FMEA教材—失效模式与效益分析.ppt

项目: ⑴ 产品名称: ⑷ 核心小组: ⑺
过程 ⑻
要求
潜在 失效模式
⑼
潜在失效模式及后果分析
(PFMEA)
过程责任人: ⑵
编制人: ⑶
关键日期: ⑸
FMEA日期（编制）：⑹
FMEA日期（修订）： ⑹
严
发
潜在 重 潜在失效 生
失效后果 度 原因/机理 度
S
O
⑽
⑾
⑿
⒀
现行过程 控制--预防
探测 ⒁
难R
措施结果⒇
对产品设计 , 制程不了解的人不适合作FMEA
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FMEA历史 :
☆ 20世纪60年代最早使用在阿波罗航天计划上
☆ 1974年海军转化成为MIL-STD-1629
☆ 20世纪70年代未，美国汽车工业运用FMEA
☆ 20世纪90年代，美国汽车工业将FMEA纳入
QS9000，成为五大手册之一
(PFMEA)
过程责任人: ⑵
编制人: ⑶
关键日期: ⑸
FMEA日期（编制）：⑹
FMEA日期（修订）： ⑹
严
发
潜在 重 潜在失效 生
失效后果 度 原因/机理 度
S
O
⑽
⑾
⑿
⒀
现行过程 控制--预防
探测 ⒁
难R
措施结果⒇
检 度
P N
建议措施 责任及目标 采取的措施
R
完成日期
S OD P
图示 （21）
D
N
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FMEA的作用（续）
☆对各种可能的风险进行评价、分析以便使在现 有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小 到可接受的水平。 ☆对失效的产品进行分析，找出零组件之失效模
式，鉴定出它失效原因，研究该项失效模式对系
统会产生什么影响。
☆失效分析找出零组件或系统的潜在弱点，提供
设计、制造、品保等部门可行性之对策。
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FMEA分类 :
FMEA
DFMEA
设计FMEA
PFMEA
制程FMEA
SFMEA
系统FMEA
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设计FMEA(DFMEA)
设计FMEA是一项系统化的分析技术 ,说说明零组件潜在的失 效模式 和失效原因 , 並用以评估对系统 , 分系统的影响性 , DFMEA是综合 工程设计人员的经验与设计理念 ,主要目的在于減少设计过程的失失 败风险 :
7. 应该采取什么样的方式执行对策 ? --------- 对策及內容实施(5W1H)
8. 应该用什么样的方式确认对策 ? --------- 故障再现法 评价法(确认)
9.对策后它又属于何种程度的重要问题 ? --------- 影响度 发生概率 危险度(再次定量化)
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FMEA表格编制----“项目”栏
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编制FMEA 流程
识别每个步骤的 重要特性
将特性转化成 潜在失效模式
识别潜在影响 和失效原因
Yes
是否有别的失效模式?
No
确定现行流程控制
Yes 另外一种失效模式? No 原因/效果组合?
RPN形成柏拉图 并确定采取的措施
记录采取的行动 和重新计算RPN值
保证行动效果!
标明严重度，发生度， 侦测度等级
◇标准、程序或指 南的变更
目前的预
防和侦测
措施如何
?
该方法在侦测时
有多好?
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FMEA分析顺序（续A）
1. 如果该组件发生了故障 ? --------- Component(预测) 2. 会发生什么样的故障 ? --------- 故障类型(推测) 3. 会对零组件(半成品)产生什么影响 ?
寿命仅10万次 漏水 外观 无色差 潜在失效模式 一段时间后色差
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子系统等级
栓轴 功能 寿命长，易维护 潜在失效模式： 寿命短 不易维护
水嘴组
本体组
把手组
面板总成
部件等级
陶瓷片 功能： 提供控制水路，止水 潜在失效模式： 寿命短 不止水
止水垫
耐磨垫
阀杆（尺寸）
壳体
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PFME与DFMEA关系
过程责任人: ⑵
编制人: ⑶
关键日期: ⑸
FMEA日期（编制）：⑹
严
发
潜在 重 潜在失效 生
失效后果 度 原因/机理 度
S
O
⑽
⑾
⑿
⒀
现行过程 控制--预防
探测 ⒁
FMEA日期（修订）： ⑹
难R
措施结果⒇
检 度
P N
建议措施
责任及目标 完成日期
采取的措施
S
OD
R P
图示 （21）
D
N
⒂⒃
⒄
⒅
⒆
关键日期：填入初次FMEA应完成的时间， 该日期不应超过计划投入生产日期；
☆ 顾客：顾客既可能是内部顾客也可能是最终 用户，即可以是下一道工序（成型后的机加， 抛光）、后续工序或工位、经销商或最终使用 者。
☆ 过程潜在FMEA：由制造（或装配）工程师/ 小组采用的一种分析技术，用来最大范围内保 证已充分考虑到并指明潜在失效模式及其相关 的后果、起因。
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检 度
P N
建议措施 责任及目标 采取的措施
R
完成日期
S OD P
图示 （21）
D
N
⒂⒃
⒄
⒅
⒆
项目：填入将被分析过程系统、零件名称 及产品编号；
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FMEA表格编制----“过程责任人”栏
项目: ⑴ 产品名称: ⑷ 核心小组: ⑺
过程 ⑻
要求
潜在 失效模式
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潜在失效模式及后果分析
装配PFMEA应在产品上线组装前完成，因主要涉 及到品质问题，所以由品管主导，生技、研发、装配线
班组长、制造配合实施。
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FMEA团队组成
☆ 团队的方法是重要的
☆ 制造/装配工程师领导团队
☆ 团队的组成
设计师
制造工程师或技术员/装配工程师（生技）
品质工程师
供应商 测试工程师
FMEA的输入应是团队努力的结果；但是， 一般必须由一个人来负责FMEA的准备工作。 责任工程师的职责就是要调动和协调所有有
FMEA相关名词（续）
☆ 失效： ☆ 在规定条件下（压力、操作、时间）不能完成既定
功能（如：换向阀无法切换，高温极限试验无法通过 等）。
☆ 在规定条件下，产品参数不能维持在规定的上下限
之间（如：尺寸超过公差范围）。
☆ 产品不符客户要求（如：外观不良、包材、功能、 印字等）。 ☆上道工序不良造成下道工序无法加工或只能加工出不 合格品（如：抛光余量不足、缺料、流纹、气孔等）。
FMEA
失效模式与效应分析
Failure Mode and Effects Analysis
------ 仅供内部培训使用 ------
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学习目的：
☆ 认识和使用FMEA ☆ 识别失效的来源 ☆ FMEA的类型 ☆ 学会编制FMEA的步骤
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什么是FMEA?
FMEA: 是将过去的经验及目标 采取的措施
R
完成日期
S OD P
图示 （21）
D
N
⒂⒃
⒄
⒅
⒆
产品名称：填入要加工或装配 产品的名称及代号；
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FMEA表格编制----“关键日期”栏
项目: ⑴ 产品名称: ⑷ 核心小组: ⑺
过程 ⑻
要求
潜在 失效模式
⑼
潜在失效模式及后果分析
(PFMEA)
计算出风险优 先系数 (RPN)
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FMEA分析顺序
潜在失效模式及后果分析
项目: ⑴
过程责任人: ⑵
编制人: ⑶
产品名称: ⑷
关键日期: ⑸
FMEA日期（编制）：⑹
核心小组: ⑺
FMEA日期（修订）： ⑹
严
发
难R
措施结果⒇
过程 ⑻
潜在 失效模式
潜在
重 潜在失效 生
失效后果 度 原因/机理 度
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LOTA编制FMEA的种类及责权
☆ F/A样品试制前（样品生产前）
工艺PFMEA是在样品生产之前要求编制的，并非 事后补救，因此工艺失效模式应在样品出现之前，由 工艺部工程师主导编制，必要时由采购、品管、模具、
装配、电镀、成型、抛光、机加配合。
☆ 整组龙头进行组装前（小批量组装前）
关方面代表的积极参与。
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FMEA实施时机
当设计新系统、产品或工序时；
当现有设计或工序发生变化时； 当现有设计、工序被用于新的场所时； 完成一次纠正行动后；
对设计FMEA，当系统功能确定，但特定设备选择前； 对工序FMEA，当产品图纸及作业指导完成时；
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FMEA相关名词
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系统FMEA(SFMEA)
SFMEA是对产品开发过程策划综合评估。
通过系统、子系统、分系统不同层次展开。 自上而下逐级分析，更注重整体性、逻辑性。
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SFMEA实例
系统等级
龙头 设计目标： 1、终生不漏水 2、寿命50万次 3、把手手感好 4、外观良好 功能 不漏水，寿命长 潜在失效模式