精益生产培训课件(PPT 56页)

公司制造流程“一笔画”
• 要全面认识我们整个企业生产过程的流动情况以及给企业带
来的好处，要利用“价值流分析”方法识别公司整体存在
的问题，寻求系统的管理方法和改善路径来提高企业经营绩 效。
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“一个流”给企业带来的益处
A. 质量:
即时反馈， 随线质量监控
B. 劳动生产率:
将不必要的移动, 仓储, 和重复处
• 每天早晨，一只非洲狮子醒来后，它 知道它必须超过最慢的羚羊，否则它 就得饿死。
不管你是一只狮子还是一 只羚羊，当太阳升起的时候， 我们都得更快地奔跑！
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交流纲要
1 企业为什么要“精益” 2 什么是精益：精益生产概论 3 如何有效推进企业精益变革
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企业为什么要导入精益生产？
• 1、无法准时交货 • 2、计划常常变更 • 3、生产优先顺序常常改变 • 4、某些工序常常缺料待工 • 5、生产周期时间太长 • 6、产品成本没有竞争力 • 7、产品质量损失严重 • 8、客户对产品抱怨不断 • 9、内部物流繁忙但效率不高 • 10、经常设备故障导致停工等待
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七大浪费案例：不合理搬运的浪费
改善方法：
——通过对各个班组的各种产品的实 际运行物流路线进行分析，寻找员工 搬运浪费的环节并实施改善。
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3、精益思想：全员参与持续改进 • 我们不仅要问：
• 浪费是如何产生的？ • 如何才能够消除浪费：
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浪费是如何产生的？
大量的过程库存滋生了众多的企业问题，而问题却被库存掩 盖了，人们并没有“紧迫感”去解决这些问题。
如何有效的消除浪费活动？
环
环
环
法
法
法
料
料
料
机
机
机
人
人
人
5S
安全/健康
SOS
……
目视化管理
产品质量标准现场管理
过程控制
质量反馈
全员设备
维护TPM 称职员工
员工参与
开放式交流
价值流生产组织过程
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• 我们要问：解决问题的主角是谁？
高层领导？ 中层领导？ 基层领导？ 基层员工？
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全员参与持续改进
80 72
60
40
20
0 现状
0.12 0.08
目标 布线后
搬运距离(米)
600 500
500 400 300 200 100
0 现状
15
12
目标 布线后
指标
在制品数（只） 线内在制品数（只）
生产周期（小时） 搬运距离(米) 产能/班（只）
现状
目标
布线后
15000 日计划1.2倍 日产量1.1倍
72 500 1120
• ……
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您在 制造过 程中遇 到有类 似的管 理困惑
吗
企业为什么要导入精益生产？
• 都是市场惹的祸！
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外部经营环境发生了什么样的变化？
卖方 市场
高价格 少品种 大批量 低质量 长交期
买方 市场
低价格 多品种 少批量 高质量 短交期
按计划生产 大批量制造 功能式规划 质量检验 员工工具化
库存水平
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我们为什么无法消除这些浪费？
问题
投入
价值流
产出
现状指标：
未来指标：
产品缺陷数—
产品缺陷数—
班产量—
班产量—
库存金额—
库存金额—
解析……：基础管理薄弱，管理者以个性化的思维…解…决经营的局部问题
，而没有系统的考虑问题的解决方案，消防队员和消防队长的解决
在这样的企业频繁出现，但有效4管7/1理4 看不到尽头！
• 理想情况：相邻工序间没有在制品库存或存在经济批量 的在制品额度。
原材料 超市
制板
印刷
折箱
包装
成品 超市
客户
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打破孤岛建立“一个流”（实战录像）
孤岛 作业 造成 严重 后果
流动 带来 良好 效益
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“一个流”的先决条件：节拍平衡
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“一个流”思想在艺宇公司的延伸
• 以上是企业内局部区域流动案例，我们艺宇公司需要认识到 流动是整个公司精益化的目标；
白费力气，没有创造价值
在工作过程中创造了价值
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认识增值与非增值
*丰田对制造现场“增值与非增值活动”的定义：只 满足产品工艺要求的生产活动是增值。
制造过程
增值 (<5%) 非增值
必要非增值 （约60%） 非必要非增值（浪费） （约35%）
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七大浪费解析
等待浪费
过量生产
过度库存
多余动作
和持管续改理进工具(36现套场改善)，我们只持需续改进要过程学习并掌握问题这解决 些方法就专能题项够目管理为企业
员的工经参与营宗活旨价值动观文贡化 献员管工发展理价值员工参！与
称2职1员/1工4
开放交流
自主团队建设 业务计划执行
健康与安全21
精益生产管理运行的目标
精益生产项目 的两大目标
改善公司经营绩效 (QDC)
浇 铸
浇铸台
半
成
品
存
放
区
35
“一个流”实战案例1
重要改善成果：
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“一个流”实战案例1
建线前后指标对比
产能
1300 1250 1200 1150 1100 1050 1000
1120
现状
1200
目标
1280
布线后
线内在制品数（只）
600
560
500
400
300
274
200
100
0
生产周期（小时）
精益生产教程
课堂约定
请关闭手机或改为震动 保持空杯的心态 请充分讨论并分享你的观点 请不要吝啬自己的掌声
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课堂约定
1
1
3
1
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交流纲要
1 企业为什么要“精益” 2 什么是精益：精益生产概论 3 如何有效推进企业精益变革
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正确的开始每一天
• 每天早晨，一只非洲羚羊醒来后，它 知道它必须跑得比最快的狮子更快， 否则它就会被吃掉。
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精益生产的定义
精益生产：
–一种经营战略，它激励人们在所做的任何事情上消除 浪费，在尽可能短的时间内对客户需求作出反应，从而 使效益最大化。
• 理想目标：
–零缺陷（Q)、零库存(D)、零浪费(C)
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精益生产管理变革推进方向
企
公司战略规划
业
价 值
市
开
采
制销
…
场
发
购
造
售
…
链
人力资源
信息化 财务管理
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二、精益生产的核心思想
一个流
消除浪费
全员参与 持续改进
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1、精益思想：“一个流” • 什么是“一个流”？ • “一个流”的意义和作用？
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“一个流”的概念
• “一个流”生产（One-Piece-Flow）定义：
• 只有一个生产件（或最小的经济批量）在各道工序间流 动，整个生产过程随单件流的进行而流动；
组织能力建设：让员 工动起来(精益绩效)
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精益生产给企业所带来的收益（显性）
• 通过精益生产可以实现（一般情况）：
–在制品库存减少 75% –生产制造周期时间缩减 90% –生产效率提高 50% –产品缺陷率降低80% –提高员工主观能动性和创造性 –公司安全管理“零事故”
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精益生产给企业所带来的收益（隐形）
• “村落”内部与“村落”之间积压着大量 的中间产品、资金和信息。
➢价值流分析就是要打破常规的“部门割据”状态，按照“客户 需求”对企业进行系统的分析和把控
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“一个流” 改善案例2：物流现状图
端面
2
办公室
领
料
1
外协半成品库房
入库
车间半成品库房 4
1 0
3 深孔
工
低耗品库房
具
室
铣尾平面
8 铣碟刹
（职能体系建设）
——“企业精益化”是整个企业价值链上各个环节的精益化的过程。 发动机事业部精益生产推进过程首先从“制造模块”入手来展开， 在这个部分最能够体现“精益的价值和思想”。
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企业经营战略
安全(S) 质量(Q) 效率(D) 成本(C) 组织发展(P)
质量文化
制造设计精益布局 设计面向制造
• 我们假设一个车间由20个岗位组成，而每个岗位上有20个细节需 要做好才能够达到最好的经营效益，就是说整个车间将有400个细 节需要不断完善，我们靠车间主任、班组长、质量和技术等几位 管理人员是否能够管理好这些细节呢？
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全员参与持续改进案例
公司合理化建议统计图 生产部2007年
4500
4934
4144
4178
4000
3727
3500
3340
3000
2953 3062
2500
2417 2270 2221 2474
2000
1829 1565 1431 1739
1500
1149 1363
864
1000
625 634
500 00 0 26858138 294347
467
669
677
831 942
……
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按计划生产 大批量制造 质量检验 员工工具化
……
外部经营环境发生了什么样的变化？
卖方 市场
高价格 少品种 大批量 低质量 长交期
买方 市场
低价格 多品种 少批量 高质量 短交期
按计划生产
大批量制造
功能式规划
质量检验
员工工具化
……
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精益生产
内部管理的困惑？
高管能力卓越但企业内部管 理能力不足，管理者只能用 “执行力”差来叹息现状！
理降至最少
C. 空间:
去除非增值工序， 为新产品投产腾出
作业空间
D. 生产周期:
以最短的供应链 , 最大的灵活性 来满足客户需求
E. 团队精神:
班组的劳动成果 显而易见， 得到承认
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F. 成本: 降低库存水平 减少质量陈本
来源: 精益思想
传统企业非精益状态存在的问题
• 传统层级和车间格局模式，导致价值流被 分隔成一个个相互隔离的“村落”。在每 一个“村落”里都是以自己的方式运作。
560 0.12
15 1200
274 0ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ08
12 1280
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2、精益思想：消除浪费
• 认识到“流动”给我们带来的好处后， 那么我们需要思考一个比较严肃的话题：
我们的生产为什么不能流动？
▪答案：浪费
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——广义的浪费：
什么是浪费
——什么是制造现场的浪费呢？
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什么是浪费
• 不增加价值的因素 • 浪费就是指客户不愿意为你付钱的那些过程。
管理者应更多考虑如何持续发展， 管理者把部分精力调整到塑造组 11/织14 能力和企业内部管理上面。
交流纲要
1 企业为什么要“精益” 2 什么是精益：精益生产概论 3 如何有效推进企业精益变革
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1、精益生产的概论
• 精益生产（Lean Production） • 讨论：请各小组给出您对“精益”的理解。
烤漆生产线
9
7
烤漆生产线
空
压
机
工
作
品
室
检
办
公
室
前处理生产线
外筒下 料区
33/14
入库
4
周转车、箱存放区域
抛光、抛筋区域
3
车外圆 5
勾槽
铣
6
护
泥
爪
入库 配对
车
1
间
5
半
成
品
（
清
洗
后
）
库
房
淬火炉
1
6
配对发货/入库
1 4
清洗
1 1
试气
浇铸台
1
钳工生产线
3
多头钻
1 2
浇 铸
浇铸台
半
成
品
存
放
区
“一个流”管理改善案例2：节拍平衡墙现状
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• Lean：
–adj 形容词
–瘦的，少脂肪的 –精干的 –精益
什么是精益？
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起源 发展 理论
精益生产形成过程
美国 日本
戴明(Deming)
均衡生产 瓶颈理论
丰田英二 大野耐一 准时制 自働化
美国
美国麻省理工学院 《改变世界的机器》 《精益思想》
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• 姓 名：精益生产 • 原 名： • 出生年代： • 出 生 地： • 现在任职：
制造 质量
质量系统管理 质量标准
精益 文化
全员生产维护 拉动系统
供应链物流规划 暗灯系统
流畅 制造
固定周期订购
制造程序认证
外部运输控制 临时存储
过程控制
均衡生产 简洁流动
质量信息
精益包装 预期接收
——精标益准生化产方标准式化操的作 重要节价拍管值理 是他车已间现经场管理形成了目视一管理套成熟工作的场地组应织 用方法
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“一个流”管理改善案例2：物流未来图
办公室
机加 成品 库房
车间缓冲产 品存放区域
车间工具室
小排量底筒生产线 物流方向
大排量底筒生产线
暂未定
浇 铸 半 成 品 存 放 区
倒置式底 筒生产线
抛光、抛筋区域
浇铸台
空
压
机
工
作
烤
室
漆
打
磨
区
域
物流方向
前处理生产线
物流方向
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外
进
半
成
品
库 房
淬火炉
889
891 863
0
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
合理化建 议数
完成合理 化建议数
参与人数
• 2007年全年员工共提出27998条合理化建议 • 2007年全年员工共实施18934件现场改善
精益生产的履历表
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精益生产的履历表
• 姓 名：精益生产 • 原 名：丰田生产方式(TPS) • 出生年代：1950年代 • 出 生 地：日本丰田汽车公司 • 现在任职：制造型企业的“明星”
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*精益生产是什么？
5S/6S/7S “零库存”
精益布局 “一个流” 复杂的管理科学
精益生产的误解
七大浪费
不合理的运输
过度加工
纠正错误
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七大浪费案例：多余动作的浪费
减震器装配总长调试工位台与 流水线垂直，员工在操作时，需 要频繁转身，劳动强度大，操作 不符合人机工程；此岗位12秒钟 一台产品,而流水线节拍定拍为10 秒,此工序成为流水线的瓶颈工序。
将调试工位工作台改小并与 流水线平行放置，员工操作起来 不需要转身，劳动强度减小了， 速度也提高了；10秒钟一台,解 决了工序瓶颈问题。