危险化工工艺自动化管理制度
化工危险作业管理制度
化工危险作业管理制度1. 前言化工行业危害多、风险大，所以化工企业必须制定危险作业管理制度。
本文主要介绍化工危险作业管理制度的制定，实施和监督等方面，以保证员工的安全和生命。
2. 根据国家法规制定安全标准根据国家法规制定安全标准是制定化工危险作业管理制度的一项重要任务。
具体而言，管理制度要求明确危险作业的基本流程、定义风险和危险因素、控制措施和行业标准。
3. 实施管理制度实施管理制度是化工企业保障员工健康安全的重要举措。
具体操作方案如下：3.1 加强安全教育和培训化工企业必须对员工进行全方位地安全教育和培训。
要求员工掌握职业危害识别、个人防护、救援知识和应急处置手段。
3.2 实行安全管理责任制化工企业的管理层必须对员工的安全负有责任，实施安全管理责任制可以加强对危险作业的掌握和把关。
具体而言，要求相关管理人员对基层安全管理工作进行指导和支持，以避免危险作业的发生。
3.3 严格执行安全操作规程化工企业必须制定全面的安全操作规程，并要求员工对规程进行严格执行。
如果员工出现违反规章制度的行为，要求立即惩戒。
3.4 定期开展安全检查和评估化工企业必须定期开展安全检查和评估，以检查化工危险作业管理制度的运作情况，发现隐患和缺陷及时处理。
3.5 组织事故应急演练化工企业必须定期组织事故应急演练，以训练员工应急处理能力，针对潜在的危险作业停工，检查危险品储存和破坏设备，确保员工遇到紧急情况时保持的清晰的头脑，正确的处置。
4. 监督制度监督制度是化工危险作业管理制度的监管和改进的关键。
主要的监督体系包括：4.1 检查和考核化工企业必须定期考核员工对化工危险作业管理制度的掌握和运用情况。
通过检查和考核，可以统计出问题发生的原因，找到问题的根源，并加以解决。
4.2 进行改进和完善监督和管理是化工危险作业管理制度制定的重要手段，可以通过管理改进和完善制度，协助摆脱监管暴力的压力，改善管理环境。
5.本文介绍了化工危险作业管理制度的指导思想、安全标准制定、实施和监督等方面的内容，提醒化工企业不断完善和升级制度，确保员工的安全和健康。
山东省危险化工工艺自动化控制改造标准
山东省危险化工工艺自动化控制改造标准一、总体目标通过推进化工企业涉及危险化工工艺生产装置自动化改造工作，切实提高化工企业安全保障能力，全面提升化工企业本质安全水平，确保我省危险化学品行业安全生产形势持续稳定。
二、工作任务涉及硝化、氧化、磺化、氯化、氟化、重氮化、加氢反应等15种危险工艺化工生产装置全部装备和完善自动控制系统，大型和高度危险化工装置装备紧急停车系统。
三、实施步骤（一）评价确认。
各化工企业按照国家安监总局《首批重点监管的危险化工工艺目录》和《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》要求，聘请甲级安全评价机构对照本企业采用的危险化工工艺及其特点，专项安全评价自动控制情况，并将评价报告上报省安全监管局。
（二）制定改造方案。
经评价，未达到自动控制要求的，要立即制定整改计划和改造方案。
改造方案要由具有相应资质的设计单位会同企业有关专业人员研究制订，并报省安全监管局备案。
各市（地）安监局要检查指导辖区内企业自动化改造工作进展情况。
（三）方案实施。
安装改造工程要由具备相应资质的施工安装单位承担。
实施改造企业在安装改造前后要有完善的停、开车方案，落实防范措施，确保停、开车安全。
安装改造完成后，要由安全评价机构对自动化控制及安全联锁停车装置验收评价，并建立档案，确保装置运行灵敏、可靠，确保人员及设备安全。
（四）改造确认。
危险化工工艺生产装置自动化改造工作完成后，企业要及时将验收评价报告报省安全监管局备案。
四、工作要求（一）提高认识，加强领导，落实责任。
各级安全监管部门要充分认识我省化工企业安全生产基础仍然薄弱，特别是一些高危险工艺化工企业没有配置自动化控制及安全联锁，工艺装置本质安全水平较低，化工生产过程大多涉及高温、高压、易燃、易爆和有毒有害，一旦出现异常且控制不当，极易引发恶性事故。
实施化工生产过程自动化控制及安全联锁技术改造，是规范安全生产管理、降低安全风险、防止事故发生的重要措施，也是强化企业安全生产基础、提升本质安全水平的有效途径。
精细化工企业安全管理-自动化控制
精细化工企业安全管理-自动化控制1自动化控制要求1.1涉及“两重点一重大”的生产装置和储存设施应设置紧急切断装置和自动化控制系统。
构成一级或者二级重大危险源的生产装置，应装备紧急停车系统。
1.2高危工艺装置应实现原料处理和投料、反应、后处理和产品储存（包装）等全流程自动化，高危工艺所在的厂房内同时布置的其他装置也应实现自动化。
涉及爆炸性危险化学品的工艺装置应实现自动化控制。
使用硝化物的工艺装置经工艺危险性分析具有爆炸风险的，应实现自动化控制。
1.3企业应在下列场所设置紧急停车按钮：——涉及高危工艺，因超温、超压可能引起火灾、爆炸的反应设备的现场。
——构成一级、二级危险化学品重大危险源的危险化学品的罐组防火堤外、泵站、装卸站。
1.4涉及易燃、有毒等固体原料经熔融成液体相变工艺过程的设施，应设置温度/压力远传、温度/压力超限报警、温度/压力与热（冷）媒或泄放系统联锁。
1.5可燃、有毒及强腐蚀性液体槽车充装应设置流量自动控制、高液位停止充装等功能。
1.6带有高液位联锁功能的可燃液体和类别1、类别2急性毒性的液体储罐应配备两种不同原理的液位计或液位开关，安全仪表系统高液位联锁测量仪表和基本控制回路液位计应分开设置。
危险化学品压力储罐应设置两套不同取源点的压力测量仪表，且其中至少一套具有远传功能。
1.7企业的仪表气源总管应设置压力测量仪表，实现远传、报警联锁功能。
1.8涉及危险化学品重大危险源的仓库除设置现场信号外，其室内的温度、湿度以及可燃/有毒气体浓度的监控信号应引入控制室集中监控，并做好仓库区室外气温、湿度、风速、风向等环境参数的监测。
1.9企业应针对以太网-先进物理层（Ethernet-APL）、远程通用I/O等新型工业控制网络中防腐、防爆、检维修等技术内容，编制相关规程并贯彻执行。
2自动化控制仪表2.1应根据精细化工生产的特点和需要，设置相应的基本过程控制系统（BPCS）、安全仪表系统（SIS）、可燃/有毒气体检测报警系统（GDS）。
化工企业危险作业管理制度范文
化工企业危险作业管理制度范文危险作业是化工企业生产中不可避免的一部分，但同时也是最容易引发事故的环节之一。
为了保障员工的生命安全和财产安全，化工企业应建立健全的危险作业管理制度。
下面是一份关于化工企业危险作业管理制度的范文，供参考：一、总则为规范化工企业危险作业的操作行为，保障员工安全，达到生产安全和环境保护的目标，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于化工企业的危险作业，包括但不限于：高处作业、高温作业、高压作业、有毒有害物质的操作作业等。
三、管理责任1.企业负责人负责对危险作业管理制度的制定和监督，落实安全生产责任制。
2.安全生产部门负责对危险作业的管理和监督，并制定具体实施细则。
3.岗位负责人负责组织和管理所辖区域内的危险作业，保证操作人员的安全。
四、培训和考核1.对从事危险作业的操作人员进行专业培训，确保其具备必要的安全操作技能。
2.组织定期考核，对通过考核的操作人员进行合格评定，对未通过考核的进行补充培训。
五、作业准入和审核1.危险作业准入前，必须进行安全评估和风险分析，并制定相应的工作方案和安全措施。
2.对危险作业的工作方案和安全措施进行审核，必要时由专家参与。
3.审核通过后，方可进行危险作业。
六、操作规程1.操作人员必须穿戴符合要求的个人防护装备，不得擅自脱离工作区域。
2.操作人员必须按照操作规程进行操作，严禁违章指挥、擅自操作。
3.操作人员必须熟悉危险源及其危害特性，了解应急处理方法。
4.操作人员必须对设备进行定期检查和维护保养，发现问题及时上报并修复。
七、事故应急处理1.发生事故时，操作人员应立即采取应急措施，并通知相关负责人和安全生产部门。
2.事故处理过程中，必须做好人员疏散和现场封锁等工作，防止事故扩大。
3.事故发生后必须进行事故调查，查明事故原因，制定事故处理报告。
八、纪律和处罚1.对严重违反本管理制度的操作人员和相关负责人，将给予相应的纪律处分。
2.对因违反本管理制度导致事故的，将依法追究其责任，并给予相应的法律处罚。
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁范本（二篇）
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁范本一、引言在化工生产过程中，由于高危工艺装置的特殊性，必须采取严格的自动控制和安全联锁措施，以确保生产过程的安全和稳定。
本文将介绍一种化工高危工艺装置自动控制和安全联锁的范本，以供参考。
二、自动控制系统设计1. 控制系统架构该自动控制系统采用分散控制系统（DCS），由监控中心和现场控制站组成。
监控中心负责整个系统的实时监控和数据处理，现场控制站负责接收监控中心的控制指令并执行控制动作。
2. 控制策略（1）采用PID控制算法对温度、压力、流量等过程变量进行控制。
（2）设置报警和紧急停止功能，当过程变量超过设定范围时，自动触发报警或停止装置运行。
（3）实时监测设备状态，定期进行设备巡检和维护，确保设备处于正常工作状态。
三、安全联锁系统设计1. 设备联锁（1）采用机械联锁和电气联锁相结合的方式，确保设备在特定条件下处于安全状态。
（2）设置阀门、泵等装置的联锁逻辑，当一个设备处于特定状态时，其他相关设备无法启动或关闭。
2. 过程联锁（1）设置过程联锁逻辑，当某一过程发生异常或异常变量超过设定范围时，自动触发相应的联锁保护措施。
（2）对于可能引发危险的过程，设置远程可操控的紧急停止按钮，以实现立即停止装置运行。
3. 人员安全联锁（1）设置人员安全联锁，当操作人员未经授权或授权失效时，无法进行操作。
（2）安装安全传感器，及时检测到人员进入危险区域，自动触发紧急停止装置运行。
四、实施要点1. 设备选型：选择质量可靠、操作方便的设备，符合化工高危工艺装置的要求。
2. 仪表校准：定期对仪表进行校准，确保数据准确可靠。
3. 联锁逻辑设计：合理设置设备和过程的联锁逻辑，确保联锁措施的可靠性和正确性。
4. 培训和演练：对操作人员进行培训，加强操作规程的执行，定期进行应急演练，提高操作人员的应急处理能力。
5. 定期维护和检修：定期对自动控制和安全联锁系统进行维护和检修，确保设备处于良好的工作状态。
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁（三篇）
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁化工高危工艺装置的自动控制和安全联锁是确保装置正常运行和防止事故发生的关键措施。
在自动控制和安全联锁系统的支持下，化工高危工艺装置可以实现精确的操作和监控，以及各种安全保护措施的应用，有效降低生产过程中可能出现的事故风险，保护生产人员和装置的安全。
一、自动控制系统：化工高危工艺装置的自动控制系统主要由控制器、执行器、传感器和控制回路组成。
控制器通过读取传感器信号，对装置的各个参数进行监控，并将相应的控制信号发送给执行器，使其控制装置的操作，实现对装置的自动调节和控制。
（一）控制器：控制器是自动控制系统的核心，它是通过对传感器信号进行实时采集和处理，生成相应的控制信号，对装置进行操作和调节的装置。
根据控制系统的复杂程度和不同的控制要求，控制器可以采用单一的PID控制器，也可以采用多级、多环节的控制器。
（二）执行器：执行器是控制系统的执行机构，用于根据控制器的指令对装置进行操作和调节。
一般情况下，执行器可以分为电动执行器、气动执行器和液压执行器三种类型，根据装置的特点和需要选择合适的执行器进行控制。
（三）传感器：传感器是自动控制系统的信息输入装置，用于对装置的各种参数进行检测和监测，并将检测到的信号转化为电信号，送给控制器进行处理。
常用的传感器有温度传感器、压力传感器、液位传感器、流量传感器等。
（四）控制回路：控制回路是指控制系统中实现自动调节和控制功能的回路。
根据不同的控制要求，控制回路可以分为开环控制和闭环控制两种。
开环控制指的是只根据输入信号进行控制，不对输出信号进行反馈调整，常用于对流程进行粗略控制；闭环控制则是对输出信号与期望值进行比较，通过对差值进行反馈调整，实现对装置精确的控制。
二、安全联锁系统：安全联锁系统是化工高危工艺装置中重要的安全保护措施，通过对装置的各个设备和工艺参数进行监测和控制，确保在装置正常运行和异常情况下，及时采取相应的措施，保证人员和装置的安全。
危险化工安全管理规章制度
危险化工安全管理规章制度第一章总则第一条为了加强危险化工安全管理，保障人民生命财产安全，依据相关法律法规，制定本规章制度。
第二条危险化工生产单位应当建立健全危险化工安全管理制度，明确安全生产责任，确保生产过程中安全生产。
第三条危险化工生产单位应当严格按照国家相关标准建立安全生产控制系统，完善应急预案，加强事故应急救援能力，保障人民生命财产安全。
第四条危险化工生产单位应当加强安全培训，提高员工安全防范意识，建立安全文化。
第五条相关部门应当加强监督检查，确保危险化工生产单位严格遵守本规章制度。
第六条违反本规章制度的单位将受到相应的处罚。
第二章安全管理制度第七条危险化工生产单位应当建立健全危险化工安全管理制度，明确安全生产责任。
第八条危险化工生产单位应当设立安全管理部门，负责安全管理工作。
第九条危险化工生产单位应当建立安全生产记录档案，便于查询和备查。
第十条危险化工生产单位应当定期组织相关人员进行安全生产培训。
第十一条危险化工生产单位应当编制并实施安全生产规程。
第十二条危险化工生产单位应当建立安全预警机制，确保生产过程中能及时发现和处理安全隐患。
第十三条危险化工生产单位应当进行定期的安全生产检查，发现问题及时整改。
第三章安全生产控制系统第十四条危险化工生产单位应当建立安全生产控制系统，确保生产过程中能有效控制安全风险。
第十五条危险化工生产单位应当制定详细的安全生产操作规程，严格执行操作规程。
第十六条危险化工生产单位应当对危险化学品储存进行专门管理，确保储存安全。
第十七条危险化工生产单位应当对生产设备进行定期维护和检查，确保设备安全运行。
第十八条危险化工生产单位应当建立安全设备检修记录，确保设备检修能及时记录。
第四章应急预案第十九条危险化工生产单位应当编制应急预案，明确事故应急处理流程和责任人员。
第二十条危险化工生产单位应当定期组织应急演练，提高应急处理能力。
第二十一条危险化工生产单位应当建立应急物资储备，确保应急时能及时调配物资。
关于进一步规范危险化工工艺自动控制技术.doc
关于进一步规范危险化工工艺自动控制技术改造工作的通知锡安监〔2010〕113号各市（县）、区安全生产监督管理局：根据国家安监总局、省安监局关于危险化工工艺自动化改造的有关要求，自去年以来，在各地安监部门积极推动下，全市危险化工工艺生产装置及高危储存设施自动化改造工作取得了一定的进展。
但是，在日常监管和执法检查工作中发现，部分企业危险化工工艺自动化改造工作中还存在着诸如：工艺控制点及控制方式选择不准确，改造不彻底、不全面，岗位安全操作规程未修订完善、改造方案及验收材料不规范等突出问题，暴露出这些企业对提高本质安全水平重要性和紧迫性的认识不清，安全生产主体责任不落实，相关实施单位工作责任不到位不落实等问题。
为进一步规范危险化工工艺自动化控制技术的改造工作，切实提高危险化工工艺生产装置和高危储存设施的本质安全水平，确保全面完成今年危化品专项整治的工作目标任务，现进一步明确并强调如下要求：一、高度重视，狠抓改造进度危险化工工艺自动化控制技术改造，是列入今年全市危化品安全生产专项整治工作的一项十分重要的内容，规定到今年10月底必须100％完成，同时，我们要充分看到，自动化控制技术的普及和应用，对确保危险化工工艺企业的安全运行，有着十分重要又十分紧迫的现实意义。
各地要高度重视并全面审视今年以来，在推动和落实危险化工工艺企业自动化改造中所做的工作，尤其要着重分析和总结存在的突出问题，要结合国家、省、市关于加强当前化工企业安全生产工作的一系列文件精神和工作部署，以及今年全市危化品领域专项整治的工作要求，逐家排查今年以来列入应改造计划的化工企业的具体实施情况，重点要抓好正在实施改造的企业按规范的流程和要求进行改造，督促尚未实施的企业必须限期完成改造任务。
在工作推进过程中，要坚持服务指导和执法推动相结合，明确月度计划，狠抓改造进度，确保本地区危险化工工艺企业自动化改造工作于10月25日前全面完成。
二、严格标准，确保改造质量《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》（安监总管三〔2009〕116号）以及省安监局《关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见》（苏安监〔2009〕109号），对化工企业自动控制技术改造具体的工作目标、改造的范围和操作流程、安全控制要求和重点监控参数等都提出了明确的要求，并明确了企业以及安评机构、设计及施工等实施单位的责任。
危险化学品＂两重点一重大＂的自动化控制和紧急停车系统_一、概_报警器
危险化学品＂两重点一重大＂的自动化控制和紧急停车系统_一、概_报警器----------------------------------最新精选范文公文分享-----欢迎观看-----------------------------------------------危险化学品:两重点一重大:的自动化控制和紧急停车系统_一、概_报警器危险化学品”两重点一重大”的自动化控制和紧急停车系统一、概述:众所周知,化工生产、储存过程中的介质,多为危险化学品,有着易燃、易爆、毒性、腐蚀性的特点;并且多在高温、高压条件下操作.特别是大型化工装置,如:炼油厂、化肥厂等对自动化控制和安全联锁要求很高,一旦忽视此,即容易造成事故.例如:美国德克萨斯炼油厂”3.23”事故即为此例!1.美国德克萨斯炼油厂火灾爆炸事故概述:2005年3月23日中午1时20分左右,英国石油公司美国德克萨斯炼油厂的碳氢化合物车间发生了火灾和一系列爆炸事故.15名工人被当场炸死,170多人受伤.许多装置被毁,爆炸波及周围8平方公里的范围,造成重大损失.爆炸的发生是由于操作人员向分馏塔中过量进料并过度加热分馏塔造成的,当爆炸发生时,分馏塔内的液位几乎超过正常值的20倍,分馏塔上的两套液位指示报警均失效!同时装置开车时水蒸汽或N2使塔内压力--------------------------------------------最新精选范文分享--------------谢谢观看------------------------------------------------------------------------最新精选范文公文分享-----欢迎观看-----------------------------------------------突然升高,使大量液态烃进入临近放空塔,从塔顶泄出,遇到发动着的汽车发生燃烧和爆炸!2.近年来国家安全生产监管总局多次发布相关文件对危险化学品”两重点一重大”自动化控制和紧急停车系统提出了严格要求,详细叙述如下:二、法规和标准要求1.安监总管三[2012]87号文《关于开展提升危险化学品领域本质安全水平专项行动的通知》在其工作目标中提到:”全面完成涉及重点监管危险化工工艺的化工装置、涉及重点监管危险化学品的生产储存装置和重大危险源的自动化控制系统改进,本质安全水平得到明显提升;对未经过正规设计的在役化工装置进行安全设计诊断,全面消除安全设计隐患……”.在其重点任务中要求加快涉及”两重点一重大”企业的自动化控制系统改进工作.2.”第一个重点”是:重点监管的危险化工工艺.2009年安监总管三[2009]116号文《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》中列出了15种重点监管的危险化工工艺装置要在2012年底前全面完成自动化控制系统改造.这15种重点监管的危险化工工艺为:光气及光气化工艺;电解工艺;氯化项目;硝化工艺;合成氨工艺;裂解工艺;氟化工--------------------------------------------最新精选范文分享--------------谢谢观看------------------------------------------------------------------------最新精选范文公文分享-----欢迎观看-----------------------------------------------艺;加氢工艺;重氮工艺;氧化工艺;过氧化工艺;胺基化工艺;磺化工艺;聚合工艺;烷基化工艺.116号文中详细地说明了这15种的典型工艺、重点监控的工艺参数、安全控制的基本要求和宜采用的控制方式.对此,黑龙江省安监局、发改委、工信委、住建厅四单位联合发出了《关于印发黑龙江省提升危险化学品领域本质安全水平专项行动实施方案的通知》.截止目前,我省59个在役重点监管危险化工工艺装置已全部完成了自动化改造工作.今年安监总管三[2013]3号文《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知》中又补充了3个危险化工工艺:新型煤化工工艺;电石生产工艺;偶氮化工艺.调整了8个重点监管的危险化工工艺.3号文中详细地说明了这些典型工艺、重点监控的工艺参数、安全控制的基本要求和宜采用的控制方式.文中要求涉及第二批重点监管危险化工工艺的化工企业在2014年底前完成自动化改造工作.到目前需要重点监管的危险化工工艺已达18个.3.”第二个重点”是:重点监管的危险化学品名录.2011年,安监总管三[2011]95号文《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知》--------------------------------------------最新精选范文分享--------------谢谢观看-------------------------------------- ----------------------------------最新精选范文公文分享-----欢迎观看-----------------------------------------------中列出了氯、氨等60个重点监管的危险化学品名录,同时要求相关企业装备功能完善的自动化控制系统.同年安监总管三[2011]142号文中给出了首批重点监管的危险化学品安全措施和应急处理原则..列出了氯酸钠、氯酸钾等14个重点监管的危险化学品名录,同时给出了安全措施和应急处置原则.文件还要求相关企业积极开展涉及重点监管危险化学品的生产、储存设施自动化监控系统改造提升工作,高度危险和大型装置要依法装备安全仪表系统并确保2014年底前完成.4.”一重大”是:危险化学品重大危险源.2009年发表了《危险化学品重大危险源辨识》GB18218-2009.标准的全部技术内容为强制性的.2011年国家安监总局第40号令做出了《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》,此规定第三章第十三条要求:重大危险源配备温度、压力、液位、流量、组分等信息的不间断采集和检测系统以及可燃气体和有毒有害气体泄漏检测报警装置,并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能;一级或二级重大危险源,具备紧急停车功能.记录的电子数据的保存时间不少于30天.--------------------------------------------最新精选范文分享--------------谢谢观看------------------------------------------------------------------------最新精选范文公文分享-----欢迎观看-----------------------------------------------重大危险源的化工生产装置装备满足安全生产要求的自动化控制系统;一级或二级重大危险源,装备紧急停车系统.对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施,设置紧急切断装置;毒性气体的设施,设置泄漏紧急处理装置.涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或二级重大危险源,配备独立的安全仪表系统.重大危险源中储存剧毒物质的场所或者设施,设置视频监控系统.以上措施可以有效地保证重大危险源的安全.化工生产、储存装置中的自动化控制与紧急停车系统.下面就以上相关文件中对于”两重点一重大”提出的自动化控制和紧急停车系统做个介绍:概述:1.自动化控制定义:利用自动化仪表对工艺过程中的参数,如:温度、压力、物位、流量、成分等进行监测和控制.2.自动化是保证生产装置生产安全操作、平稳运行、提高效率的基本条件和重要保证.工业自动化仪表技术包括生产工艺过程中各种工况的检测、转换、显示--------------------------------------------最新精选范文分享--------------谢谢观看------------------------------------------------------------------------最新精选范文公文分享-----欢迎观看-----------------------------------------------和控制.3.自动化仪表的分类:自动化仪表可简单地分为检测仪表、显示仪表、控制仪表、执行器四大类.如图所示:检测仪表流量压力物位温度成分分析显示仪表控制仪表指示仪记录仪累计器信号报警器屏幕显示器基地式调节器气动单元组合仪表电动单元组合仪表集散型控制系统DCS可编程控制器PLC可编程调节器工业控制机IPC组装式仪表计算机控制系统--------------------------------------------最新精选范文分享--------------谢谢观看------------------------------------------------------------------------最新精选范文公文分享-----欢迎观看-----------------------------------------------安全控制系统FSC执行器气动调节阀电动调节阀4.自动化仪表的主要品质要求:精确度:测量值与实际值的误差大小.灵敏度:表示仪表对被测介质的参数变化的灵敏程度.变差等.5.工业控制仪表的发展:工业自动化仪表已从模拟仪表技术真正步入数字化和智能化技术领域.模拟仪表:包括基地式仪表,单元组合仪表和组装式仪表.基地式仪表:此仪表是把测量、显示、调节所有功能组装在一块仪表内.是工业自动化仪表早期发展的产物,现在已经很少使用.单元组合仪表:国内生产的单元组合仪表主要为电动单元组合仪表DDZ-?型,DDZ-?型和气动单元组合仪表QDZ-?.数字式控制仪表:包括智能数字化仪表、集散型控制系统,可编程控制器及工业控制计算机等.智能数字化仪表:是利用微处理技术制成的一台数字--------------------------------------------最新精选范文分享--------------谢谢观看------------------------------------------------------------------------最新精选范文公文分享-----欢迎观看-----------------------------------------------化仪表,可以对被测参数进行测量、显示及控制,多用于小型装置或辅助生产装置,如水处理装置、换热站等.集散型控制系统作为当代先进科技结晶的集散型控制系统,自1975年问世以来,经过30多年的改进、发展,已经成为一种相当成熟的控制仪表.DCS的重要特点是把过程控制、监视、信息管理有机地结合在一起,采用开放系统和标准的通讯协议,解决了不同厂家产品设备的互联问题.由于采用了功能强大的工作站和32为微处理器,增加了程控、批量控制的能力.新一代的DCS更注重于信息网络和管控一体化,技术特点体现在:a.单元结构功能齐全;b.完善的控制功能;c.丰富的窗口技术;d.速度>5~10Mbps的局域网通讯;e.采用通用化的UNIX或Windows操作系统,资源共享,信息集中管理,管控一体化;f.采用冗余、容错技术,故障自诊断技术,可靠性高;g.组合灵活,扩展方便.现代DCS的基本设计思想是信息集中、控制分散、--------------------------------------------最新精选范文分享--------------谢谢观看------------------------------------------------------------------------最新精选范文公文分享-----欢迎观看-----------------------------------------------配置灵活、组态方便.可编程控制器可编程控制器是与DCS同期发展并取得广泛应用的数字式控制仪表.PLC早期开发的目的是为了取代继电器,实施程序控制.通过编程进行逻辑运算,大大地提高灵活性.PLC进行逻辑运算速度非常快,在逻辑控制上明显占有优势.随着微电子技术的发展,PLC自身也在不断提高技术性能,拓宽应用范围.多数PLC采用高性能处理器及实时多任务操作系统,在更快速地进行逻辑控制的同时也普遍增加回路控制功能,向DCS应用领域渗透.现代的PLC技术特点是:功能齐全;网络通讯功能增强;具有丰富的图形显示功能;编程标准化有利于PLC系统开放化.工业PC机:近年来,工业自动化领域另一项发展很快的数字控制仪表是工业PC机控制.IPC采用的是通用的微处理器,可以具有很强的运算功能和速度.通讯采用标准化总线,有丰富的图形显示及多媒体技术,采用通用性强的UNIX或Windows实时--------------------------------------------最新精选范文分享--------------谢谢观看------------------------------------------------------------------------最新精选范文公文分享-----欢迎观看-----------------------------------------------多任务操作系统,可提供方便、友好的人机画面.IPC较之原来的PC机在可靠性、抗干扰能力、模板设计方面都有了很大改进.由于PC机价格低廉,所以IPC具有很好的性能价格比.IPC采用的是模块化结构,系统构成,拓展十分灵活.由于它具备的优点及性能,且可靠性在不断提高,在过程控制中会得到进一步的推广应用.6.工业过程安全控制仪表的发展随着生产装置大型化、生产操作复杂化,对生产过程安全控制的要求越来越高.安全控制的目的是:避免人员或生产设备的损伤;避免由于事故造成的环境污染;减少事故停车的损失.安全控制一般包括两方面内容:信号报警:这是警告操作人员,生产操作已偏离正常工况,应引起警觉;联锁/停车系统,这是当生产将要发生事故时而采取的紧急措施,避免事故的放生,保障操作人员和相关设备的安全.在早期的石油化工装置中,信号报警采用闪光报警器,联锁/停车系统则大多选用继电器或固态逻辑插卡.由于DCS、PLC的出现,信号报警和联锁、停车系统的实--------------------------------------------最新精选范文分享--------------谢谢观看------------------------------------------------------------------------最新精选范文公文分享-----欢迎观看-----------------------------------------------施有了新的发展,微处理器为报警信息储存、快速处理提供了良好的手段.在考虑信号报警和联锁、停车系统设计时,应该遵循下列原则:系统的构成可选用有触点或无触点回路,但必须动作可靠.信号报警节点可利用仪表内部节点也可另外设置报警接点.重要的报警点和联锁、停车用的接点则应单独设置.联锁、停车系统动作前应设置预报警信号.为确保安全,重要的联锁故障检出器应设置两个或三个以上经逻辑”或门”发出信号,即2取1或3取2系统.设置联锁投用和解除开关.对于安全性要求较高的生产装置,常常要求设置单独的紧急停车系统.构成ESD 的安全仪表系统有继电器、固态逻辑电路、PLC系统.继电器型ESD可靠性高,不受大多数干扰影响,一次费用也较低,缺点是体积大,修改、扩展灵活性较差,在早期的ESD上使用较多.固态逻辑电路组件型ESD克服了继电器诸多缺点,但价格偏高,程序不易修改.PLC型ESD由于具有方便灵活的编程功能,以采用--------------------------------------------最新精选范文分享--------------谢谢观看------------------------------------------------------------------------最新精选范文公文分享-----欢迎观看-----------------------------------------------冗余、容错技术和故障自诊断技术大大提高了可靠性,已经成为近期ESD主选系统.对于安全要求更高的生产装置,则应选择硬件、软件都可以冗余配置的专用故障安全控制系统,它能做到:故障发生后,系统有足够的时间进行自诊断,发出故障信息,引起警戒,可及时排除故障;,目前已上升为国标GB/T50770-2013,并在9月1日起实行.定义:安全仪表系统是用仪表实现安全功能的系统,系统包括传感器、逻辑运算器,最终执行元件及相关软件.安全仪表系统也称为紧急停车系统、安全停车系统、安全联锁系统或安全保护系统.安全仪表系统宜采用经权威机构认证的可编程控制系统.设计原则:包括可靠性原则、可用性原则、独立型原则、故障安全原则、冗余原则、诊断与在线维护原则和联锁与复位原则.下面着重讲3个主要原则: 可靠性原则:为了保证工艺装置的生产安全,安全仪表系统必须具备与工艺过程相适应的安全度等级SIL的可靠度.对此,IEC61508等标准有详细地技术规定.对于安全仪表系统,--------------------------------------------最新精选范文分享--------------谢谢观看------------------------------------------------------------------------最新精选范文公文分享-----欢迎观看-----------------------------------------------可靠性有两个含义:一个是安全仪表系统本身的工作可靠性;另一个是安全仪表系统对工艺过程认知和联锁保护的可靠性,还应有对工艺过程测量、判断和联锁执行的高可靠性.评估安全度等级SIL的主要参数就是平均危险故障率范围,按其从高到低依次分为1~4级,在石化行业中一般涉及到的只有1、2、3级,因为SIL4级投资大,系统复杂,一般只用于核电行业.而安全度等级SIL是基于对工艺过程进行危险和可操作性研究来评估的.独立性原则:安全仪表系统应独立于基本过程控制系统,独立完成安全保护功能,它的传感器、逻辑表决器和最终执行元件应单独设置.如果工艺要求同时进行联锁和控制,安全仪表系统和BPCS应设置独立的传感器和取源点.安全仪表系统应能通过数据连接以只读方式与DCS通信,禁止DCS通过该通信连接向安全仪表系统写信息;还应配置独立的通信网络,包括独立的网络交换机、服务器、工程师站和顺序事件记录站等;另外应采用冗余电源,由独立的双路配电回路供电并避免安全仪表系统和BPCS的信号接线出现在同一接线箱、中间接线柜和控制柜内;同时阀门不应配备手轮.SIS与基本过程控制系统的区别:基本过程控制系统--------------------------------------------最新精选范文分享--------------谢谢观看------------------------------------------------------------------------最新精选范文公文分享-----欢迎观看-----------------------------------------------与SIS是流程工业中广泛应用的两种类型的系统,在功能上有着明确的分工,其区别见下表所示:表:BPCS与SIS的区别内容BPCSSIS基本控制功能执行常规正常生产调节控制功能:PID和过程顺序控制监视生产过程的状态,判断危险条件,发生危险时将生产过程自动带入安全状态目的保证生产过程正常、平稳,以及产品的产量和质量防止风险的发生或者减轻风险造成的后果运行状态和作用方式主动的、动态的和连续的被动的、休眠的和瞬间的系统状态诊断控制系统自诊断,检测和控制回路在应用中发现故障系统及回路通信的自诊断和安全控制回路的定期测试故障安全性原则--------------------------------------------最新精选范文分享--------------谢谢观看------------------------------------------------------------------------最新精选范文公文分享-----欢迎观看-----------------------------------------------当安全仪表系统的元件、设备、环节和能源发生故障或者失效时,系统设计应当使工艺过程能够趋向安全运行或者安全状态,即系统设计的故障安全性原则.能否实现”故障安全”取决于工艺过程及安全仪表系统的设计.例如:安全仪表系统的传感器、逻辑表决器和最终执行元件应为失电/非励磁联锁;用于报警/停车的接点在正常操作过程中应当处于闭合状态,在报警/停车时打开.四、下面介绍两个自动控制和紧急停车系统的实例:.通知中要求对石油库一级库及二级库如下要求:设置液位计等仪表控制系统;超高限液位自动联锁关闭措施;超低限液位自动联锁停泵措施;油品泄漏和火灾自动检测及报警系统;自动操作阀门要有手动操作功能.通过对若干石油库的安全检查发现:大多数油库油罐上设有液位计和高、低限报警装置.但均没有设立超高限液位自动联锁关闭措施和超低限自动联锁停泵措施.有些小油库甚至在油罐上没有设置液位计,还在用检尺法测量油罐液位,这些油罐必须安装液位计和高、低限报警装置.但由于此类油罐正在运行中,所以无法在罐体上动火开孔安装液位计.解决方法可在人孔盖板--------------------------------------------最新精选范文分享--------------谢谢观看------------------------------------------------------------------------最新精选范文公文分享-----欢迎观看-----------------------------------------------上开孔安装液位计,并以雷达液位计为宜.另外还有一些在役的涉及重点监管的危险化工工艺的小企业装置上仅有就地指示的压力表、温度计,不符合安全要求,必须按文件要求进行整改.王金林2013.4.5--------------------------------------------最新精选范文分享--------------谢谢观看--------------------------------------。
化工企业危险工艺自动化控制及安全联锁改造评价
化工企业危险工艺自动化控制及安全联锁改造评价摘要：在化工企业的生产活动中，由于其涉及到的化工工艺和生产装置都具有一定的危险性，因此在化工企业中存在着一定的潜在危险，这就需要加强对化工装置的改造和评价。
本文就针对化工企业危险工艺的自动化控制及安全联锁装置的改造进行简单的分析。
关键词：化工企业危险工艺自动化控制安全联锁在化工企业中涉及到较多的危险材料和危险工艺，在生产活动中如果不能对装置进行较好的控制和改造，则容易发生安全事故，不仅会使企业的经济效益受损，同时也会造成人员的伤亡，无论是对化工企业自身，还是对于员工来说，都要付出巨大的代价，因此，在化工企业内进行自动化控制及安全联锁改造装置的安装是十分必要的。
1 目前化工企业危险工艺现状分析1.1化工企业危险工艺现状众所周知，化工企业是属于高危险性的行业，一旦发生泄露，无论是固体，液体，还是气体，它对环境的污染以及对人员身体健康的损害是无法估量的。
所以，其生产装置在生产危险化工工艺时就存在着非常大的潜在危险。
而加强危险工艺生产环节的日常管理，辨别什么样的工艺属于危险化工工艺以及深入贯彻落实生产装置的安装与维护，对于提高化工企业的生产效率，提高安全系数等方面有着非常重大而积极的意义。
现阶段，我国的一些化工企业，已经对具有强放热反应的生产设备已经进行了自动预警设施的安装，一方面提高了设备的安全系数，另一方面，参与危险工艺自动化改造工程的管理人员与工程技术人员在改造的过程中，也发现了我国当前还没有颁布关于生产装置自动化控制的相关标准，所以在推动技术改造的过程中，经常会遇到一些技术上存在争议的问题，因此，危险工艺改造无论是在范围、具体操作以及技术水平方面都有待加强与完善。
1.2危险工艺包含的内容（1）生产装置在生产装置中，包括有硝化、氯化、氟化、氨化、磺化等用来进行危险工艺的装置，这些装置都包含一定的危险因素。
（2）存储装置在存储装置中，装有易燃、易爆物品的储罐以及防止储罐的地区，或者是容易造成事故的液化气体或者装有剧毒液体的装置都含有危险因素。
关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见鲁安监发【2008】149好文.doc
关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见鲁安监发[2008]149号各市安监局，各县（市、区）安监局，各化工企业，有关设计、安全评价单位：为加快推进化工企业本质安全化进程，有效防范危险化学品事故发生，促进全省危险化学品安全生产形势稳定好转，依据《中华人民共和国安全生产法》、《安全生产许可证条例》、《山东省安全生产条例》等法律法规，根据省委、省政府《关于进一步加强安全生产工作的意见》（鲁发[2008]17号）、国务院安委会办公室《关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》（安委办[2008]26号）和省政府办公厅《关于进一步加强危险化学品安全生产工作的意见》（鲁政办发[2008]68号）等文件规定，现就推进全省化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作提出如下意见：一、统一思想，提高认识，推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作我省是化工大省，危险化学品从业单位量大面广，安全生产监督管理任务十分艰巨。
近年来，全省各级安监部门和广大化工企业认真贯彻《中华人民共和国安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》等法律法规，狠抓“两个主体”责任落实，不断深化安全标准化建设，严格安全生产行政许可，加强中小企业安全监管，深入开展隐患排查治理，危险化学品安全生产工作取得明显成效。
但企业安全生产基础仍然薄弱，特别是一些高危险工艺化工企业没有配置自动化控制及安全联锁，工艺装置的本质安全水平较低，事故险情不时出现，较大事故时有发生，安全生产形势依然严峻。
化工生产过程大多涉及高温、高压、易燃、易爆和有毒有害，一旦出现异常且控制不当，极易引发恶性事故。
实施化工生产过程的自动化控制及安全联锁技术改造，是规范安全生产管理、降低安全风险、防止事故发生的重要措施，也是强化企业安全生产基础、提升本质安全水平的有效途径。
对此，各级安监部门、各化工企业要提高认识，统一思想，按照国家和省统一部署，把推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作纳入重要议事日程，加强组织领导，加大安全投入，加快安装改造步伐，提升企业本质安全水平。
《关于推行化工生产过程自动化安全控制系统的指导意见》(浙安监管危化〔2008〕200号)
《关于推行化工生产过程自动化安全控制系统的指导意见》（浙安监管危化〔2008〕200号）各市安全生产监督管理局，省部属有关企业：为加快推进“科技兴安”战略，切实提高化工生产过程本质安全水平，有效控制化工企业事故的发生，逐步实现化工生产过程安全自动化控制,确保我省危险化学品安全生产形势根本好转，根据《中华人民共和国安全生产法》、《浙江省安全生产条例》等法律法规和《国务院安委办关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》（安委办〔2008〕26号）要求，结合我省实际，就推行化工生产过程自动化安全控制系统提出以下指导意见：一、充分认识自动化安全控制系统在化工生产过程中的重要作用化工生产过程大多涉及高温高压、易燃易爆和有毒有害，一些化工反应工艺过程复杂且蕴含着巨大的能量，一旦生产过程出现异常且控制不当，将会给人身和财产安全造成严重后果。
安全科技是安全生产的重要基础和技术保障，自动化安全控制系统能对化工生产装置和设备可能发生的危险或措施不当行为致使继续恶化的状态进行及时响应和保护，使生产装置和设备进入一个预定义的安全停车工况，从而使风险降低到可以接受的最低程度，保障人员、设备和生产装置的安全。
这类安全控制系统以其可靠适用的设备和先进的控制技术已被发达国家石油和化工企业普遍采用，在国内各大中型石油和化工企业也得到广泛应用，国内中小企业已逐步接受。
当前，我省正处于工业化中后期阶段，一方面，石油和化工产业已步入快速发展时期，危险化学品规模和数量不断扩大，危险和危害的风险程度增大；另一方面，我省经济社会发展已步入中等发达国家程度水平，经济社会发展和人民群众对我省化工产业的安全发展提出了更新更高的要求。
为此，在化工相关行业中推行自动化安全控制系统对有效控制事故的发生和加快化工这个传统制造业升级换代，对我省危险化学品安全生产形势根本好转具有十分重要的战略意义。
二、推行自动化安全控制系统的指导思想、总体要求和主要目标（一）指导思想以邓小平理论和“三个代表”重要思想为指导，贯彻落实党的十七大精神，按照落实科学发展观和构建和谐社会的要求，围绕省委建设“平安浙江”的战略部署，坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的基本方针，以防止和减少事故为目标，着力用高科技支撑安全生产、引领安全发展理念，努力把我省建设成化工生产过程自动化安全控制水平较高，化工产业和安全和谐发展的先行区。
典型危险化工工艺安全风险管控关键要求
典型危险化工工艺安全风险管控关键要求1硝化工艺1.1工艺危险度等级3级及以上的硝化工艺，应采用微通道反应器、管式反应器等连续化技术装备，实现全流程自动化、连续化生产；不具备微通道反应器、管式反应器等连续化技术应用条件的，企业应开展安全可靠性论证，采取安全风险削减措施。
1.2连续化硝化工艺的反应、蒸（精）馏、浓缩等单元应定期检测硝化物、副产物的浓度以及物料成分比例，并在操作规程、工艺卡片中应明确相应的控制指标。
应组织对硝化副产物危险特性进行风险辨识与评估，明确安全控制要求，并采取相应的安全管控措施。
1.3硝化工艺的反应温度、搅拌电流（速率）、硝化剂流量、冷媒压力（流量）、冷却水pH值等重点工艺参数应进行监控；当参数超限时，控制系统应能够声光报警，并采取切断进料和热媒、适时开启冷却（绝热硝化工艺、微通道反应器除外）等相应联锁控制措施。
1.4严格控制硝化反应温度上、下限；硝化反应器应设置至少2只温度计，并定期校验。
硝化反应釜应通过限制进料管径、设置限流孔板、调节阀物理限位或分批投料等固定不可超调的限流措施来控制最大允许加料速度。
1.5硝化反应过程物料配比发生异常时，应立即停止进料；在生产装置的安全条件未得到确认前，不应开车。
1.6硝化反应停车时，硝化进料应采取双切断措施（如采用调节球阀、开关阀、停进料泵等措施组合）。
1.7硝化反应、涉及硝化物的蒸（精）馏工艺过程，加热介质应有可靠的自动切断措施；硝化反应过程应设置紧急冷却系统（绝热硝化、微通道反应器除外）；如果加热介质温度超过物料TD24，涉及硝化物的蒸（精）馏釜、蒸（精）馏塔再沸器等应配备紧急冷却系统。
1.8涉及硝化物的化料、浓缩、干燥等需要加热的工艺过程，加热介质应有可靠的自动切断措施；如果加热介质温度超过物料TD24，加热介质应采取双重切断措施或采取“自动切断与紧急冷却”的措施组合。
其中双重切断装置可采用调节球阀、开关阀、盲板隔离等双重措施或措施组合。
化工企业危险工艺自动化控制及安全联锁技术改造工作实施方案
化工企业危险工艺自动化控制及安全联锁技术改造工作实施方案为贯彻落实《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号）文件精神，根据国务院安委办、国家安监总局，工业和信息化部等相关部委的要求，现就推进全区涉及危险工艺的化工生产装置自动化控制及安全连锁技术改造工作提出如下意见。
一、工作目标全区所有涉及危险工艺的化工生产装置及其辅助设施力争在2011年底实现生产过程中危险环节关键操作的自动化控制。
温度、压力、流量、液位及可燃、有毒气体浓度等工艺指标的超限报警及生产装置的安全联锁停车；大型和高度危险化工装置要在自动化控制的基础上装备紧急停车系统（ESD）或安全仪表系统（SIS）。
二、改造范围（一）《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》（安监总管三〔2009〕116号，以下简称《目录》）公布的15种危险化工工艺的生产装置；（二）涉及危险化工工艺生产的辅助设施；（三）因工艺、设备和设施安全、稳定等，不需要配置自动化控制、超限报警及安全联锁停车设施或企业现有化工装置能够满足《目录》推荐的安全控制要求的，由企业委托有资质评估机构对企业现役化工装置安全现状进行专项评估，作出是否需纳入安装改造范围的结论，报盟市安监局。
三、改造内容所有危险化学品建设项目和现有化工生产装置及其辅助设施要按照《目录》要求，对照本企业采用的危险化工工艺及其特点，确定重点监控的工艺参数和安全控制的基本要求，完善自动控制系统。
涉及改造范围内的生产装置辅助设施要与生产装置同步进行自动化改造，必须安装配备有毒、可燃气体泄漏和火灾报警系统；重大危险源涉及的压力、温度、液位（流量）、泄漏报警等要有远传和连续记录；液化气体、剧毒液体（液氯、液氨、液化石油气、液化天然气）等重点储罐要设置远程紧急切断装置。
四、工作措施（一）认真研究制定具体自动化改造操作方案。
各盟市安监局要进一步摸清辖区内涉及自动控制技术改造范围的危险化学品企业底数，填写《自动化控制改造调查汇总表》（见附件1），制定自动化改造工作方案。
化工企业工艺安全管理实施导则
化工企业工艺安全管理实施导则一、引言化工企业是一种涉及危险的企业行业，其产品或过程中涉及的物质和化学反应常常会产生潜在的安全隐患。
因此，化工企业要在工艺安全方面做好管理，保障工业生产的安全性和稳定性，防范生产事故的发生。
本文将从化工企业工艺安全管理的必要性、基本原则、实施步骤和常见问题等方面进行论述，旨在为化工企业工艺安全管理提供可借鉴的实施导则。
二、化工企业工艺安全管理的必要性化工企业工艺安全管理的必要性在于：1. 保障人员安全。
化工企业的生产作业和环境存在较为复杂的危险性和复杂性，所以必须保障人员的安全。
一旦发生事故，往往会造成人员伤亡和财产损失。
2. 保证质量。
化工企业生产的产品往往涉及到人们的生命和财产安全，如：食品添加剂、药品、化妆品等，因此质量问题非常重要。
工艺安全管理直接关系到产品质量的保证。
3. 保障环境安全。
化工企业的生产过程中常常会产生废气、废水、废渣等污染物，这些污染物会对人类健康和生态环境造成危害。
工艺安全管理可以从源头上控制化工企业的环境风险。
4. 维护企业形象。
一旦发生事故，会给企业带来很大的声誉损失和形象负面影响，甚至会导致企业破产。
因此，工艺安全管理也是维护企业形象、保持市场竞争力的必要手段。
三、化工企业工艺安全管理的基本原则化工企业在工艺安全管理中应遵循以下基本原则：1. 安全优先。
化工企业的生产活动的目标在于为社会提供符合人体卫生标准、环保标准的产品和服务，确保人们身心健康。
因此，应该把安全放在首位，将安全工作融入日常管理中。
2. 风险识别和控制。
风险是化工企业生产过程中存在的基本问题，必须对每一个工作过程都进行风险评估和分析，确定可能的风险物质和风险环节，并采取相应措施加以控制，做到管控风险。
3. 预防为主。
化工企业工艺安全管理中预防为主是核心的基本原则。
企业应在日常生产中做到预防优先，加强管理，强化生产安全意识，做好应急预案，对各类可能出现的突发事件进行风险评估，并采取措施对其进行预防，以最大限度地减少事故发生的可能性。
化工企业危险工艺自动化控制及安全联锁改造
化工企业危险工艺自动化控制及安全联锁改造摘要：在化工企业的生产活动中，由于其涉及到的化工工艺和生产装置都具有一定的危险性，因此在化工企业中存在着一定的潜在危险，这就需要加强对化工装置的改造和评价。
本文就针对化工企业危险工艺的自动化控制及安全联锁装置的改造进行简单的分析。
关键词：化工企业；危险工艺；自动控制；安全联锁；改造研究化工企业生产中往往需要很多危险工艺和危险材料，如果不能良好改造和控制生产装置，就会导致容易形成安全事故，不但会大量损害企业经济效益，还会严重危害人们生命安全，不管是对员工，还是对化工企业来说，都存在不可挽回的代价，因此化工企业中危险工艺的自动控制就变为尤为重要。
一、改造的目的化工作为高危险性行业，它在生产过程中，对于危险环节，操作时的自动化控制。
当出现液位及可燃、有毒气体浓度等工艺指标的超限报警，并且生产装置的安全联锁停车，大型和高度危险化工装置，一定要在自动化控制的基础上，实施装备紧急停车系统，或者安全仪表系统。
二、改造的范围和重点根据国家的法律法规的对危险进行评价，可以从物质、容量、温度、压力和操作等方面来进行评价，可以从化工企业危险工艺各个装置设备，它的危险性大小来进行理解，从理论上可以得知：危险等级在高度及以上的化工生产、储存装置，重点是涉及硝化、硫化、卤化等危险工艺的生产装置。
以上化工装置中，因工艺、设备和设施安全、稳定等情况下不需要配置自动化控制、超限报警及安全联锁停车设施的，可以直接上报当地安监部门，经专业的化工安全技术人员论证再做决定。
只用当石化、医药、轻工、冶金等企业的化工生产、储存装置符合规定时，须纳入安装改造范围。
三、化工企业危险工艺装置危险性1、硝化反应装置硝化反应装置主要两方面：一是，有机化合物被硝酸根取代的硝化反应；二是，有机化合物分子反应，例如，利用甘油来硝化获得硝化甘油、硝化制备硝基苯，包括以下方面硝化反应危险性，第一，爆炸。
硝化反应实际上是剧烈燃烧放热的，如果不能连续供应冷却水或者中途停止搅拌，会由于温度失控导致爆炸；第二，火灾。
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁
化工企业高危险工艺装置自动控制和安全联锁目录一、化工企业工艺装置危险性分析（一）高危险生产装置的危险性（二）高危险储存装置的危险性（三）人工手动控制的危险有害因素二、常用的自动化控制和安全联锁方式（一）自动控制和安全联锁的作用（二）常用的自动控制及安全联锁方式（三）典型控制单元模式三、安装（改造）自动控制和安全联锁装置应做的主要工作（一）对工艺装置进行风险分析（二）制定安装（改造）方案（三）做好实施的各项准备工作（四）安装、调试和投入运行一、化工企业工艺装置危险性分析化工企业的高危险工艺生产装置主要是指含有硝化、磺化、卤化、强氧化、重氮化、加氢等化学反应过程和存在高温（≥300℃）、高压（≥10MPa）、深冷（≤-29 ℃）等极端操作条件的生产装置。
高危险储存装置主要指剧毒品、液化烃、液氨、低闪点（≤-18 ℃）易燃液体、液化气体等危险化学品储存装置。
（一）高危险生产装置的危险性六类常见的最主要的高危险生产装置的危险性。
1、硝化反应。
有两种：一种是指有机化合物分子中引入硝基取代氢原子而生成硝基化合物的反应，如苯硝化制取硝基苯、甘油硝化制取硝化甘油；另一种是硝酸根取代有机化合物中的羟基生成硝酸酯的化学反应。
生产染料和医药中间体的反应大部分是硝化反应。
硝化反应的主要危险性有：(1)爆炸。
硝化是剧烈放热反应，操作稍有疏忽、如中途搅拌停止、冷却水供应不足或加料速度过快等，都易造成温度失控而爆炸。
(2)火灾。
被硝化的物质和硝化产品大多为易燃、有毒物质，受热、磨擦撞击、接触火源极易造成火灾。
(3)突沸冲料导致灼伤等。
硝化使用的混酸具有强烈的氧化性、腐蚀性，与不饱和有机物接触就会引起燃烧。
混酸遇水会引发突沸冲料事故。
2、磺化反应。
磺化反应是有机物分子中引入磺（酸）基的反应。
磺化生产装置的主要类型：（1）烷烃的磺化。
如生产十二烷基磺酸钠、（2）苯环的磺化。
如生产苯磺酸钠类。
（3）各种聚合物的磺化和氯磺化。
如生产各种颜料、染料的磺化等。
危险化学品生产过程自动化控制系统的安全管理
危险化学品生产过程自动化控制系统的安全管理摘要：本文简要分析了危险化学品生产企业的安全管控，说明了自动化控制系统的优点，并提出了相关的加强自动化控制系统安全管理的措施，希望以此提高危化品生产过程的安全性，降低事故的发生率，促进危化品生产行业的顺利发展。
关键词：危险化学品；自动化控制系统；安全管理危险化学品（简称危化品）主要是指具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧、助燃等性质，会对人体、设施、环境产生危害的化学产品，但同时这些危险化学品在某些领域却具有非常关键的作用，因此，危化品的安全生产一直是化工企业需要攻克的课题。
危化品的安全事故主要出现在生产阶段，其次也可能出现在运输和使用过程中，其中生产阶段的事故发生率占比最高。
同时，危险化学品的安全事故具有明显的连锁性和持续性特点，造成的影响和损失往往非常大，且事故一旦发生就很难在短时间得以控制，救援难度非常大。
因此，危化品的安全生产对于化工企业乃至整个社会稳定而言都非常重要。
目前，很多化工企业都开始使用自动化控制系统来对危化品的生产过程进行管理，而如何使自动化控制系统的管理规范化、合理化、高效化，是一个值得思考和研究的问题。
一、危险化学品生产企业安全管控1.1危险化学品生产企业的特点与其他行业的生产制造企业相比，危化品的生产企业具有很明显的特点。
第一，化工企业的危化品生产周期较长，且过程中的安全隐患较多，发生安全事故的概率远高于其他企业，因此，化工企业往往具有生产工艺更加先进、生产流程更加严谨的特点。
且化工企业往往具备更加多样的生产工艺，根据不同的危化品特性来选择生产工艺，以此确保危化品生产过程的安全性和危化品的稳定性。
其次，化工企业还具有生产规模大、建厂位置偏僻的特点。
很多危化品的生产过程非常不稳定，极易受到外界环境的干扰而产生安全事故，因此危化品生产中，化工企业必须对周围的环境进行严格的控制。
因此化工企业的选址通常比较偏僻，一方面这样的地方更易于控制环境，另一方面若发生爆炸、毒气泄漏等安全事故，会产生的人员伤亡和财产损失也会相对较小。
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化工自动化管理制度
编制单位：机电部
编制：
审核:
批准：
批准日期:2011年10月5日
化工自动化管理制度
一、目的
为加强首山焦化公司化工自动化系统管理工作，保障化工自动化管理系统安全运行，依据国家相关法律、法规和首山焦化公司的实际，制订本规定；
二、适用范围
本规定是首山焦化公司化工自动化系统管理基本要求，适用于首山焦化公司PLC、SIS、DCS系统等设备及设施的管理工作。
三、术语及定义
1 、四清
自动控制流程清、联锁回路清、仪表部位规格清、仪表系统工程清。
2、四率
仪表完好率、控制率、使用率、泄漏率
四、职责
1、机电部职责
⑴、贯彻执行国家和上级有关仪表自动化设备管理规定，按照公司《设备设施管理程序》做好仪表自动化系统的全过程管理工作；
⑵、对公司仪表自动化系统实行统一的业务管理，对承担公司仪表自动化系统使用单位和检维修单位实行业务领导与检查考核；
⑶、掌握公司仪表自动化系统运行情况和技术性能，组织公司仪表自动化设备状况的定期检查、鉴定，及时消除缺陷和隐患，做好仪表自动化系统运行技术分析和管理，不断提高管理水平；
⑷、负责审批仪表自动化设备日常维修、年度大修、更新及备品配件计划，•参加重点技改和新建项目中有关仪表自动化的设计方案审查，组织参加项目竣工验收工作；
⑸、负责推广、应用仪表自动化设备新技术，审查技术革新、技术改造方案，审订技术协议，在保证新增设备能够满足公司实际需要的基础上不断提高自动化水平；
⑹、负责PLC、DCS、SIS系统统一归口管理；
⑺、负责新建、安措和技措项目以及零购、更新的仪表自动化设备的选型审查；
⑻、负责对公司新增、改造项目仪控部分图纸的设计工作，负责组织设计图纸的审核；
⑼、掌握国内外仪表自动化新技术发展动态，组织技术交流，进行专业培训，注意开展应用四新技术、计算机以及培养复合型仪表自动化技术人员。
2 、安全部职责
负责公司各分厂仪表自动化系统事故的调查处理工作。
3 、各分厂职责
⑴、按照公司设备设施管理制度，负责本规定适用设备的档案建立、使用管理、维修计划提报和报废申请等工作；
⑵、负责在日常操作中对所用仪表自动化设备发生异常的判断，并及时联系仪表工处理，对影响装置长周期运行的仪表设备隐患提出整改建议；
⑶、负责自动化系统的备品配件计划的申报。
⑷、负责参加本单位新购自动化选型、技术协议审查及质量验收工作。
4、各分厂仪表工段职责
⑴、负责厂内生产及辅助生产仪表设备的运行维护、大检修工作，按要求组织巡检，发现问题及时解决，隐患上报主管部门；
⑵、按《机电设备设施管理制度》组织开展仪表及自动化设备的分级维护、检修、改造、更新、报废等工作，并参加基建、技措、安措、隐患整改等项目的设计审查、设备选型择商、入厂质量检查、技术鉴定和验收等工作；
⑶、负责建立健全仪表设备技术档案资料；负责根据设备的运行状态及周期组织做好计划检修工作，负责提报各类计划；
⑷、负责本厂仪表及自动化控制系统校验、检验、试验和检测等相关技术工作的实施；
⑸、负责全厂自控技术攻关，以提高仪表完好率、使用率、控制率，降低故障率，泄漏率；
⑹、仪表工段专门设置DCS管理人员，负责DCS、ESD、PLC的安全运行、软件升级、卡件升级等维护检修工作。
⑺、配合安全环保处组织的可燃气体报警仪、有毒气体报警仪检定工作；
⑻、参加仪表及自动化控制系统事故的调查、分析和处理。
五、管理内容及要求
1、基础管理
⑴、公司以机电部为主责单位加强对仪表自动化设备的管理，建立和完善各项制度章程，随时掌握国家、行业、中国石油企业有关仪表自动化设备设施的规程、标准和管理文件；
⑵、各分厂仪表工段应在公司《机电设备设施管理制度》的基础上建立健全本厂仪表自动化设备基础管理体系，根据本单位维护设备的特点，依据本规定制定适合的实施细则并组织实施；工段要加强档案管理，做好设备技术状况统计与分析工作，及时上报各类报表，不断提高工作水平；
⑶、仪表工段要做好仪表自动化设备《检维修作业规程》的编写和使
用工作；
⑷、各分厂主要仪表自动化设备实行定期强制检修与预知性检修相结合的管理，各仪表工段应不断总结设备设施故障规律，结合生产检修周期制订检修计划。
2、日常使用与维护
⑴、加强仪表自动化设备的日常维护，各仪表工段维护人员必须做到“四清”、“四懂”、“三会”，各维护班组每天必须按规定巡检，发现问题及时排除，并做好整改记录，重大隐患及时汇报机电部和调度室，会同有关单位处理解决；对备用仪表经常检查，保证其完好备用状态；
⑵、各仪表工段有责任向操作人员讲明设备使用的注意事项，有权利监督设备使用人员按操作规程操作，并保持设备清洁，发现违章有权制止，非仪表专业人员对在用仪表除可按规程规定权限使用外，不允许擅自调整、改动控制系统，遇严重违规的单位由机电部组织处理；
⑶、自动化仪表在启用前，各仪表工段应进行全面的检查调试，使其处于良好状态，以保证安全生产；
⑷、各仪表工段要做好机柜室、仪表工程师站的日常管理，严格遵照行业管理规程开展工作；
3、仪表控制回路管理
⑴、重要仪表控制回路，以及重大机组的控制仪表系统要实行专路专责、专机专责管理；仪表运行技术人员应熟悉所在装置的各类仪表检测及控制回路，不断完善与改造在用回路使用质量；
⑵、在公司新建、技改项目中，凡由公司外部队伍安装的仪表自动化设备控制回路，必须经按《建设项目管理程序》交接试验合格，方可交付仪表工段维护；
⑶、仪表回路接线不得任意更改，如需更改，必须办理更改手续，更改后仪表工段组织修改有关图纸资料，以便保证其准确性；
⑷、做好回路标识工作，仪表盘前后仪表回路名称及电源开关标识清晰、整齐；如遇变更，仪表车间要与生产车间核准回路编号，归档备查。
5 、仪表联锁系统管理
执行机电部下发的《仪表安全联锁管理制度》。
6 、DCS、PLC、SIS管理
⑴、生产操作人员应通过其分厂组织的培训考试合格后，方可上岗操作DCS、PLC、SIS控制系统。
⑵、仪表自控人员和工艺操作人员应爱护DCS、PLC、SIS系统设备，不得人为沾污和损坏操作站；因操作员工违纪造成DCS、PLC、SIS系统设备及附件损坏的，依据《经济责任制专业管理考核标准》对分厂进行考核。
⑶、软件修改或版本变更，由分厂提出申请，并上报机电部，由机电部审核并经主管副总经理批准后方可执行；涉及到生产工艺需要做微小更改的，须由分厂提出申请，报公司机电部处批准后，方可实施。
⑷、DCS、PLC、SIS的工作环境要符合DCS、PLC、SIS系统说明书中规定的工作环境，操作室内DCS、PLC、SIS台面上设备及其环境的卫生由各分厂负责，机柜内卫生由各仪表工段负责；
⑸、DCS、PLC、SIS系统发生故障要及时处理，并上报机电部；DCS、PLC、SIS系统大检修时，应按系统的技术要求，做相应的指标性能测试，对整套系统停电并进行彻底清洁，对检修过程中发生的软件和硬件变动情况，应做详细记录，并对软件进行备份。
⑹、DCS、PLC、SIS系统的电源分电开关应有明确标志，严禁乱停DCS、PLC、SIS电源，处理电源故障时要联系电工、工艺、仪表人员到场。
⑺、DCS、PLC、SIS系统出现死机或数据不刷新等影响操作的故障,各仪表工段须及时上报分厂和机电部；仪表维护人员在进入计算机内部的工作环境时，禁止在线做与生产运行无关的任何操作和改动。