水泥生料制备
水泥厂三大工艺流程简介
三大工艺流程简介第一，生料制备工艺流程简介石灰石预均化堆场采用φ90m圆形预均化堆场，堆料为环线连续布料，端面取料、中心卸料。
设有圆形混合预均化堆取料机（1102）一台套。
石灰石在矿山破碎后，经带式输送机送至石灰石转运站，经带式输送机（1101）转运至Φ90m圆形预均化堆场，圆形预均化堆场有效储量42000t。
经带式输送机（1101）送至预均化堆场的石灰石，由悬臂堆料皮带机（1102a）进行连续人字形堆料，由桥式刮板取料机(1102b)横切端面取料。
悬臂堆料皮带机堆料能力为1000t/h，取料机能力为500t/h。
物料由桥式刮板输送机取出进入带式输送机（1104），经带式输送机（1104）输送至Φ12m石灰石配料库内用于配料。
堆场内下部设有备用卸料坑，由棒闸（1103）控制，当堆场检修或取料机发生故障时，可由此旁路暂时卸料。
整个堆料和取料过程采用计算机全自动控制。
石灰石转运点设有单机脉冲袋除尘器对扬尘点进行收尘处理。
粒度≤400mm的砂岩、煤矸石由汽车运输进厂，先分别存放各自的露天堆场，然后分时段由铲车从露天堆场取出喂入喂料仓，经仓底板式喂料机（1301）卸入锤式破碎机（1302）破碎，破碎后物料（粒度≤25mm）由带式输送机（1309）送至辅助原料联合预均化堆场内储存，受料仓有效容积25t，破碎机生产能力为200t/h。
硫酸渣由装载机从铁粉堆场中取出卸入受料仓中（仓有效容积：45t），经仓底棒闸(1305)卸到带式输送机(1309)上并送至辅助原料联合预均化堆场中储存。
采用43×160m矩形联合预均化堆场对砂岩、煤矸石、硫酸渣进行预均化和储存。
所有辅助原料均由一台能力为250t/h的悬臂侧堆料机堆料，并共用一台能力为150t/h的侧式刮板取料机取料。
出均化堆场的砂岩、煤矸石、硫酸渣由带式输送机（1604）、电液动三通（1901）分两路，一路砂岩直接入库，另一路煤矸石、硫酸渣由正反转带式输送机（1902）分别送入各自的配料库中。
生料制备任务书(水泥121、122)2
绵阳职业技术学院材料工程系2012-2013 学年第2学期水泥生料制备实训任务书班级水泥121、122学生指导教师牟思蓉、胡家林时间7.1-7.12一、实训的目的与要求“水泥生料实训”课程是材料工程技术专业（水泥工艺方向）学生在学完“生料制备”核心课程后开设的一门专业实践课程。
本次实训在“粉体车间”进行，重点是巩固学生对“水泥生料制备”课程专业基础知识的掌握，训练学生基本的设备操作技能，同时培养学生良好的职业素质和创新精神，为学生后续实践课程的学习奠定良好的基础。
具体要求如下：（1）熟悉生料生产的所有原料性能及质量要求；（2）能熟练完成生料配料计算；（3）现场熟悉生料制备的流程（含工艺流程和铭牌参数）；（4）巩固、熟悉水泥生料制备各设备结构，工作原理；（5）认识设备启动操作流程。
二、实训的任务与时间安排三、实训的要求（1）实训树立“安全第一”的宗旨，学生进入实训室（车间）时，认真执行“车间安全规范”，严格按“设备操作规程”进行设备操作。
（2）学生在实训过程中应服从实训教师指导，严格遵守实训的安全操作规程，对违纪学生给予批评教育，清洁严重者，实训管理人员有权给予行政处分、停止实训、不记成绩等处理及时报告学校。
（3）实训时间内（实训室）不准穿：拖鞋、高跟鞋、凉鞋、短裤、裙子等。
女同学应将头发盘起，放在安全帽下。
（4）实训期间严禁做与实训无关事情，严禁嘻戏打闹，严禁随意模、靠设备，严禁跨越皮带，严禁私自操作设备开关、按钮，严禁吸烟，严禁高空抛落物体等。
（5）实训期间不得擅自离开实训场所，严格履行请假制度。
（6）实训时间安排表注：以上是进入车间的时差安排，18周没注明班级的时间，同学在CSB303教室，车间是112班学生在实训。
（7）实训结束时，学生交实训报告资料（报告中包括任务书、目录、前言、实训任务的主要内容、实训的收获体会等，页数不少于25页）附一：配料计算原始数据班级：水泥121、122 组号：第一组一、日产10000t/d熟料的新型干法水泥厂二、原材料表1）石灰质原料化学成分（%）2）粘土质原料化学成分（%）3）校正原料化学成分（%）4）煤灰化学成分（%）5）燃煤的工业分析（应用基）；水分、灰分、挥发份、固定碳、低热值等数据。
水泥生料的主要成分及比例
水泥生料的主要成分及比例1. 引言水泥是建筑行业中常用的材料之一，它在混凝土制作、砌块、砂浆等方面都有广泛应用。
而水泥的生产过程中，所使用的原料被称为水泥生料。
本文将详细介绍水泥生料的主要成分及比例。
2. 水泥生料的组成水泥生料主要由以下几个基本成分组成：2.1 石灰石（CaCO3）石灰石是水泥生料中最主要的成分之一，它含有大量的钙碳酸盐（CaCO3）。
石灰石是一种常见的沉积岩，通常呈白色或灰色。
在水泥生产过程中，石灰石需要经过煅烧反应才能转化为水泥中所需的活性氧化钙（CaO）。
2.2 黏土（Al2O3·SiO2·nH2O）黏土是另一个重要的水泥生料成分。
黏土主要由硅酸盐和铝酸盐组成，其化学式为Al2O3·SiO2·nH2O。
黏土在水泥生产过程中起到增加粘度、促进石灰石与其他成分的反应等作用。
2.3 矾土（Al2O3·3H2O）矾土是一种含有大量水分的铝酸盐，在水泥生料中也扮演着重要角色。
它具有良好的粘性和胶凝性，能够提高水泥的早期强度和硬化速度。
2.4 硅酸盐（SiO2）硅酸盐是水泥生料中的另一个主要成分，它主要来自于黏土和石灰石中的硅元素。
硅酸盐在水泥生产过程中发挥着促进反应、增加强度等作用。
2.5 铁质物质（Fe2O3）铁质物质是水泥生料中常见的成分之一，它主要来自于黏土和其他原料中的铁元素。
适量的铁质物质可以提高水泥的早期强度和颜色稳定性。
3. 水泥生料的比例为了制备出合格的水泥，不同成分在水泥生料中需要按照一定比例进行配比。
下面是一种常见的水泥生料配比：•石灰石：约60-70%•黏土：约15-25%•矾土：约3-5%•硅酸盐：约2-5%•铁质物质：约0.5-6%需要注意的是，这只是一种常见的配比，实际上不同地区和不同类型的水泥生产厂家可能会有所不同。
根据具体需要，可以对配比进行调整以获得所需的水泥性能。
4. 水泥生料的加工过程水泥生料在水泥厂中经历了以下几个主要的加工过程：4.1 破碎和预混原料首先经过破碎机破碎成较小的颗粒，然后与适量的石膏（CaSO4·2H2O）等预混料一起送入预混机进行混合。
流程图——水泥厂主要生产工艺流程
水泥厂主要生产工艺流程水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨(俗称“两磨一烧”)。
其生产工艺总流程示意见图3—1。
采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥的生产工艺流程说明如下：(1）石灰石破碎及储存由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m 的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8。
6d。
(2)粘土、铁粉储存粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11。
2d；铁粉的储量是1600吨，储期13。
1d。
储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存,储量分别为200吨、250吨.（3）原煤的储存原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中,储量5000吨,储存期16。
8天.原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。
(4）生料制备出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库.出配料库的三种原料经电子皮带秤计量,并由QCS系统进行控制。
配制后的混合的混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。
出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令,重新调整各物料的喂料量,使配料保持在精度±2%的范围内.含综合水分约3。
5％左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。
经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品.从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器;一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。
水泥制作流程
水泥制作流程摘要:稍微了解水泥生产工艺的人，提到水泥的生产都会说到“两磨一烧”，它们即是：生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨。
就其中的一些工艺要求，本网站作一些收集、整理，提供给大家参考：水泥：凡细磨物料，加适量水后，成塑性浆状，即能在空气硬化，又能在水中硬化的水硬性胶凝材料，并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。
水泥的制作过程是很复杂的。
水泥的生产主要分为三个阶段：生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨。
其中，制造水泥的主要原料是石灰石、粘土、铁粉、萤石、石膏。
（一）生料制备生料制备的主要任务是：将原料经过一系列的加工过程后，制成具有一定细度，化学成分符合要求，并且均匀的生料，使其符合煅烧要求。
首先将石灰石、石膏、萤石经过滚式破碎机，在两对相对旋转的滚轮之间受到挤压而被破碎。
破碎后的物质由喂料机喂入烘干磨内，在烘干仓经过烘干，又经过细磨仓初次粉磨后，由磨出部御出。
出磨物料由提升机和空气输送入两台离心式选粉机中进行分选，产品经斜槽和螺旋泵输送入仓，粗粉则由粗粉提升机和斜槽输送入细磨仓。
经过生料磨磨出的生料，在喂入窑中煅烧以前，必须经过调配和混合，使获得成分符合要求及均一的生料浆（或生料粉）。
生料的准备·石灰石是水泥生产的主要原材料，大多数工厂都位于石灰石采石场附近，以尽量降低运输成本。
·通过爆破或者使用截装机来进行原料 ( 石灰石、页岩、硅土和黄铁矿 ) 的提取。
·原料被送至破碎机，在那里经过破碎或锤击变成碎块。
·压碎的石灰石和其它原料通常覆盖储存，以防受外界环境的影响，同时也可最大程度地减小灰尘。
·在大多数情况下，采石场和水泥厂会需要分离的或单独的电源设备。
生料磨·在生料磨车间，原料被磨得更细，以保证高质量的混合。
·在此阶段使用了立磨和球磨，前者利用滚筒外泄的压力将通过的材料碾碎，后者则依靠钢球对材料进行研磨。
·至今为止，生料磨所消耗电能的大部分并未被用来破碎材料，而是转化成了热能损耗。
水泥的做法和配方
水泥的做法和配方
水泥的制作涉及到多个步骤和原材料，以下是水泥的制备过程：
1. 生料制备：包括从原料破碎开始到成分调配至符合要求的生料的过程。
这个过程有干法和湿法两种方法。
在干法中，石灰石等大块硬质原料，按传统工艺先通过一次破碎至大小在100mm左右的块料，或再经第二次破碎至小于25mm的块料（近年来已发展一次即破碎至小于25mm的块料工艺）。
粘土等含水原料则应经烘干再与石灰石、铁矿石等按比例送入磨机内，研磨成细的生料粉，输入搅拌库，在库顶用压缩空气搅拌，并调整成分至合格的生料粉。
湿法与干法的最大区别在于粘土是先用水淘洗成泥浆，与石灰石和铁矿石一起研磨至含水分约为35%的生料浆。
2. 熟料制备：包括生料的预热、分解、烧成和烘干磨粉。
生料在预热阶段会分解出需要的化学成分，而不需要的成分则被丢弃。
之后，生料被放入窑中烧成水泥熟料，烧到变成液态状。
最后，液态水泥先被烘干，再被碾碎成粉末状，最后用包装袋装好。
关于水泥的配方，通常来说，水泥粉只占40%左右，其他生料占60%左右。
根据不同建筑构造的需求进行配比。
以上内容仅供参考，建议查阅专业水泥书籍或咨询专业人士获取更全面和准确的信息。
《水泥工艺学》第4章生料制备技术1
立窑(无矿化) 0.85～0.90 1.9～2.2 1.2～1.4 4200～5430
立窑(掺矿化) 0.92～0.97 1.6～2.2 0.9～1.4 3350～5000
4.1. 3如何确定配料方案
6、生料的易烧性 生料易烧性(形成熟料的难易程度)好，可 采用高KH、高n、高p，否则配低一些。 影响易烧性的因素很多，如生料的潜在矿 物组成、原料的性质和颗粒组成、生料中的次 要氧化物和微量元素、生料的均匀性和粉磨细 度、矿化剂、液相、燃煤的性质等。
p----煤耗，kg煤/kg熟料。
2．煤灰沉落率S： 见书P58 表4.1。
4. 2 配料计算方法 4.2.1尝试误差法
基准：100Kg干燥原料 计算步骤：
1、列出原料、煤灰的化学成分，煤的工业分析资料。 2、计算煤灰的掺入量； 3．假设干原料配比 4. 计算干生料化学成分
5. 计算灼烧生料化学成分 6．计算熟料化学成分(熟料 = 灼烧生料 + 煤灰)
煤灰
53.52 35.34 4.46 4.79 1.19 99.30
三原料配料—尝试误差法
说明：“原料与煤灰的化学成分”表中化学分析数据总和 往往不等于00%，这是由于某些物质没有分析测定，因而通常小 于100%；但不必换算为100%。此时，可以加上其它一项补足为 100%。
名称 烧失量 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO 总和 石灰石 42.66 2.42 0.31 0.19 53.13 0.57 99.28
4.1. 3如何确定配料方案
1、水泥品种(以下列举几种水泥) 硅酸盐水泥：成分可在一定范围波动
(CaO:62～67%、SiO2：20～24%、Al2O3：4～ 7%、Fe2O3：2.5%～6.0%)，只要生产出的水泥能 满足GB规定且能保证顺利生产即可。即应该具有正 常的凝结时间、良好的安定性与符合相应等级的强 度等基本性能，因而可以采用各种配料方案，如低 铁、高铁、低硅、高饱和系数等多种方案，但要注 意三个率值配合适当，不能过分强调某一率值，当 组成偏离过大，会给生产带来较大的困难。合适的 配料方案要根据工厂实际情况，在多次实践总结的 基础上进行优化。
水泥生料制备的工艺流程
水泥生料制备的工艺流程水泥是一种重要的建筑材料，广泛应用于建筑工程、道路工程、水利工程等各个领域。
水泥的生料制备工艺是水泥生产过程中的重要环节，是制造高质量水泥产品的关键步骤。
本文将详细介绍水泥生料制备的工艺流程。
1. 采掘原料水泥生料的主要原料包括石灰石、粘土、铁矿石等。
首先需要对这些原料进行采掘，一般来说，这些原料都会分布在地下深处，需要进行采矿作业，将原料从地下开采出来。
2. 破碎和研磨采掘出来的原料需要经过破碎和研磨的过程，将原料破碎成适当的粒度。
这个过程一般分为初破和细破，初破是将原料初步破碎，细破是将初破后的原料进行细碎，确保原料的粒度符合生料制备的要求。
3. 混合和配料将破碎研磨后的原料进行混合和配料，根据水泥生料的配方要求，将不同的原料按照一定的比例混合，确保生料中各种成分的比例符合要求。
4. 烧成混合好的原料进入水泥窑进行烧成。
烧成是水泥生料制备的关键步骤，也是整个水泥生产过程中消耗能量最多的环节。
在水泥窑内，原料经过高温煅烧，石灰石和粘土中的矿物质发生化学反应，生成水泥熟料。
5. 熟料研磨经过烧成后的熟料需要进行研磨，将其研磨成水泥生产所需的细度。
熟料研磨是水泥生料制备过程中的最后一个环节，也是保证水泥产品质量的关键步骤。
水泥生料制备工艺流程如上所述，是一个复杂的过程，需要各个环节有机配合，确保生料的质量和生产效率。
水泥生料制备工艺的关键技术和设备：1. 破碎和研磨设备包括颚式破碎机、冲击式破碎机、圆锥破碎机等破碎设备，以及球磨机、立磨机等研磨设备。
2. 混合和配料设备主要包括配料机、皮带输送机、斗式提升机等辅助设备，确保原料混合和配料的准确性和稳定性。
3. 烧成设备水泥窑是烧成设备的核心，根据原料的成分和配比情况，选择合适的水泥窑类型，包括干法水泥生产线和湿法水泥生产线。
4. 熟料研磨设备熟料研磨设备包括立磨机、辊压机等，用于将熟料研磨成所需的水泥砂。
水泥生料制备工艺流程的优化：1. 提高原料破碎和研磨的效率，减少能耗，降低生产成本。
硅酸盐水泥配料及生料制备
硅酸盐水泥配料及生料制备一、生料及配料的基本概念1 生料1.1 定义：由石灰质原料、粘土质原料、少量校正原料（有时还加入矿化剂、晶种等，立窑生产时还要加煤）按比例配合，粉磨到一定细度的物料。
1.2 分类：生料粉和生料浆两种。
（1）、生料粉：干法生产用的生料。
一般水分≤1%。
据生料中是否含煤又分为三种：白生料：出磨生料中不含煤。
干法回转窑及采用白生料法煅烧的立窑用。
黑生料：出磨生料中含有煅烧所需的全部煤。
采用全黑生料法煅烧的立窑用。
半黑生料：出磨生料中只含有煅烧所需煤的一部分。
采用半黑生料法煅烧的立窑用。
（2）、生料浆：湿法生产所用的生料。
一般含水分32%~40%左右。
2 配料的概念及常用计算式2.1 概念1、定义：根据水泥品种、原燃料品质、工厂具体生产条件等选择合理的熟料矿物组成或率值，并由此计算所用原料及燃料的配合比，称为生料配料，简称配料。
2、配料计算的目的：（1）设计（2）生产3、配料应遵循的基本原则：（1）烧出的熟料具有较高的强度和良好的物理化学性能。
（2）配制的生料易于粉磨和煅烧；（3）生产过程易于控制，便于生产操作管理，尽量简化工艺流程。
并结合工厂生产条件，经济、合理地使用矿山资源。
2,2 配料计算中的常用基准1、干燥基准：用干燥状态物料（不含物理水）作计算基准，简称干基。
如不考虑生产损失，有：各种干原料之和=干生料（白生料）2、灼烧基准：生料经灼烧以后去掉烧失量之后，处于灼烧状态，以灼烧状态作计算基准称为灼烧基准。
如不考虑生产损失，有：灼烧生料+煤灰（掺入熟料中的）=熟料3、湿基准：用含水物料作计算基准时称为湿基准，简称湿基。
4、基准间的转换：（1）干基转灼烧基：式中：A——干基物料成分（%）L——干基物料烧失量（%）（2）干基转湿基：式中：w——物料含水量（%）2,3 熟料热耗与煤耗1、热耗：生产1kg熟料所消耗的热量。
符号q，单位kj/kg；2、煤耗：生产1kg熟料所消耗的煤的质量。
水泥生产工艺生料制备
水泥生产工艺生料制备
水泥生产工艺中的生料制备是指将石灰石、粘土等原材料进行预处理，调制成适合水泥生产的原料混合物。
生料制备的主要流程包括原材料的破碎、混合、研磨和预热等环节。
首先，原材料（如石灰石和粘土）经过破碎设备进行初步的破碎，将其压缩成较小的块状物。
随后，破碎后的原材料根据配比要求进行混合，以确保所使用的原材料能够满足水泥生产的要求。
接下来，混合好的原料进入研磨设备进行进一步的粉磨。
研磨设备通常是一台带有钢球的旋转圆筒，在旋转的过程中钢球会对原料进行打击和摩擦，使原料逐渐细化成粉状。
在研磨后，粉磨得到的原料需要进行预热处理。
预热的主要目的是降低原料的水分含量，并将其预热至700℃以上，以保证后续水泥窑炉中的煅烧过程能够顺利进行。
预热设备通常是一个旋转的圆筒，原料在圆筒内沿着倾斜的轨道逐渐下滑，通过高温燃烧的烟气对原料进行加热。
经过以上的处理，生料制备完成后，即可进入水泥生产的下一步，即进行水泥窑炉煅烧。
通过煅烧过程，生料中的矿物物质发生化学反应并生成水泥熟料，成为用于水泥生产的原料。
总的来说，生料制备是水泥生产工艺中的重要步骤之一，其合理的制备过程和质量控制对于水泥的生产质量具有重要的影响。
水泥生产工艺生料制备
2.1.2 破碎工艺流程
水泥厂过去大多采用颚式破碎机作为一级破 碎，锤式、反击式破碎机（也有用圆锥破碎机的 厂家）作为二级破碎，才能使石灰石破碎粒度达 到入磨要求。随着水泥工艺的技术进步，生产装 备正朝着大型化方向发展，单机产量大幅度提高， 下图是典型的石灰石采用锤式破碎机破碎的单段 破碎工艺流程。这样不仅简化了生产流程，减少 了占地面积，也便于管理和实现自动化，有利于 降低成本和提高劳动生产率。
⑵ 主要类型 锤式破碎机类型很多，按结构特征可分类如下： 按转子数目，分为单转子锤式破碎机和双转子锤式破碎
机（下图是单转子、不可逆锤破机，应用最普遍）； 按转子回转方向，分为可逆式（转子可朝两个方向旋转）
和 不可逆式两类； 按锤子排数，分为单排式（锤子安装在同一回转平面上）
和多排式（锤子分布在几个回转平面上）； 按锤子在转子上的连接方式，分为固定锤式和活动锤式
因此需要对它们在入磨之前破碎成均匀的小块 状或颗粒状物料，这样便于预均化以提高其化学成 分的均匀性，更便于粉磨（降低了入磨物料粒度可 提高磨机产量，节省了粉磨电耗）。
2.1.1 几个基本概念
破碎比: 根据处理物料要求的不同，破碎可分为粗碎、中碎和细 碎三类，通常按如下范围进行划分： ➢ ① 粗碎——物料被破碎到100 mm左右 ➢ ② 中碎——物料被破碎到100~30 mm ➢ ③ 细碎——物料被破碎到30~3 mm ➢ 不管是粗碎、中碎还是细碎，破碎过程都是将大块物料 碎裂成小块物料的过程。物料破碎前的尺寸与破碎后的尺寸 之比就是破碎比。由于所破碎的物料是成批量的，这里我们 只能用平均破碎比来表示物料在粉碎之前和粉碎之后的变化 情况：
们把它称之为公称破碎比，即：
in
Dn dn
➢ 式中： in—公称破碎比
水泥生产流程
水泥生产流程大家知道水泥是怎样生产出来的吗?以下是小编为您整理的水泥生产流程，希望对您有帮助。
水泥生产流程如下1、破碎及预均化(1)破碎。
水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。
石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。
(2)原料预均化。
预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料(包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏)，据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。
因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
4、预热分解把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
(1)物料分散换热80%在入口管道内进行的。
喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
(2)气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒(排气管)之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
(3)预分解预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。
它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。
水泥生料制备技术
• 三、校正原料（铁粉）
资源利用：粉末冶金工业中一种最重要的
金 属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗 用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的 主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁 粉总产量的80%。
• 四、燃料（煤粉）
资源利用： 铸铁用湿型砂
中加入煤粉，可以防止铸件表面 粘砂缺陷，改善铸件的表面光洁 度，并能减少夹砂缺陷，改善型 砂的溃散功能，对于湿型球铁件， 还能有效的防止产生皮下气孔， 可用圆形涡流燃烧器，空气不用 预热。
理化学力学因素变化的影响的主要原因。泥岩具吸水、 粘结、耐火等性能，可用于制砖瓦、制陶等工业。
2）质量分析：①钙质泥岩。含适量碳酸钙，常见于大
陆红色岩系和海洋、潟湖相的沉积岩层。②铁质泥岩。 含较多的铁矿物，如赤铁矿、褐铁矿、针铁矿等，多见 于红色岩层。③硅质泥岩。SiO2含量较高，不含或极 少含铁质和碳酸盐质物，常与铁质岩、硅质岩、锰质岩 相伴生。
• 二.煤粉（燃料）
煤粉的主要物理特性有以下几方面：
（1） 颗粒特性煤粉是由尺寸不同、形状不 规则的颗粉所组成 （2） 煤粉的密度煤粉密度较小 （3） 煤粉具有流动性 煤粉便于气力输送，缺点是易形成煤粉 自流，设备不严密时容易漏粉。
• 三.石灰石
性质：遇稀醋酸、稀盐酸、稀硝酸发生泡沸，并溶解。 高温条件下分解为氧化钙和二氧化碳。 物理性质：含有56%CaO，44%CO2，密度为2.715g/cm3，莫
艺术家使用黏土制做模型但也适用黏土直接塑造艺术品黏土在饮水加工和其它化学工艺中作为离子交换器高岭石是瓷器的原料高岭石还可以使纸的表面特别光滑和吸收墨水陶粒在建筑业中作为隔离层以及在无土栽培中使用密封垃圾填埋场密封垃圾堆填区在颜料工业和医药工业中作填补物在催化器中使用三校正原料铁粉资源利用
水泥生产工艺流程
水泥生产工艺流程1、破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。
石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。
（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。
因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
4、预热分解把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。
喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。
它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。
水泥的制备
水泥是一种重要的建筑材料，其制备过程通常被称为“两磨一烧”，即原料经过两次磨碎和一次煅烧。
以下是水泥制备的一般过程：
1. 原料准备：水泥制备的主要原料包括石灰石、黏土、铁矿石等，这些原料需要经过破碎、筛选和配比，以达到所需的化学组成和物理特性。
2. 生料制备：将原料经过混合和磨碎，形成生料。
生料中含有大量的未烧结矿物质，需要进行煅烧才能形成水泥熟料。
3. 煅烧：生料经过煅烧后，其中的未烧结矿物质会发生化学反应，形成硅酸盐、铝酸盐等化合物，同时释放出二氧化碳和水蒸气。
煅烧过程需要控制温度、时间和气氛等因素，以确保水泥熟料的化学组成和物理特性符合要求。
4. 熟料冷却：煅烧后的水泥熟料需要经过冷却，以便进一步研磨和包装。
5. 熟料研磨：熟料经过研磨，可以得到不同粒度的水泥粉末，以便于不同用途的需要。
6. 水泥包装：水泥粉末经过包装，可以用于建筑、道路、桥梁等工程中。
需要注意的是，水泥制备的具体过程可能因生产工艺、设备和原料等因素而略有不同。
此外，为了确保水泥质量的稳定和可靠，水泥生产企业需要建立严格的质量管理体系，对生产过程进行监测和控制。
水泥生产工艺重点环节
二、水泥生产中重点工艺安全环节
近年来，新型干法窑每年以较快的速度增长，由于技术和管理人员增长不能与新型干法窑发展同步， 时常出现新型干法窑工艺安全事故，造成停产和设备损坏，甚至出现人员伤亡事故，给企业造成较大的 经济损失。
新型干法干法生产中容易发生事故的时间段是： 调试阶段--施工未结束，如楼梯栏杆未装齐；孔洞没有遮盖；人员多杂；人员缺乏经验。 点火阶段—操作不当引发的煤粉不完全燃烧；造成的爆炸、中毒；投料造成的窜料。 检修阶段—交叉作业；抢时间；临时雇佣人员等。
于二级圈流系统。喂入的物料经烘干仓进入粗磨仓，从磨机中部卸出，由提升机送入选粉机。选粉机 的回料大部分回入细磨仓，小部分回到粗磨仓。大部分热风从磨头进，少部分从磨尾进。
特点：对原料适应性强，易于操作和管理，维护工作量小，有较强的烘干能力强，在生料粉磨系统 中使用较多。
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一、水泥生产主要工艺流程介绍
5、辊压机终粉磨系统 系统由辊压机、 V型选粉机、动态选粉机组成。物料喂入V型选粉机，经打散烘干后，经提升机、
稳流仓喂入辊压机辊压后，辊压后的物料经提升机再进入V型选粉机进行分选，细粉由气流带入动 态选粉机进行选粉，成品入生料库，粗粉回辊压机辊压。
辊压机单位产品能耗较低，较立磨低2-3kwh/t,本部电耗低到约11-13kwh，越来越多的生料系统 采用了生料辊压机终粉磨系统。 6、分别粉磨 根据原料的不同特性，将钙质和硅质原料分别粉磨，控制不同细度，在降低生料电耗的同时，改 善易烧性降低熟料烧成电耗。
若过长时间不着火时，要关闭油阀，暂停点火，查明原因后再点(防止柴油挥发爆燃）。操作人员 在窑头看火时，必须使用看火面罩，随时注意对喷出气体的闪避。（回火发生烫伤事故） 2）点火初期，窑内温度偏低时不能过早、过快增加喂煤量，如果发生“打枪”，窑尽快调节一次风压， 调整不正常的燃烧状态。 3)升温期间防止系统负压过大。有的操作员担心点火过程中有CO出现，就加大尾排拉风，以至造成火 焰脱离燃烧器而抽灭，或造成窑尾电收尘发生燃爆或窑尾袋收尘器滤袋烧坏。（案列：某厂窑尾收尘 器烧损事故） 4)点火过程中，有的操作者为控制窑内高温区不后移，常将窑头排风机开起来，如果用风过大，热量 会被抽至篦冷机、窑头电收尘，如煤粉不完全燃烧（常见窑头烟囱冒黑烟），在窑头电收尘内富积煤 粉后，易发生爆燃。
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绵阳职业技术学院
水泥生料制备
《水泥原料的选择项目报告书》
第一组
项目负责人：陈挺
成员：肖军
蓝田俊
甘伟
贾芳萍
“水泥生料制备技术”课程任务书
院（系）材料工程系班级水泥122 部门任务一
任务下达日期： 2013 年 03 月 11 日
任务完成日期： 2013 年 03 月 26 日
任务题目：水泥原料的选择
主要内容和要求：
内容：
根据新型干法水泥生产特点，选择适合该生产方法的原料，以满足制备硅酸盐水泥生料的要求。
要求
肖军——选择适合制备硅酸盐水泥生料要求的原料；
蓝田俊——分析所选原料对资源利用、环境保护的影响；
甘伟——对所选择的原料进行物理化学特性分析并对原料的质量进行评价；贾芳萍——根据分析结果，简要说明所选原料对生料制备、熟料煅烧的影响。
任务内容
原料选择：肖军一、石灰质原料
二、黏土质原料
粉砂岩
三、校正原料
四、燃料的选择
烟煤
挥发份：15%~40%
Q值：21000~30000KJ/Kg
原料的物理化学分析——甘伟
一、石灰质原料
石灰石是由碳酸钙组成的化学与生物化学沉积岩。
主要矿物为方解石微粒，
，呈白色，在自然界中纯净的石灰石在理论上含有百分之56CaO和百分之44CO
2
的石灰石应含杂质的量不同，而呈不同的青灰,灰白，灰黑，淡黄及红褐色等不同颜色。
石灰石一般呈块状，含水量一般不大于1.0％，其结构紧密性脆。
上述所选石灰石的CaO含量为55.39％，烧失量为43.41％，已接近于纯净，故近于白色。
而二氧化硅占0.12％、氧化铝占0.21％和氧化铁占0.04％相对较低。
MgO为0.59％相对较好（因为MgO过高会影响水泥的安定性）。
总体而言，所选石灰石满足要求。
泥灰岩属石灰岩向黏土过度的中间类型岩石，泥灰岩因所含粘土量的不同其化学性质也发生变化，如果泥灰岩中CaO含量超过45%，称为高钙泥灰岩，若其CaO含量小于45%，称为低钙泥灰岩。
泥灰岩颜色取决于粘土物质从青灰色，土黄色到灰黑色，颜色多样其质软，易采掘和粉碎，常呈夹层状或厚层状。
上述所选泥灰岩烧失量及含钙量都与所选石灰石没有太大区别。
但是二氧化硅为4.86％、氧化铝为2.08％氧化铁为0.8％相对于所选石灰石较好。
但MgO 含量为0.91％相对于所选石灰石较高（但高了不好）。
二、粘土质原料
粘土质原料的主要化学成分是二氧化硅，其次是三氧化铝、三氧化铁和氧化钙，其主要提供水泥熟料所需的酸性氧化物。
页岩是粘土经过长期胶结而成的粘土岩，主要成分是SiO2,Al2O3,还有少量的Fe2O3,R2O等，化学成分类似与黏土。
页岩颜色不定，一般为灰黄，灰绿，黑色以及紫色等，结构致密坚实，层理发达，通常呈页状或薄片状。
上述所选页岩的硅酸率为 2.1∽2.8，在实际生产中偏低了，故通常需要在配料时适当加入硅质校正原料。
粉砂岩是由直径为0.01∽0.1mm的粉砂经过长期胶结变硬后的碎屑沉积岩。
其主要矿物质是石英、长石、粘土等。
颜色呈淡黄、淡红、淡棕色、紫红色等，质地取决于胶结程度。
粉砂岩的硅酸率一般大于3.0，铝氧率在2.4∽3.0之间，含碱量为2％∽4％，可作为水泥生产用的硅铝质原料。
上述所选粉砂岩的化学成分刚好满足上述要求，故可用于水泥生产。
三、铁质校正原料
当氧化铁含量不足时，应掺加氧化铁大于40%的铁质校正原料，常用的有低品位的铁矿石、炼铁厂尾矿及硫酸工业废渣硫铁渣等。
上述所选铁质校正原料的含铁量为41.19％满足要求。
且可以适当补充氧化铝、氧化钙以及二氧化硅。
但氧化镁含量相对于所选石灰石较高，不利于水泥生产。
四、铝质校正原料
当生料中氧化铝含量不足时，需要加入适当校正原料，常用的铝质校正原料有煤渣、煤矸石铝矾土等。
但上述所选的是氧化铝含量为29.32％，烧失量为0的煤渣。
且二氧化硅含量为55.68％，相对较高可以提供大量的水泥生产所必须的二氧化硅。
且氧化铁、氧化铝的量也比较适宜利于生产。
五、硅质校正原料
硅质校正原料是用以补充配合生料中氧化硅成分不足的原料。
当水泥厂采用硅酸率低的红壤或页岩作原料时，需掺入硅质校正原料。
采用较多的是砂岩和粉砂岩。
上述所选硅质校正原料是砂岩，且其烧失量为 3.79％，二氧化硅含量为78.75％相对较好。
又能适当补充氧化铝、氧化钙和氧化铁。
重要的是MgO含量仅为0.44％利于生产。
六、燃料的选择
烟煤是一种碳化程度较高，干燥基挥发分含量为15%至40%的烟煤。
热值一般为20900到31400KJ\kg.烟煤结构致密，较为坚硬，密度较大，着火温度为400至500度，是回转窑煅烧水泥熟料的主要燃料。
上述所选原料中的燃料是烟煤，且热值、挥发分和着火点均满足要求。
七、任务三总结
综上：原料的选择要综合多个方面，如：质地、价格、离厂区的距离等等。
主要是要考虑原料的物理化学性质，但最为重要的是是否经济！
资源利用、环境保护
资源利用
酸盐水泥主要由硅酸盐水泥熟料组成。
而硅酸盐水泥熟料的生产是一个高资源、能源消耗，同时又产生大量有害气体的工艺过程。
在原料的选择中，添加工业废渣，矿渣等。
根据国家可持续发展、环境保护政策、循环经济政策（国发[2005]22号文），本项目每年将消耗大量粉煤灰、石膏、硫酸渣等工业废渣，利用率较高。
本项目的建设不仅使工业废渣变废为宝，部分解决了因工业废物造成的环境污染和占用土地的问题丰富的石灰石矿资源，水、电、燃煤供应便利，为生产优质水泥奠定了良好的基础，只要在项目实施和生产过程中切实做好“三同时”工作，落实评价中提出的生态恢复及污染防治措施，实现清洁生产和达标排放，满足总量控制目标，将项目的不利影响降低到最小程度，使经济效益、社会效益和环境效益有机统一，实现社会和环境可持续发展。
环境保护
新型干法循环充分利用了原料燃烧，并充分对资源进行整合利用，综合利用工业废渣。
高效的生产方法使水泥生产真正做到了保护，低排，且生产过程中废物循环利用，使资源得到充分利用使环境得到最大保护。
更体现了新型干法水泥生产水泥对资源的重大影响，真正做到“绿色工业”。
原料对生料制备、熟料煅烧的影响——贾芳萍
石灰质原料
选择石灰质原料时，如果石灰质原料 CaO 含量低于 48 ％，可将其与 CaO 含量大于48 ％的石灰质原料搭配使用，以利资源的合理利用。
但值得注意的是，
含有白云石 (CaCO
3· MgCO
3
) 的石灰石往往易造成水泥中的 MgO 含量过高
应限制石灰质原料中 MgO 含量小于 3.0 ％。
而燧石含量较高的石灰岩，其质地坚硬，难磨难烧，宜严格控制。
同理，经过地质变质作用、重结晶的大理石结晶完整、粗大，结构致密，虽化学成分较纯， CaCO
3
含量很高，但不易粉磨与煅烧，故一般不宜采用。
黏土质原料
为了便于配料又不掺硅质校正原料，要求黏土质原料硅率最好为 2.7 ～3.1 ，铝率 1.5 ～ 3.0 ，此时粘土质原料中氧化硅含量棋应为 55 ％～ 72 ％。
如果硅率过小，小于 2.3 ～ 2.5 ，则是以高岭石为主导矿物的粘土，配料时除
非石灰质原料含有较高的 SiO
2
，否则就要添加难磨难烧的硅质校正原料。
如果硅酸率为 2.0 ～ 2.7 时，就加入硅持质校正原料来提高硅含量。
无烟煤
（ 1 ）加强均化。
减少 SiO
2、 Al
2
O
3
，的波动和残碳热值对窑热
工制度和熟料质量的影响。
（ 2 ）解决配料精确问题。
这是因为其粒径细小，锁料、喂料都很困难的缘故。
（ 3 ）其燃点较高，上火慢，使立窑底火拉深，熟料冷却慢，易出现还原料及粉化料。
（ 4 ）无烟煤是立窑煅烧水泥孰料的主要燃料。