梁场工程施工技术措施

梁场工程施工技术措施

目录

一、箱梁及空心板梁预制 (2)

（一）配合比设计原则及不同环境条件下施工控制 (2)

（二）各种原材料的选择 (2)

（三）钢筋施工技术措施 (2)

（四）模板施工技术措施 (3)

（五）压浆控制技术措施 (3)

（六）雨季施工技术保证措施 (4)

二、箱梁及空心板梁架设 (4)

（一）梁体移运的控制措施 (4)

（二）运梁施工准备 (4)

（三）装车及捆绑 (4)

（四）运输技术措施 (5)

（五）箱梁架设技术措施 (5)

一、箱梁及空心板梁预制

（一）配合比设计原则及不同环境条件下施工控制

进场后，根据原材料的性能指标及不同的环境温度设计多种配合比，并做热期及冬季相应施工条件下的试验，确定不同环境下最优配合比设计方案，以确保高性能混凝土耐久性100年的要求。本标段所用混凝土的配制全部按高性能混凝土配制技术进行配制，并按高性能混凝土的施工技术进行施工，以提高混凝土的密实性和耐久性，且在满足设计要求和施工要求的同时尽量降低水胶比和胶凝材料用量，防止混凝土表面收缩开裂。

混凝土的初凝时间由试验确定，所有混凝土的浇筑均应在初凝时间之前完成。

在满足混凝土设计技术要求和施工要求的前提下，配制混凝土时，要尽量降低混凝土的早期弹性模量，避免早期混凝土收缩由于早期混凝土弹性模量过大而产生拉应力，造成混凝土开裂。

（二）各种原材料的选择

原材料必须有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。

水泥采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰或矿渣）其性能符合GB175的规定，禁止使用其它品种水泥。

细骨料采用硬质洁净的天然砂，细度模数为2.3～3.0，含泥量不大于2.0%，其余技术要求符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）的规定。

粗骨料为质地坚硬、洁净、级配合理、粒形良好、吸水率小的碎石或卵石，其技术要求符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）的规定

选用的骨料在试生产前进行碱活性试验。不使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.2%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。混凝土中的总碱含量一般桥涵不超过3kg/m3，特大桥、大桥和重要桥梁不大于1.8kg/m3。

混凝土外加剂采用符合相关规范要求的产品，并经检验合格后方可使用。外加剂掺量由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂。

混凝土矿物活性掺合料（Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉）要符合GB/T18046和GB1596的规定，Ⅰ级粉煤灰需水量比不应大于100%，磨细矿粉比表面积大于450m2/kg。掺入的引气剂、保坍剂及其它改善混凝土性能的外加剂应符合（GB 8076）的规定，其品种及数量由试验确定。

（三）钢筋施工技术措施

采用单控冷拉工艺时，应严格执行试验室规定，准确控制钢筋伸长值，I级钢筋冷拉伸长率≤2%。调直后钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象，调直后的钢筋其抗拉强度、弯曲性能均满足设计要求。调直后的钢筋分类堆放整齐，不得再出现弯折现象。

下料槽钢切口并横加挡板，固定于台架上控制下料长度，切断机下料。钢筋下料尺寸准确，受力钢筋顺长度方向允许误差±10mm；弯起位置误差为±20mm；箍筋内边距离尺寸误差

为±3mm；钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象；下料好的钢筋应分类堆方整齐。

钢筋弯制严格按操作平台大样图控制成型质量。钢筋弯钩严格按相关标准执行，成型钢筋外观无污染，无翘曲不平现象并分类堆放整齐。

采用专用模具加工。加工成型定位网分类堆码，防止错误使用。定位网加工时要确保焊接质量。

箱梁的底腹板钢筋、顶板钢筋均在自制绑扎台座上整体绑扎成型。采用特制钢骨架及开口角钢控制钢筋绑扎尺寸。

钢筋骨架绑扎成型后，拆除作业平台，做好吊移前的准备。

进场钢材堆放时，修建专用平台，平台周围设排水沟。平台表面采用防水材料处理，平台呈排水坡状。堆放钢材用防雨盖布遮盖。

钢筋加工及绑扎区搭建防雨棚，加工区设排水设施。成品料及骨架半成品采用专用台架架空，防止地面返潮锈蚀钢筋。

（四）模板施工技术措施

外模分节制造，运到工地试拼合格后方可使用。外模采用拼装式大块定型钢模的方式设计和制作。经详细计算外模的强度、刚度和稳定性均满足要求。外模的安装及拆除均靠龙门吊完成。

内模在箱梁模板体系中结构最复杂，是保证箱梁质量的关键，而且在箱梁循环作业中起着关键的作用，是主要的控制因素。为保证施工工期和施工质量，内模设计成节段拼装内模。

端模设计成整体式，由面板、支架及加强肋组成，附有梯架和吊环。面板光滑平整，接缝严密。端模与底模、外模、内模采用螺栓进行连接。端模安装前，先检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道片眼是否清除干净。再依次将波纹管逐根插入端模各自的片眼，进行端模安装就位，上好撑杆及螺栓，调整端模到垂直位置。

底模设计为整体式，根据设计要求预留反拱。同时为满足梁体张拉后，荷载集中在台座两端的受力要求，底模在两端予以加强，保证其强度及刚度要求。钢底模在正常使用时，定期或不定期对其反拱及下沉量进行检测。钢底模和混凝土台座接触良好、密实，确保钢底模在多次反复使用过程中不变形和不发生下沉现象。

（五）压浆控制技术措施

预制梁终张拉完成后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。

压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的压浆剂应符合相关规范的规定；水胶比不超过0.28，且不得泌水，初始流动度不超过17s，抗压强度不小于设计强度；压入管道的水泥浆应饱满密实。

预应力管道采用智能压浆工艺；压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，应在0.50～0.70MPa下