钢板冲压成型减薄率判定标准
钢板以及型钢下料加工和冷冲压的技术条件
钢板、型钢下料加工和冷冲压通用技术条件1 范围本标准适用于钢板、型钢冲压、剪切、校平、调直、气体切割、弯曲成形等各种加工零件一般技术要求。
如零件有特殊要求时，应在图样或技术文件中另行规定。
2 技术要求2.1 凡用于冲压、剪切、校平、调直、气体切割、弯曲成形的钢板、型钢，其钢号必须符合产品图样技术标准要求。
并应有国家标准或专业标准规定的证书，对无证书的钢材必须经过试验、分析，确认合格后方可使用。
2.2 钢板平板零件校平后，表面平面度应符合表1规定。
表 1 表面平面度 mm（2）宽度尺寸＞100mm的，按长度尺寸平面度极限偏差测量。
≤100mm按宽度尺寸平面度极限偏差测量。
（3）测量高点不大于表1规定数值。
2.3 剪切钢板平板零件尺寸偏差，应符合表2规定。
2.4 剪切矩形零件两对角线尺寸极限偏差，不得大于零件长度尺寸上偏差的绝对值与宽度尺寸下偏差的绝对值之和（或长度尺寸下偏差的绝对值与宽度尺寸上偏差的绝对值之和）的1.3倍。
2.5 剪切矩形零件两相邻边垂直度尺寸偏差，以钝角边为基准，测量的垂直度公差不得大于零件长度或宽度所允许的尺寸公差。
对焊组装零件、对接面、对组装基准面，垂直度公差不得大于上述公差的一半。
表 2 剪切钢板平板零件尺寸偏。
测量时，外形尺寸按最大尺寸测量，内孔按最小尺寸测量。
2.7 剪切和冲裁零件毛刺极限高度不大于0.3mm。
2.8 剪切钢板长度的直线度应符合表3规定。
表3 mm300mm的情况。
（2）基本尺寸指长度尺寸，剪切钢板的直线度是指侧向旁弯。
2.9 型钢和压型零件长度的直线应符合表4规定。
表 4 长度的直线度 mm2.10 剪切件垂直度的未注公差应符合表5的规定。
表mm2.11 钢板压型零件内圆半径（R ）不得大于表6规定。
表 6 内圆半径mm 2.12 钢板压型零件断面尺寸偏差应符合表7规定。
表 7 断面尺寸偏差 mm注： 样板检测与样板间隙。
2.13 钢板拉延成形零件，在保证主要基本尺寸的同时，圆角等其余部分允许 自由变型，局部厚度允许自然增减，但影响组装的接触面和外露表面应修理平 整。
qste420钣金件减薄率要求
qste420钣金件减薄率要求1.钣金件的减薄率需要符合设计要求。
The thinning rate of sheet metal parts needs to meet design requirements.2.在生产过程中要控制钣金件的减薄率。
The thinning rate of sheet metal parts needs to be controlled during the production process.3.钣金件减薄率的测试需要专业设备和技术。
Professional equipment and technology are required for testing the thinning rate of sheet metal parts.4.测量钣金件减薄率要使用精准工具。
Precise tools are necessary for measuring the thinning rate of sheet metal parts.5.钣金件减薄率的标准应当符合行业规范。
The standard for the thinning rate of sheet metal parts should comply with industry regulations.6.降低钣金件的减薄率有助于提高产品质量。
Reducing the thinning rate of sheet metal parts helps to improve product quality.7.严格控制钣金件的减薄率可以减少生产成本。
Strictly controlling the thinning rate of sheet metal parts can reduce production costs.8.钣金件的减薄率应当符合客户的要求。
The thinning rate of sheet metal parts should meet customer requirements.9.钣金件减薄率的数据要进行记录和跟踪。
未注公差尺寸的极限偏差的控制
未注公差尺寸的极限偏差的控制课题原因：质量检验需要进行零部件合格与否的判定。
对于图纸标注有公差要求的尺寸，我们可以根据测量结果直接进行判定。
对于没有标注公差要求的尺寸，其极限偏差也必须控制在一个合理的范围之内。
本部分内容要解决的就是汽车零部件在产品图中未注公差尺寸的极限偏差控制范围问题。
一：冷冲压件未注公差尺寸的极限偏差的控制公司给定的冲压件相关标准见上表。
尺寸方面，我们的企业标准是CA/C BG-2-82《冷冲压件未注公差尺寸的公差》和GB/T 13914-2002 《冲压件尺寸公差》。
CA/C BG-2-82对于一汽集团冲压件质量控制起到了重要作用。
GB/T 13914-2002规定了冲压件的尺寸公差等级。
如果产品图纸能够确定相应的等级，则无须按照自由公差来进行质量控制。
还有一个标准——QC/T 268-1999《汽车冷冲压加工零件未注公差尺寸的极限偏差》。
作为汽车行业标准，其中较详细地规定了汽车产品零件图中经冷冲压加工形成的尺寸要素未注公差尺寸的极限偏差的相关要求。
为了统一标准，我们以CA/C BG-2-82为主体、选用汽车行业标准QC/T 268-1999为补充，来作为判定的依据。
3、补充说明：后面的内容，是以CA/C BG-2-82为主体、以QC/T 268-1999为补充。
如有冲突，按照CA/C BG-2-82《冷冲压件未注公差尺寸的公差》执行！隐含在设计文件中的要求1、冲切尺寸：即冲裁件光亮带部分所测得的尺寸。
冲裁（冲孔、落料或修边）的冲压件，在图纸上给出的基本尺寸系指孔的最小尺寸l （在凸模一面）和外廓的最大尺寸L 1（在凹模一面）。
2、光亮带和断裂带的尺寸差对于冲压件的光亮带和断裂带的尺寸差，即 l 1-l 和 L 1-L ，不应超过制件厚度的30% 。
3、减薄和增厚减薄：冲压件成型拉延件允许有局部的减薄，其值为图纸规定的零件最小厚度的20%。
增厚：深拉延件在压紧区允许增厚，其值为图纸规定零件最大厚度的20% 。
材料冲压成形性能的衡量指标(精)
其他金属材料成型技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
三、对冷冲压材料的基本要求
应具有良好的塑性 、较小的屈强比、较大 的板厚方向性系数、较 小的版平面方向性系数 ，材料的屈服点和弹性 模量的比值小。 应符合国家规定标 准。因为一定的模具间 隙适应于一定厚度的材 料，材料厚度公差太大 ，不仅直接影响制件质 量，还可能导致模具和 冲床的损坏。 材料的表面应 光洁平整，无分层 和机械性质的损伤 ，无锈斑、氧化皮 及其他附着物。
对冲压成形性能 的要求
对材料厚度公差 的要求
对表面质量的 要求
其他金属材料成料对各种冲压加工方法
的适应能力成为材料的冲
压成形性能。
概念 意义
材料的冲压成形性能好， 就是指其便于冲压加工， 一次冲压工序的极限变形 程度大，生产率高，容易 得到高质量的冲压件。
其他金属材料成型技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
二、材料冲压成形性能的衡量指标
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
其他金属材料成型技术课程
材料冲压成形性能的衡量指标
主讲教师：王嘉
包头职业技术学院
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
目
11 2
录
材料的冲压成形性能 材料冲压成形性能的衡量指标
13
对冲压材料的基本要求
其他金属材料成型技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
衡量指标 成形 质量 成形 极限
弹性 回复 厚度 变化
残余 应力
表面 质量
其他金属材料成型技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
《板材冲压成形技术》评价指标
《板材冲压成形技术》—评价指标
评价指标
本课程的考核重点放在对学生的职业能力综合评价上，考核方式采用过程考核与期末理论考核相结合的方式，过程考核占70%，期末考核占30%。
过程考核按任务进行，每个任务结束，根据学生完成学习性工作任务情况、工作态度与表现进行考核。
综合考核学生的知识运用能力、综合能力。
过程考核分值的确定原则参考下表，以40分为合格，理论考核20分为合格，如果有一项达不到要求，视为该科成绩不合格，具体考核内容详见下表。
1。
81-2029-冲压标准讲解
1 适用范围本标准规定了冲压加工厚度为12mm 以下的板时，未以数值或符号来标注 的尺寸公差。
备注：本标准不适用于非金属。
纯手工的钣金加工的尺寸公差按“未注尺寸公差(一般钣金加工)”(MS81 -2028)。
2 术语的含义本标准中使用的术语含义如下。
2.1切断宽度 指剪床的剪刀切下的边到其对边的距离，以图 1中的b 表示。
2.2切断长度指剪床的剪刀切下的边的长度，以图1中的I 表示。
2.3直线度指在平面上把产品放平，直尺先靠在已切下的边时的最大的偏差值，以图2中的a 表示。
2.4垂直度指在平面上把产品放平，角尺的一条边靠在产品的长边，另一条边靠在产 品的短边，靠在短边的角尺边到短边的另一端之间的距离，以图 3中的a 表示。
图23 测定位置剪切部位公差的测定位置为图4所示的板的剪切面以剪断面来测定以剪断面来测定-- --------------- - ---- ■■壬- --------- ----—4 等级本标准中使用的公差及角度、毛刺的允差值为1级和2级两个等级。
5 公差及允差值5.1切断宽度的公差（用开式剪床及龙门剪床切断）单位：mm、^板厚划分_等级 切割宽度划分、\ < 1.6> 1.6, < 3 > 3, < 6 >6, < 12 1级2级1级 2级 1级 2级 1级 2级< 120±0.2±0.5 ± 0.3 ± 0.5 ± 0.7 ± 1.2± 1.6>120 , < 315± 0.3±0.6 ± 0.4 ± 0.8 ± 0.9 ± 1.6± 2.0 >315 , <1000± 0.5±1.0 ± 0.5 ± 1.2 ± 1.6 ± 2.0± 2.5 >1000,< 2000± 0.8±1.2 ± 0.8 ± 1.6 ± 2.0 ± 3.0± 3.0 >2000,< 3150±1.0±1.4± 1.0± 1.6± 2.8± 3.5± 3.5备注：切断长度超过3150mm 时不适用5.2直线度的允差值（用开式剪床及龙门剪床切断）单位：mm^^^板厚划分\等级 切割宽度划分、 < 1.6> 1.6, < 3> 3, < 6>6, < 121级 2级 1级 2级 1级 2级 1级2级 < 1200.2 0.3 0.2 0.3 0.5 0.81.6 >120 , < 315 0.3 0.5 0.3 0.6 1.0 1.63.2 >315 , <1000 0.4 0.9 0.5 1.0 1.4 2.04.0 >1000,< 20000.6 1.2 0.8 1.6 2.5 3.06.0>2000,< 31500.91.61.02.22.84.59.0备注：切断宽度为板厚的20倍以下或小于30mm 时不适用塌边 剪切面l :弯曲尺寸5.3垂直度的允差值（用开式剪床及龙门剪床切断）单位：mm板厚划分<3> 3, < 6>6,< 12级切割宽度划分、、 1级 2级 1级 2级 1级2级 < 120 0.3 0.5 0.5 1.0 —— 1.6 >120,< 315 0.6 1.2 0.8 1.62.0>315,< 1000 1.6 3.0 2.0 3.0 —— 3.0 >1000,< 2000 3.0 6.0 4.0 6.0 —— 6.0 >2000,< 31504.59.05.59.0——9.05.4毛刺的允差值单位：mm等级 切割宽度划分、 1级 2级 < 1 0.1 0.2 > 1,< 3.2 0.15 0.3 >3.2,< 6 0.2 0.4 >6,< 120.250.55.5冲切尺寸公差（法兰，支架）a i ：冲切外径 32：冲切内径h ：孔中心到边缘的距离|2：孔与孔之间的中心距离7-^^等级 切割宽度划分、^ 1级 2级< 30± 0.15+ 0.4 >30,< 120± 0.25+ 0.7 >120,< 315+ 0.4 + 1.0 >315,< 1000+ 0.7 + 1.8 >1000,< 2000+ 1.1+ 3.0备注：直径为6mm 以下的圆形冲孔的尺寸公差，只有正偏差，负偏差为 05.6弯曲尺寸公差h :毛刺的尺寸单位：mm例：2级的© 4冲孔公差为© 4+0.4 0单位：mm、等级分类 尺寸划 分1级 2级< 30 ± 0.25 ± 0.4 > 30,< 120 ± 0.45 ± 0.7 > 120,< 315 ± 0.6 ± 1.0 > 315,< 1000 ± 1.1 ± 1.8 >1000, <2000 ± 1.8 ± 3.05.7拉伸及内沿翻边直径公差单位：度等 级分类 1级2级弯曲半径 < t ± 1 ± 2 >t ,< 3t ± 1.5 ± 3 > 3t ,< 5t± 2 ± 4 5.9弯曲半径公差R :弯曲半径 t :板厚形状分^ 、等级分类 尺寸划分、圆形 其它形状1级2级1级2级< 30± 0.25 ± 0.4 ± 0.4 ± 0.6 > 30,< 120 ± 0.45 ± 0.7 ± 0.7 ± 1.1 > 120,< 315 ± 0.6 ± 1.0 ± 1.0 ± 1.8 > 315,< 1000 ± 1.1 ± 1.8 ± 1.8 ± 2.8 >1000, < 2000± 1.8± 3.0± 3.0± 4.55.8弯曲角度公差a :弯曲角度 R :弯曲半径 t :板厚d ：拉伸及内沿翻边直径单位：mm-板厚划分 \等级\分类 弯曲半径 w 1.6 > 1.6,w 3.2 > 3.2 ,w 6 >6,w 12 1级2级1级2级1级2级1级2级< t—— ± 0.5 —— ± 0.7 —— ± 1.0 —— ± 1.5 > t , < 3t—— ± 0.7 —— ± 1.0 —— ± 1.5 —— ± 2.0 > 3t , < 5t—— ± 1.0—— ± 1.5——± 2.0 ——± 2.55.10搭接深度公差单位：mm、、一一等级分类 板厚划分'、1级 2级w 1+ 0.3 + 1.0—0.1 —0.2 > 1,w 1.6+ 0.4 + 1.0—0.2 —0.5 > 1.6,w 3.2+ 0.5 + 1.5—0.3 —0.7 >3.2,w 6+ 0.7 + 2.0—0.4 —1.0 >6,w 12+ 1.0 + 2.5—0.5—1.35.11弯曲宽度公差b :宽度 h :深度 t :板厚单位：mm厚划分 \分类 尺寸划分w 1 > 1,w 3.2> 3.2 , w 6 >6, w 12 1级2级1级2级1级2级1级2级w 30+ 0.25+ 0.5(± 1.0)±0.35+ 0.7 (± 1.5)±0.5± 1.0 (± 2.0)± 0.7± 1.6 (± 2.7)>30, W 100+ 0.35+ 0.7 (± 1.2)+ 0.5+ 1.0 (± 1.8)±0.7± 1.5 (± 2.5)± 2.0 (± 3.2)>100,w 300+ 0.5+ 1.0 (+ 1.5)+ 0.7+ 1.5 (+ 2.3)± 2.0 (± 3.0)± 2.5 (± 3.7)>300,w1000+ 1.5 (+ 2.0)+ 2.0 (+ 2.8)± 2.5 (± 3.5)± 3.0 (± 4.2)备注：适用于弯曲深度为板厚的 30倍以下的加工，超过30倍时用（）配合,牛Jh :搭接深度 t ：板厚 0 :搭接角度内的数值。
拉深工艺减薄率怎么分析？教你用Autoform软件进行数值模拟及响应曲面法分析
1 序言冲压拉深往往伴随着壁厚的减薄，不仅影响工件成形质量，也会影响生产工艺的稳定性。
目前很多企业的工程技术人员以及院校专家学者们对冲压减薄率的影响因素做了大量的研究。
首先，成形材料涉及较广，有铝合金、钛合金和钢等；工艺上分别从冲压速度、摩擦系数、冲压间隙、压边力和成形温度等因素去分析冲压壁厚减薄率。
同时，除了传统的CAD软件之外，Autoform、Dynaform、Deform等CAE软件也被广泛用于数值模拟冲压成形。
正交试验法、响应曲面法、B P 神经网络加遗传算法和灰色关联分析法等多因素分析法也被应用于实际生产，使得结果更加优化且符合生产实际。
结合以上分析，本文先对拉深模具进行设计，然后利用Autoform软件对某汽车气体发生器外壳件的第一道拉深成形进行数值模拟分析。
结合发生器壳体壁厚以及拉深工艺的特殊性，使用响应曲面法来设计实验，分析拉深间隙、拉深凹模的圆弧角以及凹模的定径带长度这三个因素对拉深壁厚减薄率的影响，从而优化工艺参数。
此外，利用实际拉深模具生产来验证工艺参数的有效性，模拟分析优化以及响应曲面分析对于拉深零件的生产实践具有一定参考价值。
2 拉深工艺数值模拟2.1 模型及材料以某汽车安全气囊的气体发生器的外壳体拉深件为例，材料为S420MC结构钢，屈服强度420MPa，抗拉强度500MPa 左右，壁厚要求≥2.3mm 。
实际生产工艺涉及拉深、剪切和冲孔等步骤，取其中拉深工艺进行仿真模拟，分析不同工艺参数对壁厚减薄率的影响，拉深零件如图1所示。
图1 拉深零件2.2 基于Autoform的数值模拟分析实际冲压拉深设计时，会使用经验数值来设计工艺参数，拟设定凸凹模间隙为2.5mm，凹模圆弧角半径为8mm，定径带长度为3mm。
使用SolidEdge对凸凹模建模，转换后导入至Autoform中，拉深模型如图2所示。
图2 拉深模型在Autoform软件中设置好模型拉深方向，选择材料S420MC，设置原材料厚度2.5mm，定义工艺流程为无凸缘拉深，料坯尺寸f106mm，定义好模具模型拉深的深度，在此选项中可以调整拉深的间隙。
都说薄板成形开裂风险高，用好极限减薄率计算是关键
都说薄板成形开裂风险⾼，⽤好极限减薄率计算是关键根据成形极限曲线可知，板料平⾯应变区的极限应变低，开裂风险⾼。
为此，作者分析了平⾯应变区极限减薄率的计算⽅法，提出在模具设计前期仿真分析时，采⽤极限减薄率，以提⾼开裂判断的准确性，保证仿真与现场的⼀致性，提⾼试模效率。
现场实际案例验证了该⽅法的有效性。
汽车覆盖件尺⼨⼤、形状复杂，成形过程涉及⼏何⾮线性、材料⾮线性和接触⾮线性等问题，影响因素很多，很难进⾏准确判定。
随着CAE技术的发展，冲压成形过程数值模拟技术得到了⼴泛的应⽤，⾰新了冲压⼯艺和模具设计⽅法，使得模具设计前期能够预测零件成形状态，提⾼模具设计效率。
虽然数值模拟技术能够在冲压前期预测零件成形的状态，但模拟与实际往往存在偏差，如何提⾼模拟与现场的⼀致性是亟待解决的课题。
冷轧薄板在成形中主要有平⾯应变、轴向拉伸、轴向压缩、胀形等应变状态，每个应变状态的开裂条件并不相同。
在仿真分析时，通常根据成形极限图定性判断及减薄率定量判断零件成形时是否出现开裂和起皱缺陷。
但⼀般情况下，企业都⽤⼀个固定的减薄率标准作为评判零件开裂的定量条件。
在这些应变状态中，平⾯应变状态最为危险，其减薄率判断标准应更严格，⽽⽤固定减薄率标准往往会产⽣误判，在仿真分析中，应当对平⾯应变区域的减薄率进⾏专门的判断。
现研究平⾯应变状态下极限减薄率的计算⽅法，以此为依据预测板料成形过程中危险区域的状态，提⾼模拟与现场的⼀致性。
平⾯应变1薄板成形过程应变状态主要有平⾯应变、轴向拉伸、轴向压缩、胀形、纯剪切等，如图1所⽰。
其中平⾯应变区域次应变为0，即ξ 2=0，图1中粗实线所⽰区域。
图1 薄板成形应变状态图2 ⽹格变形结果平⾯应变区次应变为0，⽹格变形如图2所⽰，只有长度和厚度⽅向的变化，宽度⽅向上⽆变化。
主应变的⼤⼩与厚度⽅向的应变⼤⼩相同，⽅向相反，该区域应变路径最短，最易发⽣开裂，如图3所⽰。
图3 应变路径从以上分析可知，平⾯应变区域是成形过程中开裂风险最⾼的区域，应通过成形极限图和极限减薄率相结合的⽅法判断是否开裂。
14-XXX公司冲压件、辊压件质量标准
XXXXXXX有限公司
（冲压件/辊压件质量标准）
本标准适用于XXXXXXXX有限公司内部及委外加工的冲压件/辊压件，如无特殊要求，均要符合本标准的规定值。
一、零件孔的要求：
1. 孔径公差：ΦD+0.2 0
2. 基准孔位置度：±0.1mm
3. 装配孔位置度：±0.3mm
4. 其它孔位置度：±0.5mm
5. 冲孔毛刺高度：≤5%*料厚
二、零件形状的要求：
1. 基准面的面轮廓度：±0.1mm
2. 装配面的面轮廓度：±0.3mm
3. 其他面的面轮廓度：±0.5mm
4. 未注角度：±0.5º
三、零件切边的要求：
1. 基准切边线轮廓度：±0.1mm
2. 装配切边线轮廓度：±0.3mm
3. 其他切边线轮廓度：±0.5mm
4. 切边毛刺高度：≤5%*料厚
四、零件拉伸时的减薄率的要求：
1. 减薄率：≤25%*料厚
五、零件外观质量：
1. 不允许出现开裂、隐裂、缩颈、压痕、划伤、凹坑、褶皱、波浪、油污、锈蚀、飞边、色差等缺陷。
2. 禁止出现：欠孔、欠序、多料、少料等低级质量问题。
六、ELV 法规要求：产品符合Q/CC JT098—2011《汽车产品中有毒有害物质限量要求》中的限值要求。
XXXXXXXXXX有限公司
品管部
2018-4-4。
金属薄板成形性能试验
金属薄板成形性能试验1. 简介成形性能是指薄板对各种冲压成形的适应能力，即薄板在指定加工过程中产生塑性变形而不失效的能力。
成形性能研究的重点是成形极限的大小，也就是薄板发生破裂前能够获得的最大变形程度。
1.1 模拟成形性能指标选择或评定金属薄板冲压成形品级时，可对模拟成形性能指标提出要求。
设计或分析冲压成形工艺过程，以及设计冲压成形模具时，经常需要参考模拟成形性能指标的数据。
薄板常用模拟成形性能指标有：1、胀形性能指标：杯突值IE；2、拉深性能指标：极限拉深比LDR或载荷极限拉深比LDR（T）；3、扩孔（内孔外翻）性能指标：极限扩孔率（平均极限扩孔率）λ（λ）；4、弯曲性能指标：最小相对弯曲半径R min/t；5、“拉深+胀形”复合成形性能指标：锥杯值CCV；6、面内变形均匀性指标：凸耳率Z e；7、贴模（抗皱）性指标：方板对角拉伸试验皱高；8、定形性指标：张拉弯曲回弹值。
1.2 特定成形性能指标选择或评定金属薄板冲压成形品级、协议金属薄板的订货供货、设计或分析冲压成形工艺过程时，可对金属薄板的材料特性指标或工艺性能指标提出要求，或参考它们的数据，它们统称为特定成形性能指标：1、塑性应变比（r值）或平均塑性应变比（r）；2、应变硬化指数（n值）；3、塑性应变比平面各向异性度（r∆）。
1.3 局部成形极限评定、估测金属薄板的局部成形性能，或分析解决冲压成形破裂问题时，可使用金属薄板的成形极限图或成形极限曲线。
1.4 其他以上所列举的各种成型性能试验方法均为我国冲压生产和冶金制造行业已经使用或比较熟悉的模拟成型性能试验方法，而且也属于国际上的主流成形性能试验范畴。
除这些方法外，国际上还流行其他一些模拟成形性能试验，见图1。
图1 模拟成形性能试验方法注：整体成形极限指金属薄板在冲压过程中发生颈缩、破裂、皱曲等成形缺陷之前，某种特定的整体几何尺寸或某种几何特征的整体尺寸可以达到的极限变形程度。
局部成形极限指金属薄板在冲压过程中发生颈缩、破裂、皱曲等成形缺陷之前，局部点位或局部变形区域可以达到的极限变形程度。
(金属板材不同变形方式下冲压成形极限减薄率测试及评价方
(金属板材不同变形方式下冲压成形极限减薄率测试及评价方【一】工作简况1.1任务来源《金属板材不同变形方式下冲压成形极限减薄率测试及评价方法》团体标准是由中国汽车工程学会批准立项，任务号为2018-47。
本标准由中国汽车轻量化技术创新战略联盟提出，由宝山钢铁股份有限公司、同济大学、泛亚汽车技术股份有限公司、河钢集团邯钢公司等共同起草。
1.2编制背景与目标成形极限图和减薄率是评价材料成形性〔开裂、起皱〕的重要指标，零件不同变形区域呈现不同的应变状态，成形性与应变状态相关。
成形极限图是数值仿真的重要评价依据，减薄率是汽车厂和零部件厂在评估材料成形性时通常会考虑的一个指标，而当前多数都考虑单一减薄率数值作为成形性评价指标，即同一材料〔强度级别〕只规定1个减薄率，极少考虑变形方式的妨碍。
同时，零件的边部成形性与板材的边部质量相关，特别是一些先进超高强钢材料，尤其敏感。
建立一种能够综合考虑不同变形方式及边部质量下材料极限厚度建薄率测试方法，是完善当前成形性评价方法的重要工作，对汽车厂和零部件厂开展零件设计和模具开发兼具指导意义1.3要紧工作过程2018年5月召开轻量化团体标准制定工作讨论会，确定待立标准2018年6月-8月完成相关内容前期调研，初步确定标准的相关参数和指标2018年8月15日参加标准立项评审，汇报标准的要紧内容，专家给予确信，并提出相关撰写意见2018年9月-12月进行标准初稿撰写2018年12月21日参加中国汽车学会组织的标准创新大会，汇报了本标准的背景、目标和要紧内容，听取参会代表意见2019年1月-3月对不同材料开展标准方法试验，验证方法适用性2019年4月-5月完成标准初稿，开展标准的意见征询和试用工作【二】标准编制原那么和要紧内容本标准制定的金属板材不同变形方式下冲压成形极限减薄率测试及评价方法，充分调研了国内主机厂和零部件厂对材料冲压可成形性评价方法的现状，并对国内外相关研究进展进行了检索，充分吸取、参考现行标准的良好应用经验，并结合标准起草组相关单位多年积存和对本标准约定方法的试验验证，本着科学性、通用性、指导性的原那么进行标准的编制。
与冲压加工的国家标准
与冲压加工的国家标准与冲压加工的国家标准文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]与冲压加工有关的国家标准（索引）GB／T 8176-1997 冲压车间安全生产通则GB 13887-1992 冷冲压安全规程GB／T 13914-1992 冲压件尺寸公差GB／T 13915-1992 冲压件角度公差GB／T 13916-1992 冲压件形状和位置未注公差GB／T 15055-1994 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB／T 15825．1-1995 金属薄板成形性能与试验方法成形性能和指标GB／T 15825．2-1995金属薄板成形性能与试验方法通用试验规则GB／T 15825．3-1995 金属薄板成形性能与试验方法拉深与拉深载荷试验GB／T 15825．4-1995 金属薄板成形性能与试验方法扩孔试验GB／T 15825．5-1995 金属薄板成形性能与试验方法弯曲试验GB／T 15825．6-1995 金属薄板成形性能与试验方法锥杯试验GB／T 15825．7-1995 金属薄板成形性能与试验方法凸耳试验GB／T 15825．8-1995 金属薄板成形性能与试验方法成形极限图(FLD)试验GB／T 16743-1997 冲裁间隙JB／T 4129-1999 冲压件毛刺高度JB／T 4378．1-1999 金属冷冲压件结构要素JB／T 4378．2-1999 金属冷冲压件通用技术条件JB／T 4381-1999 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差JB／T 5109-2001 金属板料压弯工艺设计规范JB／T 6054-2001 冷挤压件工艺编制原则JB／T 6056-1992 冲压车间环境保护导则JB／T 6541-1993 冷挤压件形状和结构要素JB ／T 6957-1993 精密冲裁件工艺编制原则JB／T 6958-1993 精密冲裁件通用技术条件JB／T 6959-1993 金属板料拉深工艺设计规范JB／T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB／T 9175．1-1999 精密冲裁件结构工艺性JB／T 9175.2-1999 精密冲裁件质量JB／T 9176-1999 冲压件材料消耗工艺定额编制方法JB／T 9180．1一1999 钢质冷挤压件公差JB／T 9180．2-1999 钢质冷挤压件通用技术条件。
金属板材不同变形方式下冲压成形极限减薄率测试及评价方法
金属板材不同变形方式下冲压成形极限减薄率测试及评价方法1适用范围本规范规定了金属板材不同变形方式下成形极限减薄率测试的相关术语和定义、试验原理、参数定义、符号和说明、试验方法、试验环境、试验装备、试验过程、数据处理和试验报告要求等。
适用于金属板材，包括金属钢板、铝合金、镁合金等冲压用板材的成形极限减薄率评价，适用金属板材厚度区间0.35-3.0mm。
2规范性引用文件下列文件对于本技术规范的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有修改单）适用于本文件。
1）GB/T 1.1 规范化工作导则第1部分：规范的结构和编写；2）GBT 15825.1-2008 金属薄板成形性能与试验方法第1部分：成形性能和指标；3）GBT 15825.2-2008 金属薄板成形性能与试验方法第2部分：通用试验规程；4）GBT 15825.3-2008 金属薄板成形性能与试验方法第3部分：拉深与拉深载荷试验；5）GBT 24524-2009 金属材料薄板和薄带扩孔试验方法；6）GBT 232-2010 金属材料弯曲试验方法(2011-6-1实施)；7）GBT 24171.1-2009 金属材料薄板和薄带成形极限曲线的测定第1部分：冲压车间成形极限图的测量及应用；8）GBT 24171.2-2009 金属材料薄板和薄带成形极限曲线的测定第2部分：实验室成形极限曲线的测定；9）GBT 228-2008 金属材料拉伸试验方法；注：执行引用标准的最新版本，当引用标准与本标准发生不一致值，需要对本标准进行更新。
3参数定义，符号和说明1）21εε，：主真实应变（Major strain ）、次真实应变（Minor strain ），单位：-。
2）lim -t e ：极限减薄率（limit thinning rate ），单位：-。
3）PS ：平面应变状态对应的试样宽度，单位：mm 。
《金属板材不同变形方式下冲压成形极限减薄率测试及评价方法》编制说明.doc
《金属板材不同变形方式下冲压成形极限减薄率测试及评价方法》编制说明一、工作简况1.1 任务来源《金属板材不同变形方式下冲压成形极限减薄率测试及评价方法》团体标准是由中国汽车工程学会批准立项，任务号为2018-47。
本标准由中国汽车轻量化技术创新战略联盟提出，由宝山钢铁股份有限公司、同济大学、泛亚汽车技术股份有限公司、河钢集团邯钢公司等共同起草。
1.2编制背景与目标成形极限图和减薄率是评价材料成形性（开裂、起皱）的重要指标，零件不同变形区域呈现不同的应变状态，成形性与应变状态相关。
成形极限图是数值仿真的重要评价依据，减薄率是汽车厂和零部件厂在评估材料成形性时通常会考虑的一个指标，而当前多数都考虑单一减薄率数值作为成形性评价指标，即同一材料（强度级别）只规定1个减薄率，极少考虑变形方式的影响。
同时，零件的边部成形性与板材的边部质量相关，特别是一些先进超高强钢材料，尤其敏感。
建立一种可以综合考虑不同变形方式及边部质量下材料极限厚度建薄率测试方法，是完善当前成形性评价方法的重要工作，对汽车厂和零部件厂开展零件设计和模具开发兼具指导意义1.3主要工作过程2018年5月召开轻量化团体标准制定工作讨论会，确定待立标准2018年6月-8月完成相关内容前期调研，初步确定标准的相关参数和指标2018年8月15日参加标准立项评审，汇报标准的主要内容，专家给予肯定，并提出相关撰写意见2018年9月-12月进行标准初稿撰写2018年12月21日参加中国汽车学会组织的标准创新大会，汇报了本标准的背景、目标和主要内容，听取参会代表意见2019年1月-3月对不同材料开展标准方法试验，验证方法适用性2019年4月-5月完成标准初稿，开展标准的意见征询和试用工作二、标准编制原则和主要内容本标准制定的金属板材不同变形方式下冲压成形极限减薄率测试及评价方法，充分调研了国内主机厂和零部件厂对材料冲压可成形性评价方法的现状，并对国内外相关研究进展进行了检索，充分吸取、参考现行标准的良好应用经验，并结合标准起草组相关单位多年积累和对本标准约定方法的试验验证，本着科学性、通用性、指导性的原则进行标准的编制。
14-XXX公司冲压件、辊压件质量标准
XXXX有限公司
（冲压件/辊压件质量标准）
本标准适用于XXXX有限公司内部及委外加工的冲压件/辊压件，如无特殊要求，均要符合本标准的规定值。
一、零件孔的要求：
1.孔径公差：
ΦD0
2.基准孔位置度：
±0.1mm
3.装配孔位置度：
±0.3mm
4.其它孔位置度：
±0.5mm
5.冲孔毛刺高度：
≤5%*料厚
二、零件形状的要求：
1.基准面的面轮廓度：
±0.1mm
2.装配面的面轮廓度：
±0.3mm
3.其他面的面轮廓度：
1/ 3
±0.5mm
4.未注角度：
±0.5º
三、零件切边的要求：
1.基准切边线轮廓度：
±0.1mm
2.装配切边线轮廓度：
±0.3mm
3.其他切边线轮廓度：
±0.5mm
4.切边毛刺高度：
≤5%*料厚
+0.2
四、零件拉伸时的减薄率的要求：
1.减薄率：
≤25%*料厚
五、零件外观质量：
1.不允许出现开裂、隐裂、缩颈、压痕、划伤、凹坑、褶皱、波浪、油污、锈蚀、飞边、色差等缺陷。
2.禁止出现：
欠孔、欠序、多料、少料等低级质量问题。
2/ 3
六、ELV 法规要求：
产品符合Q/CC JT098—2011《汽车产品中有毒有害物质限量要求》中的限值要求。
XXXXX有限公司
品管部
2018-4-4
3/ 3。
关于压力容器用封头成形质量及成形厚度减薄量的技术要求
关于压力容器用封头成形质量及成形厚度减薄量的技术要求从本月开始公司为进一步提高产品质量，对筒体的卷制偏差、焊接坡口加工等各方面作出了严格控制，但压力容器用封头属于外协件，其成形偏差及成形厚度减薄量直接影响到产品质量和使用安全。
因此必须进行严格控制与验收。
根据各标准和各封头厂家设备能力特作出如下规定，望各部门及外协单位严格执行。
1、封头有拼缝时，在冲压成形前，除去圆片内表面全部焊缝及外表面直边部和过渡区焊缝余高后再进行加工；在旋压成形前，则焊缝内外表面的余高都要去除。
2、公称直径D N≤1000mm的封头尽量不拼接。
3、在提料时，一般封头采用冲压成形，如采用旋压成形时应特殊提出。
4、冷成形封头的热处理：当加工度的最大纤维伸长率超过5%，同时属于5个条件任意一项时，碳素钢及低合金钢冷成形封头要做热处理。
●计算公式：最大纤维伸长率＝75×δs（r+0.5δs）(%)δs：钢材厚度（mm）r：封头折边部的内半径。
● 5个条件：1）使用介质为极度或高度危害者；2）材料要求进行冲击试验者（可按ASMEVIII-1UCS-66判定）；3）冷成形后钢板厚度大于15.9mm者；4）冷成形后板厚减薄率大于10%者；5）成形温度处于120-48℃范围内者。
●热处理条件：1）退火（SR）时，温度：625℃±25℃保温时间：δs≤25.4mm 60分钟其他一般按60分钟/25.4mm适用材料：碳素钢、低合金钢2）正火（N）时温度：900℃±25℃保温时间：30分钟/25.4mm，但不少于30分钟适用材料：碳素钢、低合金钢注：《容规》管辖范围内的产品按相应规定执行。
5、封头的成形加工方法有热冲压和冷冲压、冷旋压和热旋压等，不同尺寸、不同加工方法有不同的减薄量，只要提供设计厚度（δ+C2）加上封头制造厂的实际减薄量并圆整至钢板标准规格的厚度，即可避免设计、制造二次圆整（δ1+δ2）造成的浪费，从而得到安全经济合理的封头成形厚度，这也是当今国内外同行之所以采用的最小保证厚度（即δ+C2的设计厚度）的原因。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
钢板冲压成型减薄率判定标准
钢板冲压成型减薄率判定标准
一、目的
本文档的目的是规定冲压加工制品减薄率判定的标准，以确保制品质量符合要求。
二、适用范围
本文档适用于冲压加工制品的减薄率判定。
三、组成
本文档包括以下两个部分：
1、判定减薄率的标准
2、减薄率的检测方法
四、判定减薄率的标准
1、一般要求
（1）冲压成型减薄率的规定：
A.一般厚度≥3mm的板材，减薄率应≤8%，最大不得超过10%；
B.一般厚度＜3mm的板材，减薄率不得超过12%；
（2）对于要求更高的产品，应做特殊协议规定。
2、特殊要求
（1）圆角强度机型的相关冲压模具要求：冲压加工减薄率不得超过7%；
（2）热处理要求：减薄率的改变满足：厚度不超过2.5mm的板材，冲压加工减薄率不得超过7%。
五、检测方法
1、冲压减薄率的检测方法：
（1）确定检测部位的位置；
（2）应用测厚仪/超声波测厚仪(选择适当的测量方法)；
（3）确定减薄率：减薄率=（原板厚-冲压厚）/ 原板厚×100 2、建议：
（1）根据加工工艺的不同，应分别设置检测点和检测部位；
（2）检测结果要及时报告给生产部门；
（3）对于减薄率超过规定范围的产品，应该及时采取措施纠正；
（4）减薄率的检测应符合冲压工艺文件中的要求。