的管段，SCM能更有效地进行杂散电流测试，找出破损点属于阳极倾向点还是阴极倾向点，为管道的运行维护与排流改造提供较多的信息。
SCM的工作原理为：智能信号发送器发送独特的电流信号，用SCM智能感应器测量所选管道中流动的干扰电流，确定干扰电流流入目标管道的流入点、方向、流出点。