Lean-八大浪费
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
八大浪费是指什么
八大浪费是指什么八大浪费是生产过程中所造成的物料、设备、人力、场地和时间等的浪费。
分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
1、等待浪费。
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
2、加工过剩浪费。
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要是指多余的加工和过分精确的加工或是需要多余的作业时间和辅助设备，这样增加了生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3、管理浪费。
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
4、不良修正浪费。
不良修正浪费指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
5、动作浪费。
动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下几种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大等等。
6、库存浪费。
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
7、搬运浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
8、制造过多浪费。
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
精益生产八大浪费
精益生产八大浪费精益生产是一种以降低浪费为目标的生产管理方法，它通过削减各个环节的浪费，提高生产效率和质量。
而在精益生产中，八大浪费被认为是影响生产效率的主要因素。
下面我们将介绍一下这八大浪费及其在生产中的具体表现。
1. 运输浪费：指产品或物料在生产过程中的多次搬运和运输。
这种浪费往往导致时间和资源的浪费，增加了生产成本。
例如，物料不必要的移动、工人来回奔波等。
2. 库存浪费：在生产过程中，过多的库存会占用大量的场地和资金，不仅增加了场地租金和管理成本，还可能导致过期、损坏等问题。
这种浪费体现在原材料、半成品和成品的过度堆积上。
3. 过程浪费：指生产过程中存在的低效操作和重复工作。
例如，产品经过多个工序时，每道工序可能会出现重复作业的情况；或者工人在生产过程中等待机器或物料的时间过长，导致生产效率低下。
4. 返工与修补浪费：指产品在生产过程中出现的瑕疵或不良品，需要返工或修补。
这种浪费不仅浪费了时间和资源，还可能影响产品质量和客户满意度。
5. 过度加工浪费：指在生产过程中过度加工产品，超出了客户的需求和要求，造成时间和资源的浪费。
这种浪费往往是由于生产线上设备和工人的操作不够精确和科学，导致产品加工过程中存在不必要的环节。
6. 待机浪费：指设备和机器在生产过程中存在的长时间待机和无效工作时间。
这种浪费不仅浪费了能源和成本，还可能导致生产周期延长和交货期延误。
7. 不必要的运动浪费：指生产工人在工作过程中存在的无效动作和多余的运动。
例如，工人取工具的时间过长、工具摆放不合理等。
这种浪费不仅增加了工人的体力消耗，还影响了工作效率。
8. 不合理的设计和布局浪费：指生产线和工作场所的设计和布局不合理，导致生产过程中存在的种种浪费。
例如，工作场所狭小、设备布局不合理、工人交通流线不畅等。
这种浪费不仅降低了工作效率，还增加了生产事故的风险。
精益生产的核心就是减少这八大浪费，提高生产效率和质量。
为了达到这个目标，企业可以采取很多措施。
精益生产八大浪费PPT课件
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1.制造过多的浪费
生产的调配方案：
前提：
•窗框班每班借出5人至硬包边班，
6月份金客订单由原先5980台降
由13人生产窗框，标时30pcs/hr
到5500台，公司的生产稼动偏低，近 •前桥线抽调两人至滑道线，12hr
期又决定6月23日~6月30日停产休假， 造成我公司库存品积压过多，生产能
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浪费的层次
第一层次：过剩生产能力 第二层次：工作进度过度 第三层次： 第四层次：
精益生产
过多人员 过剩设备 过剩物料 过剩厂房
制造过剩
库存过剩
多余仓库 多余库存管理 多余搬运 多余搬运设备
隐藏等待 隐藏等待
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1.制造过多的浪费
八大浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
是浪费的源头
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
表现形式： •自动机器操作中，人员的“闲视”等待
•作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
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2.等待的浪费
八大浪费
原因：
对策：
•生产线布置不当，物流混乱
•采用均衡化生产
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精益生产的简单系统
竞争力提升
品质提升 合理化成本降低 形象提升
改善 消除浪费 标准化 现场5S
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
八大浪费、三无工程等
动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等
Lean 8 waste 精益简介和八大浪费培训
“The Relentless Pursuit of Perfection” - Lexus
Typical Results for Lean vs. Traditional Methods 精益的典型效果 相对 传统的方法
Within every operation is Value-Added and NonValue-Added Work任何操作内都包含了增加价值的工 作和不增加价值的工作 Within Non-Value-Added Work is Pure Waste and Required Waste不增加价值的工作包括纯浪费和需要 的浪费
通常总的前置期里95%都是不增值的
运行 时间
处理，等待，搬运，储存，准备/切换，检验，返工，中断， 机器故障等
VA
NVA
Total Lead Time
Value-added增 值
Defects 缺陷 Overproduction 过量生
产
Waiting 等待 Not Utilizing
一套通过持续改进来识别和消除浪 费(不增加价值的活动)的系统方法 论，该方法基于客户的需求来拉动 生产，从而实现价值的流动
A structured approach to common sense一种基于常识进行 决策的方法！
Lean is our approach to continually improving everything we do to improve our customers’ experience with us. LF Lean 是持续改进我们所做的每一 件事情从而改进客户的体验 In fact, it means Continuous Improvement through our most valuable resource, our associates.实际上，精 益意味着通过我们最有价值的资源－－我们的员工来进行持 续改进。 Now, there are many tools we can use to deploy LF Lean, but it’s most important to remember the customer and constantly think “If a customer saw me doing this step, would they be willing to pay me?”有很 多工具来展开LF的精益活动，但重要的是别忘记我们的客户 并不断提醒自己：“如果客户看到我做的这些步骤，他们愿 意为这些工作付钱嘛？” Our customers can be both the final customers who use our products, or internal Littelfuse customers of processes we perform.客户可以是使用我们的产品的最终 用户，也可以是Littelfuse内部的客户。
精益生产名词解释
精益生产名词解释内部时间、外部时间对于作业切换时间，细分为内部切换时间与外部切换时间，内部切换时间主要指的是必须停机切换，外部切换指的是非停机切换，尽量把内部切换转换为外部切换，以此提高设备的生产利用率。
常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版）一、制造过早(多)的浪费二、库存的浪费三、不良修正的浪费四、加工过剩的浪费五、搬运的浪费六、动作的浪费七、等待的浪费八、管理的浪费八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步,企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的.丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费,合称八种浪费。
下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
一、精益生产管理中制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早(多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程)当期的最小需要量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家,在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低,企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力,在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）的浪费.制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费,在现金流量表上很明显。
2。
产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费;先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
精益化管理(八大浪费)
4. 让闲置的“动”起来
5.应付现象最常见
6. 拒绝“低效”反复发生
7. 管理必须真正有“理”可依
2024/8/5
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八﹑管理浪费
(三) 浪费的产生: 管理能力: 政策规定的执行力 技朮层次: 认知高度;把握度; 标准化: 可行度;推广度; 企业素质: 整体素质
2024/8/5
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八﹑管理浪费
(四) 浪费的消除:
2024/8/5
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不良浪费案例- -对策&效果
改善对策:
增加EPE泡棉隔板﹐ 避免产品与真空盘相碰
改善效果:
碰挂伤不良率为0%, 取消两名重工人员
2024/8/5
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二. 制造过多(过早)的浪费
(一)定义:是由制程设定过长﹑生产计划未平准化 ﹑工作负荷不平衡﹑超常规设计﹑多余检验等造 成的制造过多于下一道工序需求的浪费
我可以请求你们，每天至少做一小时
有价值的工作吗？
--大野耐一
2024/8/5
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课程实践计划
序号 1
实践项目
具体内容5W2H
备注
识别并消 除浪费
发现八大浪费各1个以上，并 用照片、视频、数据等形式展
现；
至少提出2个浪费的解决方法
一周内完 成
2024/8/5
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
作业：识别生产中的八种浪费
序号 看到什么 浪费类型
双手同时进行动作
缩短动作的距离
轻松动作
2024/8/5
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动作浪费案例-现状描述
车间抛磨工序：作业员把修整好的产品直接放置在地 面，造成重复盛装、点数，影响产品质量
重 复 动 作 浪 费 时 间
精益生产八大浪费详解
精益生产八大浪费详解企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费有：等待的浪费、搬运的浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、管理的浪费、制造过多（过早）的浪费。
下面对这八大浪费进行逐一解读，以供大家理解。
一、等待的浪费等待的浪费是指由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，员工不能为客户创造价值，而造成无事可做的等待。
一方面，由于在传统的生产方式下劳动分工过细，一线员工只管生产操作。
而在设备出现故障时，就去找修理工；在需要质量检验时，就去找检验员；在需要更换模具时，就去找调整人员，等等。
这些停机找人的等待都是浪费。
另一方面，由于工作量变动幅度过大，造成员工有时忙、有时闲。
而在生产线上不同工种之间切换时，如果准备工作不够充分或上道工序出现问题，就会使下道工序无事可做。
这些原因造成的等待，也是等待的浪费。
二、搬运的浪费搬运的浪费是指在搬运中那些不产生附加价值的行为，具体表现为堆积、放置、移动、整理等动作的浪费。
它造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具占用的浪费等不良后果，这就不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。
目前，有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消除它了。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少员工体力的消耗，实际上并没有消除搬运本身的浪费。
例如，一家机械加工厂，供应商把原材料钢板送到厂，仓库管理员开着叉车把钢板运进原材料仓库，我们如果问仓库管理员：“你的工作有价值吗？”他一定会说：“这还用问，没有价值，老板傻了，发着我工资，让我做些无用的工作。
”其实，钢板搬运到原材料仓库，以及从仓库搬运到加工车间，都并没有增加价值，这是一种典型的搬运浪费。
而如果供应商在适当的时间将足量的钢材直接送到车间里，就会消除这种浪费。
三、不良浪费不良浪费是指由于企业内出现不良品，在进行处置时，企业就需要在时间、人力、物力上再投人，这就是浪费，而由此所造成的相关损失也是浪费。
精益生产与八大浪费
精益生产与八大浪费摘要精益生产是一种以客户价值为导向的生产管理方法，旨在通过消除浪费和提高效率，从而实现企业的持续改进和竞争力。
本文将介绍精益生产的基本原理以及与之相关的八大浪费，帮助读者更好地理解和应用精益生产方法。
1. 精益生产概述1.1 精益生产的定义精益生产（Lean Production）是一种管理思维和方法，起源于日本的丰田汽车公司。
它的核心是通过消除浪费，提高效率和质量，从而为企业创造更大的价值。
精益生产的目标是降低成本、提高生产效率、缩短生产周期、提高产品质量，以满足客户需求并与竞争对手保持竞争力。
1.2 精益生产的原则精益生产有五个基本原则：1.确定价值：理解客户需求并确定产品和服务的价值，即客户愿意为之付费的特性和功能。
2.价值流映射：通过绘制价值流图，分析和优化整个供应链的价值流程，找出其中的浪费，实现价值流的流畅和高效。
3.流程平衡：通过优化工作流程，平衡资源和人员，实现无浪费的生产流程。
4.拉动式生产：根据客户需求，按需生产，避免过度生产和库存积压。
5.持续改进：通过团队合作和员工参与，不断改进和优化生产流程，实现持续的成本降低和质量提高。
2. 八大浪费在精益生产中，有八种常见的浪费被认为是影响生产效率和质量的主要因素。
这八大浪费包括：2.1 运动浪费运动浪费是指工人在生产过程中不必要的移动和动作。
这种浪费导致了时间和能量的浪费，增加了生产过程的复杂性。
精益生产的目标是通过布局优化和工具的合理使用来减少运动浪费。
2.2 在制品存储浪费在制品存储浪费是指在生产过程中过多的半成品或成品存储。
这种浪费会导致库存积压和资金占用，增加了生产成本和生产周期。
精益生产通过实施拉动式生产和精细化库存管理来减少这种浪费。
2.3 修正浪费修正浪费是指在生产过程中由于质量问题需要进行修正或返工的浪费。
这种浪费导致了时间和资源浪费，并可能影响产品质量。
精益生产通过实施预防控制和持续改进来减少修正浪费。
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法1.无价值的运输：指的是物料在生产过程中被频繁移动的情况。
解决这个问题的方法是优化物料流程，尽量减少运输距离和移动次数，采用合理的物料放置和存储方案。
2.过度生产：指的是生产超过需求的产品或者过量投入资源导致的浪费。
解决这个问题的方法是根据需求进行精确的生产计划，避免超出需求范围的生产，同时优化生产流程，减少生产周期和库存量。
3. 无价值的库存：指的是过量的原材料、在制品和成品库存。
解决这个问题的方法是采用Just-in-Time (JIT)生产方式，确保产品在需要时才进行生产，减少库存量和仓储空间。
4.无效的运输：指的是工人在生产过程中因为找不到和取得工具和设备而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行合理的工作站设计和布局，确保工人可以方便地取得所需工具和设备。
5.过度加工：指的是对产品进行不必要的加工和处理，增加制造成本和时间。
解决这个问题的方法是进行价值流图分析，从整体流程中识别并消除无价值的加工环节。
6.无用的人员等待：指的是工人在生产过程中因为等待而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行生产计划和员工安排的合理调配，避免过度或不足的人员安排。
7.产品缺陷：指的是在生产过程中因为质量问题而产生的浪费。
解决这个问题的方法是优化生产工艺和质量控制流程，提供员工培训和提高质量意识。
8.无效的运动：指的是工人在生产过程中因为不必要的动作和姿势而浪费的时间和能量。
解决这个问题的方法是进行工作站人机工程学分析，优化工作环境和动作流程，减少工人的疲劳和劳损。
总结起来，精益生产管理八大浪费主要包括无价值的运输、过度生产、无价值的库存、无效的运输、过度加工、无用的人员等待、产品缺陷和无效的运动。
针对这些浪费，可以采取一系列的解决方法，比如优化物料流程、采用Just-in-Time生产方式、进行价值流图分析等，以帮助企业提高生产效率，并减少浪费的发生。
精益生产之八大浪费
3、八大浪费的表现
消除八大浪费 —流程的浪费
浪费表现：
（1）不必要的精加工造成浪费； （2）不必要的重复检验过程和过度的信息处理过 程造成浪费； （3）因设计、工艺设计不合理造成的浪费； （4）操作错误、实物造成的重复加工错误； （5）大马拉小车造成的浪费。
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3、八大浪费的表现
消除八大浪费 —等待的浪费
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4、如何消除八大浪费
1、提升现场自动化，推行防呆化的生产方式，着重于工厂生产标准的建立，对生产的产品作出全数检 查，以达到无停滞的流程作业。 2、在加工的过程中工程设计也该适量化，对作业内容要进行重新的评估，对生产中治工具进行改善， 减少加工不必要的浪费，同时VE和VA的推动也同样重要。 3、改良生产现场布置，多数生产现场以u字形生产布置，以达到首尾接应的效果，减少路线的浪费， 改良工人动作的浪费，减少工人在生产过程中一切和工作无关的动作，并改良其动作，以达到最省力 情况下完成工作，减少不必要的动作浪费。 4、减少搬运的浪费最重要的是减少搬运的次数，所以企业生产还是要符合后拉式看板生产，以达到在 接到订单后就生产所需产品的数量，生产完后直接运送到客户手里，以减少库存的产生，减少了搬运 的次数。 5、库存的浪费最主要是库存意识的改革，在生产方式中要尽量符合平准化生产方式，使生产整流化， 而且看板生产也要彻底贯彻实施，以减少库存产生。
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ห้องสมุดไป่ตู้ 3、八大浪费的表现
消除八大浪费 —搬运浪费
浪费表现：
（1）临时存放、堆货变化及其移动发生浪费； （2）未按规定要求存放活搬运过多或搬运错误； （3）从仓库到现场，从现场到机器，从机器到操 作者需要多次堆积和移动。
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3、八大浪费的表现
消除八大浪费 —不良品浪费
精益生产八大浪费
精益生产八大浪费精益生产是一种通过消除浪费来提高生产效率和效益的生产系统。
它强调在生产过程中尽可能高效地利用每一项资源，从而实现快速响应客户需求、提高生产质量和降低成本。
而在精益生产中，有八大浪费被认为是必须要消除的，这就是我们今天要介绍的内容。
1. 过度生产浪费过度生产指的是比客户实际需求更多地生产，这会导致一些产品无法售出，这样就会浪费大量时间和资源。
在精益生产中，应该尽量根据市场需求量来规划生产计划，避免过度生产浪费。
2. 提前制造浪费这种浪费指的是在需要之前提前生产产品，这也会导致一定量的存货加入到系统中，从而消耗大量时间和空间。
解决这种浪费的方法是尽量在需求出现后立即进行生产。
3. 不必要的运输浪费这种浪费指的是在生产过程中重复搬运或移动货品。
如果在生产过程中一次转运就可以完成所有工作，那么就不应该将货物进行多次移动或运输。
4. 不必要的库存浪费这种浪费指的是存储、管理、维护和更新过多的库存。
这样会浪费大量的空间和时间，并可能导致货物损失或过时。
应该根据实际需求制定库存计划，精确确定所需库存量。
5. 处理浪费这种浪费指的是由于质量问题、制造错误、材料瑕疵等原因出现的不良品，这些不良品将需要额外的处理和做法才能变成合格品，从而浪费时间和金钱。
6. 不必要的动作浪费这种浪费指的是无需进行的操作或动作，或者反复检查和修整，这会使生产时间更长。
在精益生产中，必须精心规划工作流程，防止不必要的操作和动作。
7. 等待浪费这种浪费指的是由于安排不当、信号异常或者其他不可预见的原因，导致某些工作必须拖延。
在精益生产中，所有的工作都应该严格按计划完成，避免在等待中浪费时间和资源。
8. 未充分利用员工浪费这种浪费指的是在生产过程中没有充分利用员工的能力、创造力和产生的价值。
为了比较好地利用员工，工作的安排和分配必须依据员工的特长和能力。
在更广义的意义上，未使用员工作为生产改善的驱动力，也可以看作一种浪费。
8大浪费
改善思路和方法浪费的认识和改善1.消除浪费2.消除瓶颈3. 平衡生产线何谓浪费？Muda是日文浪费的意思。
但Muda还带有更深一层的内涵。
⏹工作是由一系列的流程或步骤所构成的。
从原材料开始，到最终产品或服务为止，在每一个流程，将价值加入产品内（在服务业里，是把价值加入文件或其它的信息内），然后再送到下一个流程。
在每一个流程里的人力或机器资源，若不是从事有附加价值的动作，就是进行无附加价值的工作，凡是不会赚钱的动作在LEAN的观念里就是浪费。
例如工作中的寻找、搬运、翻转、取放等动作——虽然作业员常常累得满头大汗，但其动作并不是必须要做的，则是浪费。
浪费的三种状态1．勉强：超过能力界限的超负荷状态2．浪费：有能力，未饱和状态3．不均衡：有时超负荷、有时未饱和，即差异状态从成本主义、售价主义到利润主义说起:⏹成本主义：售价=成本+利润（独占性商品，卖方市场）⏹售价主义：利润=售价-成本（利润取决于市场售价的高低）⏹利润主义：成本=售价-利润（以利润为目标来设定目标成本的思想方式）我们要达到目标利润就必须努力达到目标成本。
⏹成本的主要组成：材料、人工、设备与管理，而材料由市场调节决定，因此要降低成本，必须消除人工、设备及管理的浪费。
公司目前存在八种常见的浪费：●不良品返修的浪费因技术熟练程度参差成品产生C品报废、B品贱不齐、机器调校不当、原材料材质不良、不按标准作业等因素致使原材料、半成品、卖或单脚不能配双、半成品报废或送修等品质问题而引起的材料增补、返修、重作的浪费。
轻者造成材料成本、人工成本、机器成本、水电成本的增加，严重者致使出货时间延误而扎车或CARRY OVER、信誉下降、订单减少。
改善措施：A）主要的容易引起品质问题的工序由技术熟练程度较好的人员操作；B）机器调校过程中的试作尽可能找无用的裁料或部件；C）原材料材质不良应在生产前就派人检查好；D）员工作业时应按操作说明书或SOP进行生产（不接受，不制造，不放走不良品）；E）员工作业产生的不良品应将一双拿出来由水蜘蛛返修，而不是自行返修使生产节奏中断。
精益生产之八大浪费
八大浪费
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意：
•工作预置的废除 •生产线直接化 •观念上不能有半成品放置区 •人性考虑并非坐姿才可以
4.加工的浪费
八大浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
原本不必要的工程或作业被当成必要
表现形式：
•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 •冲床作业上重复的试模，不必要的动作 •成型后去毛头，加工的浪费 •钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 •最终工序的修正动作
实质是一种生产管理技术
精益生产特征
精益生产
多品种、短交期的市场需求
及时、快速应对市场需求
产生背景
体精系 益 特生征产
低成本地制造出满足市场 的产品
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精益生产思想告诉我们
精益生产
如何增加经营利润 ——扩大生产规模 （高投资、高风险） ——提高价格 （破坏市场，降低竞争力） ——降低成本 （无需投资，回报率高）
精益生产
现场八大浪费
课程导读
第一讲：认识浪费 一、精益生产的概念 二、什么是浪费 三、浪费的分类 第二讲：八大浪费详解 一、制造不良的浪费 二、制造过多的浪费 三、等待的浪费 四、搬运的浪费 五、动作的浪费 六、库存的浪费 七、加工的浪费 八、管理的浪费 第三讲：如何消除浪费 一、“三无”管理 二、消除浪费的做法
4.加工上的浪费
原因：
•工程顺序检讨不足 •作业内容与工艺检讨不足 •模夹治具不良 •标准化不彻底 •材料未检讨
注意：
八大浪费
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
8大浪费识别和改善制度理念
8大浪费识别和改善制度理念"8大浪费"是指在生产和运营过程中可能发生的8种浪费，这个概念起源于精益生产（Lean Production）和精益制造（Lean Manufacturing）的理念。
这些浪费是：1. 过产（Overproduction）：生产超过实际需求的产品或服务。
2. 等待（Waiting）：由于等待原因，造成人员、设备或信息流的停滞。
3. 运输（Transportation）：在产品或信息流的运输中发生的浪费。
4. 不合格产品（Defects）：生产出不符合质量要求的产品，需要重新加工或修复。
5. 过度加工（Overprocessing）：对产品进行超出客户要求的过度处理。
6. 库存（Inventory）：高于实际需求的产品或原材料的存储。
7. 不充分利用员工潜能（Underutilized Talent）：没有充分发挥员工的能力、创造力和经验。
8. 不合理的运动（Unnecessary Motion）：在工作过程中发生的不必要的动作或移动。
要识别和改善这些浪费，可以采用以下制度和理念：1. 精益生产（Lean Production）：采用精益制造的方法和工具，通过持续改进来最大程度地减少浪费。
2. 5S方法：整顿、整理、清扫、清洁、素养是5S方法的关键步骤，有助于提高工作效率、减少浪费。
3. 持续改进（Continuous Improvement）：实施Kaizen（改善）文化，鼓励员工参与改进工作流程和去除浪费的活动。
4. 价值流映射（Value Stream Mapping）：通过绘制价值流图，识别和分析价值流中的浪费，以便有针对性地进行改进。
5. JIT（Just-In-Time）生产：通过减少库存，根据实际需求进行生产，降低过产和库存浪费。
6. 质量管理：强调预防性的质量管理，减少不合格产品的产生。
7. 员工培训和发展：提供培训和发展机会，充分发挥员工的潜能，鼓励创新和改进。
现场8大浪费和改善原则 -回复
现场8大浪费和改善原则-回复什么是现场8大浪费和改善原则？这个问题需要从《丰田生产方式》的概念入手，丰田生产方式是一种持续改善的生产方式，它强调减少浪费并提高效率，最终达到超越竞争对手的目标。
其中，现场8大浪费和改善原则是丰田生产方式的核心内容之一，通过减少这些浪费，企业能够提高生产效率和产品质量，降低成本并增加利润。
那么，现场8大浪费是指什么？具体包括以下几个方面：1. 过剩生产：指生产过多的产品，超过实际需求。
2. 待机等待：指在生产线上，由于前一道工序未及时完成而导致的停工等待。
3. 运输浪费：指在生产或者运输过程中，物料、半成品或成品的移动和运输导致的时间、能量和资源的浪费。
4. 在制品过多：指生产线上投入的生产物料或零部件数量超过实际需求。
5. 动作浪费：指工人在工作过程中产生的不必要的动作，比如多次移动、拿取和放置零部件。
6. 库存浪费：指成品或原材料的堆积和闲置导致的资源浪费。
7. 退次品或废品：指因为生产工艺上的不足或者操作错误导致的不合格产品或者废品。
8. 道具或设备不合理使用：指生产线上使用的设备、工具或者工装等的布局和排布不合理导致的浪费。
针对这些浪费，我们可以采取一些改善原则来解决：1. 价值流图（Value Stream Mapping）：通过制定价值流图，可以清晰地描述整个生产流程，发现并分析生产过程中的浪费现象。
2. 精益生产（Lean Manufacturing）：精益生产是一种追求高效运营和资源最大化利用的生产方式，它通过减少浪费提高生产效率和质量。
3. 即时生产（Just-In-Time Production）：即时生产是指在需要产品之前不进行生产，而是在需要时进行生产，以减少半成品和成品的库存浪费。
4. 业务流程再造（Business Process Reengineering）：通过重新设计企业的业务流程，可以减少浪费并提高效率。
5. 连续改善（Kaizen）：连续改善是指持续寻找和改进生产过程中的问题和瓶颈，以确保生产方式的不断进步和提升。
Lean-八大浪费
制造不良的浪费
= 未发现不良而产生的 浪费
○ 维修人员过忙 ○ 考虑了不良率而追加投入 ○ 出引起的抽样检查
管理的浪费
= 不明管理价值产生的 浪费
○ 无法准时交货而产生的计划管理○ 客户投诉而采取的临时对策 ○ 考虑了不良率而追加投入 ○ 出现不良，LINE也不停止
Packing
• OBQ1 and OBQ2 interfere each other, affect the product flowing;
After Re-layout Packing Final Pack
OBQ1
2088
PM人手不够
【 b】 【c】
品管人手不够
【 d】
高峰作 仓库人手不够 【e】 业
四、浪费产生与固化的过程
问题发生
智能制造IMC-培训教材
解决问题的 长久对策??
逃避产生浪费 没办法应付了事
回避问题
暂时增加库 存应对一下
领导说的 认可浪费 习惯化惰性 造成浪费
好象应该有必要
应该保持库 存 库存已成习 惯与应该
测试台改善案例
Before Kaizen After Kaizen
智能制造IMC-培训教材
Operation Steps: ① Load Product ② Pull handgrip （ Clamp the product) ③ Close the safety door ④ Unload the product
○ 直线流水生产 ○ 工程编制的不均衡性
○ 自动设备的 One Man One M/C ○ TAKT TIME的无视
搬运浪费
= 供应系统是原因之一
○ 只考虑搬运合理化的一日一次搬运 ○ 不开箱就直接供应到LINE
精益生产之八大浪费
八大浪费
•没有管理的紧张感，阻碍改 善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
“怕出问题” 的心态
5.库存的浪费
原因：
对策：
八大浪费 •库存意识的改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产 •无计划生产 •客户需求信息未了解清楚
•看板管理的贯彻
•快速换线换模 •生产计划安排考虑库存
消化
注意：
•库存是万恶之源
•管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
6.动作的浪费
额外动作的浪费
八大浪费
不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作
表现形式：
•工作时的换手作业 •未倒角之产品造成不易装配的浪费 •小零件组合时，握持压住的浪费 •动作顺序不当造成动作重复的浪费 •寻找的浪费
2013/8/11
3.搬运的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业
八大浪费
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业
•设立了固定的半成品放置区
•生产计划安排不当
•避免重新堆积、重新包装
注意：
•工作预置的废除 •生产线直接化 •观念上不能有半成品放置区
•人性考虑并非坐姿才可以
精益核心思想
精益生产
精益核心思想
---消除一切浪费 ---提高效率
认识浪费
精益生产 不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
浪费：对最终产品及顾客没有意义的行为。
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制造不良的浪费
= 未发现不良而产生的 浪费
○ 维修人员过忙 ○ 考虑了不良率而追加投入 ○ 出现不良，LINE也不停止
○ 人员不足引起的抽样检查
管理的浪费
= 不明管理价值产生的 浪费
○ 无法准时交货而产生的计划管理○ 客户投诉而采取的临时对策 ○ 考虑了不良率而追加投入 ○ 出现不良，LINE也不停止
○ 过剩品质的放置 ○ 过多去除边角
五、八大浪费的主要原因
库存的浪费
= 从生产、资材分类开始 的浪费
○ 立体的自动仓库的存在 ○ 部品围绕着生产线
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○ 库存多也能产生物品短缺 ○ 叉车经常不足
动作的浪费
= 看不到浪费而产生的 浪费
○ 左右手的交差 ○ 扭动肩和腰
○ 左手夹，右手递 ○ 部品交叉混乱
PM人手不够
【 b】 【c】
品管人手不够
【 d】
高峰作 仓库人手不够 【e】 业
四、浪费产生与固化的过程
问题发生
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解决问题的 长久对策??
逃避产生浪费 没办法应付了事
回避问题
暂时增加库 存应对一下
领导说的 认可浪费 习惯化惰性 造成浪费
好象应该有必要
应该保持库 存 库存已成习 惯与应该
搬运及停滞时间
Байду номын сангаас
70~80%
60
扇面 2
加工费
工序时间
3) 搬运的浪费 Waste of Material Movement
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有些人利用传送带的方式来减少“搬运”， 此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决。
生产流水化同步化是减少搬运的根本之道
4)不良品的浪费 Waste of making defective products
劳模？
1) 制造过多带来的问题
把“等待的浪费”隐藏起来，管理人员漠视等待的 发生失去了不断改善、进而增强企业体质的机会。 工序间积压在制品，使制造周期变长，空间变大。 车间像仓库有许多不小的所谓中转库是十分典型的现象 产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管 理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。 材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
六、发现并消除浪费的思考方法
需要慧眼
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要正确分辨在现场不断发生的浪费 (可视的浪费 & 不可视的浪费)
对改善的彻底思考
为什么做改善？为谁做？如何接近改善？等 方面要有正确的理解和知识。
制造现场为主体进行改善
所以要根据改善1Cycle 思考，展开追求以 改善为目的和目标的活动。
③ Unload the product
Operation need 3 steps, easy to handle; The fixture easy to change and put in order;
工作台布局改善案例
Previous Layout Final Pack
OBQ1 OBQ2
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制造
制造工序
产品物流
商品物流
三、精益生产的八大浪费
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虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的
过多制造的浪费 Waste of Overproduction 库存的浪费 Waste of Inventory 搬运的浪费 Waste of Movement 不良品的浪费 Waste of defective products 加工的浪费 Waste of processing itself 动作的浪费 Waste of Motion 等待的浪费 Waste of waiting 管理的浪费 Waste of management
作业动作停止 9) 动作太大 左右手交换 步行多 10) 11) 12)
一般来说作业者 有一半的时间是 “无效的” ！
任何不产生价值的人员和设备的动作
精益生产专家
7)等待的浪费 Waste of waiting
“等待”的种类
⑾ 外 发 等 待
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发外加工
③ 搬 运 等 待 ① 接 收 等 待 ② 检 查 等 待
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2) 库存的浪费（在制品WIP）
高水平库存掩盖所有问题 “库存是万恶之源”
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库存的浪费
利用库存回避工厂的 许多问题。 在这种意识下发生的。
计划有误 维修问题 效率问题 能力不平衡 质量问题
交货问题
2) 库存降低会暴露问题
暴露管理中的问题、解决问题、减少库存、消除浪费， 进行持续改善。它不仅是一种方法体系，更是一种战略。
一、指多余的加工 二、指过分精确的加工
对最终产品或服务，不增加价值的 任何加工过程。
6) 动作的浪费 Waste of Motion
1） 2) 3) 4) 5) 6) 两手空闲 单手空闲 7) 8) 转身角度大 移动中变换“状态” 不明技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要的动作
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1
5
2
6
3
7
4
8
1) 制造过多（早）的浪费 Waste of Overproduction
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多做能提高效率，提早做好能减少 产能损失是一个很大的误解。
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
即成事实
管理制度 无意识浪费
长期存在谁也不 认为不合理
形成浪费
五、八大浪费的主要原因
过多制造的浪费
= 从生产思想 开始的浪费 ○ 前工程 PUSH 型生产 ○ 注意设备稼动率 100% ○ TAKT TIME的无视
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○ 生产计划的超过完成
等待浪费
= 无视人的稼动率所 造成的浪费
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库存水平
计划有误 维修问题 效率问题 能力不平衡 质量问题
交货问题
3) 搬运的浪费Waste of Material Movement
搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献
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约85%搬运灾害
搬运灾害 扇面 2
约25%-40%是搬运费
工厂灾害
40
接收 ① 纳 入 等 待
检查 材料仓库 ② 检 查 等 待 ③ 搬 运 等 待 ④ 入 库 等 待 ⑤ 出 库 等 待 ③ 搬 运 等 待 ⑧ 作 业 等 待
供 应 商
⑨ 准 备 工 作 等 待
⑩ 维 修 等 待
③ 返修 ③ 搬 ⑿ 搬 运 返 运 等 修 等 待 等 待 待
④ 入 库 等 待
产品仓库 ⒀ 出 库 等 待
• Operation need 4 steps; • The fixture NOT easy to change and put in order; • •
Operation Steps ① Load Product ② Close the safety door
（ Automatically clamp the product at the same time )
可视化管理
把现场做成不管是谁、在什么时候都 容易知道问题。
o. 不要做 ⇒ 制定不许做的规则
能够遵守的标准很重要
o. 要做⇒制定不能不做的规则
焊接机床添加定位块
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碰焊线校正炉胆焊接， 加辅助定位块。试用 成功后拍顶板校正腔 体岗位将取消。预计 整个碰焊工段将减少 10个员工。
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一切事后管理都是浪费、管理的本质是防范于未然、提高过程可靠性
管理 浪费 【a】 无计划 等待指 示 信息不 足 分段处 理 内 容
对需要开展的工作没有作出时间和内容上的安排 （5W1H)，导致业务进程的反复与耽误。 工作实施过程中因某些必要的指示未到而导致等待 发生造成的浪费； 工作实施过程中因所需信息、数据不足导致工作无 法顺利开展或等待造成的浪费； 片面将业务处理时间集约化，官僚主义。如仅周一 开业，从而造成相关业务等待或停滞（周一以后的 生意只好等待一周或干脆取消）造成的浪费 业务量过于集中而造成业务不能顺畅及时完成或业 务质量下降的浪费，如指挥的人多干活的人少；
智能制造IMC-培训教材
培训教材
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生产车间八大浪费教材
Production Dept. 2018-2-9
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培训内容：
• • • • 浪费的定义 八大浪费详解 产生浪费的原因 浪费的改善案例
一、浪费定义 What is the wastes?
什么是浪费：
浪 费
一、浪费定义 What is the wastes?
■ 制造周期Lead Time制造业最大的浪费 1. 纯附加值活动时间 : 加工或组装时间 2. 非附加值活动时间 : 检查,作业准备(set up)时间 3. 浪费时间 : 其他所有时间(储备,移动,等待 等)
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▶ 纯附加值时间只不过是全部时间的2%
测试台改善案例
Before Kaizen After Kaizen
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Operation Steps: ① Load Product ② Pull handgrip （ Clamp the product) ③ Close the safety door ④ Unload the product
带来的问题
材料的损失 设备、人员工时的损失 额外的修复、挑选、追加检查 额外的检查预防人员 降价处理 出货延误取消定单