全员参与的设备维护培训
2024年度-TPM经典培训资料
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TPM实施意义及价值
实施意义
通过TPM的实施，企业可以建立全 员参与的设备管理体系，提高设备可 靠性和稳定性，保障生产顺利进行。
价值体现
降低设备维修成本、减少生产停机时 间、提高产品质量和生产效率、增强 企业竞争力。
鼓励员工利用业余时间进行自我学习 ，通过阅读、网络课程等方式提升自 己的技能和知识水平。
交流学习
组织员工之间进行经验分享和交流， 促进彼此之间的学习和进步。
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教育训练计划制定和执行情况回顾
制定教育训练计划
根据企业发展战略和员工实际需求，制定切实可行的教育 训练计划，明确培训目标、内容、时间和方式等。
的质量稳定。
实施持续改进
运用PDCA循环等质量管理工具，不 断发现和改进存在的问题，推动品质 保全工作的持续改进。
建立客户反馈机制
及时了解客户对产品和服务质量的反 馈意见，针对问题进行改进和优化， 提高客户满意度。
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谢谢聆听
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TPM经典培训资料
1
目录
• TPM概述与基本原理 • 设备自主保全体系建立与实践 • 计划保全体系建立与实践 • 个别改善体系建立与实践 • 教育训练与技能提升体系建设 • 初期管理体系建立与实践 • 品质保全体系建立与实践
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01 TPM概述与基本原理
3
TPM定义及发展历程
要点一
TPM（Total Productive Mainte…
加强设备自主保全培训
对设备操作人员进行设备自主保全知识和技 能的培训，提高其设备维护和保养能力。
D
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设备自主保全活动推进策略
TPM全员设备管理与维护
tpm全员设备管理与维护ppt 2023-10-27•tpm全员设备管理介绍•tpm全员设备管理实施•tpm全员设备维护实践•tpm全员设备管理效果评估•tpm全员设备管理展望目•tpm全员设备管理案例分享录01tpm全员设备管理介绍tpm是什么TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM是一种管理理念，它认为设备是企业生产的物质基础，设备的正常运转是企业生产活动顺利进行和经济效益提高的重要保障。
TPM强调企业员工全员参与设备管理，通过采取预防性维护、检查、更换等措施，确保设备的长期稳定运行，提高设备的生产效率和产品质量。
tpm全员参与的重要性全员参与可以增强员工对设备管理的意识和责任感，提高设备维护和保养的效率和质量。
全员参与可以促进企业内部的沟通和协作，增强企业的凝聚力和竞争力。
全员参与是TPM成功的关键，只有企业的所有员工都参与到设备管理中来，才能实现设备的全面维护和管理。
tpm设备管理范围及目标TPM设备管理范围包括生产设备、办公设备和辅助设备等企业所有设备。
TPM的目标是提高设备的综合效率，减少设备故障率，提高设备使用寿命，降低维修成本，提高企业的生产效率和经济效益。
通过实施TPM，可以降低设备的故障率，提高设备的可靠性、稳定性和精度，提高企业的产品质量和生产效率。
02tpm全员设备管理实施确定TPM管理范围确定TPM管理的范围，包括设备类型、设备数量、设备分布等。
制定TPM管理计划时间表制定详细的TPM管理计划时间表，包括计划启动时间、培训时间、实施时间等。
明确TPM管理目标制定具体的TPM管理计划，明确TPM管理的目标，包括提高设备效率、减少故障率、降低维护成本等。
确定需要进行TPM培训的人员，包括设备操作人员、设备维护人员、管理人员等。
班组tpm实施方案
班组tpm实施方案在制造业中，班组TPM（全员参与的设备维护）是一种非常重要的实施方案，它可以帮助企业提高设备的稼动率和生产效率，减少故障停机时间，降低维修成本，提高产品质量，从而提高企业的竞争力。
下面将介绍班组TPM的实施方案。
首先，班组TPM的实施需要全员参与，包括生产班组、设备维修人员、工程技术人员等。
在实施过程中，首先需要进行全员培训，让所有员工了解TPM的重要性、原理和具体操作方法。
培训内容包括设备保养知识、故障排除技巧、设备巡检流程等，确保每个员工都能够参与到TPM实施中来。
其次，班组TPM的实施需要建立一套完善的设备管理体系。
这包括设备台账的建立和更新、设备维护记录的完善、设备故障分析与改进措施的落实等。
通过建立设备管理体系，可以及时了解设备的运行状况，发现问题并及时解决，确保设备稳定运行。
另外，班组TPM的实施需要建立一套绩效考核体系。
通过设立设备稼动率、故障停机时间、维修成本等指标，对班组TPM的实施效果进行评估和考核，激励员工参与TPM活动，推动TPM的持续改进。
此外，班组TPM的实施需要建立一套持续改进机制。
通过定期召开TPM改进会议，总结前期工作中存在的问题和不足，制定改进计划，推动改进措施的落实，不断提高设备的稼动率和生产效率。
最后，班组TPM的实施需要建立一套信息化管理系统。
通过引入设备管理软件、故障维修记录系统等信息化工具，实现设备管理的自动化和智能化，提高设备管理的效率和精度。
综上所述，班组TPM的实施方案包括全员参与、设备管理体系建立、绩效考核体系建立、持续改进机制建立和信息化管理系统建立。
只有全面推进这些方面的工作，才能够有效地实施班组TPM，提高设备的稼动率和生产效率，为企业的发展提供有力支持。
叉车制造公司全员设备管理与维护实战训练TPM
叉车制造公司全员设备管理与维护实战训练TPM引言在叉车制造公司中，设备的管理与维护对于保证生产效率和质量至关重要。
为了提升全员的设备管理与维护能力，采用TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）方法进行实战训练是一种有效的方式。
本文将介绍叉车制造公司全员设备管理与维护实战训练TPM的具体实施步骤和注意事项。
1. 设备管理与维护意识的培养为了让全员理解设备管理与维护的重要性，需要进行意识培养的工作。
具体步骤如下：•召开全员大会，向全员宣传设备管理与维护的重要性和好处。
•推出设备管理与维护的奖惩制度，激励全员参与。
•进行员工培训，教授设备管理与维护知识和技能。
2. TPM实施的阶段TPM的实施可以分为以下阶段：2.1 设定目标在设定目标阶段，需要明确TPM实施的目标和重点。
具体步骤如下：•分析公司的生产需求和设备状况，明确目标。
•确定TPM的重点工作，如设备保养、点检、故障预防等。
2.2 建立设备管理与维护团队在建立设备管理与维护团队阶段，需要组建专门的团队来负责TPM的实施和监督。
具体步骤如下：•选派经验丰富的员工作为团队成员。
•制定团队的责任和工作流程。
•协调团队成员的工作，确保TPM的顺利进行。
2.3 建立设备管理与维护体系在建立设备管理与维护体系阶段，需要建立一套完整的设备管理与维护体系。
具体步骤如下：•制定设备管理与维护的标准化操作程序。
•建立设备台账，对设备进行分类和编号。
•制定设备点检、保养和维修计划。
2.4 开展设备管理与维护实施在开展设备管理与维护实施阶段，需要按照设备管理与维护体系的要求进行实施。
具体步骤如下：•进行设备的点检、保养和维修工作。
•实施设备的故障预防和改善计划。
•进行设备的技术改造和更新。
2.5 持续改进与评估在持续改进与评估阶段，需要对TPM的实施效果进行评估并进行改进。
具体步骤如下：•定期对设备管理与维护工作进行评估。
•分析评估结果，找出问题并提出改进措施。
TPM培训资料
• 第八个“M”：工作场所（Workplace）：优化设备布局和工作场所环境，提高工作效率和安全性，减少 事故发生的可能性。
03
TPM的推广和实施
TPM在日本和全球的应用
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的概念起源于日本的汽车制造 企业，后来逐渐在全球范围内得到广泛应用。
降低生产成本。
TPM强调全员参与，通过提高 员工对于设备维护的意识和技能
，降低设备故障率。
TPM还可以促进企业进行系统 性改进，提高产品质量和生产效
率。
如何有效推进TPM活动
加强培训
对员工进行TPM的培训，提 高员工的设备维护技能和意识 。
强化数据分析
通过对设备运行数据的分析， 发现潜在问题和改进点。
在日本，TPM已经成为制造业的重要支柱之一，许多企业都成功地实施了TPM并取得了 显著的效果。
在全球范围内，TPM也逐渐得到认可和推广，成为生产型企业提高生产效率和降低运营成 本的重要手段之一。
TPM在生产型企业中的重要性
TPM对于生产型企业来说至关 重要，它可以帮助企业提高设备 利用率、减少维修和停机时间、
详细介绍TPM的推进流程、自主维护、专 业维护等实施方法及步骤，确保员工掌握 TPM实施的核心技能。
TPM管理工具使用
TPM成功案例分享
介绍并演示TPM管理工具的运用，包括如 何进行数据分析和制定改善措施等。
通过分享其他企业的成功案例，激发员工对 TPM的热情和信心。
TPM培训效果评估
培训前后测试
全员设备维护与保全基础知识
全员设备维护与保全基础知识1. 介绍设备维护与保全是指在日常工作中对各类设备进行维护与保护的一项重要工作。
全员设备维护与保全基础知识是指每个员工都应该具备的设备维护与保全方面的基本知识。
掌握这些知识可以提高设备的使用寿命，减少维修和更换的频率，从而降低企业的成本。
2. 设备维护的重要性设备维护是保障设备正常运转和延长设备使用寿命的关键环节。
良好的设备维护可以提高设备的稳定性和可靠性，减少故障的发生，降低生产线停机的风险。
同时，定期维护还能及时发现设备问题，预防故障的发生，并且保证设备正常运转，提高工作效率。
3. 设备维护的种类设备维护主要包括预防性维护、修复性维护和改进性维护。
•预防性维护：通过定期检查、保养和更换设备零部件，防止设备出现故障。
•修复性维护：当设备发生故障时，及时进行修复，以恢复设备的正常运作。
•改进性维护：通过对设备进行改进和优化，提高设备的性能和效率。
4. 设备保全的重要性设备保全是指为了保证设备的正常运行，采取的一系列措施和手段。
设备保全能够确保设备的安全可靠运行，避免事故和故障的发生，保证生产的连续性和稳定性。
5. 设备保全的基本原则设备保全需要遵守以下基本原则：•安全第一：保证员工的人身安全和设备的安全运行是设备保全的首要任务。
•预防为主：通过定期检查设备，及时发现和排除隐患，预防事故的发生。
•全员参与：设备保全是一项集体工作，全员参与能够提高设备保全的效果。
•定期检修：定期检修设备，进行保养和维修，以确保设备的正常运行。
•环境保护：设备保全应符合环境保护要求，减少对环境的污染和破坏。
6. 设备维护与保全的常见问题与解决方法在设备维护与保全的过程中，常常会遇到一些问题，下面列举一些常见的问题和解决方法：•设备故障：当设备发生故障时，可以通过查看设备的故障代码或者故障指示灯，根据故障代码或指示灯的提示进行故障的排查和修复。
•老化和磨损：设备长期使用可能会出现老化和磨损，可以通过定期更换磨损部件、增加润滑油和清洁设备等方法延长设备的使用寿命。
tpm培训课件ppt完整版
•TPM概述与基本原理•设备管理与维护策略•生产现场改善与优化措施•员工参与与自主维护能力培养目•信息化技术在TPM中应用探讨•总结回顾与展望未来发展趋势录01TPM概述与基本原理TPM定义及发展历程TPM定义发展历程TPM核心理念与目标核心理念目标TPM实施意义及价值实施意义通过TPM的实施，企业可以建立设备管理的长效机制，提高设备管理水平，增强企业竞争力。
价值体现TPM能够降低设备故障率，提高设备利用率和生产效率；减少维修成本，增加企业利润；提高产品质量和客户满意度；增强员工参与意识和团队协作精神。
02设备管理与维护策略设备管理内容及方法设备管理内容设备管理方法设备维护策略制定与执行制定维护计划执行维护计划确保维护人员按照计划进行设备检查、保养和维修工作，并记录维护日志，以便跟踪设备状态和评估维护效果。
设备故障分析与处理技巧故障原因分析运用故障树分析（FTA）、故障模式与影响分析（FMEA）等方法，深入剖析设备故障原因，找出根本问题所在。
故障处理流程建立快速响应机制，遵循“识别故障、紧急处理、原因分析、制定措施、实施改进”的处理流程，确保故障得到及时有效解决。
维修技能提升通过定期培训、技能竞赛和经验分享等方式，提高维修人员的专业技能水平，缩短故障处理时间，提高设备可用率。
03生产现场改善与优化措施生产现场常见问题剖析设备老化、维护不足导致故障频发，影响生产效率和产品质量。
生产布局不合理、物流不顺畅等问题导致生产流程不顺畅，效率低下。
员工技能水平参差不齐，难以满足生产需求，影响产品质量和生产效率。
现场管理不规范，物品摆放杂乱无章，安全隐患多。
设备故障频发生产流程不畅员工技能不足现场管理混乱现场改善方法与实践案例分享01020304设备维护与保养生产流程优化员工技能培训现场管理规范化精益生产在TPM中应用精益生产理念TPM与精益生产结合精益生产在TPM中实践案例分析04员工参与与自主维护能力培养员工参与TPM重要性阐述自主维护能力培训体系建设制定针对不同岗位的培训计划和课程采用理论与实践相结合的方式，提高培训效果鼓励员工自主学习和分享经验，形成学习型组织设计合理的激励机制，如奖励、晋升等，激发员工参与TPM的热情定期对员工参与TPM的情况进行考核和评估根据评估结果对激励机制进行调整和优化，确保其实施效果员工激励机制设计及实施效果评估05信息化技术在TPM中应用探讨物联网技术的普及，使得设备与系统之间、系统与人之间的连接更加紧密，实现了设备与系统之间的智能互联。
TPM培训ppt课件
专业技术培训
定期组织维修人员参加专业技术 培训，提高维修技能水平。
维修案例分享
鼓励维修人员分享维修经验和案 例，促进经验交流和技术提升。
新技术学习与应用
引导维修人员关注行业新技术， 积极学习并应用于实际工作中。
多能工培养策略在TPM中应用
跨岗位培训
实施跨岗位培训计划，使操作人员和维修人员能 够掌握多个岗位的技能。
阐述目视化管理的实施步骤，包括确定目标、制定计划、选择工具 、实施改善等。
浪费识别与消除方法
浪费的定义与分类
解释浪费的概念和分类，如时间浪费、物料浪费、人力浪费等，并指出其对企业生产的影 响。
浪费识别方法与技巧
介绍浪费识别的常用方法和技巧，如价值流分析、工艺流程图等，并结合实际案例进行讲 解。
浪费消除策略与措施
01
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设备分类原则
根据设备功能、重要性、 使用频率等因素进行合理 分类，便于后续管理。
编码规范制定
统一设备编码格式，包括 设备类型、序列号、生产 厂家等信息，确保设备信 息的唯一性和可追溯性。
设备标识管理
在设备上粘贴标识牌，标 明设备名称、规格型号、 使用部门等信息，方便识 别和管理。
设备台账建立与管理要求
维修策略类型
维修策略优化
根据设备维修需求和资源情况，选择 合适的维修策略，如事后维修、定期 维修、状态维修等。
通过对设备维修数据的分析，发现设 备维修中存在的问题和不足，对维修 策略进行持续改进和优化，提高设备 维修效率和质量。
维修计划制定
针对不同类型的设备，制定相应的维 修计划，明确维修周期、维修内容、 维修标准等，确保设备维修工作的有 序进行。
台账建立
(2024年)TPM培训资料课件
持续改进
鼓励员工提出改进意见，持续完 善现场管理和工作流程，提高工
作效率和质量。
成果分享
将改进成果进行分享和交流，促 进经验传承和知识共享，提升团
队整体水平。
激励机制
建立激励机制，对提出有效改进 意见并取得成果的员工进行奖励 和表彰，激发员工创新和改进的
积极性。
2024/3/26
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2024/3/26
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设备操作规范化和效率提升
设备操作规范化
制定设备操作规程，确保设备正 确、安全地运行，减少故障和事
故。
2024/3/26
设备维护保养
定期对设备进行维护保养，保持设 备良好状态，延长使用寿命。
效率提升
通过优化工作流程、提高操作技能 等方式，提高设备使用效率，降低 生产成本。
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持续改进和成果分享
TPM定义
全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综 合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养 和维修管理体系。
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。随着日本制造业的 崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方 法。
完善点检制度
建立点检制度，明确设备的点检周期、 点检内容、点检方法等，确保设备的 及时检查和维修。
2024/3/26
完善培训制度
建立培训制度，对员工进行TPM相 关知识和技能的培训，提高员工的设 备维护和管理能力。
完善考核制度
建立考核制度，对TPM的实施情况 进行定期考核和评估，及时发现问题 并采取改进措施。
2024/3/26
全员设备管理TPM培训
全员设备管理TPM培训1. 什么是TPMTPM（Total Productive Maintenance）即全员设备管理，是一种以全员参与为核心的设备维护管理方法。
它追求“零故障、零事故、零损失”，通过提高设备的可靠性和稳定性，以达到减少损失、提高生产效率的目的。
2. TPM的原则TPM的实施要遵循以下原则：2.1 全员参与TPM不仅是设备维护部门的责任，而是整个组织每个人的责任。
通过培训和激励，全员参与设备管理，共同努力达到生产效率的提升。
2.2 预防性维护TPM注重预防性维护，即在设备故障发生之前，通过定期的保养和检修，及时发现并排除潜在问题，确保设备的稳定运行。
2.3 维护标准化TPM倡导设备维护的标准化，并通过标准作业程序、维护手册等手段来规范维护行为，确保设备维护的高效性和一致性。
2.4 持续改进TPM不仅仅注重设备维护，更强调通过持续改进来提高设备效率和生产能力。
通过分析设备故障和损失原因，寻找改进机会并采取措施，使设备的可靠性和效率不断提升。
3. TPM培训内容3.1 TPM概述介绍TPM的基本概念、原则和价值，使学员了解TPM的重要性和必要性。
3.2 设备维护技术培训学员掌握设备的日常保养和检修技术，包括润滑、清洁、紧固、调整等，以保证设备的正常运行和延长设备使用寿命。
3.3 故障分析与排除培训学员学习故障分析的方法和技巧，能够迅速发现设备故障的原因，并采取相应的措施进行排除，减少停机时间和生产损失。
3.4 维护标准化与作业规范培训学员了解维护标准化的重要性，学习编写维护手册和作业规范的方法，并能够根据标准作业程序进行设备维护，确保维护行为的高效性和一致性。
3.5 持续改进与问题解决培训学员学习持续改进的方法和工具，如5S、Kaizen、PDSA循环等，能够分析设备故障和损失原因，寻找改进机会并采取措施，不断提高设备效率和生产能力。
4. TPM培训的意义4.1 提高设备可靠性和稳定性通过TPM培训，全员能够正确使用和维护设备，提高设备可靠性和稳定性，减少设备故障和停机时间。
tpm培训总结
tpm培训总结TPM（Total Productive Maintenance）是一种综合性的生产管理方法，旨在通过全员参与、设备维护和持续改进，提高生产效率和质量。
最近，我有幸参加了一场TPM培训课程，收获颇丰。
在这篇文章中，我将总结我在培训中学到的重要知识和体会。
第一部分：TPM的基本概念和原则在培训的第一部分，我们学习了TPM的基本概念和原则。
TPM的核心思想是通过全员参与，将设备维护和改进的责任下放到一线员工，并实现生产线的无故障运行。
全员参与意味着每个员工都要对设备维护负有责任，并积极参与改进活动。
这种思想的落实需要企业建立一个良好的培训机制，让员工了解TPM的重要性和具体操作方法。
第二部分：设备维护和保养在设备维护和保养这一环节，我们学习了不同的维护策略和方法。
其中，最重要的是预防性维护。
预防性维护是通过定期检查和保养设备，预防故障的发生。
我们学会了如何制定维护计划、建立维护标准和记录维护情况。
此外，培训中还强调了设备保养的标准化和自动化，从而提高维护效率。
第三部分：故障分析和改善TPM的另一个核心是故障分析和改善。
在培训中，我们学习了一些常见的故障分析方法，例如5W1H法、鱼骨图和流程图。
这些方法可以帮助我们找出故障的根本原因，并制定相应的改进方案。
培训中还提到了持续改进的重要性，只有不断改进，才能实现生产线的优化和效率的提高。
第四部分：TPM和其他管理方法的结合最后一部分，我们学习了TPM与其他管理方法的结合。
例如，将TPM与精益生产（Lean Production）相结合，可以实现产能与质量的双重提升。
将TPM与六西格玛（Six Sigma）相结合，可以最大程度地减少缺陷和浪费。
通过与其他管理方法的结合，TPM可以更好地发挥其效果，并在企业中推动持续改进的文化。
结语通过这次TPM培训，我深刻认识到设备维护和持续改进在生产管理中的重要性。
TPM不仅仅是一种方法，更是一种思想和文化。
5S与TPM基础培训
5S与TPM基础培训摘要本文介绍了5S和TPM的基本概念和原则，并详细阐述了其在企业中的重要性和实施步骤。
通过对5S和TPM的基础培训，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、改善工作环境和提升员工意识素质，从而实现持续改进和可持续发展。
1. 5S的概念和原则5S是一种经营管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，全面改善和提高工作场所的工作效率和效果。
其主要原则包括：排序（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
1.1 排序（Seiri）排序是指将工作场所中的必要物品与非必要物品进行分类和区分，只保留必要的物品，从而减少杂物、提高工作效率。
1.2 整顿（Seiton）整顿是指对工作场所中的必要物品进行合理排列和布置，使得物品能够方便地取用、归还和使用，减少物品搜索的时间和能量。
1.3 清扫（Seiso）清扫是指对工作场所进行定期的清洁和维护，包括清除垃圾、灰尘和杂物，保持工作环境的整洁和有序。
1.4 清洁（Seiketsu）清洁是指对工作场所进行定期的清洗和保养，包括地面、设备、工具等的清洁和维护，提高工作场所的卫生和安全。
1.5 素养（Shitsuke）素养是指培养员工良好的工作习惯和素质，使得5S成为一种自觉的行为和文化，从而实现持续改进和不断提高效率。
2. TPM的概念和原则TPM全称为全员设备维护（Total Productive Maintenance），是一种通过全员参与和持续改进，实现设备的高效率和高可靠性的管理方法。
其主要原则包括：设备损失的综合评估、设备维修和保养的自主化、设备性能的提升和设备管理的持续改进。
2.1 设备损失的综合评估 TPM重视对设备损失的全面评估，包括设备故障、设备停机、设备运转率等各方面的指标，从而确定设备的瓶颈和瓶颈原因，为后续的改进措施提供依据。
2.2 设备维修和保养的自主化 TPM强调员工参与设备维修和保养的过程，通过设备维护的自主化，可以提高设备的可靠性和维护效率，降低设备故障率和停机时间。
2023设备维护培训
紧急情况处理与应对
应急预案
制定详细的应急预案，包括紧急救援措施、事故报告流程等，以 便在紧急情况下迅速采取有效措施。
紧急救援
配备专业的紧急救援人员和设备，以便在发生事故时迅速进行救援 。
定期演练
定期进行紧急情况演练，提高操作人员的应急反应能力和自救互救 能力。
05
CATALOGUE
案例分析与实战演练
实际设备维护案例分享与讨论
案例一
案例二
案例三
案例四
某工厂设备维护经验分 享
数据中心设备维护案例 解析
医疗设备维护案例探讨
智能家居设备维护案例 分析
实战演练：设备维护操作流程
01
02
03
04
演练一
设备日常检查与保养流程
演练二
设备故障诊断与定位方法
演练三
设备维修与更换操作步骤
演练四
设备维护记录与档案管理
提高设备使用寿命
定期维护能够减少设备磨 损，延长设备使用寿命， 降低企业更换设备的成本 。
确保生产效率
设备维护能够保持设备良 好的运行状态，提高生产 效率，确保生产线的稳定 运行。
当前设备维护的问题与挑战
维护人员技能不足
部分维护人员缺乏专业知 识和技能，难以应对复杂 的设备故障和维护需求。
维护流程不规范
高处坠落风险
在维护高处设备时，操作人员可能 发生坠落事故，造成严重的人身伤 害。
安全防护措施与操作规程
穿戴防护用品
操作人员应穿戴合适的防护服、 手套、安全鞋等个人防护用品，
以减少机械伤害的风险。
断电操作
在进行设备维护前，应先关闭设 备电源，确保设备不带电，以防
止电击事故。
设备检修质量标准培训
设备检修质量标准培训一、培训目的设备检修是一项重要的工作，对于保障设备安全运行和延长设备使用寿命起着至关重要的作用。
为了提高员工的设备检修质量，确保设备的完好性和可靠性，本次培训旨在培养员工对设备检修的理解和技能，以达到质量标准。
二、培训内容1.设备检修的重要性–设备检修对设备安全运行和延长使用寿命的意义–设备故障对企业生产和经济效益的影响2.设备检修的基本原则–安全第一原则–依据设备使用说明书进行检修–维护设备的完好性和可靠性–高效利用检修时间和资源3.设备检修的流程和步骤–准备工作：清理、准备工具和材料–拆卸和清洗：拆卸设备部件，进行清洗和检查–维修和更换：对损坏或老化的设备部件进行维修或更换–装配和测试：将修好的设备部件进行装配，并进行测试检验–设备保养：根据要求进行设备保养工作–记录和总结：记录设备检修过程和结果，进行总结和反馈4.设备检修的技巧和注意事项–安全操作技巧：使用适当的个人防护装备，正确操作设备–设备检修中常见问题的识别与处理–设备部件更换和装配的技巧三、培训方法1.理论讲解：通过幻灯片和讲解的方式，介绍设备检修的重要性、基本原则、流程和步骤，以及技巧和注意事项等内容。
2.案例分析：通过分析真实的设备故障案例，让员工了解设备检修中可能遇到的问题，以及应该如何进行处理和解决。
3.实操演练：组织员工进行设备检修的实操演练，让他们亲自操作设备并解决实际问题，提高技能和应变能力。
四、培训评估在培训结束后，将进行培训评估，以确保培训效果的达到，评估的方式包括：- 答题考核：对培训内容进行简答题考核，检测培训知识的掌握情况。
- 实操演练评估：评估员工在实操演练中对设备检修的操作和解决问题的能力。
五、培训总结本次设备检修质量标准培训旨在提高员工对设备检修的理解和技能，使其具备独立完成设备检修工作的能力。
通过培训，员工能够了解设备检修的重要性、基本原则、流程和步骤，学习设备检修的技巧和注意事项，并能够应用到实际工作中。
TPM培训课程(经典)ppt课件
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
持续改进思路及实践案例分享
1 2
持续改进概述
介绍持续改进的概念、目的和意义，以及在企业 中的重要性。
解和信任。
明确团队目标
制定明确的团队目标，激发团 队成员的积极性和凝聚力。
优化团队结构
根据团队成员的特长和优势， 合理分配任务和角色，发挥最 大效益。
提升团队士气
通过激励措施、认可优秀表现 等方式提高团队成员的士气和
斗志。
企业文化在TPM中作用
导向作用
企业文化能够引导员工形成正确的价 值观和行为准则，推动TPM顺利实 施。
发展历程
TPM起源于美国，后在日本得到广泛应用和发展。它强调全 员参与，通过自主保全、专业保全、个别改善、初期管理等 手段，提高设备的综合效率，降低生产成本，提升企业竞争 力。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
云计算技术为大规模数据处理提供了高效 、灵活的解决方案，未来将在TPM中发挥
越来越重要的作用。
物联网技术
物联网技术将实现设备与系统之间的实时 通信和数据交换，提升TPM的智能化水平
。
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
根据设备功能、用途、结构等特 点，将设备分为不同类型，如生 产设备、辅助设备、动力设备等 。
2024年全员设备管理TPM培训总结
2024年全员设备管理TPM培训总结一、培训背景全员设备管理 TPM（Total Productive Maintenance）是一种以员工参与为核心的设备管理方法, 旨在通过全员参与设备管理, 提高设备的可靠性和效率, 降低设备故障和停机时间, 从而提高生产效率和产品质量。
为了全面推行 TPM, 提高员工设备管理意识和能力, 公司于2024年组织了全员设备管理 TPM 培训。
二、培训内容1.TP.理论知识培训以 TPM 的理论基础为起点, 介绍了 TPM 的概念、原则和基本要素, 包括设备维护、保养、保护、改善等方面的内容。
通过理论知识的讲解, 使员工了解 TPM 的重要性和作用, 为后续的实践操作打下基础。
2.TP.实践操作培训设置了一系列实践操作环节, 包括设备点检、维护保养、故障排除、设备改善等。
通过实际操作, 培训师带领员工掌握了设备管理的具体方法和技巧, 如何通过点检发现设备故障, 如何正确进行设备维护保养, 如何迅速排除设备故障等。
3.团队合作与沟通在培训中, 特别强调了团队合作和沟通的重要性。
员工通过小组合作完成实践操作任务, 加强了彼此之间的合作意识和团队凝聚力。
同时, 通过培训师的引导, 员工提高了沟通能力, 学会了如何与他人协作, 共同解决设备管理问题。
三、培训效果分析1.知识与技能提升通过培训, 员工对 TPM 的理论知识有了更深入的理解, 掌握了一系列设备管理的实践技能。
培训后, 员工能够独立进行设备点检、维护保养和故障排除, 提高了设备管理的效率和质量。
2.意识和态度转变培训中着重强调了员工的参与和责任感, 使员工重视设备管理的重要性, 树立起全员设备管理的意识。
培训后, 员工对设备的保护意识增强, 能自觉遵守设备操作规程和管理制度, 从而减少设备故障和停机时间。
3.团队协作能力提升培训中的团队合作和沟通环节, 帮助员工增强了团队协作能力。
通过小组合作完成实践操作任务, 员工学会了如何与他人共同解决问题、协作完成任务, 团队凝聚力得到增强, 为未来的设备管理工作奠定了良好的基础。
TPM全面生产维护培训图文PPT课件
*
以构筑企业组织结构,追求最大限度提高经营系统效率为目标。 以生产体系的全体为对象,确立预防 “灾害、故障、不良”等所有浪费的体制。 包括生产、开发、销售、管理等所有部门。 从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。 依靠重复小组的活动达到浪费为 0。
TPM 历程
*
TPM活动内容
建立健全 追求生产系统效率极限化的体质
2000
提高率
201%
单位：百万美圆
综合效率
83.8
87.5
79.9
70
80
90
1998
1999
2000
提高
38
%
人均生产量
307
392
210
100
300
500
1998
1999
2000
提高
87
%
单位：台/套
不良率
12584
9435
15675
0
10000
20000
1998
1999
2000
单位：PPM
可使用性 x 运行率 x 合格率
Overall Equipment Effectiveness 综合设备利用率
=
六大类损失
1. 设备故障停机
6. 启动阶段和产量减少
5. 生产中有次品
3. 怠工和小故障
4. 速度减慢
2. 调试和调节
可使用性损失
运行损失
质量损失
净生产时间
怠工& 速度损失
生产作业时间
TPM使企业效率达到最佳
TPM
Input 投入
Output 产出
产出 投入
=
设备维修年度培训计划
设备维修年度培训计划
一、培训内容包括但不限于常见故障排查、设备维护维修技术、安全操作规范等方面的知识；
二、培训时间为每季度一次，每次培训时间不少于两天；
三、培训对象为公司设备维修人员及相关技术人员，全员参加；
四、培训形式包括理论教学、实际操作演练、案例分析等多种方式；
五、培训地点在公司内部设备维修培训室或外部专业培训机构；
六、培训费用由公司承担，包括培训材料、培训师费用、食宿等；
七、培训效果将通过考试或实际操作评估来进行评定，未通过者需进行补训；
八、培训计划将由综合部门负责制定并组织实施，具体细则由设备管理部门协助制定。
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TPM的益处
减少维护费用 故障维修费用是有计划进行维护费用的10 倍以上 提高安全性 发现暴露在外的电线、松开的安全带、缺 少防护、松开的部件
减少浪费 防止润滑油、压缩空气的浪费
提高品质 设备抗性增强 缩短停工时间，寿命更长
TPM的益处
TPM可提高生产柔性以及操作者和维护人员之间 的团队技能
故障停顿 准备及调整
小停顿及空转
速度降低
不良及返工
启动与产量减少
TPM活动—七步走计划
初步清洁检查 －－以5S为手段发现问题并进行整改和推进 消除污染源和难以到达的区域 －－解决问题卡上记录的问题，并 尽量使以后的清洁检查容易实施 建立临时标准 －－建立定期清洁检查及维护的机制，保持前两阶段的成果 开展全面检查的培训－－为全面实施自主维护开展培训（知识，技能，标准） 进行全面检查 －－开展自主维护团队主导的自主维护，建立系统 改善工厂管理 －－深化自主维护活动 继续上面六步并参与高级改善活动－－人员，设备，组织整体水平
整顿 (Seiton)
清扫 (Seiso) 清洁 (Seiketsu) 素养 （Shitsuke)
培养良好习惯和积极主动精神
TPM活动中的5S思想
整理：取舍分开，取留舍弃； 整顿：条理摆放，取用快捷； 清扫：清扫垃圾，不留污物； 清洁：清除污染，美化环境； 素养：形成制度，养成习惯。
清扫时应注意以下几点： 1）自己扫，不依赖清洁工。 2）把设备的点检、保养、润滑结合起来。 3）边清扫，边改善设备状况。
个 别 改 善
人 才 培 养
间 接 部 门 效 率 化
安 全 与 卫 生
5S（整理、整顿、清扫、清洁、教养）+TPM小集团活动
优秀的现场5S水平和不断重复的小集团活动是TPM成功的基石
TPM中的5S活动
5S ： 5 个以日文罗马字母 “S”开头的单词的 简称。
整理 (Seiri)
区分必要物品和非必要物品 保留必要品和去除非必要品 确定必需物品的摆放位置 规定摆放方法和对物品标识 对区域进行分区（划分） 清扫工作现场、保持干净 维持以上3S成果
问题与检讨
提升
TPM活动—操作员职责
进行定期的检查，清洁和润滑 遵守操作规范确保设备状态 发现异常如磨损震动等问题，并修复如 无相关能力则寻求帮助 继续提升自己操作维护技能
TPM活动—操作员在检查中的责任
检查皮带；链条；连接器等 检查松脱和缺失 检查振动 发现异音 检查温度 发现泄漏 更换过滤器 检查液位并补充 检查压力
协同工作
TPM可提高设备的可用性 （正常运行时间） 支持准时（JIT）生产
提高产能
TPM是过程认证的先驱者 改善机器能力
提高输出准确性
设备故障的原因
未加油 传感器上有 水或油
转动或滑 动部件内 有砂砾和 污垢
冷却风扇上 有污垢和灰 尘
所有故障中有75%是因污染和缺少润滑所致。
TPM目标—消除六大损失
现代TPM： 20世纪90年代，韩国企业将TPM发扬光大。韩国三星创造出广义的TPM：公司在包括生 产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司上层到第一线员工的全员 参与和重复的小集团活动，以建立和健全追求生产系统效率化极限的企业体制为目标， 从生产系统的整体出发；构筑能防患于未然的所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的 机制，最终达成零损耗的目的。OEE 目标OEE
=
设备有效性
X
生产效率
X
质量
世界级工厂 OEE目标
设备有效性…………………….90% 生产效率……………………… 95% 质量合格率…………………….99.9% OEE = .90 X .95 X .999 = 85%
OEE 衡量制造过程中的六种损失
• • • • • • 停机 切换及调整 等待和微小停机 速度减缓 制程不良 开机，切换，调整不良
TPM知识学习
设备综合效率----- OEE
Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每 一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产 能必须保证没有任何干扰和质量损耗。 OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比 率，它是一个独立的测量工具。
OEE=可用率*表现指数*质量指数
TPM活动—改善应依据的办法
以解决问题根本原因为目的的低成本或者没有费用 的预防性措施： 持续改善优化的措施 PDCA的执行
Plan – 改善计划 Do – 执行 Check – 检查结果 Act – 修改计划，开始新的改善
PDCA是一个短期、经常性的改善循环。这个过程中，一个有实际 经验的想法会激发另一个想法，甚至更好的想法直到问题彻底解决
TPM定义
◆ TPM -全员参与生产保全(全面生产管理)
Total
TPM自主保全的8个阶段
TPM的发展历史
美国式的PM： 以设备为中心，通过对设备的制作、保全方法来追求极限水平的设备效率
日本式的TPM： 1961年，日本的Nippon Denso（日本电装）公司导入美式PM，让制造的部门所有的员工 参与到设备管理、保全活动中来，创造出TPM，即全员参与的PM
全世界掀起TPM的热潮： 世界知名企业纷纷设立TPM推进机构，将质量体系、6Sigma、IE、学习型组织建设、设备 保全、5S、JIT（精益生产）等管理模式均统合于TPM之中
TPM八大支柱和两大基石
企业经营效率化 零灾害、零不良、零故障、…零损失
工 程 品 质 保 全
自 主 保 全
计 划 保 全
课 题 改 善