MRP物料需求计划编制(doc 9页)
《物料需求计划MR》课件
生产成本
分析实施MRP后生产成本的变化，判断是否 降低了生产成本。
MRP实施中的问题与对策
数据准确性问题
加强数据管理，定期进行数据校验和更新， 确保数据的准确性。
系统稳定性问题
选用稳定可靠的MRP软件，定期进行系统维 护和升级。
供应链协同问题
加强与供应商的沟通与合作，确保供应链的 协同性和稳定性。
管理要求
企业应建立完善的库存记录管理制度，确保数据的实时性和准确性，提高库存管理的效 率和透明度。同时，应定期进行库存盘点和清查，确保库存数据的准确性。
03
MRP计算过程
计算总需求
计算总需求
01
根据销售预测、销售订单、库存信息等数据，计算出每种物料
的总需求量。
考虑季节性需求
02
根据历史销售数据或其他市场信息，考虑季节性需求对总需求
作用
工艺路线为MRP系统提供了生产流程和时间安排的信 息，有助于确定物料需求的优先级和时间节点。
管理方式
企业应定期评估和优化工艺路线，以提高生产效率和 质量水平，确保满足市场需求。
库存记录
定义
库存记录是企业对库存物料的管理记录，包括物料的入库、出库、移库等信息。
作用
库存记录为MRP系统提供了实时的库存数据，有助于准确计算物料的净需求量和采购 计划。
02
MRP系统组成
主生产计划
定义
主生产计划是MRP系统中的关键 组成部分，它确定了企业在未来 一段时间内的生产计划。
作用
主生产计划为企业提供了明确的 生产目标，有助于协调各部门的 工作，确保生产活动的顺利进行 。
制定方法
主生产计划的制定需要考虑市场 需求、企业战略、产能限制等多 个因素，通过数学模型或优化算 法进行计算和调整。
生产物料需求计划的编制
物料需求计划的编制---生产管理咨询频道生产管理咨询, 生产物料需求计划, 制定这样的原材料、零部件的生产与库存计划, 决定外购什么、生产什么、什么物料必须在什么时候订货或开始生产、订多少、生产多少、每次的订货和生产的批量是多少等等。
物料需求计划进行计算时需要五个方面的输入数据: 即主生产计划、产品结构计划（又称为物料清单）、库存文件、订货文件和在制品文件。
1.主生产计划。
主生产计划, 即时每一最终产品的生产计划。
主生产计划是一个以企业的最终产品（出厂产品）为计划单位的全厂性生产计划, 是物料需求计划制订的一个最重要数据来源。
它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件, 即详细规定生产什么、什么时段应该产出, 据此可以推算出所需的相关物料。
2.产品结构计划。
即产品结构文件, 这是MRP的重要文件之一。
它是主要用来说明一个最终产品由哪些零部件、原材料所构成的, 这些零部件的时间、数量上的相互关系是什么。
它指明了物料之间的结构关系, 以及每种物料需求的数量, 它是物料需求计划系统中最为基础的数据。
3.库存文件。
关于每个从属需求项目库存的主要文件, 记录内容包括项目的库存状态信息和计划参数。
前者记录了库存量的动态变化过程, 如库存量、可供应量、已分配量的呢过, 后者主要是一些用于订货的固定数据, 如订货提前期、安全库存、订货批量等记录, 它反映了每个物料品种现有库存量和计划接受量的实际状态。
4.订货文件。
物料需求计划中能作为独立需求项目的除了产品外, 还包括直接用于销售的零部件。
订货文件就是指用户对备品备件和用于设备维修的零部件的订货记录。
5.在制品文件。
在制品文件, 即库存项目正处于加工过程记录文件, 包括加工数量与加工进度等信息, 决定着每种物料何时开工、何时完工。
易派管理咨询综上所述, 塑料需求计划可以回答五个方面问题：①要生产什么？生产多少？（根据主生产计划MPS）；②要用到什么？（根据物料清单BOM）③已经有什么？（根据库存记录）④还缺什么？（MRP？运算后得出的结果）⑤何时生产或订购？（MRP运算后得出的结果）生产管理咨询中, 五个问题是任何工业企业, 不论其产品类型、生产规模、工艺过程如何, 都必须回答的、带有普遍性的基本问题。
物料需求计划MRP
4、净需求量N(t): N(t)=G(t)-S(t)-H(t-1)
二 MRP的基本处理逻辑
MRP的处理逻辑 MRP的输入信息 MRP的处理过程 MRP的输出信息
1、MRP的处理逻辑
MRP的基本原理就是由产品的交货期展开成零部件的生 产进度日程与原材料、外购件的需求数量和需求日期， 即将产品出产计划转换成物料需求表，并为编制能力需 求计划提供信息。
解决的问题 1. 生产什么 生产多少 2. 要用到什么 3. 已具备什么 4. 还缺什么何时需要
文文文
文文*1
文*1
文文*3
文文*6
文文文文*1
文文*1
车间生产作业计划
文文*2
零部件原材料采购计划
2）闭环MRP （Closed-loop MRP）阶段
闭环MRP是一种计划与控制系统。它在初期
MRP的基础上补充了以下功能：
➢ 编制能力需求计划；
➢ 建立了信息反馈机制，使计划部门能及时从 供应商、车间作业现场、库房管理员、计划员 那里了解计划的实际执行情况；
所需信息 1. 切实可行的主生产计划（MPS） 2.准确的物料清单（BOM） 3. 准确的物料库存数据
其基本处理逻辑为：(以文件柜为例）
我们要制造什么？ 主生产计划
我们需要什么？ 物料清单
物料需求计划 MRP
我们有什么？ 库存信息
生产作业计划
每一项加工件的建议计划 • 需求数量 • 开始日期和完工日期
➢ 计划调整功能；
3） MRPII阶段---制造资源计划
➢ MRPII在80年代初开始发展起来，是一种资源 协调系统，代表了一种新的生产管理思想。
➢ 它把生产活动与财务活动联系起来，将闭环 MRP与企业经营计划联系起来，使企业各个部 门有了一个统一可靠的计划控制工具。它是企 业级的集成系统，它包括整个生产经营活动： 销售、生产、生产作业计划与控制、库存、采 购供应、财务会计、工程管理等。
第九章物料需求计划的编制
v MRP主要解决以下五个问题： › （1）要生产（含采购或制造）什么？生产（含采购或制 造）多少？（这些数据从MPS获得） › （2）要用到什么？(这些数据根据BOM表展开获得) › （3）已经有了什么？(这些数据根据物料库存信息) › （4）还缺什么?(这些数据根据MRP计算结果获得) › （5）何时安排（包括何时开始采购制造、何时完成采购 制造）？(这些数据依据物料的提前期获得)
第九章物料需求计划的编制
3.物料清单
v 物料清单是为装配或生产一种产品所需要的零部件、配 料或原材料的清单。物料清单说明产品是由什么组成的， 各需要多少。
v MRP从物料清单中得到有关主生产计划项目的零部件、 原材料的数据。
第九章物料需求计划的编制
4.库存信息
库存信息说明物料清单中列出的每个项目的如下数据：物 料可用数据和编制订单数据. （1）物料可用数据
它是根据主生产计划对最终产品的需求数量和交货期，推导出 构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期，直至导出 自制零部件的制造订单下达日期和采购件的采购订单发放日 期，并进行需求资源和可用能力之间的进一步平衡。
第九章物料需求计划的编制
9.1 MRP的概念
9.1.1 什么是物料需求计划 9.1.2 物料需求计划的作用 9.1.3 MRP在ERP中的层次关系
第九章物料需求计划的 编制
2020/12/9
第九章物料需求计划的编制
9.1 MRP的概念
9.1.1 什么是物料需求计划 9.1.2 物料需求计划的作用 9.1.3 MRP在ERP中的层次关系
第九章物料需求计划的编制
9.1.1 什么是物料需求计划
物料需求计划（MRP ，Material Requirement Planning） 是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件 的需求计划。
第7章_物料需求计划(MRP)的编制
是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件
的需求计划。
它是根据主生产计划对最终产品的需求数量和交货期，推导 出构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期，直至导 出自制零部件的制造订单下达日期和采购件的采购订单发放 日期，并进行需求资源和可用能力之间的进一步平衡。
第7章 物料需求计划（MRP）的编制
本章内容：
7.1 MRP的概念 7.2 MRP的工作原理
7.3 MRP处理过程
7.4 MRP的编制案例 7.5 MRP的更新方法
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
7.1 MRP的概念
7.1.1 什么是物料需求计划 7.1.2 物料需求计划的作用 7.1.3 MRP在ERP中的层次关系
7.1.1 什么是物料需求计划
还处理其 它项目？ 否
逐 层 处 理 各 个 项 目
是
结束
7.3 MRP处理过程
7.3.1 MRP处理过程系统流程图 7.3.2 每一个项目的处理步骤
7.3.2 每一个项目的处理步骤
(1)计算毛需求 物料毛需求＝物料独立需求+父项的相关需求 父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用 量因子
ï Ï è ï Æ ® Î À Ð Ç » º ¨ © £ MRP£
É ¹ ¨¤ ² ¸ ¶ µ Æ ì ¨¤ Ö Ô ¶ µ
7.2 MRP的工作原理
7.2.1 MRP工作原理图 7.2.2 MRP结构图的有关说明
7.2.2 MRP结构图的有关说明
一、MRP的输入数据项
1.主生产计划
主生产计划说明一个企业在一个时期内(即计划展望 期内)计划生产的产品名称、数量和日期。 主生产计划为 MRP提供基本的数据，开始编制物料
第八讲物料需求计划的编制
– 低位码的作用在于指出各种物料最早使用的时间，在MRP运算中，使用 低位码能简化运算。
成品就要有106(注：10095％＝105．3)。 个装配件才能保证 零件废品系数与材料利用率。
第八讲物料需求计划的编制
8.2.2.2 MRP的输出项
MRP的输出项主要有两项：采购定单和制造定单。 • 1、采购定单
– 采购定单主要包括四项内容： – 采购什么 – 采购多少 – 何时开始采购 – 何时完成采购
右图示的产品BOM结构树中的 零件C分别处于产品结构树的l层 和2层，于是零件C的低位码就 是2，而其他零件的低位码数与 它们位于产品结构树的层次相同。
第八讲物料需求计划的编制
8.2.2.1.5 其它因素（2/4）
2、损耗系数
– 在生产各个环节中，有各种各样的损耗，因此在MRP的计算过 程中，要考虑有关损耗系数，包括：组装废品系数、零件废品 系数、材料利用率等。
例4 MRP的编制简例（当考虑批量规则时）
已知：某产品的毛需求和到货计划见表1，该产品的已分配量为零，提前期 为2周，现分别采用按需订货法和固定批量法编制MRP（见表2和表3）。
第八讲物料需求计划的编制
exit
例5 MRP计划的编制
• 已知产品A的BOM见图1，MRP的四个输入分别见表1～表4，请编制项目B、 C的物料需求计划（或为项目B、C编制MRP）(答案见虚框部分)
– 在每次批处理作业中，每一个库存项目的总需求量和净需求量都要加以 重新计算；每一项计划下达订货的日程计划也都要重新安排。处理的全 过程是逐层进行的，从最高层次(最终产品)直到最低层次(外购定单、制 造定单)。
物料需求计划
物料需求计划物料需求计划（MRP）是一种用于计划生产所需原材料和零部件的方法。
通过物料需求计划，生产企业可以确保在生产过程中有足够的物料供应，从而避免生产线停工和生产延误。
本文将讨论物料需求计划的基本原理和流程，以及如何有效地实施物料需求计划。
物料需求计划的定义和作用物料需求计划是一种基于生产计划和销售订单的方法，用于确定制造企业需要什么类型和数量的原材料和零部件，以及需要何时购买或生产这些物料。
物料需求计划的主要作用包括：•确保生产过程中有足够的物料供应，避免生产线停工•优化库存管理，减少库存积压和库存过多•提高生产计划的准确性和可靠性•减少物料采购和库存管理成本物料需求计划的流程物料需求计划通常包括以下几个步骤：1.制定生产计划和销售预测：根据市场需求和销售预测，制定生产计划，确定需要生产的产品数量和日期。
2.识别物料需求：根据生产计划，确定每种产品所需的原材料和零部件的种类和数量。
3.检查现有库存：检查当前库存，确定哪些物料需要订购或生产。
4.编制需求计划：根据物料清单和生产计划，编制物料需求计划，确定每种物料的采购或生产日期和数量。
5.执行需求计划：根据物料需求计划，及时采购或生产所需的物料。
物料需求计划的实施策略为了有效地实施物料需求计划，企业可以采取以下策略：1.建立完善的物料清单：建立详细的物料清单，明确每种产品所需的原材料和零部件。
2.优化库存管理：根据需求预测和库存水平，优化库存管理，避免库存积压和库存不足。
3.建立供应链合作关系：与供应商建立紧密的合作关系，确保及时供应物料。
4.使用物料需求计划软件：利用物料需求计划软件，自动化物料需求计划的制定和执行过程，提高效率和准确性。
5.持续改进：定期评估物料需求计划的执行效果，根据反馈信息不断改进物料需求计划的流程和策略。
结语物料需求计划是制造企业保持生产运作顺畅和高效的重要工具。
通过合理制定和执行物料需求计划，企业可以实现生产过程的优化和成本的降低，提高竞争力。
9物料需求计划MRP
展开为构成产品的各种物料的需要数量和需要时间的计划， 以及这些物料投入生产或提出采购申请的时间计划。
本章主要内容
9.1物料需求计划概述
——物料需求计划的产生、发展及其基本原理
9.2物料需求计划系统的构成 9.3物料需求计划的处理过程 9.4MRP系统设计决策及应用中的技术问题 9.5分配需求计划 9.6制造资源计划与企业资源计划
既然最终是要按期按量按质给顾客提供合格的产品，
在围绕物料转化组织生产的过程中，上道工序应该按 下道工序的要求（按质按量按期）进行生产， 前一生 产阶段应该为后一生产阶段服务（按质按量按期） ， 而不是相反。MRP正是按这样的方式来完成各种生产 作业计划的编制的，即规定每一生产阶段、每一道工 序在什么时间生产什么和生产多少，这也是MRP实现按 需要准时生产的原因所在。
MRP源于美国上世纪60年代初，最初是针对当时制造企业生产管理中
存在的一些问题以及传统库存控制方法（订货点法）的不足而提出的 一种库存管理（控制）技术。但后来的发展已经使MRP不仅仅是一种 改进的库存控制技术。
订货点法的不足 所谓再订货点法，就是采用统计方法确定订货批量和再
订货点，每当库存降到再订货点时，就按照既定的批量 再订购（生产）一批的方法。
MRP
CRP
N
可行？
Y 执行CRP
执行MRP
库存 记录
❖20世纪80年代：MRPⅡ阶段
❖M R P Ⅱ 指 的 是 制 造 资 源 计 划 ， 即 M a n u f a c t u r i n g
Resource Planning。其英文缩写为了区别于MRP而称为 MRPII。MRPII并不是一种与MRP完全不同的新技术， 而是在MRP的基础上发展起来的一种新的生产方式。其 名字也暗含着它实际上是MRP的第二代。
MRP物料需求计划
塑料
金属 木雕
(0.2)
(0.6)
(0.2)
红 白 凸 平鹰 屋 (0.1) (0.1) (0.3) (0.3) (0.1) (0.1)
电池
可 选 件
(0.5)
指 针 (1.0)
长针
(1.0)
花纹 1 花纹 2
(0.5) (0.5)
短针
(1.0)
花纹 1 花纹 2
(0.5) (0.5)
秒针
(1.0)
Order release data
Gross Requirements Plan
Toy Car
Required Date
Order release data
Wheel assembly Required Date
Order release data
Body
Required Date
Order release data
VGA 显示器
选项类BOM 可选
EGA 显示器
标准BOM 可选
VGA-A
标准BOM 可选
VGA-B
标准BOM 可选
VGA 真彩色
标准BOM 可 选
VGA 标准
标准BOM 可
选
SIME, SHUFE
计划 BOM
计划物料清单
是一个包括组件百 分比分配的物料清 单结构
计算机
计划BOM 100% 不可选
科研用计算机 车间生产用
SIME, SHUFE
物料需求计划（MRP）
物料A的MRP计算顺序示意图
0层
X
1层
A
B
C
2层
A
D
SIME, SHUFE
第九章物料需求计划(MRP)《运作管理》PPT课件
9.4 MRP系统实施
9.4.1 MRP生命周期
MRP需求分析
技术、业务流程、战略和竞争
MRP系统的选型
需求分析
差距分析
MRP系统设计
关于流程与软件：是改变企业业务流程还是改造MRP系统？
关于组织与软件：小范围重组还是大范围重组？
MRP系统实施
整体实施法
阶段实施法
MRP系统实施后阶段
生产准备费用减少 时间利用率提高 更好地支持运作调度 订单变更处理 生产能力计划
缺点
MRP系统要求太严格 人力资源、组织行为等方面因素不支持MRP系统 企业基础管理水平低，数据不及时有效 企业对MRP的期望过高 企业不适合采用MRP
5
9.2 物料需求计划系统
9.2.1 MRP核心模块
建立一个专门部门来管理MRP系统的运行 下一步的工作安排
MRP系统实施评估
培训
26
9.4.2 MRP风险
应用风险
技术风险
风险
商业风险
组织风险
技术风险
MRP实施风险 商业风险 MRP系统生命周期——
需求分析、系统的选型、 组织风险
系统设计、系统实施、系
统实施后阶段——的每一 个阶段上，都有独特的技
需要什么 何时需要 需要多少
综合计划 主生产计划 物料需求计划
8
MPS制定（1）
滚动修订
输入（信息）
预计需求 顾客订货 期初库存
制定 主生产计划
输出（信息）
预计库存 主生产计划 待分配库存
9
MPS制定（2）
期初
6月
7月
库存 64 1 2 3 4 5 6 7 8
预计需求 30 30 30 30 40 40 40 40
MRP物料需求计划汇编
班级：工商091姓名：龚兰萍学号：09064211实验地点：A606实验时刻：2012-1-7到1-8专题三：物料需求打算编制一差不多知识（1）生产打算类型制造业涉及的相关物料打算一般能够分为三种：综合打算；主生产打算；物料需求打算I) 综合打算（是销售打算与生产规划打算的综合考虑，或称为生产大纲）是企业在较长一段时刻内对需求与资源之间的平衡所做的概括性设想，是依照企业所拥有的生产能力和需求，预测以后较长一段时刻企业的产出内容、产出量、劳动力水平、库存投资等问题而做的决策性描述。
II) 主生产打算（Master Production Schedule，简称为MPS）是确定每一个具体的产品在每一个具体的时刻段的生产打算。
打算的对象一般是最终产品，即企业的销售产品。
主生产打算是一个重要的打算层次，能够讲ERP的真正运行是从主生产打算开始的。
III) 物料需求打算（Material Requirement Plan，简称MRP）一种既要保证生产又要操纵库存的打算方法，它在产品结构的基础上运用网络打算法原理，依照主生产打算和产品结构中各层次物料的从属和数量关系，以每个物料为打算对象，以(最迟)完工日期为时刻基准倒排打算，按提早长短区不各物料(最迟)下达打算时刻的先后顺序。
MRP概念公式：A*B-C=DA=主生产打算=要生产什么？B=物料清单=用什么生产？C=库存记录=有什么？D=物料需求打算=还应得到什么？（2）主生产打算MPSMRP差不多原理逻辑图MRP处理逻辑的7个关键变量1）总需求（Gross Requirement）（需要多少？）2）打算到货量（Scheduled Receipts，SR）以后某期期末将会取得的量，即一种以后的库存，在交货期末视为可用量。
3）在库量（Projected On-Hand, POH）不考虑打算收货量的情况下：4）净需求（Net Requirement）（还缺多少？）5）打算收货量（Planned Order Receipts, PORC）PORC（订单发出前） SR（订单发出后）OH（收货）6）可能可用量（Projected Available Balance, PAB）考虑打算收货量的情况下：7）打算发出订货量（Planned Order Release, POR）（3）批量规则（lot-sizing rules）批量规则表示做MPS或MRP打算时，计算物品的打算下达数量所使用的规则，不同的批量规则表示不同的打算下达量的取值方法，系统可依据批量规则计算需求量。
MRP物料需求计划书
MRP物料需求计划书引言MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种制定和管理生产和采购计划的工具。
通过MRP，企业可以预测生产和采购所需的物料数量和时间，并确保生产和供应链的顺利运作。
本文档将介绍MRP物料需求计划的基本概念、使用方法和优势。
什么是MRPMRP是一种基于物料需求的计划系统，它通过计算和分析未来一段时间内的生产和采购需求，帮助企业进行生产计划和物料采购。
MRP系统的核心是根据生产计划、物料清单和库存情况生成物料需求计划表。
MRP系统基于以下几个要素进行计算和分析：1.生产计划：包括产品的生产数量、交付时间和工序安排等信息。
2.物料清单：列出了产品所需要的所有物料和所需的数量。
3.库存情况：包括现有库存、已采购但未入库的物料、在制品库存等信息。
MRP的使用方法使用MRP系统进行物料需求计划，一般包括以下几个步骤：1.设置MRP参数：包括计划时间范围、安全库存水平、计算精度等。
2.收集和维护相关数据：包括产品生产计划、物料清单、库存信息等。
3.运行MRP计算：根据收集的数据和设置的参数，运行MRP计算生成物料需求计划表。
4.分析和调整计划：根据生成的物料需求计划表，分析并调整生产计划、采购计划和库存水平等。
5.实施和跟踪计划：根据调整后的计划，及时实施并跟踪生产和采购计划的执行情况。
MRP的优势MRP系统在生产和供应链管理中具有以下优势：1.高效规划：MRP系统能够准确预测未来一段时间内的物料需求，帮助企业做出合理的生产计划和采购计划，提高物料利用率和生产效率。
2.减少库存成本：MRP系统能够根据实际需求计算物料需求量，避免过高的库存水平，减少库存积压和库存成本。
3.增强供应链可见性：通过MRP系统，企业可以清楚了解各级供应链的物料需求和库存情况，提高供应链的可见性和协调性。
4.及时调整计划：MRP系统能够根据实际情况进行快速调整和重新计算，及时适应变化的需求和供应情况。
MRP物料需求计划编制
MRP物料需求计划编制简介MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种以物料需求为基础的计划工具，用于确定生产所需的各个物料的数量和时间。
该计划将考虑制造过程中的各种限制条件，例如订单到达时间、库存水平和供应商交货时间等。
本文将介绍MRP物料需求计划的编制过程和相关注意事项。
MRP物料需求计划的编制过程MRP物料需求计划的编制过程主要包括以下几个步骤：1. 收集需求数据在编制MRP物料需求计划之前，首先需要收集相关的需求数据。
这些数据可以来自销售部门的销售订单、生产部门的生产计划以及其他相关部门的需求信息。
在收集数据的过程中，需要注意数据的准确性和完整性，以确保计划的有效性。
2. 确定物料需求量根据收集到的需求数据，可以计算出每个物料的需求量。
需求量可以根据销售订单、生产计划和其他需求信息来确定。
在计算需求量时，需要考虑到不同物料的生产周期和交货周期，以及供应商的交货时间等因素。
3. 分析库存水平在编制MRP物料需求计划之前，需要分析当前的库存水平。
库存水平的分析可以帮助确定是否需要采购或生产更多的物料。
如果库存水平低于安全库存水平，就说明需要采购或生产更多的物料；如果库存水平高于安全库存水平，则需要采取相应的措施，例如减少采购或生产数量，以避免库存积压。
4. 确定补货计划在确定物料需求量和分析库存水平之后，可以根据需要制定补货计划。
补货计划包括采购计划和生产计划。
采购计划是指采购所需的物料数量和时间，以保证生产计划的顺利进行；生产计划是指生产所需的物料数量和时间，以满足销售订单和其他需求。
5. 跟踪和调整计划在编制MRP物料需求计划之后，还需要跟踪和调整计划。
跟踪计划可以及时发现问题，并采取相应的措施加以解决，以确保计划的执行效果。
如果发现计划存在偏差或不可行，需要及时调整计划，以适应变化的需求和资源情况。
MRP物料需求计划编制的注意事项在编制MRP物料需求计划时，需要注意以下几个事项：1. 数据准确性和完整性编制MRP物料需求计划的前提是数据的准确性和完整性。
第八讲 物料需求计划(MRP)的编制
右图示的产品BOM结构树中的
零件C分别处于产品结构树的l层
和2层，于是零件C的低位码就
是2，而其他零件的低位码数与
它们位于产品结构树的层次相同。
D(1)
精选2021版课件 LT=1
B(2) LT＝2
A LT=1
C(2) LT=3
(这些数据MRP计算出结果获得)
• MRP是生产管理的核心，它将主生产计划排产的产品分 解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购计划。
精选2021版课件
3
exit
MRP工作原理图
主生产计划 独立需求 物料清单 库存信息 其它因素
物料需求计划 （MRP）
采购定单 制造定单
精选2021版课件
4
8.2.2.1.1 主生产计划
– 零件废品系数是对订单数量的调整。零件废品系数是对项目
本身在采购或生产过程中出现的损耗而考虑的。
– 例如，产品A的零件废品系数为2％，在组装时的组装废品系
数为5％，针对该需求制定 MRP时，首先考虑2％的废品系数， 计算产品 A的计划订单数，计划订单数量要比计算的需要多2 ％，如 A需求为100时，订单应为100＋100×2％＝102，然后 根据计划订单数量再考虑组装 A时的组装废品系数，在这种情 况下， A项目102的订单对玻璃管的毛需求量应为108(102＋ 102×5％)。
C(1)
物料A 的毛需求计算表
周
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
X(lt=4)
25
30
15
Y(LT=6)
40
15
30
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
MRP物料需求计划编制(doc 9页)
班级：工商091
姓名：龚兰萍
学号：09064211
实验地点：A606
实验时间：2012-1-7到1-8
专题三：物料需求计划编制
一基本知识
（1）生产计划类型
制造业涉及的相关物料计划一般可以分为三种：
I) 综合计划（是销售计划与生产规划计划的综合考虑，或称为生产大纲）
是企业在较长一段时间内对需求与资源之间的平衡所做的概括性设想，是根据企业所拥有的生产能力和需求，预测未来较长一段时间企业的产出内容、产出量、劳动力水平、库存投资等问题而做的决策性描述。
II) 主生产计划（Master Production Schedule，简称为MPS）
是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。
计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品。
主生产计划是一个重要的计
划层次，可以说ERP的真正运行是从主生产计划开始的。
III) 物料需求计划（Material Requirement Plan，简称MRP）
一种既要保证生产又要控制库存的计划方法，它在产品结构的基础上运用网络计划法原理，根据主生产计划和产品结构中各层次物料的从属和数量关系，以每个物料为计划对象，以(最迟)完工日期为时间基准倒排计划，按提前长短区别各物料(最迟)下达计划时间的先后顺序。
MRP概念公式：A*B-C=D
A=主生产计划=要生产什么？
B=物料清单=用什么生产？
C=库存记录=有什么？
D=物料需求计划=还应得到什么？
（2）主生产计划MPS
MRP基本原理逻辑图
MRP处理逻辑的7个关键变量
1）总需求（Gross Requirement）（需要多少？）
2）计划到货量（Scheduled Receipts，SR）未来某期期末将会取得的量，即一种未来的库存，在交货期末视为可用量。
3）在库量（Projected On-Hand, POH）不考虑计划收货量的情况下：
4）净需求（Net Requirement）（还缺多少？）5）计划收货量（Planned Order Receipts, PORC）
PORC（订单发出前）◊ SR（订单发出后）◊OH（收货）
6）预计可用量（Projected Available Balance, PAB）
考虑计划收货量的情况下：
7）计划发出订货量（Planned Order Release, POR）
（3）批量规则（lot-sizing rules）
批量规则表示做MPS或MRP计划时，计算物品的计划下达数量所使用的规则，不同的批量规则表示不同的计划下达量的取值方法，系统可依据批量规则计算需求量。
分为两类：静态批量规则和动态批量规则。
一些常见的批量规则：
1）批对批（Lot for Lot, LFL）
2）定批量法(Fixed Order Quantity, FOQ) 3）定期间法(Fixed Order Period, FOP)
4）经济批量法(Economic Order Quantity, EOQ)
二设计任务
物料信息
物料序号
物料
代码
提前
期
批量
规则
初始存货
量
1P-40
1FOP130
2Q-45
1FOP100
3R-25
1FOP150 4PP2LFL310
53002LFL400
63502FOP350
71001LFL150
82001FOP1000
91501LFL100
10RM11FOP1000
11RM21FOP200
12RM31FOP400 BOM结构
三课程设计要求
1、编制P、Q、R三种产品的物料需求计划；
2、编制EXCEL函数计算表；
3、手算结果无效
四设计过程及结果
（1）设计过程
1、根据资料，分析物料类型和相互间的数量关系。
得出p-400、q-450、r-250为产品物料，300、350、250、100、200、150为同一类型物料，pp、rm1、rm
2、rm3为同一类型。
2、定义变量，独立需求p-400为“PQR_MPS_Prod_1”，q-450为
“PQR_MPS_Prod_2”，r-250为“PQR_MPS_Prod_3”。
3、首先根据独立需求，利用引用变量，填写总需求。
F10“=PQR_MPS_Prod_1”，F20“=PQR_MPS_Prod_2”，r-250的需求量不仅要考虑独立需求，还要考虑作为零部件的需求，所以
F30
“=PQR_MPS_Prod_3+INDEX(PQR_BOM2,1, 2)*PQR_Part2_Rel”。
4、手动输入预计到货量，除pp、300、350有预计到货量，其余都为0
5、预计在库量公式为：总需求+预计到货量-期初库存量。
6、若在库量大于0则净需求为0，反之，则，净需求应该等于总需求-到货量-在库量。
7、计算计划收货量，利用if函数和、sum函数及min函数定位、取值，例：F10=IF(E16-F10+F11<0,SUM(F13:OFFSET(F1 3,0,MIN(PQR_Lot1-1,PQR_Horizon -F9))),0) 8、计算计划发出订货量，与批量类型有关，
所以利用if函数和index函数，例：
“=IF(F9+PQR_Lead1 <= PQR_Horizon,INDEX(PQR_Part1_Rec,1,F9+P QR_Lead1),0)”
9、计划发出订货量的期末余额应该是计划收获量减去发出订货量。
10、期初的可用量及上期库存；预计可用量与总需求、到货量、计划收获量及可用量的期初余额有关。
则计算公式为预计可用量=可用量期初余额-总需求+到货量+收货量。
11、300、350、250、100、200、150为p-400、q-450、r-250的相关物料，因此它们的需求与p-400、q-450、r-250的发货量有密切的关系。
所以300的总需求计算公式应该是INDEX(PQR_BOM1,1,2)*PQR_Part1_Rel；350为PQR_Part1_Rel+PQR_Part2_Rel，100为2*PQR_Part5_Rel；200为INDEX(PQR
_BOM5,2,2)*PQR_Part5_Rel+INDEX(PQR_B OM6,1,2)*PQR_Part6_Rel+INDEX(PQR_BOM 3,1,2)*PQR_Part3_Rel；150为=INDEX(PQR_BOM3,2,2)*PQR_Part3_Rel。
12、rm1、rm2、rm3与100、200、150有关，因此需求公式的变量为相应的100、200、150的
需求量变量。
13、其余关键变量的计算公式基本不变，只是相关的变量是根据结构图中表示的关系而取不同的相应变量。
（2）结果如图
物料2——Q-450：
物料3——R-250：
物料4——PP：
物料5——300：
物料6——350：
物料7——100：
物料8——200：
物料9——150：
物料10——RM1：
物料11——RM2：
物料12——RM2：
四、结果分析与讨论
用excel计算，主要是弄清各方之间的物料关系，按顺序用公式进行计算。
首先，理清物料间的相关数量关系；其次，从结构层的0层物料开始计算，并且
7个关键变量要从上到下一步步完成，以确保计算结果的正确；另外，不同类型的物料去需求量受不同相关物料需求量的影响；最后，计算公式中尽量引用变量，以免某一数据发生错误时，需
修改全部数据，并且不能手动输入。