HACCP中关键控制点和关键限值确定原则

HACCP中关键控制点和关键限值确定原则

——摘自黄小祥所著基于啤酒行业背景的《质量、环境、职业健康安全和食品安全管理体系认证指南》（轻工出版社2011年1月出版，1360千字）第五篇第5章稍有改动黄小祥上海 201204

HACCP几乎是所有食品安全管理体系的核心，无论是ISO22000、FSSC22000，还是IFS、BRC、SQF、AIB。在HACCP中，与危害分析（HA）一样，关键控制点（CCP）的确认与（关键控制点控制的）关键限值的确定皆应遵循一些经过实践总结出来的行之有效的原则。对于同一个食品企业而言，某一类产品的HACCP 计划可以适用于几乎所有的食品安全管理体系。

在中国食品界实施HACCP时，一个普遍出现的情况是制订的HACCP计划水平较差，即缺乏科学性、可行性与有效性。究其原因，主要问题还是出现在关键控制点的确认以及关键限值的确定之上。

现就关键控制点与关键限值的相关事宜分述如下。

一、关键控制点（CCP）的确认

依据标准定义，所谓关键控制点（CCP）就是“（食品安全）能够进行控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。”

对于关键控制点点（CCP）的通俗理解如下。

①关键控制点是食品生产过程中的某一必须的步骤，此步骤可以是一个点、一个工序或过程，没有这个步骤，肯定会有一种甚至多种危害残留于食品中并超过组织确定的食品危害可接受水平（包括该食品的一个或多个国家强制食品卫生安全的标准限值），导致产品不合格（即成为不安全产品）、不能销售，或流入市场后严重损害消费者健康乃至危及生命。

②关键控制点是食品生产中最严厉的控制手段，所控制的对象是食品中可能出现或已经出现的显著危害，所谓控制就是防止显著危险的发生，或消除已经出现的显著危害，或将已经出现的显著危害降低到可接受水平。

③在关键控制点确认的各种方法中，如判断树法，只针对显著危害找出控制它们的关键控制点，一般危害可默认为通过操作性前提方案（OPRP，等同于企业部分涉及食品安全管理的SOP，即标准作业指导书）管理的控制措施来控制，或通过前提方案所规定的控制措施来控制。

④有时并不能在一个显著危害（可能）的出现点将其控制起来，即显著危害的发生点有时并不就是关键控制点，其关键控制点可能位于显著危害发生点之后甚至之前。比如在啤酒麦芽进货卸料时发现因刚才路途中下雨已经将部分麦芽淋湿，做退货处理，进料检查与验证是一个常见的关键控制点。此时显著危害（即发霉产生毒素）并未出现，要出现也是在进料后的（立仓）储存过程中。此时如果（即将出现）显著危害不在此关键控制点加以控制（这里退货的控制措施是“防止”），那么后续就没有什么手段（即关键控制点）能够加以控制（即消除毒素或将其降低至可接受水平）了，这也是关键控制点的特征之一。不过，对于一个显著危害而言，其关键控制点在显著危害出现点以前的话，一般是很难理解的，为避免出现这种情况，有时就需要操作性前提方案来配合控制，或者通过设定关键控制点的关键限值来控制，从而可以使全部的关键控制点都在显著危害的发生点或发生点之后。以本例中的情况为例，可以将麦芽不得受潮、淋湿等作为进料SOP的控制标准或该关键控制点的关键限值之一。

⑤一个关键控制点可能控制一个或多个显著危害，多个关键控制点有时也可能联合起来控制一个显著危害。所有的显著危害必须全部被关键控制点所控制。

⑥多数情况下，关键控制点也就是食品厂未实施食品安全管理体系前的常规工艺控制点，只是因为引进了危害分析与关键控制点以后，通过风险指数评估将部分常规工艺控制点“升格”为关键控制点，那么此举意义何在呢？这个意义说到底也就是建立和实施食品安全管理体系的核心所在，即在原来控制的基础上再抓住影响食品安全的主要决定因素（即高风险指数的显著危害）并将他们加以有效控制起来，从而大大降低食品危害事故发生的可能性，也就是通过非常低的控制投入来避免非常大食品安全事故与损失的发生。

⑦（“升格”后的）关键控制点与建立食品安全管理体系以前的那个常规工艺控制点的区别在于：识别了危害、发生原因、制定了明确的控制措施，以及比以前更加严格的工艺控制限值（即CL）、规定了对工艺限值的现场监测频率、人员素质与培训要求较高、超出工艺限值的纠偏措施与职责、增加了对现场监测过程与结果的定期检查（即管理监视），还包括明确要求对整个控制点的相关控制信息予以记录。

⑧关键控制点（CCP）的控制限值（CL）通常来源于原来的工艺控制参数，只不过在原有基础上严格了一些，反过来，往往原来的工艺控制参数由于CL的出现又有了改进的必要，即要比现在的CL要求还要高，称为操作限值（OL），OL的意义见下节。

⑨关键控制点的数量依显著危害数量多少而异，一个啤酒厂的显著危害不会很多，依HACCP小组确定的对危害风险可接受水平高低而异，对应的关键控制点数量最多在十几个以下，否则要么是危害评估不太合理，要么是工厂现有的现场安全卫生管理太差（即前提方案或GMP执行得太差），导致许多本应由SOP 操作控制的食品危害转化为CCP控制。总之，OPRP（即啤酒厂与食品卫生管理相关的SOP）实施得好是保证CCP实施得好的必要条件；大家都重要（即CCP太多）就等于大家都不重要（难以保证所有CCP实施的效果）。一般情况下，就啤酒厂而言，五六个、七八个关键控制点是合理的。

关键控制点的确认方法一般有三种，其一是专家评价法，即有多年管理经验且对啤酒厂工艺、管理、人员素质、设备以及HACCP原理与应用非常熟悉的专家在查看具体危害识别基础上提出关键控制点的意见，特点是快速，不会出现大的遗漏和问题。其二是世界卫生组织提供的判断树法，特点是精准，对判断人员有较高的技术素质要求，以下将详细描述。其三是集体商议法，特点是粗放，有时会产生较多的关键控制点，造成实施HACCP计划时比较繁琐。当然这三种方法也可以同时采用以相互印证，但这样会相当繁琐和费时。

具体在使用关键控制点判断树法寻找和断定关键控制点时，其起始点就是显著危害的可能出现点，以此点为开始点通过依次回答四个封闭性提问来（即Q1、Q2、Q3、Q4）确定哪个点是这个显著危害的关键控制点，有可能是该显著危害的出现点就是关键控制点，也有可以后续的哪个点才是关键控制点。

以下图为关键控制点判断树。